JP4805093B2 - 既設管の更生方法 - Google Patents

Description

本発明は、農業用水管、下水道管、上水道管、ガス管等の既設管の内面にライニング管を形成して老朽化した既設管を更生する既設管の更生方法に関する。

従来から、上下水道及びガス管等として使用される既設管には、金属管やヒューム管が使用されている。このような既設管は、長期の使用によって老朽化し、割れや腐食により漏水するおそれがある。このため、近年では、老朽化した埋設管等の既設管内に合成樹脂管を挿入してライニングすることが行われている。

例えば、特許文献１に記載されているように、既設管のライニング工法の一つに合成樹脂製の帯状部材を螺旋状に巻回することにより形成される螺旋管によって既設管をライニングする方法が知られている。この方法では、既設管ライニング用の帯状部材を螺旋状に巻回する。そして、この螺旋状に巻回することで隣接した帯状部材の側縁部同士を係合状態とすることにより管状の更生管を製造する。そして、製造された更生管を既設管内に挿入し、その内周面に固定することによって、老朽化した既設管をライニング更生するようになっている。

上記既設管ライニング用の帯状部材は、例えば湾曲した既設管に沿って更生管を挿通させるときには、既設管の内周面が更生管と接触することにより、更生管に大きな抵抗力が作用する。このため、順次、帯状部材が既設管内に送給されることにより、帯状部材に螺旋方向への推進力が作用して、更生管に拡径させる力が加わる。これにより、帯状部材の幅方向に大きな引張力が作用して、この引張力によって帯状部材の各側縁部同士の係合状態が解除されてしまい、更生管が破損するおそれがあった。

特に更生管が挿入される下水管が湾曲している場合には、下水管内へ挿入される更生管が湾曲部分に到達すると、下水管内周面と更生管先端部外周面とが接触して、更生管に大きな抵抗力が加わる。そして、更生管が下水管に沿って湾曲することにより、更生管を構成している帯状部材には、幅方向に引張力が作用する。

そこで、このような問題を解決するため、特許文献２に記載されているように、帯状部材同士をジョイナーで接続し、ジョイナーに伸縮機能を持たせるという方法も提案されている。
特公平３−４８３９２号公報 特開平８−７５０４２号公報

上記従来の更生管は、既設管の湾曲部の曲率がそれほど大きくない場合には有効である。しかしながら、既設管の湾曲部の曲率が大きくなると、帯状部材の幅を小さくして湾曲部に追従させるようにしなければならず、小さい幅の帯状部材を用いることは施工効率の低下を免れない欠点があった。

本発明は、従来の既設管の更生工法における課題を解決し、直管部と湾曲部を有する老朽化した既設管の湾曲形状に合わせて、帯状部材により形成した更生管を、湾曲部の曲率の大きさにかかわらず湾曲部に良好に追従させて既設管を更生することを可能にし、施工効率の低下のおそれのない既設管の更生工法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明は、熱可塑性樹脂を用いて成形されて幅方向の両端部に接合部が設けられている既設管ライニング用の帯状部材を既設管内に挿入し、既設管内にて前記帯状部材を螺旋状に巻回し、この巻回したときに隣接する帯状部材の接合部同士を互いに嵌合することによって管状に形成された更生管を既設管の湾曲部の内周面に配設する既設管の更生工法であって、前記更生管において、既設管の湾曲部に配設された部分に加熱手段を用いて加熱処理を施すことにより帯状部材を変形させる加熱工程を含むことにより、当該湾曲部の形状に追従させることを特徴とする。

このような発明により、既設管の湾曲部の曲率が大きい場合でも、帯状部材を螺旋状に巻回することにより形成した更生管を、その湾曲部の形状に追従するように変形させることができ、既設管を良好に更生することが可能になる。

また、本発明において、帯状部材は、この帯状部材の幅方向に伸張および収縮しうる伸縮部を有して形成されていることを特徴とする。また、かかる伸縮部は、所定の曲率もしくは屈曲する部位を有して形成されていることが好ましい。これにより、帯状部材に外力が作用したとき、当該伸縮部において許容し、帯状部材を幅方向に伸張させたり収縮させたりすることが可能になる。

