JP4833946B2 - 防振ブッシュ - Google Patents

Description

本発明は、
内筒と、外筒と、前記内筒と外筒を連結するゴム状弾性体とを備え、
前記内筒の軸方向の中心を前記外筒の軸方向の中心に対して前記内外筒の軸方向で位置ずれさせてある防振ブッシュに関する。

従来、この種の防振ブッシュは自動車のサスペンションアーム等の圧入孔に圧入され、内筒に挿通させた固定ボルトで車体側のメンバーに固定される。図９は従来の防振ブッシュ１の縦断面図である。
この防振ブッシュ１は、車両側ブラケットの一対の挟持部材に挟持される内筒３と、その周囲に配置され、サスペンションアームの圧入孔（図示せず）に内嵌圧入される外筒４と、内外筒３，４の間に介在し、内外筒３，４に加硫接着されたゴム状弾性体５とを備えている。

この防振ブッシュ１はサスペンションアームに内嵌固定されることになるが、防振ブッシュ１が振動を抑制する方向や、サスペンションアームの圧入孔周りの構造上の関係で、内筒３の軸方向の中心Ｐを外筒４の軸方向の中心Ｑに対して前記内外筒３，４の軸方向Ｊで位置ずれさせてある。ｄは位置ずれ量である。

この構造において、例えば、内筒３の軸方向Ｊの一端面１９Ａと、これに対応する外筒４の軸方向Ｊの一端面１６Ａとの前記軸方向Ｊにおける差が、内筒３の軸方向Ｊの他端面１９Ｂと、これに対応する外筒４の軸方向Ｊの他端面１６Ｂとの軸方向Ｊにおける差よりも大きい場合、内外筒３，４の一端面１９Ａ，１６Ａ側の防振ブッシュ１の一端部が必ず上になり、内外筒３，４の他端面１９Ｂ，１６Ｂ側の防振ブッシュ１の一端部が下なるというように、圧入方向である組付け方向が、一方の方向に決定される。

従って、上記の防振ブッシュ１を、軸芯Ｏを上下方向に沿うようにして縦の圧入孔に圧入する場合、上下方向での防振ブッシュの圧入方向（組付け方向）を間違えないように圧入することが必要になる。
同様に、軸芯を左右方向に沿うようにして防振ブッシュを横の圧入孔に圧入する場合は、左右方向での防振ブッシュの圧入方向を間違えないように圧入することが必要になる。前後方向あるいは斜め左右方向等でも同様である。
そこで、従来、圧入方向を作業者に把握させるために、防振ブッシュの軸方向の端面に塗料によってマークを付けていた。

上記従来の手段によれば、防振ブッシュの組付け対象物への組付け方向（圧入方向）を作業者に識別させる手段として、防振ブッシュの軸方向の端面に塗料によってマークを付けていたために、防振ブッシュへの塗料の塗布作業が必要になって、工程数が増加するとともに、作業にコストがかかるという問題があった。
本発明は上記実状に鑑みて成されたもので、その目的は、簡単かつ低コストで組付け方向を識別することができる防振ブッシュを提供する点にある。

請求項１の発明による構成・作用・効果は次のとおりである。
［構成］
内筒と、外筒と、前記内筒と外筒を連結するゴム状弾性体とを備え、
前記内筒の軸方向の中心を前記外筒の軸方向の中心に対して前記内外筒の軸方向で位置ずれさせてある防振ブッシュであって、
前記ゴム状弾性体の軸方向の一端面と他端面に、前記内筒の軸方向の中心と前記外筒の軸方向の中心との位置ずれの方向を識別するための識別突起が前記ゴム状弾性体と一体に加硫成形され、前記識別突起が前記外筒の軸方向の端面よりも軸方向内方側に配置してあり、
前記一端面側の識別突起は前記内筒の軸芯周りに均等な角度ごとに複数個設けられ、前記他端面側の識別突起は前記一端面側の識別突起とは形状を異ならせて設けられ、
前記内筒の軸方向における一方の端部に、前記外筒の軸方向の端部が他物に衝突するのを回避するための衝撃吸収部材としてのストッパシートが外嵌されて前記外筒の軸方向の端面に貼り付けられている。

