JP4835660B2

JP4835660B2 - 微量物質検出方法及び異常検知装置

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Publication number: JP4835660B2
Application number: JP2008197897A
Authority: JP
Inventors: 政慶籾山; 篤服部
Original assignee: Aisin Seiki Co Ltd; Aisin Corp
Current assignee: Aisin Corp
Priority date: 2008-07-31
Filing date: 2008-07-31
Publication date: 2011-12-14
Anticipated expiration: 2028-07-31
Also published as: JP2010038541A

Description

本発明は、微量物質を検出する際に精度上の問題発生の検知が可能な微量物質検出方法及びその方法に適用できる異常検知装置に関する。

従来、微量の化学物質を定量する方法としては、大型機器を用いる質量分析や（高速）液体クロマトグラフィーなどが知られている。また、生物学的反応を利用して微量成分の定量、検出を行うバイオアッセイが知られている。バイオアッセイの１つとしてＥＬＩＳＡ法が知られている。ＥＬＩＳＡ法は感度が高く、種々の検査法において公定法として数多く採用されており、その特長としては、検出感度が概ね良好で、試験群にコントロールを加えることで定量が可能である点である。

しかしながら、何れの方法もＥＬＩＳＡ法にて定量を行う前にクルードな試料から被検査対象である被検物質を抽出する前処理工程を含めて大変に煩雑な作業を行う。例えば絶縁油中のＰＣＢを測定する場合は８０工程にも及ぶ作業を分析者が行うため、様々なバラツキを誘発してしまうことは避けられない。

一般的な機器分析においては、これら分析者のバラツキを補正するために、内部標準と称される既知濃度のマーカー（放射性同位元素標識物ＲＩ）を混合し、このマーカーの定量値により測定値を補正する方法が汎用されている。また、特許文献１においても国の指針として、濃度既知試料を分析の最初から供することにより、１日に１回以上精度を補償する事前試験を実施することで分析者のバラツキを保証しようとしている。
環境省、「ダイオキシン類の環境測定に係る精度管理指針」、平成１２年１１月１４日

しかしながら、ＲＩを用いる方法は煩雑である上にＲＩを用いるため、特殊な設備や環境が必要であり簡易分析という目的から遠ざかってしまう。また、抗原抗体反応を利用したバイオアッセイ法においてＲＩを用いると、全く異なる２種類の測定系を併存させる必要があるという問題点がある。

また、濃度既知試料を用いて同様の分析を行う方法では問題の発生の検知は容易ではあるものの、分析操作として単純な操作ではなく複数種類の異質な操作を組み合わせた分析操作（例えば前処理工程と測定工程との組み合わせ）を採用した場合に、どの工程にて異常が発生したかについての特定が困難であり、異常発生時における問題解決に要する手間が大きくなる問題がある。

本発明は上記実情に鑑みなされたものであり、複数の異質な工程からなる微量物質検出方法においてどの工程にて異常が発生したかを容易に特定することが可能な微量物質検出方法並びに複数の異質な工程からなる微量物質検出方法に発生した異常を容易に特定可能な異常検知装置を提供することを解決すべき課題とする。

上記課題を解決する請求項１に係る微量物質検出方法の特徴は、被検物質を含有する検査試料から前記被検物質を含む被検査液を調製する前処理工程と、前記被検査液中に含まれる前記被検物質の量を抗原抗体反応により定量する定量工程と、を有する微量物質検出方法であって、
前記前処理工程では、既知濃度の前記被検物質を含有する精度管理試料を前記検査試料と並行して処理し、
前記定量工程では、前記検査試料及び前記精度管理試料を前記前処理工程により処理して得た前記被検査液及び第１精度管理被検査液と、既知濃度の前記被検物質を含有する第２精度管理被検査液とを並行して処理し、
前記第１精度管理被検査液の定量値から導出される所定の管理基準値が所定の管理基準範囲から外れる場合に異常であると判断する第１管理工程と、
前記第２精度管理被検査液の定量値と前記第２精度管理被検査液に含まれる前記被検物質の既知の量とを比較して得られる第２誤差が精度管理上の必要に応じて設定される値よりも大きい場合に異常であると判断する第２管理工程と、
前記第１管理工程及び前記第２管理工程の双方において正常である場合には前記前処理工程及び前記定量工程の何れも正常であると判断し、
前記第１管理工程では異常であり前記第２管理工程では正常である場合には前記前処理工程のみで異常が生じていると判断し、
前記第１管理工程では正常であり前記第２管理工程では異常である場合には前記定量工程のみで異常が生じている、又は、前記前処理工程及び前記定量工程の何れも異常が生じていると判断し、
前記第１管理工程及び前記第２管理工程の双方において異常である場合には前記定量工程のみで異常が生じている、又は、前記前処理工程及び前記定量工程の何れにおいても異常が生じていると判断する、異常判定工程と、
を有することにある。

