JP4806929B2 - Manufacturing method of multilayer piezoelectric element - Google Patents
Manufacturing method of multilayer piezoelectric element Download PDFInfo
- Publication number
- JP4806929B2 JP4806929B2 JP2004363543A JP2004363543A JP4806929B2 JP 4806929 B2 JP4806929 B2 JP 4806929B2 JP 2004363543 A JP2004363543 A JP 2004363543A JP 2004363543 A JP2004363543 A JP 2004363543A JP 4806929 B2 JP4806929 B2 JP 4806929B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- green sheet
- green
- electrode
- piezoelectric element
- internal electrodes
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Images
Landscapes
- General Electrical Machinery Utilizing Piezoelectricity, Electrostriction Or Magnetostriction (AREA)
Description
本発明は、電圧の印加により変位が生じる積層型圧電素子の製造方法に関するものである。 The present invention relates to a method for manufacturing a laminated piezoelectric element in which displacement occurs due to application of a voltage.
従来の積層型圧電素子は、例えば、複数の圧電体と複数の内部電極とを交互に積層してなる素子本体と、この素子本体の側面に設けられ、内部電極と電気的に接続された外部電極とを備え、素子本体の側面には、積層体の積層方向に対して交差する方向に延在する溝部が形成されている。溝部は、素子本体の変位時に生じる応力集中を緩和させる為のものである。このような積層型圧電素子を製造する方法としては、例えば特許文献1に開示されているものが知られている。
A conventional multilayer piezoelectric element includes, for example, an element body formed by alternately laminating a plurality of piezoelectric bodies and a plurality of internal electrodes, and an external body provided on a side surface of the element body and electrically connected to the internal electrodes. And a groove portion extending in a direction intersecting the stacking direction of the stacked body. The groove is for relaxing the stress concentration generated when the element body is displaced. As a method for manufacturing such a multilayer piezoelectric element, for example, one disclosed in
特許文献1に記載の方法では、グリーンシート上に内部電極用ペーストをスクリーン印刷し、更にカーボンを主成分とするスリット用空孔形成材ペーストをグリーンシート上にスクリーン印刷する。そして、グリーンシートを所定の形状に切断し、所定枚数のグリーンシートを積層した後、そのグリーン積層体を焼成する。この焼成時に、グリーンシート上に印刷された空孔形成材が飛散することにより、グリーン積層体の側面にスリット(溝部)が形成されることになる。
しかしながら、上記従来技術においては、グリーン積層体の焼成時に、空孔形成材ペーストの主成分であるカーボンによって、グリーンシート(圧電体)中に含まれる金属酸化物(例えばZnO)が還元され、その還元された金属酸化物が金属(例えばZn)としてグリーンシートから蒸発してしまうことがある。この場合には、グリーンシートの一部組成が変わることになる。また、空孔形成材ペーストを作製してグリーンシート上にスクリーン印刷する必要があるので、積層型圧電素子の製造における工程が増えることに加え、空孔形成材を飛散させるために焼成条件が複雑になるという問題もある。 However, in the above prior art, when the green laminate is fired, the metal oxide (for example, ZnO) contained in the green sheet (piezoelectric body) is reduced by the carbon that is the main component of the pore forming material paste, The reduced metal oxide may evaporate from the green sheet as a metal (for example, Zn). In this case, the partial composition of the green sheet changes. In addition, since it is necessary to prepare a pore-forming material paste and screen-print it on a green sheet, the number of steps in manufacturing the multilayer piezoelectric element is increased, and the firing conditions are complicated to scatter the pore-forming material. There is also the problem of becoming.
本発明の目的は、グリーン積層体の焼成に対して悪影響を及ぼすことなしに、積層型圧電素子の側面に溝部を容易に形成することができる積層型圧電素子の製造方法を提供することである。 An object of the present invention is to provide a method of manufacturing a multilayer piezoelectric element that can easily form a groove on the side surface of the multilayer piezoelectric element without adversely affecting the firing of the green multilayer body. .
本発明は、複数の圧電体と複数の内部電極とを交互に積層してなる素子本体と、素子本体の側面に設けられ、内部電極と電気的に接続された外部電極とを備え、素子本体の側面には、素子本体の積層方向に対して交差する方向に延在する溝部が形成されている積層型圧電素子の製造方法であって、複数の圧電体を形成する複数のグリーンシートを用意する工程と、グリーンシートの表面に内部電極を形成する電極形成工程と、内部電極が形成されるグリーンシートとは異なるグリーンシートにレーザ光を照射して、溝部を作り出すための切削部を内部電極が形成されるグリーンシートとは異なるグリーンシートに形成するレーザ切削工程と、切削部が形成されるグリーンシートの表面に、当該グリーンシート上に積層されるグリーンシートとの接着力を低下させる層を形成する工程と、内部電極が形成されたグリーンシートと切削部が形成されたグリーンシートとを含む複数のグリーンシートを積層してなるグリーン積層体を形成する積層工程と、グリーン積層体を焼成する焼成工程とを含むことを特徴とするものである。 The present invention includes an element body formed by alternately laminating a plurality of piezoelectric bodies and a plurality of internal electrodes, and an external electrode provided on a side surface of the element body and electrically connected to the internal electrodes. Is a method for manufacturing a laminated piezoelectric element in which a groove extending in a direction intersecting with the laminating direction of the element body is formed, and a plurality of green sheets for forming a plurality of piezoelectric bodies are prepared. a step of, an electrode forming step of forming an internal electrode on the surface of the green sheet, the green sheet which the internal electrodes are formed by irradiating a laser beam to a different green sheet, the internal cutting portion for producing the groove electrode a laser cutting step to form a different green sheet and green sheet but is formed on the surface of the green sheet cutting portion is formed, a green sheet is stacked on the green sheet Forming a layer that reduces adhesion, a laminating step of forming a green laminate formed by laminating a plurality of green sheets containing a green sheet green sheet and cutting unit in which internal electrodes are formed are formed And a firing step of firing the green laminate.