前記加熱手段は、帯状部材の伸縮部に配設されて帯状部材を加熱することを特徴とする。また、加熱手段は、帯状部材に接触して帯状部材を加熱しうるものであって、より好ましくは、熱源からの伝熱手段を備えているものであればよい。

このような加熱手段により、帯状部材の伸縮部を変形させやすくすることができ、帯状部材に外力が作用したとき、帯状部材の変形を許容するととともに、破損を回避することができる。また、帯状部材に接触して伸縮部を直接的に加熱するので、高い熱効率により加熱することが可能であり、早い昇温を期待することができるとともに、供給電力量を抑えることも可能となる。

具体的には、前記加熱手段は、熱源を可撓性の導電線の間に並列的に接続し、軟質樹脂で絶縁的に被覆して一体化させて形成された１本または複数本のヒータ本体を、シリコンゴムで被覆することによって伝熱可能とするとともに帯状部材の伸縮部形状に対応する形状に形成された可撓性を有する帯状ヒータであることが好ましい。

このような加熱手段の場合、帯状部材の伸縮部に添設して加熱処理を行うことができ、作業性が高められ、容易に加熱処理を進めることができる。

また、前記加熱手段は、帯状部材に接触せずに帯状部材を加熱しうるものであってもよい。これにより、加熱手段の位置決めおよび設置等の作業が容易であり、作業性が高められるとともに、帯状部材の加熱時に、加熱箇所の状態を目視で確認しつつ作業を進められるので、帯状部材の変形量を正確に把握して管理することも可能となる。

このような加熱手段としては、例えば、熱源からの輻射、または対流等の手法により帯状部材を加熱するものであってもよい。より具体的には、かかる加熱手段は、温風、蒸気、または炎を利用したものであって、帯状部材に直接接触することなく、容易に加熱できることが望ましい。

また、本発明における加熱工程では、帯状部材の加熱温度を、帯状部材を形成する熱可塑性樹脂のガラス転移温度以上、かつ溶融温度以下とすることを特徴とする。このような加熱温度に管理することにより、帯状部材を変形させることが容易になり、必要以上に加熱して帯状部材を破損させることも防止することができる。

また、本発明において、加熱工程は、複数回に分けて行われてもよい。複数回の加熱工程によって、１回の加熱では処理しきれなかった部分の帯状部材を変形させて、既設管の湾曲部に追従する形状に更生管を変形させることが可能になる。

また、本発明においては、前記加熱工程の後、既設管の湾曲部に配設される更生管の外側曲部または内側曲部に外力を付与する工程を含み、当該曲部を既設管の湾曲部に追従しうる形状に変形させるようにしてもよい。

このように外力を付与する工程を経ることで、帯状部材に外力を作用させて、帯状部材の伸縮部が幅方向へと伸張または収縮した状態になり、更生管の形状を既設管の湾曲部に追従した形状に変形させることができる。その結果、既設管の湾曲部の曲率が大きい場合にも、その湾曲部に好適な形状の更生管を形成することができる。

以下、本発明に係る既設管の更生工法の好適な実施例について、図面を参照しつつ説明する。

図１は本発明における既設管の更生工法の一例を示す説明図である。

地中に埋設されている既設管１０には、断面形状が円形、矩形、馬蹄形など、様々な形状のものが存在する。本実施形態では、断面形状が円形の既設管１０に本発明を適用した例について説明するが、本発明は既設管の断面形状によらず、矩形、馬蹄形等の断面形状の既設管に対しても同様に適用することができる。

図１に示すように、既設管１０の更生は、既設管１０内に管状の更生管２０を形成して、老朽化した既設管１０の内周面をこの新たな更生管２０で更生することによって行われる。既設管１０の上部マンホール１１、あるいは既設管１０内には、あらかじめ帯状部材２を巻き取ったドラム３０を設置している。このドラム３０は、既設管１０内に配置した自走式の製管機４０に帯状部材２を連続的に供給していくのに用いられる。製管機４０は、後述するように、帯状部材２を螺旋状に巻回させ、管状に形成していくことで更生管２０を形成する。