［作用・効果］
ゴム状弾性体の軸方向の端面に、内筒の軸方向の中心と外筒の軸方向の中心との位置ずれの方向を識別するための識別突起をゴム状弾性体と一体に加硫成形してあるから、作業者は識別突起によって位置ずれの方向を一見して把握することができ、防振ブッシュを正しい組付け方向で組付け対象物に組付けることができる。
さらに、識別突起をゴム状弾性体と一体に加硫成形してあるから、加硫成形後に防振ブッシュに識別マークを塗布する方法に比べると、作業工程（塗料の塗布工程）を省くことができて、製作コストを低廉化することができる。
また、識別突起の識別形状を凹部ではなく突起とすることによって、ゴム状弾性体の量が減少するのを回避でき、ゴム状弾性体の防振特性に悪影響を与えにくくすることができる。

また、前記一端面側の識別突起を前記内筒の軸芯周りに均等な角度ごとに複数個設けてあるから、外観において識別突起は規則的に配設されていることになる。従って、作業者が識別突起を見たときに何らかの目的で作られていることが分かり、作業者がゴム状弾性体に不良突起が出ていると間違って認識することをなくすることができる。

また、ゴム状弾性体の軸方向の一端面に設けられた識別突起と、他端面に設けられた識別突起との形状を異ならせることによって、防振ブッシュの組付け方向を、一端面又は他端面を見るだけで識別することができる。一例として、縦の圧入孔に上下方向に防振ブッシュを圧入する場合、内筒の軸方向の一端面と、これに対応する外筒の軸方向の一端面との軸方向における差が、内筒の軸方向の他端面と、これに対応する外筒の軸方向の他端面との軸方向における差よりも大きい場合、前記内外筒の一端面側に位置するゴム状弾性体の一端面の識別突起を上側とし、内外筒の他端面側に位置するゴム状弾性体の他端面の識別突起を下と設定しておくことによって、作業者が防振ブッシュの組付け方向を、迅速かつ簡単に識別することができる。
また、前記識別突起を前記外筒の軸方向の端面よりも軸方向内方側に配置したことにより、次の作用・効果を奏することができる。すなわち、内筒の端部に、外筒の端部が他物に衝突する回避するための衝撃吸収部材としてのストッパシートを外嵌して外筒の端面に貼り付ける場合、上記構成によれば、前記識別突起を前記外筒の軸方向の端面よりも軸方向内方側に配置してあるから、識別突起がストッパシートの邪魔になることを回避することができる。また、識別突起の体積が大きくなりすぎるのを抑制することができて、防振特性に悪影響を与えにくくすることができる。

請求項２の発明による構成・作用・効果は次のとおりである。
［構成］
請求項１の発明による構成において、
前記識別突起を前記内筒と同芯のリング状に形成してある。

［作用・効果］
請求項１の構成による上記の作用・効果に加えて、次の作用・効果を奏することができる。
識別突起を内筒と同芯のリング状に設けてあるから、外観上、違和感が少なく、また、識別突起によるゴム状弾性体に対する影響を内筒の軸芯周りにおいて同一にすることができる。従って、ゴム状弾性体の特性に悪影響をより与えにくくすることができる。
また、ゴム状弾性体を形成する成形型を製作する場合、識別突起用のキャビティ部分としてのリング状の凹部を成形型に形成すればよいので、ゴム状弾性体に局部的に識別突起を形成する場合に比べて成形型を製作しやすくすることができる。

請求項３の発明による構成・作用・効果は次のとおりである。
［構成］
請求項１又は２の発明による構成において、
前記識別突起と、前記識別突起の周りのゴム状弾性体部分との接続部を曲面に形成してある。

