JP4821125B2

JP4821125B2 - 転削工具

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Publication number: JP4821125B2
Application number: JP2005031753A
Authority: JP
Inventors: 義昭袴田
Original assignee: Tungaloy Corp
Current assignee: Tungaloy Corp
Priority date: 2005-02-08
Filing date: 2005-02-08
Publication date: 2011-11-24
Anticipated expiration: 2025-02-08
Also published as: JP2006218549A

Description

本発明は、切れ刃の刃先に切削用流体を供給するための流路を工具本体の内部に備えた転削工具に関する。

近年、切削加工においては環境対応の点から、少量の切削油剤を霧状にしたミストを切削点に噴射するミスト加工や極微量の高潤滑切削油剤と圧縮空気を混合した極微量切削剤（ＭＱＬ：ＭｉｎｉｍｕｍＱｕａｎｔｉｔｙＬｕｂｒｉｃａｔｉｏｎ）加工等のいわゆるセミドライ加工が増えつつある。

セミドライ加工において、少量の切削油剤と圧縮空気とが混合した切削用流体を切削点に噴射する方式としては、外部に設けられたノズルから切削点へ噴射する外部給油方式及び切削工具の工具本体の内部に形成した流路（油穴）の開口部から切削点へ噴射する内部給油方式がある。後者を採用した切削工具を図８に例示する。図８の回転切削工具（１）において、工具本体（２）には、外部の切削油供給部（１５）に連通し、工具本体（２）内部に切削油剤を導入する第１の油路（１７）を形成する。ロケータ（４）には、前記第１の油路（１７）に連通すると共に、前記穴付きスローアウェイチップ（３）の穴（３ｅ）に連通し、切削油剤をチップすくい面（３ａ）に沿ってチップ刃先側（Ｃ）へ案内する油導入穴（１９）及び掬い面側油溝（２４）を形成する。楔（５）には、穴付きスローアウェイチップ（３）の穴（３ｅ）に連通し、切削油剤をチップ背面（３ｂ）に沿ってチップ逃げ面（３ｆ）側へ案内する背面側油溝（２６）を形成する。その結果、切削油剤をチップ掬い面（３ａ）側のチップ刃先近傍から噴射させることができると共に、切削油剤をチップ逃げ面（３ｆ）側に噴射させることができる（例えば、特許文献１参照）。
特開平１０−１７５１１４号公報

セミドライ加工においては、切削油剤又は高潤滑切削油剤を切れ刃の刃先にピンポイントに塗布し刃先の発熱をおさえ切れ刃の寿命を向上させるため、いかにして損失なく効率良く刃先へ切削用流体を噴射するかが課題であった。しかしながら、図８の回転切削工具（１）においては、第１の油路（１７）の途中にほぼ直角に屈折する屈曲部、及び第１の油路（１７）と油導入穴（１９）とがほぼ直角に交差する交差部があり、これら屈曲部、交差部において切削用流体の乱流及び流れに対する障害が生じるため、工具本体（２）内部を流通する過程で切削用流体が凝縮液化してしまい、刃先に切削油剤又は高潤滑切削油剤を効率良く供給する効果が得られないことがある。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたもので、その目的は、切削用流体を切れ刃に効率良く供給することができる転削工具を提供することにある。

上記の課題を解決するため本発明の転削工具は、中心軸線（ＣＬ）まわりに回転する工具本体の先端外周部に、周方向に沿って２以上の切れ刃が設けられた転削工具において、前記工具本体の内部には、外部から供給された切削用流体を前記切れ刃に向けて噴射させるための流路が形成され、この流路は、少なくとも前記切削用流体を前記工具本体に内部に導入する単一の第１流路と、この第１流路から分岐して各々の切れ刃に向けて開口する２以上の第２流路と、前記第１流路及び第２流路の端部同士を滑らかに連通し且つ滑らかな曲線状をなす２以上の連結流路とから構成されていることを特徴とする転削工具である。前記流路に供給される前記切削用流体は切削油剤、圧縮空気、ミスト、又は、極微量の高潤滑切削油剤と圧縮空気とを混合した極微量切削剤（ＭＱＬ）のいずれかである。

