JP4823367B2 - アンダーカット部を有する部材の成形方法 - Google Patents
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Description
そこで、特許文献4では溶融したアルミニウム−珪素合金をガスアトマイズしながら急冷凝固堆積させてインゴットを製造し、このインゴットを押出し成形することで管状とし、これを所定寸法に切断することでバルブガイドとする方法が提案されている。
一方、特許文献1〜3にあっては、アンダーカット部を設ける箇所が限定されてしまう。つまり特許文献1では素材全体にアンダーカット部が形成され、特許文献2にあっては素材の上端部に限定され、特許文献3にあっては軸方向に形成した穴の奥部に限定される。
また、特許文献1〜3のいずれも素材自体を屈曲させることでアンダーカット部とするため、アンダーカット部の形状を一定にすることが困難で、製品歩留りも悪い。
即ち、第1発明に係るアンダーカット部を有する部材の成形方法は、以下の工程1〜4を含むことで上記の課題を解決した。
1:部材の内周部よりも大径の凹部を鍛造などによって素材に形成する工程。
2:前記凹部の内周にアンダーカット部を形成する工程。
3:前記アンダーカット部が形成された素材の凹部に目的とする部材の内周部の径と等しい径のマンドレルを挿入する工程。
4:前記マンドレルを挿入した素材の外側からスウェージング加工して前記アンダーカット部を残した状態で素材の前記凹部の内径をマンドレル外径まで縮小する工程。
この後、旋削加工などを行って目的の製品、例えば燃料噴射ノズルの外径形状とする。
上記構成とすることで、内周部にアンダーカット部と先端の雌テーパ状部とが同時に成形でき、また、雌テーパ状部の深さがマンドレル先端部の円錐状部の長さに等しいため、後加工における研削代を決める際の長手証が得られる。
このように予め位置決め穴を形成しておくことで、マンドレルの位置がずれることがなくなる。尚、位置決め穴は鍛造成形によって前記凹部を成形する際に同時に成形しておけば効率がよい。
ここで、前記余肉部は鍛造成形によって前記凹部を成形する際に同時に成形するのが効率がよい。
(第1発明)
次に第2発明の実施例について説明する。第2発明は第1発明を更に改善したものであり、具体的には、第1発明にあっては、鍛造(前方押出し又は後方押出し)によって素材に大径の凹部を形成し、この凹部の内周にアンダーカット部を形成した後、当該凹部に目的とする部材の内周部の径と等しい径のマンドレルを挿入して外側からスウェージング加工し、その後、外面に研削加工などを施してノズル形状にするようにしている。
次に第3発明の実施例について説明する。第3発明は第1発明を更に改善したものであり、具体的には、第1発明にあっては、前記したように鍛造(前方押出し又は後方押出し)によって素材に大径の凹部を形成し、図10(a)に示すように、この凹部の内周にアンダーカット部を形成した後、当該凹部に目的とする部材の内周部の径と等しい径のマンドレルを挿入して外側からスウェージング加工し、その後、外面に研削加工などを施してノズル形状にするようにしている。
次に第4発明の実施例について説明する。第4発明は第1発明を更に改善したものであり、具体的には、第1発明にあっては、鍛造(前方押出し又は後方押出し)によって素材に大径の凹部を形成し、この凹部の内周にアンダーカット部を形成した後、当該凹部に目的とする部材の内周部の径と等しい径のマンドレルを挿入して外側からスウェージング加工し、その後、外面に研削加工などを施してノズル形状にするようにしている。
余肉の発生は底部から、マンドレルと下孔とのクリアランス分の位置から発生するため、少なくともマンドレル径(d)の2倍の余肉部が無いと、発生位置より上方で材料不足が生じるおそれがあり、また、4倍を超えると、アンダーカット部へ材料の流入が起こり、アンダーカット部の形状が変形してしまうおそれがある。そこで、範囲をdの2〜4倍とした。また余肉部の体積は、事前にテストして、発生した欠肉部の体積以上であればよい。
尚、実施例では冷間鍛造と同時に余肉部を成形する例を示したが、凹部42の成形とは別に余肉部を成形してもよい。
Claims (12)
- 部材の内周部にアンダーカット部を設ける成形方法であって、以下の工程1〜4を含むことを特徴とする成形方法。