［作用・効果］
請求項１又は２の構成による上記の作用・効果に加えて、次の作用・効果を奏することができる。
前記識別突起と、前記識別突起の周りのゴム状弾性体部分との接続部を曲面に形成してあるから、この接続部に力が集中するのを回避できてゴム状弾性体の耐久性を向上させることができるだけでなく、ゴム状弾性体の加硫成形の際に、前記識別突起に対応するキャビティ部分でのゴム配合物の流れを良くして、ガスだまりをなくすることができる。その結果、ゴム状弾性体に識別突起を形成した構造でありながら、ゴム状弾性体の欠損を回避することができる。

本発明によれば、簡単かつ低コストで組付け方向を識別することができる防振ブッシュを提供することができた。

以下、本発明を実施するための最良の形態を図面に基づいて説明する。
［第１実施形態：参考例］
図１〜図４に防振ブッシュ１を示してある。
この防振ブッシュ１は、車両側ブラケット２の一対の挟持部材２２に取付けボルト９・ナット１０を介して挟持固定される内筒３と、サスペンションアームＡの圧入孔Ｈに内嵌圧入される外筒４と、内外筒３、４の間に介在して加硫接着されたゴム状弾性体５とを備えている。

図４に示すように、内筒３の軸方向の一端部には、ゴム製のストッパシート６が外嵌されてる。このストッパシート６は前記一対の挟持部材２２のうちの一方の挟持部材２２と、外筒４の一端面１６Ａとが直接衝突するのを回避させてその衝撃力を吸収し、異音や振動が生じるのを抑制する役割を果たしている。

内筒３は厚肉円筒形のパイプであり、その両端部を除き、軸方向中間部にゴム状弾性体３が加硫成形されている。この内筒３の中空孔は前記取付けボルト９を挿通させるボルト挿通孔８になっている。

外筒４は薄肉円筒形のパイプである。また、前記外筒４は、その両端部の僅かな領域を除き、内周部の大部分がゴム状弾性体５の固着部１１となっている（図２参照）。ゴム状弾性体５は、縦断面において、ゴム状弾性体５の軸方向中央側に凹む円弧状に形成されている。

図２に示すように、この防振ブッシュ１は、内筒３の軸方向Ｊの中心Ｐと外筒４の軸方向の中心Ｑとが内外筒３，４の軸方向Ｊで一致せず、両中心Ｐ，Ｑを内外筒３，４の軸方向Ｊで位置ずれさせてある。
そして、その位置ずれ量ｄによって圧入孔Ｈへの防振ブッシュ１の組付け方向が一方向に決定されるようになっている。

すなわち、本実施形態では、内筒３の軸方向の一端面１９Ａと、これに対応する外筒４の軸方向Ｊの一端面１６Ａとの前記軸方向Ｊにおける差が、内筒３の軸方向Ｊの他端面１９Ｂと、これに対応する外筒４の軸方向Ｊの他端面１６Ｂとの軸方向における差よりも大きいので、内外筒３，４の一端面側１９Ａ，１６Ａの防振ブッシュ１の一端部が必ず上になり、内外筒３，４の他端面１９Ｂ，１６Ｂ側の防振ブッシュ１の一端部が下なるというように、組付け方向を一方向に決定してある。

このように構成してあることから、作業者による上下逆向きの誤組付けを防止する目的で、その組付け方向を作業者が簡単に識別できるように、防振ブッシュ１のゴム状弾性体５の一端面１２Ａに識別突起１３を設けてある。

図１に示すように、前記識別突起１３を内筒３の軸芯Ｏ周りに均等な角度ごとに複数個設けてある。すなわち、前記軸芯周りに９０°の角度ごとに４個形成してある。この構造に換えて、例えば１２０°の角度ごとに３個設けてあってもよい。

このように、前記識別突起１３を内筒３の軸芯Ｏ周りに均等な角度ごとに複数個設けてあるから、外観において識別突起１３は規則的に配設されていることになる。
従って、作業者が識別突起１３を見たときに何らかの目的で作られていることが分かり、作業者がゴム状弾性体５に不良突起が出ていると間違って認識することをなくすることができる。