上記の転削工具において、前記連結流路は少なくともその一部が前記工具本体に着脱自在に装着される連結部材によって形成され、前記連結部材を前記工具本体に装着することにより前記連結流路が形成されるのが好ましい。さらに、前記連結流路が連結部材の中心軸線（ＣＬｒ）を中心として回転対称的に形成されるとともに、前記連結部材が前記中心軸線（ＣＬｒ）を中心とした前記連結流路の中心軸線（ＣＬａ〜ＣＬｄ）の回転軌跡で構成された曲面状の接合面を、互いに密着させた第１部材と第２部材とから構成されていることが好ましい。

上記の転削工具によれば、単一の第１流路及び２以上の第２流路を、曲線状をなす複数の連結流路によって滑らかに連通したことから、工具本体内部の流路を流通する切削用流体の乱流及び流れに対する障害が生じないため、切削油剤、圧縮空気、ミスト、又は極微量の高潤滑切削油剤と圧縮空気とを混合した極微量切削剤（ＭＱＬ）を切れ刃の刃先に効率良く供給することができる。特に、極微量切削剤（ＭＱＬ）が工具本体内部を流通する過程において高潤滑切削油剤が凝縮液化しないため、切れ刃の刃先に高潤滑切削油剤を効率良く供給することができる。第１流路及び第２流路においては切削用流体の乱流及び流れに対する障害が生じないようにするため、それぞれの流路は直線状に形成されるのが好ましい。

連結流路は少なくともその一部が工具本体に着脱自在に装着される連結部材によって形成され、前記連結部材を前記工具本体に装着することにより前記連結流路が形成されるようにしてもよい。さらに、前記連結流路が連結部材の中心軸線（ＣＬｒ）を中心として回転対称的に形成されるとともに、前記連結部材が前記中心軸線（ＣＬｒ）を中心とした前記連結流路の中心軸線（ＣＬａ〜ＣＬｄ）の回転軌跡で構成された曲面状の接合面を、互いに密着させた第１部材と第２部材とから構成されれば、前記連結流路を前記第１流路及び前記第２流路の端部に滑らかに連結し且つ滑らかな曲線状に成形することが極めて容易且つ低コストになる。

次に、本発明をサイドカッタに適用した第１の実施の形態について図を参照しながら説明する。図１はサイドカッタの正面図である。図２は図１に示すサイドカッタの要部の一部断面側面図である。図３〜図８は連結部材を説明する図であり、図３は図１に示すサイドカッタに用いられる連結部材の図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は一部断面側面図である。図４は図３に示す連結部材の第１部材の図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）はＡ−Ａ線断面図である。図５は図３に示す連結部材の第２部材の図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）はＢ−Ｂ線断面図である。図６は図３に示す連結部材の分解斜視図である。

図１に例示するように、サイドカッタ（１）は、中心軸線（Ｏ）を中心として回転する工具本体（２）の先端外周部に、周方向に略等間隔に４箇所設けられたチップ取付け溝（３）にスローアウェイチップ（１０）が装着されてなる。チップ取付け溝（３）は、工具本体（２）の先端外周部に凹設された切りくずポケット（４）の回転方向（Ｋ）前方側を向く壁面に切欠き形成される。チップ取付け溝（３）の底面（３ａ）にはチップ固定ねじ（２０）が螺合する雌ねじ孔（６）が設けられている。スローアウェイチップ（１０）は例えば超硬合金等の硬質材料を等脚台形平板状に成形したものであり、取付け穴（１０ａ）が上下面を貫通して形成される。スローアウェイチップ（１０）は、すくい面（１０ｂ）となる等脚台形状の上面を回転方向（Ｋ）前方に向け、対向する下面（１０ｃ）をチップ取付け溝（３）の底面（３ａ）に当接し、取付け穴（１０ａ）に挿通したチップ固定ねじ（２０）をチップ取付け溝（３）の底面（３ａ）に設けられた雌ねじ穴（６）にねじ込むことにより固定される。すくい面（１０ｂ）の辺稜部に形成される切れ刃（１１）は、サイドカッタ（１）の径方向外方を向く外周刃（１１ａ）、サイドカッタ（１）の両側面側にある側刃（１１ｂ）及び外周刃（１１ａ）と側刃（１１ｂ）に挟まれたコーナ（１１ｃ）から構成される。外周刃（１１ａ）、側刃（１１ｂ）及びコーナ（１１ｃ）に連なる逃げ面（１２ａ、１２ｂ、１２ｃ）は、すくい面（１０ｂ）に対して鋭角に交差し正の逃げ角を有する。