このように本発明においては、グリーンシートにレーザ光を照射して、素子本体の側面に設けられる溝部を作り出すための切削部(例えば孔、凹み、切欠き等)を形成することにより、焼成時にグリーンシートから飛散させるための例えばカーボンを含むペーストの作製及び印刷が不要となる。これにより、その後の焼成工程において、カーボンによってグリーンシート中の金属酸化物が金属に還元されて蒸発してしまうことが防止される。また、レーザ光を用いることで、上記のように工程の簡略化が図られるだけでなく、所望形状の孔や凹み等の形成が簡単に行えるため、素子本体の側面に溝部を容易に形成することができる。さらに、例えばキャリアフィルム上にグリーンシートを形成した状態で、キャリアフィルムを透過するレーザ光によりグリーンシートに孔や凹み等を形成する場合には、パンチング加工等を用いて孔や凹み等を形成する場合と異なり、グリーンシートと一緒にキャリアフィルムが切削されてしまうことは無い。このため、キャリアフィルムの切削屑がグリーンシートの表面に付着することも無いので、積層型圧電素子の品質低下を防止することができる。 As described above, in the present invention, the green sheet is irradiated with laser light to form a cutting portion (for example, a hole, a dent, a notch, etc.) for creating a groove provided on the side surface of the element body. For example, it is not necessary to prepare and print a paste containing carbon for scattering from the green sheet. This prevents the metal oxide in the green sheet from being reduced to metal by the carbon and evaporating in the subsequent firing step. In addition, the use of laser light not only simplifies the process as described above, but also allows easy formation of holes and dents of a desired shape, so that a groove is easily formed on the side surface of the element body. be able to. Further, for example, when holes or dents are formed in the green sheet with a laser beam transmitted through the carrier film in a state where the green sheet is formed on the carrier film, the holes or dents are formed using punching or the like. Unlike the case, the carrier film is not cut together with the green sheet. For this reason, since the cutting waste of a carrier film does not adhere to the surface of a green sheet, the quality deterioration of a lamination type piezoelectric element can be prevented.
また、レーザ切削工程においては、内部電極が形成されるグリーンシートとは異なるグリーンシートに切削部を形成することにより、素子本体の側面に設けられる溝部は、内部電極と同じ層には存在しないことになる。これにより、例えば積層型圧電素子が長期間にわたって使用されることで、積層型圧電素子の動作時に素子本体における溝部の位置にクラックが発生しても、そのクラックが内部電極に達することを確実に防止できる。
また、切削部が形成されるグリーンシートの表面に、当該グリーンシート上に積層されるグリーンシートとの接着力を低下させる層を形成する工程を含むことにより、積層型圧電素子の動作時に素子本体における溝部の位置にクラックが発生しても、そのクラックは当該接着力を低下させる層に沿って延びることになるため、クラックが内部電極に達することをより確実に防止できる。
Also , in the laser cutting process, the groove provided on the side surface of the element body does not exist in the same layer as the internal electrode by forming the cutting part on a green sheet different from the green sheet on which the internal electrode is formed. become. As a result, for example, when a multilayer piezoelectric element is used over a long period of time, even if a crack occurs at the position of the groove in the element body during operation of the multilayer piezoelectric element, it is ensured that the crack reaches the internal electrode. Can be prevented.
In addition, by including a step of forming a layer on the surface of the green sheet on which the cutting portion is formed to reduce the adhesive force with the green sheet laminated on the green sheet, the element body during operation of the multilayer piezoelectric element Even if a crack is generated at the position of the groove portion in the case, the crack extends along the layer that lowers the adhesive force, so that the crack can be more reliably prevented from reaching the internal electrode.
このとき、積層工程においては、内部電極が形成されたグリーンシートを複数積層してなる複数の集合体を形成すると共に切削部が形成されたグリーンシートを各集合体で挟むように、複数のグリーンシートを積層することが好ましい。これにより、素子本体において変位に関与する活性領域(複数の内部電極が重なり合う領域)の強度等に影響を及ぼすことなく、素子本体の変位時に生じる応力集中を必要最小限の溝部によって十分に緩和させることができる。 At this time, in the laminating step, a plurality of green sheets are formed such that a plurality of aggregates formed by laminating a plurality of green sheets on which internal electrodes are formed and a green sheet on which a cutting portion is formed are sandwiched between the aggregates. It is preferable to laminate the sheets. As a result, stress concentration generated when the element body is displaced is sufficiently mitigated by the minimum necessary groove without affecting the strength of the active area (area where the plurality of internal electrodes overlap) involved in the displacement in the element body. be able to.