図２，３は、本発明の既設管の更生工法において使用される帯状部材（プロファイル）の一例を示す断面図、図４は、前記帯状部材の接合部を嵌め合わすところを示す説明図、図５は、前記帯状部材の嵌合状態を示す説明図である。また、図６は、本発明の既設管の更生工法の一工程を示す説明図である。

例示の帯状部材２は、特に既設管１０の湾曲部１３に使用されるものであり、可撓性を有する熱可塑性樹脂を用いて成形された長尺帯状の部材である。帯状部材２には、幅方向の両端部に接合部２１が設けられている。接合部２１には、一方の接合部である凸条２１ａと、他方の接合部である凹条２１ｂとが設けられている。これらの凸条２１ａと凹条２１ｂとは、それぞれ帯状部材２の長手方向に沿って形成され、互いに嵌め合わされて接合しうるように構成されている。

凸条２１ａは支柱部２１１と先端の断面略円形状の嵌入部２１２を備えている。また、凹条２１ｂは断面略円形状に形成された被嵌入部２１３とフランジ部２１４を備えている。帯状部材２の幅方向の略中央部には、複数本のリブ２２…２２が長手方向に沿って立設されて、帯状部材２を補強している。これらのリブ２２の先端部は、断面略Ｌ字状に折曲させて形成されている。

かかる帯状部材２には、山形に屈曲させた伸縮部２３が設けられている。この伸縮部２３は、帯状部材２が、その幅方向に伸張および収縮しうるように設けられたものであり、所定の曲率もしくは屈曲する部位を有して形成されている。伸縮部２３の断面形状は、図２に示すもののほか、例えば図３（ａ）〜（ｄ）に示すように、略Ｗ形状、略丸波形に湾曲させたり、略三角形、略矩形に屈曲させたりと、曲率もしくは屈曲する部位を有する形状であればどのような形状であってもよい。

また、伸縮部２３の大きさは特に限定されず、更生すべき既設管１０の内径、曲げ角度、帯状部材２の材料強度等によって適宜選定すればよく、例えば既設管１０の内径５００ｍｍ、曲げ角度が３０°の場合には、帯状部材２の接合部２１同士の間隔（ｗ）が８０ｍｍのものに対し、高さ（ｈ）１６ｍｍ、肉厚（ｔ）２．５ｍｍ（部材厚と同様）、半径（Ｒ）２．４ｍｍ程度が適当である。このような湾曲部用の帯状部材２に設けられる伸縮部２３の個数は、１個でもよく、また複数個であってもよい。

また、被嵌入部２１３の近傍には段部２４が設けられ、図４，５に示すように、螺旋状に巻回して隣り合った帯状部材２，２の一方の帯状部材２の凸条２１ａを他方の帯状部材２の凹条２１ｂに挿入したときに、凸条２１ａと凹条２１ｂとの重なりによる厚みが他の部分の厚みに等しくなるように被嵌入部２１３が形成されている。

かかる帯状部材２は、熱可塑性樹脂であれば材質を特に限定するものではなく、塩化ビニル樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカーボネート、ポリエステル、或いは、これらの樹脂をガラス繊維で補強した所謂ＦＲＴＰ等の材料により、押出成形等によって一体的に成形されたものが好ましい。

また、帯状部材２としては、幅方向の両端部に接合部２１が形成されて、かつ伸縮部２３が形成されたものであれば特に限定するものではなく、更生する既設管１０に合わせて適宜の形態のものが選択可能である。

このような帯状部材２を製管機４０によって螺旋状に巻回させて、この巻回させることによって互いに隣接した帯状部材２の接合部２１の凸条２１ａと凹条２１ｂを相互に嵌合させて管状とし、図６に示すように、既設管１０の湾曲部１３の内径よりも若干小さい外径を有する更生管２０を形成する。