上記課題を解決する請求項２に係る微量物質検出方法の特徴は、請求項１において、前記前処理工程における前記精度管理試料及び前記定量工程における前記第２精度管理被検査液のうちの少なくとも一方は前記被検物質を複数濃度で含有する複数の検量線作成用試料を採用することにある。
上記課題を解決する請求項３に係る微量物質検出方法の特徴は、請求項１又は２において、前記被検物質はダイオキシン類であることにある。
上記課題を解決する請求項４に係る異常検知装置の特徴は、請求項１〜３の何れか１項に記載の微量物質検出方法における前記前処理工程及び／又は前記定量工程において発生した異常を検知する異常検知装置であって、
前記第１精度管理被検査液の定量値から導出される所定の管理基準値が所定の管理基準範囲から外れる場合に異常であると判断する第１管理手段と、
前記第２精度管理被検査液の定量値と前記第２精度管理被検査液に含まれる前記被検物質の既知の量とを比較して得られる第２誤差が精度管理上の必要に応じて設定される値よりも大きい場合に異常であると判断する第２管理手段と、
前記第１管理手段及び前記第２管理手段の双方において正常である場合には前記前処理工程及び前記定量工程の何れも正常であると判断し、
前記第１管理手段では異常であり前記第２管理工程では正常である場合には前記前処理工程のみで異常が生じていると判断し、
前記第１管理手段では正常であり前記第２管理工程では異常である場合には前記定量工程のみで異常が生じている、又は、前記前処理工程及び前記定量工程の何れも異常が生じていると判断し、
前記第１管理工程及び前記第２管理工程の双方において異常である場合には前記定量工程のみで異常が生じている、又は、前記前処理工程及び前記定量工程の何れにおいても異常が生じていると判断する、異常判定手段とを有することにある。

上記課題を解決する請求項５に係る異常検知装置の特徴は、請求項４において、前記異常判定手段が何れかの異常を判定した場合に異常発生を報知する報知手段を有することにある。

（参考）
本発明の異常検知装置としては、被検物質を含有する検査試料から前記被検物質を含む被検査液を調製する前処理工程と、前記被検査液中に含まれる前記被検物質の量を抗原抗体反応により定量する定量工程と、を有し、
前記前処理工程では、既知濃度の前記被検物質を含有する精度管理試料を前記検査試料と並行して処理し、
前記定量工程では、前記検査試料及び前記精度管理試料を前記前処理工程により処理して得た前記被検査液及び第１精度管理被検査液と、既知濃度の前記被検物質を含有する第２精度管理被検査液とを並行して処理している微量物質検出方法における異常を検知する異常検知装置であって、
前記第１精度管理被検査液の定量値から導出される所定の管理基準値が所定の管理基準範囲から外れる場合に異常であると判断する第１管理手段と、
前記第２精度管理被検査液の定量値と前記第２精度管理被検査液に含まれる前記被検物質の既知の量とを比較して得られる第２誤差が精度管理上の必要に応じて設定される値よりも大きい場合に異常であると判断する第２管理手段と、
前記第１管理手段及び前記第２管理手段の双方において正常である場合には前記前処理工程及び前記定量工程の何れも正常であると判断し、
前記第１管理手段では異常であり前記第２管理工程では正常である場合には前記前処理工程のみで異常が生じていると判断し、
前記第１管理手段では正常であり前記第２管理工程では異常である場合には前記前処理工程及び前記定量工程の何れも異常が生じていると判断し、
前記第１管理手段及び前記第２管理手段の双方において異常である場合には前記第１誤差及び前記第２誤差から前記被検物質の真の含有量に応じてそれぞれ換算して得られるそれぞれ誤差の差が精度管理上の必要に応じて設定される値よりも大きい場合には前記前処理工程及び前記定量工程のいずれにおいても異常が生じていると判断し、そうでない場合には前記定量工程のみで異常が生じていると判断する、異常判定手段と、
有するものが例示できる。