また、好ましくは、電極形成工程においては、グリーンシートの表面に内部電極を複数形成し、レーザ切削工程においては、グリーンシートに切削部を複数の内部電極に対応して複数組形成し、積層工程を実施した後、焼成工程を実施する前に、溝部が形成されるように内部電極ごとにグリーン積層体を切断する。この場合には、一つの製造工程において複数の積層型圧電素子がまとめて作製されることになるので、複数の積層型圧電素子を効率良く製造することができる。 Preferably, in the electrode forming step, a plurality of internal electrodes are formed on the surface of the green sheet, and in the laser cutting step, a plurality of sets of cutting portions are formed on the green sheet corresponding to the plurality of internal electrodes, and the laminating step After performing the above, before carrying out the firing step, the green laminate is cut for each internal electrode so that the groove is formed. In this case, since a plurality of stacked piezoelectric elements are manufactured together in one manufacturing process, the plurality of stacked piezoelectric elements can be manufactured efficiently.
さらに、好ましくは、レーザ切削工程においては、グリーンシートに対してYAGレーザの第2次高調波または第3次高調波のレーザ光を照射して、切削部を形成する。これにより、例えば鉛を含有するセラミック材料でグリーンシートを形成した場合でも、レーザ光により微細な所望形状の切削部をグリーンシートに形成することができる。 Further, preferably, in the laser cutting step, the cutting portion is formed by irradiating the green sheet with the second harmonic or the third harmonic of the YAG laser. Thereby, for example, even when a green sheet is formed of a ceramic material containing lead, a finely cut portion having a desired shape can be formed on the green sheet by laser light.
このとき、YAGレーザの第2次高調波または第3次高調波のレーザ光をQスイッチングにより繰り返し発振させて照射することが好ましい。これにより、レーザ光として大きな尖頭出力が得られるため、グリーンシートの切削部周辺に切削屑が堆積しにくくなると共に、微細な所望形状の切削部をグリーンシートに精度良く形成することができる。 At this time, it is preferable that the second harmonic or the third harmonic of the YAG laser is repeatedly oscillated by Q switching and irradiated. Thereby, since a large peak output is obtained as the laser beam, it is difficult for cutting waste to be accumulated around the cutting portion of the green sheet, and a fine cutting portion having a desired shape can be accurately formed on the green sheet.
本発明によれば、グリーン積層体の焼成に対して悪影響を及ぼすことなしに、積層型圧電素子の側面に溝部を容易に形成することができる。これにより、品質の良い積層型圧電素子を効率的に製造することが可能となる。 According to the present invention, the groove can be easily formed on the side surface of the multilayer piezoelectric element without adversely affecting the firing of the green multilayer body. As a result, it is possible to efficiently manufacture a high-quality multilayer piezoelectric element.
以下、本発明に係わる積層型圧電素子の製造方法の好適な実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。 DESCRIPTION OF EMBODIMENTS Hereinafter, preferred embodiments of a method for producing a multilayer piezoelectric element according to the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
図1は、本発明に係わる積層型圧電素子の製造方法の一実施形態によって製造された積層型圧電素子を示す斜視図であり、図2は、その積層型圧電素子の側断面図である。各図において、本実施形態に係わる積層型圧電素子1は、例えば自動車に搭載される内燃機関の燃料噴射装置に用いられるものである。
FIG. 1 is a perspective view showing a multilayer piezoelectric element manufactured by an embodiment of a method for manufacturing a multilayer piezoelectric element according to the present invention, and FIG. 2 is a side sectional view of the multilayer piezoelectric element. In each figure, the laminated
積層型圧電素子1は、四角柱状の素子本体2を備えている。素子本体2は、複数の圧電体3と複数の内部電極4Aと複数の内部電極4Bとを積層してなるものである。圧電体3は、例えばPZT(チタン酸ジルコン酸鉛)を主成分とする圧電セラミック材料で形成されている。内部電極4は、Ag,Pdを主成分とする導電材料で形成されている。積層型圧電素子1の寸法は、例えば10mm×10mm×35mm程度である。圧電体3の厚さは、1層当たり80〜100μm程度である。
The multilayer
内部電極4A,4Bは、圧電体3を介して交互に積層されている。内部電極4Aは、素子本体2の側面2bの内側から反対側の側面2aに露出するように形成され、内部電極4Bは、素子本体2の側面2aの内側から側面2bに露出するように形成されている。これにより、内部電極4A,4Bの一部が互いに重なり合うこととなる。ここで、圧電体3において内部電極4A,4Bが重なり合う部分は、内部電極4A,4B間に電圧を印加した時に実際に変位する活性部Pである。
The
素子本体2の側面2a,2bには、素子本体2の積層方向に対して直交(交差)する方向に延在する複数のスリット状の溝部5が形成されている。これらの溝部5は、その一部(底部側部分)が活性部Pの領域内まで延びるように圧電体3に形成されている。また、各溝部5は、側面2a,2bの一方の縁から他方の縁にわたって形成されている。なお、溝部5の長さ(深さ)は、例えば側面2a,2bから0.2mm程度である。
A plurality of slit-