図１に例示した製管機４０は、円形断面の更生管２０の施工に用いる自走式製管機である。図７は、かかる製管機の一例を、既設管１０の断面とともに示した説明図であり、図８は、製管機４０による製管工程を示す模式図である。

図７に示すように、製管機４０は、成形フレーム４１と、この成形フレーム４１に設置された接合機構部４２を備えている。接合機構部４２は、帯状部材２を外面と内面の両方から挟み込むためのローラ４３，４３を備えている。これらのローラ４３，４３の回転によって、製管機４０の全体が既設管１０内を周回移動し、帯状部材２を螺旋状に巻回しながら進行する。そして図８に示すように、製管機４０のローラ４３，４３が、製管機４０の進行過程において互いに隣接した帯状部材２の凸条２１ａと凹条２１ｂとを、相互に接合していく仕組みとなっている。

図９は、本発明の既設管の更生工法の他の例を示す説明図である。本発明において製管機４０は、前記のように自走式のものでなくとも、例えば図９に示すように、既設管１０の開口部に固定する製管機４０であってもよい。この場合、帯状部材２を巻き取ったドラム３０から帯状部材２が連続的に供給されて、製管機４０によって形成され導出される更生管２０は、直接、既設管１０内へ導入され、既設管１０内を回転しつつ推進する。これにより、既設管１０内において更生管２０が形成されるようになっている。

既設管１０の更生において、湾曲部１３の更生に際しては、前記のような製管機４０によって帯状部材２を少なくとも螺旋状に１５周させて巻回し、湾曲部１３の更生管２０として約１．２ｍ程度の製管長さを確保して更生管２０を形成する。

この更生管２０を製管するのに平行して、加熱手段を用いて帯状部材２に加熱処理を施していく。加熱手段は、帯状部材２に接触させて加熱するものであっても、非接触で加熱するものであってもよい。

図１０は、本発明における加熱工程の一例を示す断面図、図１１は、図１０の加熱工程に用いる加熱手段の一例を示す断面図である。また、図１２は、本発明における加熱工程の他の例を示す断面図である。また、図１３は、本発明における加熱工程により帯状部材の加熱される箇所を示した説明図である。

図１０，１１に示す形態においては、加熱手段として帯状部材２に接触して帯状部材２を加熱し、適宜の熱源からの伝熱手段を備えた可撓性を有する帯状ヒータ５を用いている。帯状ヒータ５は、帯状のヒータ本体５１を内装している。ヒータ本体５１は、例えば、熱源となる複数のセラミックス発熱体を可撓性の導電線の間に並列的に接続し、押出機により、これらを軟質樹脂で絶縁的に被覆するとともに伝熱しうるように一体化させて帯状に形成されている。

さらに、帯状ヒータ５は、略Ｔ字状に配置した２本のヒータ本体５１をシリコンゴム５２で被覆することによって一体化させ、帯状部材２の伸縮部２３の内面形状に対応させて山形状の外形を有するように形成されている。この場合、帯状ヒータ５の各セラミックス発熱体は可撓性を有していないが、これらを接続する導電線、軟質樹脂、およびシリコンゴム５２が可撓性を有するので、帯状ヒータ５は全体として可撓性を有するものとなっている。

帯状ヒータ５は定尺であり、一本あたりの長さとして例えば４ｍ程度あるものが好ましい。帯状ヒータ５の一端には雄プラグが接続され、他端には雌プラグが接続されてあってもよい。この構成によれば、定尺の帯状ヒータ５を必要な長さに接続することが可能となる。

加熱手段としての帯状ヒータ５は、帯状部材２に形成されている伸縮部２３に更生管２０の内周面側から嵌挿されて配置される。したがって、加熱手段は、図１２に例示するように、伸縮部２３の内面に嵌り合う形状を有するものであれば、どのような帯状ヒータ５であってもよい。