上記のように構成した請求項１に係る微量物質検出方法においては、前処理工程及び定量工程の少なくとも２つの工程を有する場合に、これらの工程においては別々の要因にてバラツキが生じるおそれがあるため、それぞれの工程の前に被検物質の濃度が既知である別々の試料を供した上で、他の試料と並行して測定を行うことにより、万が一異常が発生したとしても、どの工程にて異常が発生したかについて判断することが可能になる。本発明方法では検査試料と同時に濃度既知の試料を測定するだけで異常の発生の有無が検出できるため、操作が簡単であり、また、特殊な操作環境・測定装置などが不要である。

上記のように構成した請求項２に係る微量物質検出方法においては、前処理工程前から定量工程後における全体としての検量線を作成するための濃度既知試料を前述の精度管理試料に採用したり、定量工程のみの検量線を作成するための濃度既知試料を第２精度管理被検査液に採用したりすることにより、検量線作成のための試料と異常発生の検出のための試料とを兼用可能になって、操作の簡略化及びコストの低減が可能になる。

上記のように構成した請求項３に係る微量物質検出方法においては、被検物質としてダイオキシン類を対象とすることにより、非常に微量の被検物質を測定する必要が生じ、そのような微量物質検出方法においては僅かな操作のバラツキなどにより測定結果もばらつくため、本発明方法が有効に機能することができる。

上記のように構成した請求項４に係る異常検知装置においては、異常検知の対象となる微量物質検出方法が前処理工程及び定量工程の少なくとも２つの工程を有する場合、これらの工程においては別々の要因にてバラツキが生じるおそれがあるため、それぞれの工程の前に被検物質の濃度が既知である別々の試料を供した上で、他の試料と並行して測定を行うことにより、万が一異常が発生したとしても、どの工程にて異常が発生したかについて判断することが可能になる。本発明方法では検査試料と同時に濃度既知の試料を測定するだけで異常の発生の有無が検出できるため、操作が簡単であり、また、特殊な操作環境・測定装置などが不要である。この効果は請求項１に係る微量物質検出方法における効果と同様である。

上記のように構成した請求項５に係る異常検知装置においては、異常検出手段が異常を検出した場合に、検出した異常を報知することにより、確実に試験者に対して異常発生を知らせることが可能になって、異常を含みうる測定結果を確実に排除できる。

本発明の微量物質検出方法及び異常検知装置について実施形態に基づき以下詳細に説明する。本発明の微量物質検出方法及び異常検知装置は主に試験者の操作のバラツキに基づく誤差に起因する異常値の発生を異常として検出するものである。本実施形態の微量物質検出方法、及び異常検知装置が異常を検知する微量物質検出方法は抗原抗体反応により検査試料中の被検物質の量を定量する方法であり、前処理工程及び定量工程を有する。前処理工程は、抗原抗体反応により被検物質を定量するために、被検物質を含む検査試料中から被検物質を含む被検査液を調製する工程である。定量工程は前処理工程にて調製された被検査液に対して抗原抗体反応により被検物質の量を定量する工程である。

前処理工程には通常の測定対象である検査試料と共に、既知濃度の被検物質を含む精度管理試料を処理する。また、定量工程においても、更に既知濃度の被検物質を含む第２精度管理被検査液を同時に処理する。

既知濃度の被検物質を含む試料を前処理工程前と、定量工程前とに供することにより、前処理工程及び／又は定量工程において、何らかの異常が万が一生じた場合にどの工程にて異常が発生したかを判定することが可能になる。異常が発生したか否かについては異常判定工程（異常判定手段）により行う。具体的には以下の通りである。