図３に示すように、前記識別突起１３はゴム状弾性体５の一端面１２Ａのうち、内筒３側寄りのなだらかな縦断面円弧状の一端面部分に形成してある。
そして、内外筒３，４の軸方向Ｊから見て、識別突起１３を長方形状に形成するとともに、そのコーナー部（角部）を円弧状（具体的には半径１ｍｍの円弧状）に形成してある。

また、図３に示すように、外筒４側を向く識別突起１３の第１面Ｍ１を内外筒３，４の軸方向Ｊに沿うように形成し、内外筒３，４の軸方向外方側（ゴム状弾性体５の軸方向中心とは反対側）を向く第２面Ｍ２を、前記軸方向Ｊと直交する方向（軸直角方向）に沿うように形成してある。

さらに、前記第１面Ｍ１と第２面Ｍ２との間のコーナー部（角部）を円弧状（具体的には半径１ｍｍの円弧状）に形成し、第１面Ｍ１の付け根と、ゴム状弾性体５の円弧状の一端面１２Ａとの接続部Ｎ１を円弧状（具体的には半径１ｍｍの円弧状）に形成し、第２面Ｍ２の付け根と、ゴム状弾性体５の円弧状の一端面１２Ａとの接続部Ｎ２を円弧状（具体的には半径１ｍｍの円弧状）に形成してある。
これにより、各コーナー部等において、加硫成形時にエアーを逃がしやすくすることができて、ゴム状弾性体５の欠損を回避しやすくすることができる。また、ゴム状弾性体５の識別突起１３の周りに力が集中することを回避することができて、ゴム状弾性体５の耐久性を向上させることができる。

図３に示すように、前記識別突起１３の第１面Ｍ１は、外筒４の一端面１６Ａよりもゴム状弾性体５の軸方向中心側に配置してある。これにより、ストッパシート６の端面との干渉を回避してある。すなわち前記識別突起１３を前記外筒４の軸方向Ｊの一端面１６Ａよりも軸方向内方側Ｊ１に配置してある。

ゴム状弾性体５は、内外筒３，４間に介在された円筒状のものであって、内外筒３，４に加硫接着されている。このゴム状弾性体５の材質としては、一般的に防振ゴムに使用される天然ゴム、あるいは合成ゴム、例えば、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、アクリルニトリルブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、エチレンプロピレンゴム、あるいはウレタンエラストマーなどが使用される。これらの原料ゴムに加硫剤、加硫促進剤、老化防止剤、補強剤、充填剤、軟化剤等の配合剤を入れて、所定の弾性率、機械的強度、動的特性、疲労特性などを得られるようにする。

図２に示すように、本実施形態のゴム状弾性体５は、外筒４に対する固着部１１の長さよりも内筒３に対する固着部７の長さが大きくなるように形成してある。
このため、ゴム状弾性体５の形は軸方向Ｊの断面において、傾斜面が前述のなだらかな縦断面円弧状の台形状になり、しかも外筒４の軸方向Ｊの両端面１６Ａ，１６Ｂよりも内筒３に固着されたゴム状弾性体５の部分１８がせり出した形状となっている。
この形状により、外筒４を内筒３に安定支持することができる。

図４に示すように、ストッパシート６は薄肉に構成され、上記防振ブッシュ１とは別個のリング状に形成してある。ストッパシート６の内周部側の部分６Ａは弾性変形して、ゴム状弾性体５の内筒３側の部分に被さっている。
また、ストッパシート６の外周部側の端面は外筒４の一端面１６Ａに接着剤により接着してある。これにより、ストッパシート６を防振ブッシュ１に一体化してある。

前述のように、前記識別突起を外筒４の軸方向Ｊの一端面１６Ａよりも軸方向内方側Ｊ１に配置してあるから、識別突起１３がストッパシート６の邪魔になることを回避することができる。