スローアウェイチップ（１０）の内周側の側面（１２ｄ）は楔部材（３０）の側面（３０ｂ）によって支持されている。チップ取付け溝（３）の内周側に連なって形成された楔部材挿入溝（５）には、楔部材（３０）がねじ部材（４０）によって装着されており、楔部材（３０）の内周側の側面（３０ａ）が楔部材挿入溝（５）の内周側の壁面（５ｂ）に当接するとともに、ねじ部材（４０）を操作することによって前記壁面（５ｂ）に沿って移動可能とされている。ここで、前記壁面（５ｂ）及びねじ部材（４０）の中心軸線は、楔部材（３０）を楔部材挿入溝（５）の底面（５ａ）側に移動させたとき、楔部材（３０）がスローアウェイチップ（１０）を外周側へ押圧するように、スローアウェイチップ（１０）の内周側の側面（１２ｄ）に対して所定角度傾斜している。

図１及び図２に例示したように、工具本体（２）の中央部には、工具本体（２）の中心軸線（ＣＬ）に沿って直線状に延びる断面略円形状をなす単一の第１流路（５０）が形成される。この第１流路（５０）の導入側の端部（図示しない）は、例えば工作機械の主軸又は保持用ホルダを介して切削用流体が供給される場合には工具本体（２）の中央後端部に開口する。第１流路（５０）の導入側の端部から導入された切削用流体は、工具本体（２）の先端側の中央部分に位置する下流側の端部（５０ｂ）に向かう。

一方、工具本体（２）の先端側には、中心軸線（ＣＬ）付近から工具本体（２）の径方向外方に位置する４つのスローアウェイチップ（１０）に向かって放射状且つ直線状に延びる４本の断面略円形状の第２流路（５１）が設けられる。各々の第２流路（５１）の下流側の端部（５１ｂ）はポケット（４）の壁面（４ａ）に開口し、この開口部がスローアウェイチップ（１０）の切れ刃（１１）側に向けられている。第１流路（５０）の下流側の端部（５０ｂ）及び第２流路（５１）の上流側の端部（５１ａ）同士は、曲線状に形成された、断面略円形状の４本の連結流路（６１Ａ〜６１Ｄ）によって連通され、第１流路（５０）から導入された切削用流体は、連結流路（６１Ａ〜６１Ｄ）を通って各々の第２流路（５１）に供給されポケット（４）の壁面（４ａ）の開口部（５１ｂ）からスローアウェイチップ（１０）の切れ刃（１１）に向かって噴出される。切削用流体としては、切れ刃（１１）の潤滑又は冷却を目的とした切削油剤、圧縮空気、ミスト、又は極微量の高潤滑切削油剤と圧縮空気とを混合した極微量切削剤（ＭＱＬ）が挙げられる。

連結流路（６１Ａ〜６１Ｄ）は、単一の第１流路（５０）の下流側の端部（５０ｂ）から滑らかに４本に分岐し、それぞれが第２流路（５１）の上流側の端部（５１ａ）に向かって放射状且つ側面視で曲線状に延びており滑らかに前記端部（５１ａ）に接続している。この実施の形態では、図１及び図２に例示したように、工具本体（２）の先端中央部に着脱可能に装着される連結部材（６０）に形成した連結流路（６１Ａ〜６１Ｄ）によって第１流路（５０）と第２流路（５１）とが連通されている。すなわち、工具本体（２）の先端面（２ｂ）の中央部には略円柱状をなす凹部（６）が形成され、この凹部（６）の底面中央部には第１流路（５０）の下流側の端部（５０ｂ）が開口するとともに、凹部（６）の内壁面には周方向に沿って略等間隔に各々の第２流路（５１）の上流側の端部（５１ａ）が開口する。前記凹部（６）に着脱可能に装着される略円柱状の連結部材（６０）には連結流路（６１Ａ〜６１Ｄ）が形成されていて、図３に例示するように、これら連結流路（６１Ａ〜６１Ｄ）は、凹部（６）に開口した第１流路（５０）の下流側の端部（５０ｂ）及び第２流路（５１）の上流側の端部（５１ａ）に対応するように、連結部材（６０）の端面（６０ｃ）中央部に上流側の端部（６２ａ）が開口するとともに、連結部材（６０）の外周面（６０ａ）に沿って周方向に略等間隔に下流側の端部（６２ｂ）が開口する。各々の連結流路（６１Ａ〜６１Ｂ）は上流側の端部（６２ａ）から４つに分岐し連結部材（６０）の中心軸線（ＣＬｒ）から下流側の端部（６２ｂ）に向かって正面視では放射状且つ側面視では曲線状に延設される。そして、工具本体（２）の凹部（６）に連結部材（６０）を装着したとき、連結流路（６１Ａ〜６１Ｄ）の上流側の端部（６２ａ）及び下流側の端部（６２ｂ）がそれぞれ凹部（６）に開口する第１流路（５０）の下流側の端部（５０ｂ）及び第２流路（５１）の上流側の端部（５１ａ）に連結することによって、第１流路（５０）と第２流路（５１）とが連通する。