前処理工程及び定量工程の双方共に正常である場合には第１精度管理被検査液及び第２精度管理被検査液の双方の定量結果がそれぞれ正常であると判断される。従って、第１精度管理被検査液及び第２精度管理被検査液の双方共に正常である場合には前処理工程及び定量工程の双方共に正常であると判定する。次に、前処理工程のみに異常が生じた場合には前処理工程から測定に供した第１精度管理被検液の定量結果のみが既知濃度からずれる。従って、第１精度管理被検査液の定量結果のみに異常が生じた場合には前処理工程のみに異常が生じたものと判定する。そして、定量工程にのみ異常が生じた場合には第１精度管理被検査液及び第２精度管理被検査液の双方の定量結果について原理的に同程度のずれが生じることになるため、第１精度管理被検査液及び第２精度管理被検査液の双方の定量結果が既知濃度から同程度のずれが生じている場合には定量工程のみに異常が生じていると判定する。ここで、同程度のずれであるかどうかの判断は、定量工程にある異常が生じた場合に、第１精度管理被検査液及び第２精度管理被検査液における被検物質の既知濃度のそれぞれについて変化が想定される定量値を示すかどうかで判断する。定量工程に異常が生じた場合には被検物質の濃度によってはその影響の大きさが異なるため、その相違を考慮して判断する。

前処理工程及び定量工程の双方に異常が生じている場合には定量工程から処理される第２精度管理被検査液についての定量結果には測定可能な異常が必ず生じる。そして、第１精度管理被検査液の定量結果には第２精度管理被検査液に生じた異常とは異なる程度の異常が生じる。ここで、異なる程度の異常には異常の程度が異なる場合の他、正常である場合も含む。つまり、第２精度管理被検査液についての定量結果に異常が生じている以上、定量工程に異常が生じていることは確定するため、第１精度管理被検査液の定量結果が正常である場合には前処理工程及び定量工程の双方に異常が生じ、それら発生した異常の効果により偶然に相殺される場合があるため、第１精度管理被検査液の定量結果が正常であっても前処理工程及び定量工程の双方に異常が生じている場合がある。従って、第２精度管理被検査液の定量結果に異常が生じており、第１精度管理被検査液の定量結果には第２精度管理被検査液に生じた異常の程度と異なる程度の異常が生じている場合（正常である場合を含む）には前処理工程及び定量工程の双方に異常が生じていると判定することができる。従って、第１精度管理被検査液の定量結果及び第２精度管理被検査液の定量の双方に異常が生じた場合には定量工程のみで異常が生じている、又は、前処理工程及び定量工程の何れにおいても異常が生じていると判断する。つまり、第２精度管理被検査液の定量結果に異常がある場合には定量工程のみで異常が生じている、又は、前処理工程及び定量工程の何れにおいても異常が生じていると判断でき、更に第１精度管理被検査液の定量結果に異常があるかどうかでその判断を変更しても良い。例えば第１精度管理被検査液の定量結果が正常である場合には定量工程のみに異常が発生していると常に判断しても良いし、前処理工程及び定量工程の双方に異常が発生していると常に判断しても良いし、定量工程のみで異常が生じている又は前処理工程及び定量工程の何れにおいても異常が生じているとそれぞれの定量結果に応じて判断しても良い。また、第１精度管理被検査液の定量結果が異常である場合においても定量工程のみに異常が発生していると常に判断しても良いし、前処理工程及び定量工程の双方に異常が発生していると常に判断しても良いし、定量工程のみで異常が生じている、又は、前処理工程及び定量工程の何れにおいても異常が生じているとそれぞれの定量結果に応じて判断しても良い。

第１精度管理被検査液の定量結果に異常が生じているか否かは第１管理工程（第１管理手段）により判断する。第１管理工程では第１精度管理被検査液の定量値から導出される所定の管理基準値が所定の管理基準範囲から外れる場合に異常であると判断する。第１精度管理被検査液の定量値から導出される所定の管理基準値としては前処理工程、定量工程において異常が発生した場合にその値が変化するものである。更に、前処理工程及び定量工程において異常が発生していない場合に想定される管理基準値の変動範囲である管理基準範囲を精度管理上の必要に応じて設定する。必要とされる精度が低い場合にはこの管理基準範囲が大きくなる。管理基準範囲としては管理基準値の上限のみ、下限のみ、そして上限及び下限の組み合わせが考えられる。上限、下限としては具体的な数値の他、精度管理試料に含まれている被検物質の濃度に対しての割合として設定することもできる。管理基準値を例示すると、精度管理試料に含まれている被検物質の濃度との差、精度管理試料として同一濃度の複数試料を採用した場合における平均値からの変動の大きさ、精度管理試料として複数濃度の試料を採用した場合に作成できる検量線からの変動の大きさが挙げられる。例えば、精度管理試料として設定した濃度に対して３０％以上の変動を示す場合に異常であると判断する。