1:部材の内周部よりも大径の凹部を素材に形成する工程。
2:前記凹部の内周にアンダーカット部を形成する工程。
3:前記アンダーカット部が形成された素材の凹部に目的とする部材の内周部の径と等しい径のマンドレルを挿入する工程。
4:前記マンドレルを挿入した素材の外側からスウェージング加工して前記アンダーカット部を残した状態で素材の前記凹部の内径をマンドレル外径まで縮小する工程。 - 請求項1に記載の成形方法において、前記部材は燃料噴射ノズルであることを特徴とする成形方法。
- 部材の内周部よりも大径の凹部を素材に成形し、この凹部の内周にアンダーカット部を形成し、このアンダーカット部が形成された素材の凹部に目的とする部材の内周部の径と等しい径で先端部が円錐形状となったマンドレルを挿入し、このマンドレルを挿入した素材の外側からスウェージング加工することで、前記アンダーカット部を残した状態で素材の前記凹部の内径をマンドレル外径まで縮小せしめ、またこれと同時に前記マンドレルの先端部に倣って目的とする部材の内周部の先端形状を雌テーパ状に成形することを特徴とするアンダーカット部を有する部材の成形方法。
- 請求項3に記載のアンダーカット部を有する部材の成形方法において、前記大径の凹部の中心にはマンドレル先端部を差し込む位置決め穴が形成され、この位置決め穴の深さはマンドレル先端部の長さと等しいかそれよりも浅く、また位置決め穴の開き角度はマンドレル先端部の角度と等しいかそれよりも大きいことを特徴とするアンダーカット部を有する部材の成形方法。
- 請求項4に記載のアンダーカット部を有する部材の成形方法において、前記位置決め穴は鍛造成形によって前記凹部を成形する際に同時に成形することを特徴とするアンダーカット部を有する部材の成形方法。
- 請求項3乃至請求項5に記載のアンダーカット部を有する部材の成形方法において、前記部材は燃料噴射ノズルであることを特徴とするアンダーカット部を有する部材の成形方法。
- 部材の内周部よりも大径の凹部を素材に成形し、この凹部の内周にアンダーカット部を形成し、このアンダーカット部が形成された素材の凹部に目的とする部材の内周部の径と等しい径のマンドレルを挿入し、このマンドレルを挿入した素材の外側からスウェージング加工して前記アンダーカット部を残した状態で素材の前記凹部の内径をマンドレル外径まで縮小せしめるようにしたアンダーカット部を有する部材の成形方法であって、前記スウェージング加工する前の素材の凹部の底部には面取り部が形成され、この面取り部の形成領域は前記マンドレルの先端を素材の凹部の底部に突き当てた状態でクリアランスとなる外側領域内とすることを特徴とするアンダーカット部を有する部材の成形方法。
- 請求項7に記載のアンダーカット部を有する部材の成形方法において、前記面取り部を形成領域は前記マンドレルと凹部の内周との間のクリアランスの35%〜100%であることを特徴とするアンダーカット部を有する部材の成形方法。
- 請求項7又は請求項8に記載のアンダーカット部を有する部材の成形方法において、前記部材は燃料噴射ノズルであることを特徴とするアンダーカット部を有する部材の成形方法。
- 部材の内周部よりも大径の凹部を素材に成形し、この凹部の内周にアンダーカット部を形成し、このアンダーカット部が形成された素材の凹部に目的とする部材の内周部の径と等しい径のマンドレルを挿入し、このマンドレルを挿入した素材の外側からスウェージング加工して前記アンダーカット部を残した状態で素材の前記凹部の内径をマンドレル外径まで縮小せしめるようにしたアンダーカット部を有する部材の成形方法であって、前記スウェージング加工する前の素材の凹部内周または外周には凹部の底部から所定長さ範囲において余肉部が設けられていることを特徴とするアンダーカット部を有する部材の成形方法。
- 請求項10に記載のアンダーカット部を有する部材の成形方法において、前記余肉部は鍛造成形によって前記凹部を成形する際に同時に成形することを特徴とするアンダーカット部を有する部材の成形方法。
- 請求項10または請求項11に記載のアンダーカット部を有する部材の成形方法において、前記部材は燃料噴射ノズルであることを特徴とするアンダーカット部を有する部材の成形方法。
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