また、帯状ヒータ５は、巻回することで隣り合って接合された２枚の帯状部材２に対して１本の割合で、全体として複数本が配置されることが好ましい。あるいは、隣り合う複数枚の帯状部材２に対し１枚以上の間隔を設けて帯状ヒータ５を１本配置するようにしてもよい。

これにより、帯状部材２を加熱変形させて、更生管２０の形状を既設管１０の湾曲部１３に追従させるようにする。特に、図１３において示す帯状部材２の伸縮部２３の曲面部分を内面から加熱し、当該部分における伸張または収縮を容易にしている。

また、特に、更生管２０が既設管１０の湾曲部外側に位置する部分に、重点的に加熱処理を行う。すなわち、帯状ヒータ５は、製管された更生管２０の外側曲部にあっては、高さ方向にバランスよく配置されることが好ましい。既設管１０の湾曲部１３の形状によっては、更生管２０の外側曲部だけでなく、内側曲部にも帯状ヒータ５等を配置させて加熱変形するようにしてもよい。

図１４は、本発明における加熱工程での加熱手段の養生例を示す説明図である。帯状ヒータ５は、帯状部材２の伸縮部２３との間に隙間ができたり、伸縮部２３から浮き上がっていたりすると加熱が十分に行えないことが考えられるため、伸縮部２３に完全に嵌挿されていることが好ましい。また、帯状部材２の伸縮部２３に配設した帯状ヒータ５が剥落しないように、図１４に示すように、アルミテープなどの接着テープ５３で帯状ヒータ５と帯状部材２とを養生しておくようにしてもよい。

加熱処理における帯状部材２の加熱温度は、この帯状部材２を形成している熱可塑性樹脂材料のガラス転移温度以上、かつ溶融温度以下の範囲で設定される。例えば、塩化ビニル樹脂製の帯状部材２を用いて更生管２０を形成している場合、加熱温度はガラス転移温度以上であって、溶融温度以下である約９０℃に加熱温度が設定されるとよい。前記の帯状ヒータ５を用いた場合、通常、約９０℃の加熱温度に到達するまで３〜５分の時間を要する。この間、製管機４０による製管作業は継続される。

また、かかる加熱処理は、複数回にわたって行われることが好ましい。１回目の加熱処理では、更生管２０の内周面に配置された複数本の帯状ヒータ５を１本おきに選択して帯状部材２を部分的に加熱する。そして、選択された帯状ヒータ５に対し同時に電源を入れて加熱を開始し、この場合、５分３０秒間加熱を行う。この加熱時間は、帯状部材２の材質や肉厚等に合わせて適宜決定されるが、帯状部材２を破損させないようにするためには、７分間を越えて加熱しないことが望ましい。

更生管２０の外側曲部の加熱処理と同時に、加熱している帯状ヒータ５が配置された帯状部材２に外力を付与して、帯状部材２を既設管１０の湾曲部１３に追従する形状に変形を加える。

この外力を付与する工程は、既設管１０の湾曲部１３の外側曲部に沿わせて更生管２０を変形させようとするときは、例えばチェーンレバーホイスト等の牽引レバーを有する巻上機などを用いて、帯状部材２を横引することにより引っ張り力を与え、図１５に示すように、帯状部材２の伸縮部２３が幅方向に拡がった状態となる。帯状部材２は、それぞれ幅方向に約２０ｍｍ程度、引き伸ばされる。すなわち、例示の帯状部材２は、幅（ｗ）が８０ｍｍであったため、外力を付与することによって幅（ｗ）が１００ｍｍとなればよい。なお、湾曲部１３の曲率が大きい場合には、その湾曲部１３の形状に合わせて、帯状部材２の伸縮部２３の形状が完全に引き伸ばされた状態となってもよい。

また、この更生管２０を、既設管１０の湾曲部１３の内側曲部に沿わせて、更生管２０の内側曲部も加熱変形させるときには、チェーンブロック等を用いて帯状部材２の伸縮部２３に圧縮力を与えることにより、伸縮部２３を幅方向に収縮させるようにすればよい。