図３〜図５に例示するように、本実施の形態では、連結流路（６１Ａ〜６１Ｄ）は側面視で一定の曲率半径（Ｒ）の円弧状をなす中心軸線（ＣＬａ〜ＣＬｄ）に沿って断面円形状に形成されるとともに、連結部材（６０）の中心軸線（ＣＬｒ）を中心として回転対称的に形成されている。さらに、連結流路（６１Ａ〜６１Ｄ）の上流側の端部（６２ａ）において、各々の連結流路（６１Ａ〜６１Ｄ）の中心軸線（ＣＬａ〜ＣＬｄ）と、第１流路（５０）の下流側の端部（５０ｂ）の中心軸線（ＣＬｕ）とのなす角度（α）は０°〜３０°の範囲に設定され、急激に屈曲することなく滑らかに連結する。同様に連結流路（６１Ａ〜６１Ｄ）の下流側の端部（６２ｂ）において、各々の連結流路（６１Ａ〜６１Ｄ）の中心軸線（ＣＬａ〜ＣＬｄ）と、第２流路（５１）の上流側の端部（５１ａ）の中心軸線とのなす角度は０°〜３０°の範囲に設定され、急激に屈曲することなく滑らかに連結する。側面視における連結流路（６１Ａ〜６１Ｄ）の中心軸線（ＣＬａ〜ＣＬｄ）の形状は、一定の曲率半径（Ｒ）の円弧状に限定されず、２つ以上の異なる曲率半径の円弧を組み合わせた形状、又は１つ以上の円弧と１つ以上の直線とを組み合わせた形状であってもよい。このとき、円弧同士の接続部又は円弧と直線との接続部における接線同士のなす角度は好ましくは３０°以下、より好ましくは２０°以下、特に好ましくは１０°以下に設定され前記接続部が滑らかに接続されるのが好ましい。また、連結流路（６１Ａ〜６１Ｄ）と第２流路（５１）とは全長にわたってほぼ同一の内径に設定されるのが好ましく、第１流路（５０）及び第２流路（５１）は直線状に形成されるのが好ましい。

図４及び図５に例示するように、連結部材（６０）は、中心軸線（ＣＬｒ）を中心とした連結流路（６１Ａ〜６１Ｄ）の中心軸線（ＣＬａ〜ＣＬｄ）の回転軌跡で構成された曲面状の接合面（６４ａ、６５ａ）を、互いに密着させた第１部材（６４）と第２部材（６５）とから構成されている。すなわち、図４に例示した第１部材（６４）は、連結部材（６０）の中心軸線（ＣＬｒ）を中心とした連結流路（６１Ａ〜６１Ｄ）の中心軸線（ＣＬａ〜ＣＬｄ）の回転軌跡により形成された、逆富士山状をなす凹曲面状の接合面（６４ａ）が形成され、この接合面（６４ａ）と中央底部と、対向する端面（６０ｃ）中央部とを貫通する連結流路（６１Ａ〜６１Ｄ）の上流側の端部（６２ａ）が形成され、さらに、接合面（６４ａ）の表面に沿って連結流路（６１Ａ〜６１Ｄ）の断面を略２等分した断面半円形状の溝（６４Ａ〜６４Ｄ）が、上流側の端部（６２ａ）から外周面（６０ａ）の４箇所に開口する各々の下流側の端部（６２ｂ）にわたって延設される。一方の第２部材（６５）は、図５に例示したように、連結部材（６０）の中心軸線（ＣＬｒ）を中心とした連結流路（６１Ａ〜６１Ｄ）の中心軸線（ＣＬａ〜ＣＬｄ）の回転軌跡により形成された、富士山状をなす凸曲面状の接合面（６５ａ）が形成され、接合面（６５ａ）の表面に沿って連結流路（６１Ａ〜６１Ｄ）の断面を略２等分した断面半円形状の溝（６５Ａ〜６５Ｄ）が、第２部材（６５）の外周面（６０ａ）の４箇所に開口する各々の下流側の端部（６２ｂ）から中央部の***最高点まで延設される。