上記構造によれば、ゴム状弾性体５の軸方向Ｊの一端面１２Ａに、内筒３の軸方向Ｊの中心Ｐと外筒４の軸方向Ｊの中心Ｑとの位置ずれの方向を識別するための識別突起１３をゴム状弾性体５と一体に加硫成形してあるから、作業者は識別突起１３によって位置ずれの方向を一見して把握することができ、防振ブッシュ１を正しい組付け方向でアームＡの圧入孔Ｈに圧入することができる。

また、識別突起１３の識別形状を凹部ではなく突起とすることによって、ゴム状弾性体５の量が減少するのを回避でき、ゴム状弾性体５の防振特性に悪影響を与えにくくすることができる。
さらに、識別突起１３をゴム状弾性体５と一体に加硫成形してあるから、加硫成形後に防振ブッシュ1に識別マークを塗布する方法に比べると、作業工程（塗料の塗布工程）を省くことができて、製作コストを低廉化することができる。

［第２実施形態：参考例］
図５，図６に第２実施形態を示してある。
この第２実施形態では、識別突起３３を内筒３と同芯のリング状に形成してある。
作業者はリング状の識別突起３３があることによって、内筒３の軸方向Ｊの中心Ｐと外筒４の軸方向Ｊの中心Ｑとの位置ずれの方向を識別することができる。このリング状の識別突起３３も外筒４の軸方向Ｊの一端面１６Ａよりも軸方向内方側Ｊ１に位置している。

この第２実施形態の構成によれば、ゴム状弾性体５を形成する成形型を製作する場合、識別突起用のキャビティ部分としてのリング状の凹部を成形型に形成すればよいので、ゴム状弾性体５に局部的に識別突起を形成する場合に比べて成形型を製作しやすくすることができる。
また、識別突起３３を内筒３と同芯のリング状に設けてあるから、外観上、違和感が少なく、また、識別突起３３によるゴム状弾性体５に対する影響を内筒３の軸芯Ｏ周りにおいて同一にすることができる。従って、ゴム状弾性体５の特性に悪影響をより与えにくくすることができる。

［第３実施形態］
図７に第３実施形態を示してある。
この第３実施形態では、前記ゴム状弾性体５の軸方向Ｊの一端面１２Ａと他端面１２Ｂとに識別突起１３，３３を設け、一端面１２Ａ側の識別突起１３と、他端面１２Ｂ側の識別突起３３との形状を異ならせてある。
つまり、ゴム状弾性体５の軸方向Ｊの一端面１２Ａに、前述の９０゜の角度ごとに形成された識別突起１３を設け、ゴム状弾性体５の他端面１２Ｂに、前記リング状の識別突起３３を設けてある。

この構造によれば、
ゴム状弾性体５の軸方向Ｊの一端面１２Ａに設けた識別突起１３と、他端面１２Ｂに設けた識別突起３３との形状を異ならせることによって、防振ブッシュ１の組付け方向を、前記一端面１２Ａ又は他端面１２Ｂを見るだけで識別することができる。

すなわち、図８に示すように、内筒３の軸方向Ｊの一端面１９Ａと、これに対応する外筒４の軸方向Ｊの一端面１６Ａとの軸方向Ｊにおける差が、内筒３の軸方向Ｊの他端面１９Ｂと、これに対応する外筒４の軸方向Ｊの他端面１６Ｂとの軸方向Ｊにおける差よりも大きい上記構造の場合、内外筒３，４の一端面１９Ａ，１６Ａ側に位置するゴム状弾性体５の一端面１２Ａの識別突起１３を上側とし、内外筒３，４の他端面１９Ｂ，１６Ｂ側に位置するゴム状弾性体５の他端面１２Ｂの識別突起３３を下と設定しておくことによって、作業者が防振ブッシュ１の組付け方向を、迅速かつ簡単に識別することができる。