このとき、引っ張り力等の外力を帯状部材２に与えることによって、帯状部材２の伸縮部２３が必要以上に引き伸ばされて、断裂しないように注意深く観察しながら行うことが求められる。

続いて、２回目の加熱処理を行う。２回目の加熱では、１回目の加熱で用いられなかった帯状ヒータ５により、１回目と異なる位置の帯状部材２を選択的に加熱する。また、外力を付与しても伸張度合いの不足する箇所があれば、当該箇所の伸縮部２３に帯状ヒータ５を嵌挿して、２回目の加熱処理時に伸張・収縮不足を補うように調整することが好ましい。

この２回目の加熱処理も、１回目と同様に、時間を５分３０秒間とし、選択された帯状ヒータ５のすべてに対し同時に電源を入れて加熱を開始し、７分間を越えて加熱しないことが望ましい。

２回目の加熱処理と平行して、帯状部材２に外力を付与して、既設管１０の湾曲部１３に追従する形状に変形を加える。この２回目の外力を付与する工程も、帯状部材２を横引することによって、外側曲部に位置する帯状部材２が幅方向に約２０ｍｍ程度、それぞれ引き伸ばされるようにする。

なお、本発明において、加熱手段は帯状部材２に対して非接触で用いられるものであってもよく、熱源からの輻射、または対流等により帯状部材２を加熱しうるものであれば、どのような加熱手段が用いられてもよい。例えば、加熱手段として、適宜の熱源から発せられる温風、蒸気、または炎等によって帯状部材２を加熱するものであってもよい。

以上の工程を経ることにより、更生管２０は既設管１０の湾曲部１３に追従する形状に変形される。特に、更生管２０の外側曲部においては、既設管１０の湾曲部１３の外側に沿うように引っ張り変形されて管軸方向に伸張されているので、湾曲部１３の曲率が大きい場合にも帯状部材２の伸縮により更生管２０の形状を容易に対応させることができる。また、更生管２０の内側曲部に圧縮力を付与して変形させたときも、既設管１０の湾曲部１３の内側に沿うように収縮変形されているので、より一層、既設管１０の湾曲部１３の形状に更生管２０を追従させることが可能となる。

図１６は、上記の本発明により更生された既設管１０を示す断面図である。前記のように既設管１０の湾曲部１３形状に更生管２０を湾曲させた後、引き続き、既設管１０内において、帯状部材２を螺旋状に巻回して、更生管２０を製管し、直管部１２の更生作業を行っていく。最後に、既設管１０の内面と更生管２０の外面との間に、裏込め材６０が充填されて一体化が図られる。これにより、図１６に示すように、既設管１０が更生管２０により更生される。

なお、本発明において、帯状部材２は上記例示したような材質・構造のものに限らず、加熱することでその形状を記憶形状に復元しうる樹脂を用いたり、電熱線を内設して通電させることにより加熱変形しうる構造としたり、また、鉄粉を含有する樹脂を用いて誘導電流や電磁波により加熱処理を施すように構成されてもよい。

また、帯状部材２の形状も上記例示したものに限らず、例えば図１７に示すように、隣接する帯状部材２，２の接合部２１，２１に嵌め込まれて帯状部材２同士を連結する帯状連結部材２５を用いるような構造のものであってもよい。このような形状の帯状部材２の場合にも、伸縮部２３に加熱処理を施すことにより変形させて、既設管１０の湾曲部１３に追従させるようにして既設管１０が更生される。