溝部5の底面及び側面は、後述する焼成後に研磨加工等の機械的表面加工が施されていない状態の焼成面(自然面)であるのが好ましい。これにより、圧電体3における溝部5の底面及び側面付近の密度が高くなるため、圧電体3中の粒子の脱落等が生じにくくなり、信頼性の向上につながる。
The bottom surface and side surfaces of the
素子本体2は、複数(ここでは3つ)の内部電極4Aと複数(ここでは2つ)の内部電極4Bとを圧電体3を介して交互に積層してなる複数の集合体6と、各集合体6に挟まれるように配置され、圧電体3からなると共に両側に溝部5が形成された接続体7とを有している。これにより、各溝部5は、素子本体2において圧電体3の変位に殆ど寄与しない内部電極4A,4A間の領域に形成されることになるため、各溝部5が圧電体3の変位に影響を及ぼすことは殆ど無い。また、溝部5は素子本体2の所定層毎に存在することになるので、溝部5が必要以上に多くなって活性部Pの強度等を損なうことも無い。最下側の集合体6の下方には、圧電体3からなるベース部8が配置され、最上側の集合体6の上方には、圧電体3からなるフタ部9が配置されている。
The
素子本体2の側面2aには、各内部電極4Aと電気的に接続された外部電極10Aが設けられ、素子本体2の側面2bには、各内部電極4Bと電気的に接続された外部電極10Bが設けられている。
An
外部電極10A,10Bは、各集合体6に対応して設けられた複数の電極部11と、これらの電極部11の外側に配置され、素子本体2の積層方向に波状に延在する電極部12とからなっている。電極部12は、素子本体2の積層方向に伸縮性(柔軟性)をもつように各電極部11に接合されている。これにより、溝部5によって各電極部11が寸断されるような構成であっても、電極部12により各内部電極4A同士の電気的接続と各内部電極4B同士の電気的接続とが確保される。また、電極部12の伸縮性により圧電体3の変位の阻害が抑制される。電極部11は、例えばAg、Au及びCuのいずれかを主成分とする導電材料で形成されている。電極部12は、例えばCu及びその合金、Ni及びその合金、フレキシブル基板等で形成されている。
The external electrodes 10 </ b> A and 10 </ b> B are a plurality of
このような積層型圧電素子1において、外部電極10A,10B間に電圧を印加されると、外部電極10A,10Bと接続された内部電極4A,4B間に電圧が印加されることになる。これにより、素子本体2の活性部Pに電界が生じ、この活性部Pが素子本体2の積層方向に変位するようになる。
In such a laminated
ここで、素子本体2の側面2a,2bにはスリット状の溝部5が形成されているので、例えば積層型圧電素子1が長期間にわたって使用されることで、活性部Pの変位により側面2a,2bから素子本体2の内部に至るクラックが発生する場合には、そのクラックは溝部5の形成部位において発生するようになる。このため、活性部Pの変位時に素子本体2の他の部位にかかる応力が緩和されるので、溝部5の形成部位に生じたクラックの進行が抑制される。また、溝部5は内部電極4A,4Bとは異なる層に所定間隔で配置されているので、素子本体2に多数のクラックが不用意に生じることが防止される。これにより、内部電極4A,4Bにクラックが到達しにくくなるため、内部電極4A,4B同士のショートが防止され、積層型圧電素子1の絶縁破壊を避けることが可能となる。
Here, since the slit-shaped
次に、上述した積層型圧電素子1を製造する方法について、図3に示すフローチャートより説明する。
Next, a method for manufacturing the multilayer
まず、図4に示すような設備を用いて、複数枚のセラミックグリーンシートを成形する(工程101)。具体的には、例えば粉体密度が8000kg/m3のPZTを主成分とした圧電セラミックを用意し、これに有機バインダ・有機溶剤等を混合したペーストを作製する。そして、そのペーストをタンク13内に貯留した後、キャリアフィルム14を一方のリール15から他方のリール15へと巻き取る間に、ドクターブレード法によって上記ペーストをキャリアフィルム14上に塗布することにより、図5に示すように、上記の圧電体3となる矩形状のグリーンシート16をキャリアフィルム14の上面に形成する。なお、キャリアフィルム14としては、後述するレーザ光を透過させる例えば透明PETフィルムを用いる。
First, a plurality of ceramic green sheets are formed using equipment as shown in FIG. 4 (step 101). Specifically, for example, a piezoelectric ceramic mainly composed of PZT having a powder density of 8000 kg / m 3 is prepared, and a paste in which an organic binder, an organic solvent, or the like is mixed is prepared. Then, after storing the paste in the
続いて、図6に示すように、グリーンシート16が形成されたキャリアフィルム14を一方のリール15から他方のリール15へと巻き取りつつ、Nd:YAGレーザ17を用いて、上記のスリット状の溝部5を作り出すための複数組(ここでは4組)のスリット孔18(図7参照)をグリーンシート16に形成する(工程102)。具体的には、グリーンシート16の所定位置にNd:YAGレーザの第3次高調波(波長355nm)のレーザ光Lを照射して、スリット孔18を形成する。このとき、Nd:YAGレーザの第3次高調波をQスイッチングにより繰り返し発振(ON/OFF)させたレーザ光Lを照射するのが好ましい。この時のレーザ照射条件としては、例えば繰り返し周波数が30kHz、パルス幅が210nsec、出力が5Wである。
Subsequently, as shown in FIG. 6, the Nd:
このようにグリーンシート16に対してレーザ光Lを照射することにより、所望形状のスリット孔18を容易に且つ精度良く形成することができる。ちなみに、打ち抜き加工によってスリット孔17を機械的に形成する場合には、グリーンシート16と一緒にキャリアフィルム14を打ち抜くことになるため、キャリアフィルム14から出る屑がグリーンシート16に付着・堆積したり、打ち抜き金型とグリーンシート16との接触によりグリーンシート16に亀裂が入ったり、キャリアフィルム14とグリーンシート16とが癒着してしまうといった問題が生じる。しかし、レーザ光Lを用いてスリット孔18を形成することで、そのような不具合を回避することができる。
Thus, by irradiating the
また、第3次高調波のレーザ光LをQスイッチングにより繰り返し発振させて照射することにより、レーザ光Lのパワーピークが高くなり、大きな尖頭出力が得られるようになる。このため、加工によりグリーンシート16から発生する切削屑がスリット孔18の周辺に付着・堆積することが抑制される。また、テーパー状の広がりが極めて小さいスリット孔18が得られる。
Further, by irradiating the third harmonic laser beam L by repeatedly oscillating it by Q switching, the power peak of the laser beam L becomes high and a large peak output can be obtained. For this reason, it is suppressed that the cutting waste generated from the
なお、Nd:YAGレーザのレーザ光Lとしては、第3次高調波のレーザ光の代わりに、第2次高調波(波長532nm)のレーザ光を用いても良い。この場合にも、上記と同様の作用効果を得ることができる。 As the laser beam L of the Nd: YAG laser, a laser beam of the second harmonic (wavelength 532 nm) may be used instead of the laser beam of the third harmonic. Also in this case, the same effect as described above can be obtained.