連結部材（６０）を構成する第１部材（６４）及び第２部材（６５）の製作方法の例について以下に説明する。両部材（６４、６５）ともに略円柱状の素材が用いられ、この素材の一端面には、第１部材（６４）では逆富士山状の凹曲面状の接合面（６４ａ）、第２部材（６５）では富士山状の凸曲面状の接合面（６４ａ、６５ａ）が旋削加工により形成される。そして、図４及び図５に例示したように、各々の接合面（６４ａ、６５ａ）の表面に沿って連結流路（６１Ａ〜６１Ｄ）の断面を略２等分した断面半円形状の溝（６４Ａ〜６４Ｄ、６５Ａ〜６５Ｄ）をボールエンドミル（７０）の先端ボール刃を用いた切削加工により形成する。このようにして製作された第１部材（６４）及び第２部材（６５）は、互いの断面半円形状の溝（６４Ａ〜６４Ｄ、６５Ａ〜６５Ｄ）が合致し且つ互いの接合面（６４ａ、６５ａ）同士が密着した状態で連結することにより連結部材（６０）を構成する。

図６に例示するように、第２部材（６５）の端面（６０ｂ）と接合面（６５ａ）とを貫通する２つのざぐり穴（６６Ａ）が設けられる一方、第１部材（６４）の接合面（６４ａ）には前記ざぐり穴（６６Ａ）に対応する雌ねじ穴（６６Ｂ）が設けられる。前記ざぐり穴（６６Ａ）に挿通されたねじ部材（６８）を前記雌ねじ穴（６６Ｂ）に螺着することにより双方の部材（６４、６５）は接合面（６４ａ、６５ａ）同士を密着した状態で連結される。双方の部材（６４、６５）は上記のねじ部材（６８）による連結に加え、接合面（６４ａ、６５ａ）同士が接着材又はシール材を介して連結されるようにすれば、接合面（６４ａ、６５ａ）間の気密性が高められ切削用流体の外部への漏れや圧力の低下等が確実に防止できる。

また、図６に例示した連結部材（６０）には、両端面（６０ｂ、６０ｃ）を貫通するざぐり穴（６７）が中心軸線（ＣＬｒ）を中心として対称的に２ヶ所に設けられる。連結部材（６０）を収容する工具本体（２）の凹部（６）の底面には、前記ざぐり穴（６７）に挿通した六角穴付きボルト等のねじ部材（６９）を前記凹部（６）の底面に設けられた雌ねじ穴（図示しない）にねじ込むことにより工具本体（２）に固定される。ここで工具本体（２）に対する連結部材（６０）の円周方向の位置決めは、図１に例示するように、工具本体（２）の先端面（２ｂ）における凹部（６）の開口縁部と、連結部材（６０）の先端面（６０ｂ）とにそれぞれ設けられた位置合わせマーク（７）を一致させた状態で固定されることにより行われる。

図１及び図２から参照されるように、以上に説明したサイドカッタ（１）は、直接又はホルダ等を介して工作機械の主軸に取付けられ中心軸線（ＣＬ）まわりに回転されるとともに前記中心軸線（ＣＬ）に直交する方向に送りが与えられることにより、被削材に溝加工又は平面加工を行う。外部の供給部から例えば工作機械の主軸等を介して供給された切削用流体は、第１流路（５０）の導入側の端部（図示しない）から連結流路（６１Ａ〜６１Ｄ）を経て第２流路（５１）の下流側の端部（５１ｂ）の開口部から切れ刃（１１）に向かって噴出される。直線状をなす単一の第１流路（５０）と４本の第２流路（５１）とを、曲線状をなす４本の連結流路（６１Ａ〜６１Ｄ）によって連結したことから、工具本体（２）内部の流路を流通する切削用流体の乱流及び流れに対する障害が生じないため、切削油剤、圧縮空気、ミスト、又は極微量の高潤滑切削油剤と圧縮空気とを混合した極微量切削剤（ＭＱＬ）を切れ刃（１１）の刃先に効率良く供給することができる。特に、極微量切削剤（ＭＱＬ）が工具本体（２）内部を流通する過程において高潤滑切削油剤が凝縮液化しないため、切れ刃（１１）の刃先に高潤滑切削油剤を効率良く供給することができる。第１流路（５０）及び第２流路（５１）においては切削用流体の乱流及び流れに対する障害が生じないようにするため、それぞれの流路（５０、５１）は直線状に形成されるのが好ましい。