本発明は、老朽化した既設管の湾曲形状に合わせて良好に既設管を更生するのに好適に利用することができる。

本発明における既設管の更生工法の一例を示す説明図である。 本発明の既設管の更生工法において使用される帯状部材の一例を示す断面図である。 前記帯状部材の他の形態をそれぞれ示す断面図である。 前記帯状部材の接合部同士を嵌め合わすところを示す説明図である。 前記帯状部材の嵌合状態を示す説明図である。 本発明の既設管の更生工法の一工程を示す説明図である。 本発明において用いられる製管機の一例を、既設管の断面とともに示す説明図である。 本発明において用いられる製管機による製管工程を示す模式図である。 本発明における既設管の更生工法の他の例を示す説明図である。 本発明における加熱工程の一例を示す断面図である。 図１０の加熱工程に用いる加熱手段の一例を示す断面図である。 本発明における加熱工程の他の例を示す断面図である。 本発明における加熱工程により帯状部材の加熱される箇所を示す説明図である。 本発明における加熱工程での加熱手段の養生例を示す説明図である。 前記加熱工程の後、変形させた帯状部材の一例を示す断面図である。 本発明により更生された既設管を示す断面図である。 前記帯状部材の他の形態の場合の嵌合状態を示す説明図である。

符号の説明

１０ 既設管
１１ マンホール
１２ 直管部
１３ 湾曲部
２ 帯状部材
２１ 接合部
２１ａ 凸条
２１ｂ 凹条
２２ リブ
２３ 伸縮部
２４ 段部
２０ 更生管
３０ ドラム
４０ 製管機
４１ フレーム
４２ 接合機構部
４３ ローラ
５ 帯状ヒータ
５１ ヒータ本体
５２ シリコンゴム
５３ 接着テープ

Claims (13)

1. 熱可塑性樹脂を用いて成形されて幅方向の両端部に接合部が設けられている既設管ライニング用の帯状部材を既設管内に挿入して螺旋状に巻回し、この巻回したときに隣接する帯状部材の接合部同士を互いに嵌合することによって管状に形成された更生管を既設管の湾曲部の内周面に配設する既設管の更生工法であって、
   前記更生管において、既設管の湾曲部に配設された部分に加熱手段を用いて加熱処理を施すことにより帯状部材を変形させる加熱工程を含むことにより、当該湾曲部の形状に追従させることを特徴とする既設管の更生工法。
2. 帯状部材は、この帯状部材の幅方向に伸張および収縮しうる伸縮部を有して形成されていることを特徴とする請求項１に記載の既設管の更生工法。
3. 伸縮部は所定の曲率もしくは屈曲する部位を有して形成されていることを特徴とする請求項２に記載の既設管の更生工法。
4. 加熱手段は、帯状部材の伸縮部に配設されて帯状部材を加熱することを特徴とする請求項２または３に記載の既設管の更生工法。
5. 加熱手段は、帯状部材に接触して帯状部材を加熱しうることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の既設管の更生工法。
6. 加熱手段は、熱源からの伝熱手段を備えていることを特徴とする請求項５に記載の既設管の更生工法。
7. 加熱手段は、熱源を可撓性の導電線の間に並列的に接続し、軟質樹脂で絶縁的に被覆して一体化させて形成された１本または複数本のヒータ本体を、シリコンゴムで被覆することによって伝熱可能とするとともに帯状部材の伸縮部形状に対応する形状に形成された可撓性を有する帯状ヒータであることを特徴とする請求項６に記載の既設管の更生工法。
8. 加熱手段は、帯状部材に接触せずに帯状部材を加熱しうることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の既設管の更生工法。
9. 加熱手段は、熱源からの輻射、または対流により帯状部材を加熱しうることを特徴とする請求項７に記載の既設管の更生工法。
10. 加熱手段は、温風、蒸気、または炎であることを特徴とする請求項９に記載の既設管の更生工法。
11. 加熱工程では、帯状部材の加熱温度を、帯状部材を形成する熱可塑性樹脂のガラス転移温度以上、かつ溶融温度以下とすることを特徴とする請求項１〜１０のいずれかに記載の既設管の更生工法。
12. 加熱工程は、複数回に分けて行われることを特徴とする請求項１〜１１のいずれかに記載の既設管の更生工法。
13. 加熱工程の後、既設管の湾曲部に配設される更生管の外側曲部または内側曲部に外力を付与する工程を含み、当該曲部を既設管の湾曲部に追従しうる形状に変形させることを特徴とする請求項１〜１２のいずれかに記載の既設管の更生工法。

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