第２精度管理被検査液の定量結果に異常が生じているか否かは第２管理工程（第２管理手段）により判断する。第２管理工程では第２精度管理被検査液の定量結果と第２精度管理被検査液に含有される被検物質の濃度とを比較してその差の絶対値である第２誤差を算出することにより判定する。この第２誤差の大きさが精度管理上の必要に応じて設定される値よりも大きい場合に異常であると判断する。例えば、設定した既知濃度に対して３０％以上の変動を示す場合に異常であると判断する。第１管理工程及び第２管理工程は対象となる試料やその定量結果に生じる誤差を許容する大きさが異なる以外はほぼ同様の判断基準により異常の発生の有無を判断する。

精度管理試料に含有させる被検試料の濃度、第２精度管理被検査液に含有させる被検物質の濃度については特に限定しないが、検査試料中において被検物質が含有されると想定される濃度範囲に設定することが望ましい。また、複数の濃度範囲の精度管理試料及び第２精度管理被検査液を設定してそれぞれ前処理工程及び定量工程にて処理することにより、検量線の作成を共に異常発生の有無を判定することができる。何らかの偶然誤差が生じる場合には検量線を構成する各試料が示す定量値はばらつくため、第１誤差（及び／又は第２誤差）の値の大きさが反映されている値である、分散の値やカーブフィッテング後における相関係数の大きさなどを算出することにより異常発生の有無が判定できる。分散の値が大きい場合、相関係数の値が小さい場合に何らかの異常が発生しているものと判定する。ここで、検量線の作成と異常発生の有無とを複数の精度管理試料（及び／又は複数の第２精度管理被検査液）にて判定する場合には、前処理工程及び定量工程の少なくとも一方において、試験者の操作に由来する系統誤差が生じる場合には第１精度管理被検査液及び第２精度管理被検査液のそれぞれ単独の結果からは検量線も系統誤差の発生の程度に応じて、ずれるために、その誤差の存在は検知できないが、第１精度管理被検査液の定量結果に生じる異常と第２精度管理被検査液の定量結果に生じる異常とを併せて判定することにより系統誤差についても検知可能になる。

（異常検知装置について）
異常検知装置における第１管理手段、第２管理手段、及び異常判定手段はどのような手段により実現しても良い。例えば、定量結果を取り込んで、コンピュータ上のロジックにより算出する手段が挙げられる。第１管理手段、第２管理手段、及び異常判定手段をそれぞれコンピュータ上で実行されるプログラムとして実現し、第１及び第２管理手段にて異常の有無を判断した後、その異常の原因が前処理工程及び定量工程の何れに原因があるかを異常判定手段にて判定する。この場合には、定量工程によりデータ読み取りはデータ入力手段により個別に入力したり、吸光度や色調の変化により定量できる場合には撮像素子などを利用した画像処理装置や光強度などを測定する光電増倍管などとＡ／Ｄ変換器などの組み合わせを用いて電気的にデータを取り込んだりすることができる。そして、検量線の作成やその検量線を用いて実際の被検試料の解析を行うことができる。

また、異常検知装置は異常判定手段により異常が判定された場合に、異常発生を試験者に報知する報知手段を有することができる。報知手段としては特に限定されず、例えば、光の発光（点滅も含む）や、音等により報知することができる。また、コンピュータ上のロジックとして実現する場合においてはコンピュータの出力装置（ディスプレイ、プリンタ）などに異常の発生を記すほか、処理を停止することによっても報知手段にすることができる。