このようなレーザ切削によるスリット孔18の形成工程が終了した後、図7に示すようなスリット孔18が形成されたグリーンシート16(以下、スリット付きグリーンシート19)とは異なるグリーンシート16の上面に、4組のスリット孔18に対応して4つの内部電極4A(図8(a)参照)を形成すると共に、スリット付きグリーンシート19とは異なる他のグリーンシート16の上面に、4つの内部電極4B(図8(b)参照)を形成する(工程103)。具体的には、例えばAg:Pd=7:3の比率で構成された導電材料と有機バインダ・有機溶剤等とを混合したペーストを作製し、例えばスクリーン印刷法により内部電極4A,4Bを形成する。ここで、グリーンシート16に対する内部電極4A及び内部電極4Bの形成位置は、互いにずれている。
After the step of forming the
続いて、ピックアップ装置(図示せず)を用いて、図5に示すグリーンシート16の単体、図7に示すスリット付きグリーンシート19、図8(a)に示すような内部電極4Aが印刷されたグリーンシート16(以下、電極付きグリーンシート20A)、図8(b)に示すような内部電極4Bが印刷されたグリーンシート16(以下、電極付きグリーンシート20B)をそれぞれキャリアフィルム14から剥離させる(工程104)。
Subsequently, a single unit of the
そして、これらのグリーンシート16,19,20A,20Bを所定の枚数だけ所定の順序で積層することで、上記の複数の集合体6、複数の接続体7、ベース部8及びフタ部9に対応する部分を有するグリーン積層体を形成する(工程105)。具体的には、集合体6に対応する部分については、上から電極付きグリーンシート20A、グリーンシート16、電極付きグリーンシート20B、グリーンシート16、電極付きグリーンシート20A…となるように積層する。接続体7に対応する部分については、上からスリット付きグリーンシート19及びグリーンシート16の2層構造となるように積層する。ベース部8及びフタ部9に対応する部分については、複数枚のグリーンシート16を積層する。
Then, by stacking a predetermined number of these
続いて、そのようにして形成されたグリーン積層体に対し、例えば60℃程度の熱を加えながら100MPa程度の圧力でプレス加工を行い、各層のグリーンシート16,19,20A,20Bを圧着させる(工程106)。
Subsequently, the green laminate thus formed is pressed at a pressure of about 100 MPa while applying heat of, for example, about 60 ° C., and the
そして、圧着後のグリーン積層体を所定の寸法に切断する(工程107)。具体的には、図5、図7及び図8に示す1点鎖線Sに沿うようにグリーン積層体を切断することにより、4つのグリーン積層体に分割する。このとき、これらの分割されたグリーン積層体における対向する2つの側面には、上記のスリット孔18によってスリット状の溝部が形成されることになる。なお、圧着後のグリーン積層体の切断は、例えばダイヤモンドブレードにより行う。 And the green laminated body after crimping | bonding is cut | disconnected to a predetermined dimension (process 107). Specifically, the green laminate is cut into four green laminates along the alternate long and short dash line S shown in FIGS. At this time, slit-like grooves are formed by the slit holes 18 on two opposing side surfaces of the divided green laminate. In addition, the green laminated body after crimping is cut with, for example, a diamond blade.
続いて、切断後のグリーン積層体をセッターに載せ、当該グリーン積層体の脱脂(脱バインダ)を例えば400℃前後の温度で10時間程度行う(工程108)。その後、脱脂後のグリーン積層体が載置されたセッターを密閉炉内に入れ、当該グリーン積層体の焼成を例えば1100℃程度の温度で2時間程度行い、焼結体として上記の素子本体2を得る(工程109)。 Subsequently, the cut green laminate is placed on a setter, and degreasing (debinding) of the green laminate is performed, for example, at a temperature of about 400 ° C. for about 10 hours (step 108). Thereafter, the setter on which the green laminate after degreasing is placed is placed in a closed furnace, and the green laminate is baked at a temperature of, for example, about 1100 ° C. for about 2 hours. Obtain (step 109).