工具本体（２）の内部に曲線状の連結流路（６１Ａ〜６１Ｄ）を鋳造や射出成形等の成形方法により形成した場合には、連結流路（６１Ａ〜６１Ｄ）及び工具本体（２）の金型を要するため製造コストの点で問題があるが、本実施の形態によれば、連結流路（６１Ａ〜６１Ｄ）は、連結部材（６０）を構成する第１部材（６４）及び第２部材（６５）のそれぞれの接合面（６４ａ、６５ａ）に切削加工により形成した断面半円形状の溝（６４Ａ〜６４Ｄ、６５Ａ〜６５Ｄ）を相互に組み合わせて形成していることから、製造コストが大幅に低減するほか、連結流路（６１Ａ〜６１Ｄ）ならびに第１流路及び第２流路の横断面形状や縦断面形状の自由度が高く、これらの形状変更が比較的簡単且つ容易になる。

次に、他の実施の形態について図７を用いて説明する。図７は第２の実施の形態であるサイドカッタの側面図であり、第１の実施の形態と同一構成には同一符号を付し、その説明を省略する。第１の実施の形態において、連結部材（６０）に形成された連結流路（６１Ａ〜６１Ｄ）を構成する断面半円形状の溝（６４Ａ〜６４Ｄ）が、第２の実施の形態では、工具本体（２）に直接形成されている。言い換えれば、第１の実施の形態における連結部材（６０）の第１部材（６４）に形成された接合面（６４ａ）及び断面半円形状の溝（６４Ａ〜６４Ｄ）を工具本体（２）に直接形成したものである。詳細には、図７に例示したように、工具本体（２）の先端中央部に形成された凹部（６）には、その底面中央部に開口する第１流路（５０）の下流側の端部（５０ｂ）と、内壁面（６ａ）の４箇所に開口する第２流路（５１）の上流側の端部（５１ａ）との間に、連結流路（６１Ａ〜６１Ｄ）の中心軸線（ＣＬａ〜ＣＬｄ）に沿う逆富士山状をなす凹曲面状の接合面（６４ａ）が形成され、この接合面（６４ａ）の表面に沿って連結流路（６１Ａ〜６１Ｄ）の断面を略２等分した断面半円形状の溝（６４Ａ〜６４Ｄ）が第１流路（５０）の下流側の端部（５０ｂ）から第２流路（５１）の上流側の端部（５１ａ）にわたって延設される。第１の実施の形態に用いられた第２部材（６５）は、その接合面（６５ａ）を工具本体（２）の凹部（６）の接合面（６４ａ）に向けて前記凹部（６）内に収容される。第２部材（６５）を工具本体（２）の凹部（６）内に固定するには、第１の実施の形態と同様にねじ部材（６８）を用いて行えばよい。このとき、凹部（６）及び第２部材（６５）は、互いの接合面（６４ａ、６５ａ）同士が密着し且つ互いの断面半円形状の溝（６４Ａ〜６４Ｄ、６５Ａ〜６５Ｄ）が合致した状態で固定されていて、第１流路（５０）と第２流路（５１）とを連通する断面円形状の連結流路（６１Ａ〜６１Ｄ）が形成される。

上記の実施の形態によれば、直線状をなす単一の第１流路（５０）と４本の第２流路（５１）とを、曲線状をなす４本の連結流路（６１Ａ〜６１Ｄ）によって連結したことから、工具本体（２）内部の流路を流通する切削用流体の乱流及び流れに対する障害が生じないため、切削油剤、圧縮空気、ミスト、又は極微量の高潤滑切削油剤と圧縮空気とを混合した極微量切削剤（ＭＱＬ）を第２流路（５１）の下流側の端部（５１ｂ）の開口部から切れ刃（１１）の刃先に効率良く供給することができる。特に、極微量切削剤（ＭＱＬ）が工具本体（２）内部を流通する過程において高潤滑切削油剤が凝縮液化しないため、切れ刃（１１）の刃先に高潤滑切削油剤を効率良く供給することができる。第１流路（５０）及び第２流路（５１）においては切削用流体の乱流及び流れに対する障害が生じないようにするため、それぞれの流路（５０、５１）は直線状に形成されるのが好ましい。