以下、本発明の微量物質検出方法及び異常検知装置について実施例に基づいて説明する。本実施例においては被検物質としてＰＣＢを採用し、検査試料としてはＰＣＢの含有が疑われるトランスの絶縁油を採用する微量物質検出方法について説明し、その微量物質検出方法を実現する微量物質検出装置として説明する。この微量物質検出装置は本発明の微量物質検出方法の原理に従い、ＰＣＢの量を定量する装置であり、本発明の異常検知装置を含む装置である。

本実施例におけるＰＣＢの定量方法（微量物質検出方法）としては、図１に示すように、（１）ＤＭＳＯ抽出、（２）ヘキサン抽出、（３）カラム精製、（４）ＤＭＳＯ転溶、（５）抗原抗体反応、（６）発色反応、（７）データ読み取り、（８）ピーク検出、（９）検量線作成、（１０）解析の大きく１０つの工程から構成される。これらの工程のうち、（８）〜（１０）の各工程についてはコンピュータ上に実装されたプログラムとして実現している。

（１）の工程はトランスの絶縁油（検査試料：ＰＣＢ入り）とジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ）とを混合する。混合液を震とうして絶縁油からＤＭＳＯにＰＣＢを抽出する工程である。（２）の工程は（１）の工程にて得たＰＣＢのＤＭＳＯ溶液とヘキサンとを混合する。混合液を震とうしてＤＭＳＯからヘキサンにＰＣＢを抽出する。（３）の工程は（２）の工程にて得たＰＣＢのヘキサン溶液をカラム（担体：硝酸銀が染み込ませてあるシリカゲル）に通過させ、硫黄化物（絶縁油由来）を吸着除去する。（４）の工程は（３）の工程にて得た溶液からヘキサンを蒸発させた後、ＤＭＳＯを加える。ＰＣＢはＤＭＳＯに溶解される。（５）の工程では（４）の工程にて得たＰＣＢのＤＭＳＯ溶液（被検査液：１０μＬ）とＰＣＢ抗体（アルカリフォスファターゼにて標識）の溶液（２００μＬ）とを混合（１：２０、体積比）し、抗原抗体反応を完了させる。（６）の工程はブロモクロロインドリルリン酸（ＢＣＩＰ）からなる基質とニトロブルーテトラゾリウム（ＮＢＴ）からなる発色剤とを反応させて発色させる工程である。（７）の工程は（６）の工程にて発色した色素を読み取る工程である。例えば、図２に示す装置におけるスキャナ１０を用いて検出することができる。スキャナ１０は光学的にピークの強度を検出する手段であり、そのデータは後述するコンピュータ上のロジックとして実現される解析手段３０に受け渡される。（８）の工程は（７）の工程にて読み込んだデータからピークを検出し、その大きさを算出する工程である。例えば、解析手段３０がもつデータ処理手段３１として実現できる。（９）の工程は後述する第２精度管理被検査液の定量結果から定量工程における検量線を作成する工程である。例えば、図２に示す検量線作成手段３２として実現可能である。検量線作成手段３２はデータ入力手段２０により入力された第２精度管理被検査液の各濃度に基づいて検量線を算出する手段である。（１０）の工程は（８）及び（９）の結果を解析して定量結果を算出する工程であり、本発明の第１管理工程、第２管理工程、そして異常判定工程を有する。

（８）及び（９）の工程はデータ取込後にコンピュータ中にて遂行される工程であり、同一のデータからは同位置の結果が導出できることが期待できる工程である。但し、（９）検量線作成工程は、検量線作成のために設定するＰＣＢ濃度の設定に人為的な誤差の発生が想定できる。

これらの工程は、（１）〜（４）の工程からなる前処理工程Ａと、（５）〜（９）の工程からなる定量工程Ｂと（１０）の工程からなる解析工程Ｃ（（１０−１）第１管理工程、（１０−２）第２管理工程、（１０−３）異常判定工程、及び（１０−４）データ処理工程）からなる。これらの工程のうち、（１）〜（７）、及び（９）の工程において、試験者の操作に起因する誤差が生じうる。本実施例の微量物質検出方法は前処理工程Ａ、定量工程Ｂの何れかに異常が生じた場合にどの工程にて異常が生じたかを検知できる方法である。