続いて、素子本体2の側面2aに外部電極10Aを形成すると共に、素子本体2の側面2bに外部電極10Bを形成する(工程110)。具体的には、まず例えばAgを主成分とする導電ペーストを素子本体2の側面2a,2bにスクリーン印刷した後、例えば700℃程度の温度で焼付処理を行うことで、側面2a,2bにそれぞれ複数の電極部11を形成する。なお、この電極部11の形成手法としては、焼付の代わりにスパッタリング法や無電解メッキ法等を用いても良い。そして、波状に延びる電極部12を、例えば半田付けにより複数の箇所で各電極部11と接合する。なお、電極部12は、例えばニッケル合金からなる板材にスズめっきを施し、波形状に加工することによって得られる。
Subsequently, the
最後に、例えば温度120℃の環境下で、素子本体2の圧電体3の厚みに対する電界強度が2kV/mmとなるように所定の電圧を例えば3分間印加することにより、分極処理を行う(工程111)。これにより、積層型圧電素子1が完成する。
Finally, a polarization process is performed by applying a predetermined voltage, for example, for 3 minutes so that the electric field strength with respect to the thickness of the
以上のような積層型圧電素子1の製造方法においては、グリーンシート16にYAGレーザの第2次高調波または第3次高調波のレーザ光Lを照射してスリット孔18を形成し、これにより得られたスリット付きグリーンシート19を電極付きグリーンシート20Aとグリーンシート16とで挟み込むように積層して切断することにより、素子本体2の側面2a,2bにスリット状の溝部5を形成する。このため、焼成時に溝部5を形成すべく、例えばカーボンを主成分とする飛散用ペーストを作製し、その飛散用ペーストをスクリーン印刷する必要が無くなる。従って、製造工程の簡素化が図られると共に、飛散用ペーストを飛散させることに伴う焼成条件の複雑化を抑えることができる。これにより、素子本体2の側面2a,2bにスリット状の溝部5を容易に形成することができる。
In the manufacturing method of the multilayer
また、そのようなカーボンを主成分とする飛散用ペーストを使用しないので、グリーン積層体の焼成時に、カーボンがグリーンシート16中に含まれる金属酸化物(例えばZnO)を還元させることで、グリーンシート16から金属酸化物が金属(例えばZn)として蒸発してしまうことは無い。このため、グリーンシート16の一部の組成が変わってしまうことが防止される。さらに、グリーンシート16に対してYAGレーザのレーザ光Lを照射したときに、上述したようにキャリアフィルム14の切削屑がグリーンシート16上に付着すること等が起きないので、グリーン積層体の焼成時に、グリーンシート16上の付着物が飛散することで、例えばグリーンシート16に空洞が形成されてしまうことも無い。以上により、積層型圧電素子1の品質が低下することを防止できる。
In addition, since the scattering paste mainly composed of such carbon is not used, the green sheet reduces the metal oxide (for example, ZnO) contained in the
さらに、グリーンシート16と複数組のスリット孔18を有するスリット付きグリーンシート19と複数の内部電極4Aを有する電極付きグリーンシート20Aと複数の内部電極4Bを有する電極付きグリーンシート20Bとを積層して、グリーン積層体を形成した後、焼成前にグリーン積層体を切断することにより、複数の積層型圧電素子1をまとめて製造することができる。これにより、積層型圧電素子1の大量生産に有利である。
Further, a
図9は、本発明に係わる積層型圧電素子の製造方法の他の実施形態によって製造された積層型圧電素子を示す斜視図である。図中、上述した実施形態と同一または同等の部材には同じ符号を付し、その説明を省略する。 FIG. 9 is a perspective view showing a multilayer piezoelectric element manufactured by another embodiment of the method for manufacturing a multilayer piezoelectric element according to the present invention. In the drawing, the same reference numerals are given to the same or equivalent members as those of the above-described embodiment, and the description thereof is omitted.
同図において、本実施形態に係わる積層型圧電素子30は素子本体2を有し、この素子本体2における各溝部5が形成された位置には、ダミー電極31がそれぞれ配置されている。各ダミー電極31は、素子本体2の側面2a,2bに形成された各溝部5とつながっている。ダミー電極31は、内部電極4A,4Bと同じ導電材料で形成されている。
In the drawing, the laminated
このような積層型圧電素子30では、素子本体2における溝部5の形成位置にダミー電極31が設けられているので、ダミー電極31を挟んで上下の圧電体3同士の接着力が低下する。このため、素子本体2における溝部5の形成位置にクラックが発生しても、そのクラックはダミー電極31に沿って横方向に延びることになる。従って、溝部5の形成部位に生じたクラックが内部電極4A,4Bに更に到達しにくくなるため、内部電極4A,4B同士のショートを一層確実に防止することができる。
In such a laminated
上記の積層型圧電素子30を製造する手順を図10に示す。なお、図3に示す工程と同等のものについては、同じ符号を付してある。
A procedure for manufacturing the laminated
図10において、グリーンシート16へのスリット孔18の形成工程(工程102)が終了した後、同じグリーンシート16の上面にダミー電極31(図11参照)を形成する(工程102A)。ダミー電極31の形成方法は、上述した内部電極4A,4Bの形成方法と同様である。このとき、ダミー電極31は、図11に示すように、グリーンシート16における各組(4組)の2つのスリット孔18間の領域に形成される。なお、工程102,102Aを行う順番は逆であっても良い。
In FIG. 10, after the step of forming the
続いて、上記と同様にして内部電極4A,4Bの形成工程(工程103)を実施した後、グリーンシート16単体(図5参照)、電極付きグリーンシート20A,20B(図8参照)、図11に示すようなスリット孔18及びダミー電極31が形成されたグリーンシート16(以下、スリット付きグリーンシート32)をキャリアフィルムから剥離させる(工程104)。そして、グリーンシート16単体、電極付きグリーンシート20A,20B及びスリット付きグリーンシート32を所定の枚数だけ所定の順序で積層することで、グリーン積層体を形成する(工程105)。その後、上記と同様にして工程106〜111を実施することにより、各溝部5に対応する位置にダミー電極31を有する積層型圧電素子30が得られる。
Subsequently, after forming the
なお、素子本体2における溝部5の高さ位置に形成される層は、特にダミー電極31に限られず、圧電体3同士の接着力を低下させるものであれば、例えば圧電体3と異なる材料からなる層であっても良い。
In addition, the layer formed in the height position of the
以上、本発明に係わる積層型圧電素子の製造方法の好適な実施形態について説明してきたが、本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。例えば、上記実施形態では、グリーンシートにYAGレーザの第2次高調波または第3次高調波のレーザ光を照射してスリット孔を形成するようにしたが、使用するレーザ光の種類としては、特にそれに限られず、グリーンシートの材料等に応じて適宜決めれば良い。 As mentioned above, although preferred embodiment of the manufacturing method of the lamination type piezoelectric element concerning this invention has been described, this invention is not limited to the said embodiment. For example, in the above embodiment, the green sheet is irradiated with the second harmonic or the third harmonic of the YAG laser to form the slit hole, but the type of laser light used is as follows: In particular, the present invention is not limited thereto, and may be determined as appropriate according to the material of the green sheet.