工具本体（２）の内部に曲線状の連結流路（６１Ａ〜６１Ｄ）を鋳造や射出成形等の成形方法により形成した場合には、連結流路（６１Ａ〜６１Ｄ）及び工具本体（２）の金型を要するため製造コストの点で問題があるが、本実施の形態によれば、連結流路（６１Ａ〜６１Ｄ）は、工具本体（２）の凹部（６）及び第２部材（６５）のそれぞれの接合面（６４ａ、６５ａ）に切削加工により形成した断面半円形状の溝（６４Ａ〜６４Ｄ、６５Ａ〜６５Ｄ）を相互に組み合わせて形成していることから、製造コストが大幅に低減するほか、連結流路（６１Ａ〜６１Ｄ）ならびに第１流路及び第２流路の横断面形状や縦断面形状の自由度が高く、これらの形状変更が比較的簡単且つ容易になる。

本発明は、以上に説明したサイドカッタに限定されることはなく、工具本体（２）の内部に流路を有し、複数の切れ刃（１１）に切削用流体を供給する転削工具に適用可能である。また、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、以上の実施の形態に記載しなかった種々の変更、追加が可能であることは言うまでもない。

第１の実施の形態であるサイドカッタの正面図である。図１に示すサイドカッタの要部の一部断面側面図である。図１に示すサイドカッタに用いられる連結部材の図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）は一部断面側面図である。図３に示す連結部材の第１部材の図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）はＡ−Ａ線断面図である。図３に示す連結部材の第２部材の図であり、（ａ）は正面図、（ｂ）はＢ−Ｂ線断面図である。図３に示す連結部材の分解斜視図である。第２の実施の形態であるサイドカッタの要部の一部断面側面図である。従来の油穴付き回転工具の側面図である。

符号の説明

１サイドカッタ
２工具本体
３チップ取付け溝
５楔部材挿入溝
６凹部
７位置合わせマーク
１０スローアウェイチップ
１１切れ刃
３０楔部材
５０第１流路
５１第２流路
５０ｂ第１流路の下流側の端部
５１ａ第２流路の上流側の端部
５１ｂ第２流路の下流側の端部
６０連結部材
６１Ａ〜６１Ｄ連結流路
６２ａ連結流路の上流側の端部
６２ｂ連結流路の下流側の端部
６４第１部材
６５第２部材
６４ａ、６５ａ接合面
６４Ａ〜６４Ｄ、６５Ａ〜６５Ｄ断面半円形状の溝
ＣＬサイドカッタの中心軸線
ＣＬｒ連結部材の中心軸線
ＣＬａ〜ＣＬｄ連結流路の中心軸線

Claims

中心軸線（ＣＬ）まわりに回転する工具本体の先端外周部に、周方向に沿って２以上の切れ刃が設けられた転削工具において、
前記工具本体の内部には、外部から供給された切削用流体を前記切れ刃に向けて噴射させるための流路が形成され、この流路は、少なくとも前記切削用流体を前記工具本体の内部に導入する単一の第１流路と、この第１流路から分岐して各々の切れ刃に向けて開口する２以上の第２流路と、前記第１流路及び第２流路の端部同士を滑らかに連通し且つ滑らかな曲線状をなす２以上の連結流路とから構成されており、
前記第１流路と前記連結流路と前記第２流路とは隙間無く連結されていることを特徴とする転削工具。
前記流路に供給される前記切削用流体が切削油剤、圧縮空気、ミスト、又は、極微量の高潤滑切削油剤と圧縮空気とを混合した極微量切削剤（ＭＱＬ）のいずれかであることを特徴とする請求項１記載の転削工具。
前記連結流路は少なくともその一部が前記工具本体に着脱自在に装着される連結部材によって形成されていることを特徴とする請求項１又は２記載の転削工具。
前記連結部材を前記工具本体に装着することにより前記連結流路が形成されることを特徴とする請求項３記載の転削工具。
前記連結流路が連結部材の中心軸線（ＣＬｒ）を中心として回転対称的に形成されるとともに、前記連結部材が前記中心軸線（ＣＬｒ）を中心とした前記連結流路の中心軸線（ＣＬａ〜ＣＬｄ）の回転軌跡で構成された曲面状の接合面を、互いに密着させた第１部材と第２部材とから構成されていることを特徴とする請求項３又は４記載の転削工具。