本試験においては精度管理試料（０．５ｐｐｍＰＣＢ溶液）と、試験対象である検査試料とについて、（１）〜（９）の順に工程を遂行していく。途中、前処理工程Ａ及び定量工程Ｂの間（（４）工程と（５）工程との間）から検量線作成のために、ＰＣＢの検出が想定される濃度範囲内における濃度を変化させた複数の試料である第２精度管理被検査液（例えば４ｐｐｍ、１ｐｐｍ、０．５ｐｐｍ、０．２５ｐｐｍ、０．１２５ｐｐｍの５種類を用い、検量線を作成するためにも用いる）についても順次、工程にて処理する。

その結果、前述の何れかの工程において異常が発生した場合に、第１精度管理被検査液及び／又は第２精度管理被検査液の定量結果に異常が発生するため、それらの定量値について（１０）解析工程により解析を行う。以下、その解析方法について例を挙げて説明する。定量工程Ｂにおいて異常が発生した場合、（９）検量線作成工程にて、第２精度管理被検査液により作成される検量線のバラツキが大きくなり、検量線を構成する各データの分散が大きくなったり、相関係数が小さくなったりすることにより、第２精度管理被検査液の定量結果の異常として判断できる（（１０−２）第２管理工程）。第２管理工程は解析手段３０内に含まれる第２管理手段３４として実現できる。そして、前処理工程Ａにおいて異常が発生した場合、作成された検量線により導出される定量値と最初に調製された濃度（０．５ｐｐｍ）との差を算出し、その差が所定の範囲（例えば３０％）から外れる場合に第１精度管理被検査液の定量結果の異常として判定される（（１０−１）第１管理工程）。第１管理工程は解析手段３０内に含まれる第１管理手段３３として実現できる。

（１０−１）第１管理工程及び（１０−２）第２管理工程により第１精度管理被検査液及び第２精度管理被検査液の定量結果における異常の有無を検知した後、異常の発生が検知された場合には（１０−３）異常判定工程により前処理工程Ａ及び定量工程Ｂの何れの工程において異常が発生したかを判定する。異常判定工程は解析手段３０内に含まれる異常判定手段３５として実現できる。異常判定手段３５により前処理工程及び定量工程の何れかについて異常が発見された場合には報知手段４０にて試験者に報知される。報知手段４０としては試験結果を表示するディスプレイを利用する。異常が発生したときに、前処理工程及び定量工程の何れの工程において異常が発生したのかを表示することができるほか、第１精度管理被検査液及び第２精度管理被検査液のそれぞれについての定量結果（分散等を含む）を表示することができる。前処理工程Ａ及び定量工程Ｂの何れにおいても異常が発生していない場合には（１０−４）データ処理工程によりデータ処理を行う。（１０−４）データ処理工程においては作成した検量線に基づき、被検試料中に含まれるＰＣＢの量を算出する。

第１精度管理被検査液及び第２精度管理被検査液の双方共に正常である場合には前処理工程Ａ及び定量工程Ｂの双方共に正常であると判定する。第１精度管理被検査液の定量結果のみに異常が生じた場合には前処理工程Ａのみに異常が生じたものと判定する。第１精度管理被検査液及び第２精度管理被検査液の双方の定量結果が既知濃度から同程度のずれが生じている場合には定量工程Ｂのみに異常が生じていると判定する。第２精度管理被検査液の定量結果に異常が生じており、第１精度管理被検査液の定量結果には第２精度管理被検査液に生じた異常の程度と異なる程度の異常が生じている場合には前処理工程Ａ及び定量工程Ｂの双方に異常が生じていると判定する。なお、第１精度管理被検査液の定量結果が正常であっても、前処理工程Ａと定量工程Ｂとのそれぞれに発生した異常の程度によっては、第１精度管理被検査液の定量結果に及ぼす影響が偶然に相殺される場合があり、その場合には前処理工程Ａと定量工程Ｂとのそれぞれに異常が発生していると判断する。偶然に相殺されているかどうかは第１精度管理被検査液の定量結果に加えて第２精度管理被検査液の定量結果も参照して判断する。

以上説明したように、本実施例の方法及び装置によれば、ＰＣＢの微量物質検出方法において前処理工程及び定量工程に分離した上で、それぞれに発生した異常を独立して検出することが可能になり、異常が発生したときに、前処理工程及び定量工程の何れの工程において異常が発生したのかが判別できるようになって、従来のように、どの工程にて異常が発生したか全く分からなかったときと比較して工程管理を精密に行うことが可能になった。