本発明は上記実施形態の構成に限らず、本発明の要旨の範囲内で種々の変形が可能である。
（１）前記識別突起１３，３３は作業者に防振ブッシュ１の特定方向を識別させるための突起であるから、前記実施形態に限らず各種の形態が採用できる。
例えば、内筒３から外筒４に向けて半径方向に延びる突条に形成しても良い。また、所定パターンの突起群をゴム状弾性体の端面１２Ａ，１２Ｂに形成してもよい。

（３）上記の実施形態ではサスペンションアームの圧入孔Ｈに圧入される防振ブッシュを例に挙げて説明したが、例えば、エンジンと車体との間に介在するアームの圧入孔に圧入される防振ブッシュにも本発明を適用することができる。

（４） 防振ブッシュ１は上下方向に限られず種々の方向（自動車の左右方向・前後方向。斜め上下方向等）に圧入されることがあることから、圧入方向（組付け方向）は上記の実施形態の例に限られず、前記種々の方向に圧入される防振ブッシュ１にも本発明を適用することができる。

防振ブッシュの正面図 図１の防振ブッシュのＡ−Ａ線縦断面図 図３は防振ブッシュの識別突起付近の拡大断面図 防振ブッシュの使用状態の一例を示す縦断面図 第２実施形態の防振ブッシュの縦断面図 第２実施形態の防振ブッシュの正面図 第３実施形態の防振ブッシュの縦断面図 第３実施形態の防振ブッシュの使用状態の一例を示す縦断面図 従来の防振ブッシュの縦断面図

符号の説明

１ 防振ブッシュ
２ 車両側ブラケット
３ 内筒
４ 外筒
５ ゴム状弾性体
６ ストッパシート
６Ａ ストッパシートの内周部側の部分
７ 内筒の固着部
８ 挿通穴
９ ボルト
１０ ナット
１１ 外筒の固着部
１２Ａ ゴム状弾性体の一端面（ゴム状弾性体の軸方向の端面）
１２Ｂ ゴム状弾性体の他端面（ゴム状弾性体の軸方向の端面）
１３ 識別突起
１６Ａ 外筒の一端面（外筒の軸方向の端面）
１６Ｂ 外筒の他端面（外筒の軸方向の端面）
１８ ゴム状弾性体の部分
１９Ａ 内筒の軸方向の一端面
１９Ｂ 内筒の軸方向の他端面
２２ 挟持部材
３３ 識別突起
ｄ 位置ずれ量
Ｊ 軸方向
Ｍ１ 第１面
Ｍ２ 第２面
Ｎ１，Ｎ２ 接続部
Ｏ 内筒の軸芯
Ｐ 内筒の軸方向の中心
Ｑ 外筒の軸方向の中心

Claims (3)

1. 内筒と、外筒と、前記内筒と外筒を連結するゴム状弾性体とを備え、
   前記内筒の軸方向の中心を前記外筒の軸方向の中心に対して前記内外筒の軸方向で位置ずれさせてある防振ブッシュであって、
   前記ゴム状弾性体の軸方向の一端面と他端面に、前記内筒の軸方向の中心と前記外筒の軸方向の中心との位置ずれの方向を識別するための識別突起が前記ゴム状弾性体と一体に加硫成形され、前記識別突起が前記外筒の軸方向の端面よりも軸方向内方側に配置してあり、
   前記一端面側の識別突起は前記内筒の軸芯周りに均等な角度ごとに複数個設けられ、前記他端面側の識別突起は前記一端面側の識別突起とは形状を異ならせて設けられ、
   前記内筒の軸方向における一方の端部に、前記外筒の軸方向の端部が他物に衝突するのを回避するための衝撃吸収部材としてのストッパシートが外嵌されて前記外筒の軸方向の端面に貼り付けられている防振ブッシュ。
2. 前記他端面側の識別突起を前記内筒と同芯のリング状に形成してある請求項１記載の防振ブッシュ。
3. 前記識別突起と、前記識別突起の周りのゴム状弾性体部分との接続部を曲面に形成してある請求項１又は２に記載の防振ブッシュ。

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