また、上記実施形態では、グリーンシートにスリット孔を形成し、その切削加工したグリーンシートを含む複数枚のグリーンシートを積層することにより、素子本体2の側面2a,2bにスリット状の溝部5を形成するようにしたが、そのようなスリット孔の代わりに、レーザ光によってグリーンシートにスリット状の凹み、切り欠き、面取り等を形成しても良く、或いはレーザ光によってグリーンシートの端部を単に削り落としても良い。
Moreover, in the said embodiment, the slit-shaped
さらに、上記実施形態では、素子本体2の側面2a,2bに複数の電極部11を積層方向にそれぞれ並設する構成としたが、積層方向に延びる長尺状の電極部をそれぞれ設けても良い。この場合、素子本体2における溝部5の形成位置にクラックが生じることで、万が一その位置で長尺状の電極部が切断されたとしても、その電極部には波状の電極部12が接続されているので、内部電極4Aと外部電極10Aとの電気的接続及び内部電極4Bと外部電極10Bとの電気的接続は確保されたままとなる。また、波状の電極部12を用いる代わりに、各電極部11同士をリード線でつないでも良い。
Furthermore, in the said embodiment, although it was set as the structure which arranged the some
また、上記実施形態では、内部電極4A,4Bが形成されたグリーンシート16とは異なるグリーンシート16にスリット孔18を形成したが、1枚のグリーンシートに内部電極とスリット孔等の切削部とを形成し、このグリーンシートを含む複数のグリーンシートを積層することにより、側面に溝部を有する素子本体を構成しても良い。この場合には、グリーンシートの切削屑が内部電極に降りかからないように、先ずグリーンシートにスリット孔等を形成し、その後で内部電極を形成するのが望ましい。
Moreover, in the said embodiment, although the
さらに、上記実施形態では、複数の積層型圧電素子をまとめて製造するようにしたが、積層型圧電素子を一つずつ製造しても勿論構わない。 Furthermore, in the above-described embodiment, a plurality of stacked piezoelectric elements are manufactured together, but it is of course possible to manufacture stacked piezoelectric elements one by one.
1…積層型圧電素子、2…素子本体、3…圧電体、4A,4B…内部電極、5…溝部、6…集合体、7…接続体、10A,10B…外部電極、16…グリーンシート、18…スリット孔(切削部)、19…スリット孔付きグリーンシート、20A,20B…電極付きグリーンシート、30…積層型圧電素子、31…ダミー電極、32…スリット孔付きグリーンシート、L…レーザ光。
DESCRIPTION OF
Claims (5)
前記複数の圧電体を形成する複数のグリーンシートを用意する工程と、
前記グリーンシートの表面に前記内部電極を形成する電極形成工程と、
前記内部電極が形成されるグリーンシートとは異なるグリーンシートにレーザ光を照射して、前記溝部を作り出すための切削部を前記内部電極が形成されるグリーンシートとは異なるグリーンシートに形成するレーザ切削工程と、
前記切削部が形成されるグリーンシートの表面に、当該グリーンシート上に積層されるグリーンシートとの接着力を低下させる層を形成する工程と、
前記内部電極が形成されたグリーンシートと前記切削部が形成されたグリーンシートとを含む複数のグリーンシートを積層してなるグリーン積層体を形成する積層工程と、
前記グリーン積層体を焼成する焼成工程とを含むことを特徴とする積層型圧電素子の製造方法。 An element body formed by alternately laminating a plurality of piezoelectric bodies and a plurality of internal electrodes; and an external electrode provided on a side surface of the element body and electrically connected to the internal electrodes. On the side surface, there is a method for manufacturing a stacked piezoelectric element in which a groove extending in a direction intersecting with the stacking direction of the element body is formed,
Preparing a plurality of green sheets for forming the plurality of piezoelectric bodies;
An electrode forming step of forming the internal electrode on the surface of the green sheet;
Laser cutting that irradiates a green sheet different from the green sheet on which the internal electrode is formed with laser light, and forms a cutting portion for creating the groove on a green sheet different from the green sheet on which the internal electrode is formed Process,
Forming a layer on the surface of the green sheet on which the cutting portion is formed to reduce the adhesive force with the green sheet laminated on the green sheet;
A laminating step of forming a green laminate formed by laminating a plurality of green sheets including the green sheet on which the internal electrode is formed and the green sheet on which the cutting portion is formed;
And a firing step of firing the green laminated body.