実施例において採用したＰＣＢの微量物質検出方法の工程図である。実施例において採用したＰＣＢの微量物質検出方法について異常発生の検知を行う異常検知装置のブロック概略図である。

符号の説明

Ａ…前処理工程Ｂ…定量工程Ｃ…解析工程（第１管理工程、第２管理工程、異常判定工程）
１０…スキャナ２０…データ入力手段３０…解析手段３１…データ処理手段３２…検量線作成手段３３…第１管理手段３４…第２管理手段３５…異常判定手段４０…報知手段

Claims

被検物質を含有する検査試料から前記被検物質を含む被検査液を調製する前処理工程と、前記被検査液中に含まれる前記被検物質の量を抗原抗体反応により定量する定量工程と、を有する微量物質検出方法であって、
前記前処理工程では、既知濃度の前記被検物質を含有する精度管理試料を前記検査試料と並行して処理し、
前記定量工程では、前記検査試料及び前記精度管理試料を前記前処理工程により処理して得た前記被検査液及び第１精度管理被検査液と、既知濃度の前記被検物質を含有する第２精度管理被検査液とを並行して処理し、
前記第１精度管理被検査液の定量値から導出される所定の管理基準値が所定の管理基準範囲から外れる場合に異常であると判断する第１管理工程と、
前記第２精度管理被検査液の定量値と前記第２精度管理被検査液に含まれる前記被検物質の既知の量とを比較して得られる第２誤差が精度管理上の必要に応じて設定される値よりも大きい場合に異常であると判断する第２管理工程と、
前記第１管理工程及び前記第２管理工程の双方において正常である場合には前記前処理工程及び前記定量工程の何れも正常であると判断し、
前記第１管理工程では異常であり前記第２管理工程では正常である場合には前記前処理工程のみで異常が生じていると判断し、
前記第１管理工程では正常であり前記第２管理工程では異常である場合には前記定量工程のみで異常が生じている、又は、前記前処理工程及び前記定量工程の何れも異常が生じていると判断し、
前記第１管理工程及び前記第２管理工程の双方において異常である場合には前記定量工程のみで異常が生じている、又は、前記前処理工程及び前記定量工程の何れにおいても異常が生じていると判断する、異常判定工程と、
を有することを特徴とする微量物質検出方法。
前記前処理工程における前記精度管理試料及び前記定量工程における前記第２精度管理被検査液のうちの少なくとも一方は前記被検物質を複数濃度で含有する複数の検量線作成用試料を採用する請求項１に記載の微量物質検出方法。
前記被検物質はダイオキシン類である請求項１又は２に記載の微量物質検出方法。
請求項１〜３の何れか１項に記載の微量物質検出方法における前記前処理工程及び／又は前記定量工程において発生した異常を検知する異常検知装置であって、
前記第１精度管理被検査液の定量値から導出される所定の管理基準値が所定の管理基準範囲から外れる場合に異常であると判断する第１管理手段と、
前記第２精度管理被検査液の定量値と前記第２精度管理被検査液に含まれる前記被検物質の既知の量とを比較して得られる第２誤差が精度管理上の必要に応じて設定される値よりも大きい場合に異常であると判断する第２管理手段と、
前記第１管理手段及び前記第２管理手段の双方において正常である場合には前記前処理工程及び前記定量工程の何れも正常であると判断し、
前記第１管理手段では異常であり前記第２管理工程では正常である場合には前記前処理工程のみで異常が生じていると判断し、
前記第１管理手段では正常であり前記第２管理工程では異常である場合には前記定量工程のみで異常が生じている、又は、前記前処理工程及び前記定量工程の何れも異常が生じていると判断し、
前記第１管理工程及び前記第２管理工程の双方において異常である場合には前記定量工程のみで異常が生じている、又は、前記前処理工程及び前記定量工程の何れにおいても異常が生じていると判断する、異常判定手段と、
を有することを特徴とする異常検知装置。
前記異常判定手段が何れかの異常を判定した場合に異常発生を報知する報知手段を有する請求項４に記載の異常検知装置。