前記レーザ切削工程においては、前記グリーンシートに前記切削部を前記複数の内部電極に対応して複数組形成し、
前記積層工程を実施した後、前記焼成工程を実施する前に、前記溝部が形成されるように前記内部電極ごとに前記グリーン積層体を切断することを特徴とする請求項1または2記載の積層型圧電素子の製造方法。 In the electrode forming step, a plurality of the internal electrodes are formed on the surface of the green sheet,
In the laser cutting step, the green sheet is formed with a plurality of sets of the cutting portion corresponding to the plurality of internal electrodes,
3. The laminate according to claim 1, wherein the green laminate is cut for each of the internal electrodes so that the groove is formed after the lamination step and before the firing step. 4. Method for manufacturing a piezoelectric element.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004363543A JP4806929B2 (en) | 2004-12-15 | 2004-12-15 | Manufacturing method of multilayer piezoelectric element |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004363543A JP4806929B2 (en) | 2004-12-15 | 2004-12-15 | Manufacturing method of multilayer piezoelectric element |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2006173348A JP2006173348A (en) | 2006-06-29 |
JP4806929B2 true JP4806929B2 (en) | 2011-11-02 |
Family
ID=36673765
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2004363543A Active JP4806929B2 (en) | 2004-12-15 | 2004-12-15 | Manufacturing method of multilayer piezoelectric element |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP4806929B2 (en) |
Families Citing this family (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN101563795B (en) * | 2006-10-20 | 2011-03-23 | 京瓷株式会社 | Piezoelectric actuator unit and method for manufacturing the same |
JP4911066B2 (en) | 2007-02-26 | 2012-04-04 | 株式会社デンソー | Multilayer piezoelectric element |
JP2020123664A (en) * | 2019-01-30 | 2020-08-13 | Tdk株式会社 | Laminated piezoelectric element |
Family Cites Families (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2733604B2 (en) * | 1988-06-17 | 1998-03-30 | 日本電波工業株式会社 | Piezoelectric vibrator |
JP3282085B2 (en) * | 1993-12-28 | 2002-05-13 | 日本碍子株式会社 | Method for manufacturing piezoelectric / electrostrictive film element |
JP2002271106A (en) * | 2001-03-06 | 2002-09-20 | Taiyo Yuden Co Ltd | Laminated dielectric filter and its manufacturing method |
JP4362688B2 (en) * | 2003-02-07 | 2009-11-11 | ブラザー工業株式会社 | Method for manufacturing piezoelectric actuator |
JP4349820B2 (en) * | 2003-02-26 | 2009-10-21 | 京セラ株式会社 | Manufacturing method of multilayer electronic components |
JP2004288794A (en) * | 2003-03-20 | 2004-10-14 | Nec Tokin Corp | Laminate piezoelectric element and its manufacturing method |
JP4091558B2 (en) * | 2003-03-24 | 2008-05-28 | Tdk株式会社 | Manufacturing method of ceramic element |
-
2004
- 2004-12-15 JP JP2004363543A patent/JP4806929B2/en active Active
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2006173348A (en) | 2006-06-29 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP4967239B2 (en) | Multilayer piezoelectric element | |
JP4358220B2 (en) | Multilayer piezoelectric element | |
JP5087914B2 (en) | Multilayer piezoelectric element | |
JP4843948B2 (en) | Multilayer piezoelectric element | |
JP6609137B2 (en) | Ceramic electronic component and manufacturing method thereof | |
JP5141046B2 (en) | Multilayer piezoelectric element | |
JP4806929B2 (en) | Manufacturing method of multilayer piezoelectric element | |
JP5068936B2 (en) | Manufacturing method of multilayer piezoelectric element | |
JP5200331B2 (en) | Multilayer piezoelectric element | |
JP2007019420A (en) | Stacked piezoelectric element | |
JP2005223014A (en) | Multilayer piezoelectric element and its fabrication method | |
JP2006229068A (en) | Manufacturing method of laminated piezo-electric element | |
JP2005340388A (en) | Multilayer electronic component | |
JP4872212B2 (en) | Manufacturing method of ceramic element | |
JP2004288794A (en) | Laminate piezoelectric element and its manufacturing method | |
JP2006237247A (en) | Piezoelectric element and piezoelectric device | |
JP2006303319A (en) | Stacked piezoelectric element | |
JP2004306136A (en) | Method for manufacturing ceramic element | |
JP2004186507A (en) | Stacked piezoelectric device and its manufacturing method | |
JP4581744B2 (en) | Ceramic element | |
JP5512065B2 (en) | Piezoelectric ceramic element | |
JP6035773B2 (en) | Multilayer piezoelectric actuator and manufacturing method thereof | |
JP4283751B2 (en) | Electronic component manufacturing method and electronic component | |
JP5205689B2 (en) | Multilayer piezoelectric element | |
JP4373904B2 (en) | Multilayer piezoelectric element |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20070821 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20110512 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20110517 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20110628 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20110719 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20110801 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140826 Year of fee payment: 3 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 4806929 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |