JP4792539B2 - 防振ゴム部材およびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、自身に対して相対的に振動する相手側部材に摺接する防振ゴム部材およびその製造方法に関する。

防振ゴム部材の一例として、スタビライザブッシュが挙げられる。スタビライザブッシュは、ブラケットを介して、車両のボディに固定されている。また、スタビライザブッシュの保持孔には、スタビライザバーが配置されている。

例えば、車両の旋回時においては、遠心力により、サスペンションの外輪側が沈み込み、内輪側が伸長する。このため、スタビライザバーが捩られる。当該捩りに対する弾性復元力を利用して、スタビライザバーは、サスペンションの外輪側を持ち上げようとする。このようにして、スタビライザバーは、車両を水平に保っている。

スタビライザバーが捩られる際、あるいは捩られたスタビライザバーが弾性復元力により復動する際、スタビライザバー外周面とスタビライザブッシュ内周面とは、相対的に摺動する。摺動時の摩擦抵抗が大きいと、異音（いわゆるスティックスリップ音）が大きくなるおそれがある。また、車両の乗り心地が悪くなるおそれがある。

この点に鑑み、従来は、保持孔に、摩擦係数の小さいＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）製のライナーを挿入していた。そして、ライナーの内周面と、スタビライザバーの外周面と、を摺接させていた。しかしながら、ＰＴＦＥ製のライナーは、比較的高価である。このため、ＰＴＦＥ製のライナーを採用すると、スタビライザブッシュの製造コストが高くなってしまう。

そこで、ＰＴＦＥ製のライナーを要しないスタビライザブッシュが開発されている。例えば、特許文献１には、自己潤滑ゴム製のゴム弾性体を有するスタビライザブッシュが開示されている。ゴム弾性体は、保持孔を備えている。保持孔には、スタビライザバーが配置されている。同文献記載のスタビライザブッシュによると、自己潤滑ゴムの成分である脂肪酸アミドを保持孔の内周面に滲み出させることにより、スタビライザブッシュとスタビライザバーとの間の摩擦抵抗を小さくしている。

また、特許文献２には、自己潤滑ゴム製のゴム弾性体と、潤滑剤と、を備えるスタビライザブッシュが開示されている。ゴム弾性体は、保持孔を備えている。保持孔には、スタビライザバーが配置されている。保持孔の内周面には、格子状のリブが形成されている。潤滑剤は、格子状のリブ間に形成される凹部に、保持されている。当該凹部が潤滑剤の貯留部として機能することにより、潤滑剤の保持性が高められている。同文献記載のスタビライザブッシュによると、スタビライザブッシュとスタビライザバーとの間に、潤滑剤を円滑に供給し続けることができる。このため、さらに、スタビライザブッシュとスタビライザバーとの間の摩擦抵抗を小さくすることができる。なお、特許文献２の段落［００２６］には、潤滑剤の一例として、モリブデン粒子等の潤滑性を有する粒子を含有するドライコート膜が開示されている。

特開平５−２５５５１９号公報 特開２００６−２７３１８１号公報

ところが、特許文献１のスタビライザブッシュの場合、自己潤滑ゴムを採用するだけでは、必ずしも満足の行くレベルにまで、スタビライザブッシュとスタビライザバーとの間の摩擦抵抗を小さくすることは困難である。

また、特許文献２のスタビライザブッシュの場合、保持孔の内周面に、格子状のリブを形成する必要がある。このため、内周面の形状が複雑化する。また、自己潤滑ゴム製のゴム弾性体の保持孔の内周面をドライコート膜で覆う場合、ゴム弾性体から滲み出てくるブリード性潤滑剤により、保持孔の内周面からドライコート膜が剥離しやすい。また、そもそもブリード性潤滑剤が滲み出る保持孔の内周面に、ドライコート膜を配置する作業自体が困難である。この点、特許文献２には、保持孔の内周面に対するドライコート膜の配置方法が、具体的に開示されていない。

本発明の防振ゴム部材およびその製造方法は、上記課題に鑑みて完成されたものである。したがって、本発明は、相手側部材との間の摩擦抵抗が小さく、ゴム弾性体から被膜が剥離しにくい防振ゴム部材およびその比較的簡単な製造方法を提供することを目的とする。

（１）上記課題を解決するため、本発明の防振ゴム部材は、相手側部材の振動の少なくとも一部を吸収すると共に、該相手側部材に相対的に摺接する摺動面を備えてなる防振ゴム部材であって、エラストマーと、ブリード性潤滑剤と、を含有する自己潤滑ゴム製のゴム弾性体と、該ゴム弾性体の表面のうち前記摺動面の内側に配置される摺動内面の少なくとも一部を覆うと共に、メルカプト基、ビニル基、エポキシ基、メタクリロキシ基、アミノ基から選ばれる一種類以上の官能基を持つ樹脂を含有し、該ゴム弾性体の変形に追従して変形可能な被膜と、該被膜の表面の少なくとも一部を覆うと共に、該ゴム弾性体の該ブリード性潤滑剤が該被膜を透過して該被膜の表面に滲み出ることにより形成され、該摺動面の少なくとも一部を形成する潤滑膜と、を備えてなることを特徴とする（請求項１に対応）。

本発明の防振ゴム部材は、ゴム弾性体と被膜と潤滑膜とを備えている。このうち、潤滑膜が相手側部材に摺接する。また、摺動面において、仮に、潤滑膜が不足する部分がある場合には、当該部分からブリード性潤滑剤を含有する被膜が表出し、相手側部材に摺接する。このように、本発明の防振ゴム部材によると、主位的に潤滑膜が、予備的に被膜が、相手側部材に摺接する。また、ゴム弾性体が相手側部材に摺接しない。このため、相手側部材との間の摩擦抵抗が小さい。

また、被膜を形成する樹脂には、メルカプト基、ビニル基、エポキシ基、メタクリロキシ基、アミノ基から選ばれる一種類以上の官能基が導入されている。これらの官能基は、各々、エラストマーに対する反応性が高い。詳しく説明すると、メルカプト基は特にＵ（ウレタンゴム）、またＢＲ（ブタジエンゴム）、ＩＲ（イソプレンゴム）、ＥＰＤＭ（エチレンプロピレンゴム）、ＳＢＲ（スチレンブタジエンゴム）、ＮＢＲ（ニトリルゴム）に対して、ビニル基はＥＰＤＭに対して、エポキシ基は特にＵ、またＩＩＲ、ＮＢＲ、ＳＢＲに対して、メタクリロキシ基は特にＥＰＤＭに対して、アミノ基はＮＢＲ、ＩＩＲ、Ｕに対して、各々、反応性が高い。このため、本発明の防振ゴム部材によると、ゴム弾性体と被膜とを、強固に接合（化学結合）することができる。したがって、ゴム弾性体から被膜が剥離しにくい。また、ゴム弾性体の変形に追従して、被膜が変形しやすい。

（１−１）好ましくは、上記（１）の構成において、前記摺動内面は、略平滑面状を呈している構成とする方がよい。前出特許文献２のスタビライザブッシュの場合、格子状のリブ間に形成される凹部により、潤滑剤を保持している。これに対して、本発明の防振ゴム部材の場合、透過性を有する被膜によりブリード性潤滑剤を保持することができる。このため、特許文献２のスタビライザブッシュに必須の凹部は、本発明の防振ゴム部材の場合、必須ではない（ただし、凹部があっても、上記（１）の構成に含まれる）。

この点に鑑み、本構成の摺動内面は、略平滑面状（人為的な凹凸形状が付されていない面状。平面状は勿論、曲面状も含まれる。）を呈している。このため、摺動内面に、凹部を形成する必要がない。

また、前出特許文献２のスタビライザブッシュの場合、格子状のリブの頂部が、スタビライザバーに摺接（線接触）してしまう。スタビライザバーからリブの頂部に加わる面圧は、比較的高い。このため、リブの頂部は摩耗しやすい。したがって、ゴム弾性体の耐久性が低い。

これに対して、本構成の摺動内面には、凹凸形状が付されていない。このため、摺動内面は、被膜および潤滑膜（場合によっては被膜のみ）を介して、略全面的に相手側部材に面接触する。したがって、ゴム弾性体の耐久性が高い。

（２）好ましくは、上記（１）の構成において、前記被膜は、さらに、固体潤滑剤を含有する構成とする方がよい（請求項２に対応）。本構成によると、相手側部材に対する被膜自体の摩擦抵抗が小さくなる。このため、摺動面において、潤滑膜が不足する部分がある場合でも、相手側部材との間の摩擦抵抗を小さくすることができる。

（３）好ましくは、上記（２）の構成において、前記固体潤滑剤は、ポリテトラフルオロエチレン製である構成とする方がよい（請求項３に対応）。ポリテトラフルオロエチレンは、固体潤滑剤の中でも特に摩擦係数が小さい。このため、本構成によると、さらに相手側部材に対する被膜自体の摩擦抵抗が小さくなる。

（４）好ましくは、上記（３）の構成において、前記被膜は、前記固体潤滑剤を、前記樹脂１００質量部に対して、２００質量部以下含有する構成とする方がよい（請求項４に対応）。ここで、固体潤滑剤の含有量を２００質量部以下としたのは、２００質量部超過の場合、被膜が摩耗しやすくなるからである。すなわち、被膜の耐久性が低くなるからである。

（４−１）好ましくは、上記（４）の構成において、前記被膜は、前記固体潤滑剤を１６０質量部以下含有する構成とする方がよい。こうすると、被膜の耐久性を確保しつつ、相手側部材に対する被膜の摩擦抵抗を小さくすることができる。

（４−２）好ましくは、上記（４−１）の構成において、前記被膜は、前記固体潤滑剤を１１０質量部以上１３０質量部以下含有する構成とする方がよい。ここで、固体潤滑剤の含有量を１１０質量部以上としたのは、１１０質量部未満の場合、相手側部材に対する被膜の摩擦抵抗が大きくなるからである。また、固体潤滑剤の含有量を１３０質量部以下としたのは、１３０質量部超過の場合、被膜が摩耗しやすくなるからである。本構成によると、さらに、被膜の耐久性を確保しつつ、相手側部材に対する被膜の摩擦抵抗を小さくすることができる。

（５）好ましくは、上記（１）ないし（４）のいずれかの構成において、前記樹脂は、シリコーン樹脂である構成とする方がよい（請求項５に対応）。本構成によると、被膜がシリコーン樹脂を含んで形成されている。このため、ゴム弾性体のブリード性潤滑剤が被膜を透過しやすい。したがって、被膜の表面の少なくとも一部に、確実に潤滑膜を形成することができる。また、被膜がシリコーン樹脂を含んで形成されているため、比較的被膜が柔軟である。したがって、さらに、ゴム弾性体の変形に追従して、被膜が変形しやすい。

（６）好ましくは、上記（５）の構成において、前記シリコーン樹脂は、ストレートシリコーン樹脂およびその変性物よりも架橋構造が疎であって、ゴム弾性を有する構成とする方がよい（請求項６に対応）。

ここで、「ストレートシリコーン樹脂」とは、メチル基のみを含むシリコーン樹脂、およびメチルフェニル基のみを含むシリコーン樹脂をいう。また、「ストレートシリコーン樹脂の変性物」としては、エポキシ変性シリコーン樹脂、アルキッド変性シリコーン樹脂、ポリエステル変性シリコーン樹脂、シリカ変性シリコーン樹脂、アクリル変性シリコーン樹脂などが挙げられる。また、「ゴム弾性を有する」シリコーン樹脂としては、ゴム系コーティング剤などに用いられるゴム複合シリコーン樹脂、ゴム弾性シリコーン樹脂などが挙げられる。

本構成によると、シリコーン樹脂の架橋構造が疎であるため、ゴム弾性体のブリード性潤滑剤が、さらに被膜を透過しやすい。したがって、被膜の表面の少なくとも一部に、さらに確実に潤滑膜を形成することができる。

（７）好ましくは、上記（１）ないし（６）のいずれかの構成において、前記ゴム弾性体は前記相手側部材が配置される保持孔を有しており、前記摺動内面は該保持孔の内周面である構成とする方がよい（請求項７に対応）。

本構成によると、相手側部材の外周面に対する保持孔の内周面の摩擦抵抗を、小さくすることができる。このため、相手側部材の外周面から保持孔の内周面に加わる捩りトルクを小さくすることができる。

（８）また、上記課題を解決するため、本発明の防振ゴム部材の製造方法は、相手側部材の振動の少なくとも一部を吸収すると共に、該相手側部材に相対的に摺接する摺動面を備えてなる防振ゴム部材の製造方法であって、架橋反応により、エラストマーと、ブリード性潤滑剤と、を含有する自己潤滑ゴム製のゴム弾性体を作製する架橋工程と、該ゴム弾性体の表面のうち前記摺動面の内側に配置される摺動内面を脱脂する脱脂工程と、脱脂後の該摺動内面に、メルカプト基、ビニル基、エポキシ基、メタクリロキシ基、アミノ基から選ばれる一種類以上の官能基を持つ熱硬化性樹脂を含有する塗料を塗布する塗布工程と、該塗料が塗布された該ゴム弾性体を焼成することにより、該摺動内面に該塗料からなる被膜を形成すると共に、該被膜を透過して該ゴム弾性体の該ブリード性潤滑剤を該被膜の表面に滲み出させ、該被膜の表面に該ブリード性潤滑剤からなる潤滑膜を形成する焼成工程と、を有することを特徴とする（請求項８に対応）。

つまり、本発明の防振ゴム部材の製造方法は、架橋工程と脱脂工程と塗布工程と焼成工程とを有している。架橋工程においては、架橋反応により、ゴム弾性体を作製する。脱脂工程においては、摺動内面を脱脂することにより、摺動内面から滲み出るブリード性潤滑剤を、一時的に除去する。塗布工程においては、ブリード性潤滑剤が除去された摺動内面に、塗料を塗布（刷毛などによる塗布は勿論、スプレーなどによる散布を含む。）する。焼成工程においては、熱により塗料を硬化させ、ゴム弾性体の摺動内面に被膜を形成する。また、メルカプト基、ビニル基、エポキシ基、メタクリロキシ基、アミノ基から選ばれる一種類以上の官能基により、被膜とゴム弾性体とを、強固に接合（化学結合）する。ゴム弾性体のブリード性潤滑剤は、被膜を透過して、被膜の表面に滲み出る。当該ブリード性潤滑剤により、被膜の表面に潤滑膜を形成する。なお、被膜とゴム弾性体とは、強固に接合されている。このため、被膜とゴム弾性体との界面から、ブリード性潤滑剤が滲み出るおそれは小さい。

本発明の防振ゴム部材の製造方法によると、特に形成の困難な潤滑膜を、メルカプト基、ビニル基、エポキシ基、メタクリロキシ基、アミノ基から選ばれる一種類以上の官能基による化学結合を利用して、比較的簡単に形成することができる。このため、相手側部材との間の摩擦抵抗が小さく、ゴム弾性体から被膜が剥離しにくい防振ゴム部材を、比較的簡単に作製することができる。

本発明によると、相手側部材との間の摩擦抵抗が小さく、ゴム弾性体から被膜が剥離しにくい防振ゴム部材を提供することができる。また、本発明によると、当該防振ゴム部材の比較的簡単な製造方法を提供することができる。

図１は第一実施形態のストッパの配置図である。 図２は同ストッパおよびロアアームブッシュがブラケットに装着された状態の軸方向断面図である。 図３は同ストッパの斜視図である。 図４は同ストッパの分解斜視図である。 図５は図２の枠Ｖ内の拡大図である。 図６は架橋工程後、脱脂工程前のゴム弾性体の拡大断面図である。 図７は脱脂工程後、塗布工程前のゴム弾性体の拡大断面図である。 図８は塗布工程後、焼成工程前のゴム弾性体の拡大断面図である。 図９は焼成工程中のゴム弾性体の拡大断面図である。 図１０は焼成工程後の同ストッパの拡大断面図である。 図１１は第二実施形態のスタビライザブッシュの配置図である。 図１２は同スタビライザブッシュとブラケットとの合体斜視図である。 図１３は同スタビライザブッシュとブラケットとの分解斜視図である。 図１４は図１２のＸＩＶ−ＸＩＶ方向断面図である。 図１５は図１４の枠ＸＶ内の拡大図である。

以下、本発明の防振ゴム部材およびその製造方法の実施の形態について説明する。

＜第一実施形態＞
本実施形態は、本発明の防振ゴム部材を、ストッパとして具現化したものである。

［ストッパの配置］
まず、本実施形態のストッパの配置について説明する。図１に、本実施形態のストッパの配置図を示す。図１に示すように、車両８の前輪付近には、サスペンション８０、ハブユニット８１、ドライブシャフト８３などの部材が配置されている。サスペンション８０は、スプリング８００Ｒ、ショックアブソーバ８０１Ｒ、ロアサスペンションアーム８４Ｒなどを備えている。ロアサスペンションアーム８４Ｒは、鋼製であって、略Ｖ字板状を呈している。ロアサスペンションアーム８４Ｒの前端（Ｖ字一端）には、ブッシュ収容筒部８４０Ｒが形成されている。ブッシュ収容筒部８４０Ｒの内部には、ロアアームブッシュ４Ｒが圧入されている。ストッパ３Ｒは、ロアアームブッシュ４Ｒの前方に、配置されている。ブラケット５Ｒは、鋼製であって、上方に開口するＣ字状を呈している、ブラケット５Ｒは、車両８のボディ（図略）に固定されている。ストッパ３Ｒおよびブッシュ収容筒部８４０Ｒ（ロアアームブッシュ４Ｒ）は、ブラケット５ＲのＣ字開口内部に収容されている。ボルト８４１Ｒおよびナット８４２Ｒにより、ストッパ３Ｒおよびロアアームブッシュ４Ｒは、ブラケット５Ｒに、揺動可能に取り付けられている。ストッパ３Ｒは、ブッシュ収容筒部８４０Ｒが、ブラケット５Ｒに、直接的に摺接するのを抑制している。ブッシュ収容筒部８４０Ｒは、本発明の相手側部材に含まれる。

［ストッパの構造］
次に、本実施形態のストッパ３Ｒの構造について説明する。図２に、本実施形態のストッパおよびロアアームブッシュがブラケットに装着された状態の軸方向（前後方向）断面図を示す。図３に、本実施形態のストッパの斜視図を示す。図４に、本実施形態のストッパの分解斜視図を示す。図５に、図２の枠Ｖ内の拡大図を示す。なお、図５は、本実施形態のストッパ３Ｒの機能を説明するための、模式図である。図２〜図５に示すように、本実施形態のストッパ３Ｒは、円板３０Ｒと、ゴム部材本体３１Ｒと、を備えている。

円板３０Ｒは、鋼製であって、リング状を呈している。円板３０Ｒの中央には、ボルト挿通孔３００Ｒが形成されている。ボルト挿通孔３００Ｒの内部には、ボルト８４１Ｒが挿通されている。

ゴム部材本体３１Ｒは、ゴム弾性体３２Ｒと、被膜３３Ｒと、潤滑膜３４Ｒと、を備えている。ゴム弾性体３２Ｒは、リング状を呈している。ゴム弾性体３２Ｒは、円板３０Ｒの後面および外周面を覆うように、配置されている。ゴム弾性体３２Ｒと円板３０Ｒとは、架橋接着されている。ゴム弾性体３２Ｒの後面には、複数のリブ３２０Ｒが形成されている。複数のリブ３２０Ｒは、円状に並んでいる。また、複数のリブ３２０Ｒは、点線状に連なっている。リブ３２０Ｒの表面は、本発明の摺動内面に含まれる。リブ３２０Ｒの表面は、所定の曲率を持った略平滑面状を呈している。被膜３３Ｒは、ゴム弾性体３２Ｒの表面を覆っている。被膜３３Ｒの膜厚は、約２０μｍである。潤滑膜３４Ｒは、液状であって、被膜３３Ｒの表面を覆っている。

［ストッパの材質］
次に、本実施形態のストッパ３Ｒの材質について、図５を参照しながら説明する。ゴム弾性体３２Ｒは、自己潤滑ゴム製である。ゴム弾性体３２Ｒは、ＮＲ（天然ゴム）とＢＲ（ブタジエンゴム）とのブレンドゴム（以下、単に「ブレンドゴム」と称す。）３２１Ｒと、オレイン酸アミド３２２Ｒと、を備えている。ブレンドゴム３２１Ｒは、本発明のエラストマーに含まれる。オレイン酸アミド３２２Ｒは、本発明のブリード性潤滑剤に含まれる。

被膜３３Ｒ（例えば、エスティーティー株式会社「ＳＯＬＶＥＳＴ ３９８」製）は、メルカプト基を持つシリコーン樹脂３３０Ｒと、ＰＴＦＥ製の固体潤滑剤３３１Ｒと、を備えている。固体潤滑剤３３１Ｒは、シリコーン樹脂３３０Ｒ１００質量部に対して、１２０質量部含まれている。固体潤滑剤３３１Ｒは、粒径（メジアン径）が約１μｍ以下、平均粒径が約０．５μｍの略球状を呈している。

潤滑膜３４Ｒは、ゴム弾性体３２Ｒのオレイン酸アミド３２２Ｒにより形成されている。すなわち、ゴム弾性体３２Ｒのオレイン酸アミド３２２Ｒは、図５に白抜き矢印で示すように、被膜３３Ｒを透過する。そして、被膜３３Ｒの表面に滲み出る。滲み出たオレイン酸アミド３２２Ｒにより、潤滑膜３４Ｒが形成される。

［ロアアームブッシュおよびブラケットの構造］
次に、本実施形態のロアアームブッシュ４Ｒおよびブラケット５Ｒの構造について、図２を参照しながら、簡単に説明する。ロアアームブッシュ４Ｒは、内筒金具４０Ｒと外筒金具４１Ｒとゴム部材４２Ｒとを備えている。内筒金具４０Ｒは、鋼製であって、円筒状を呈している。内筒金具４０Ｒの内部には、ボルト８４１Ｒが挿通されている。外筒金具４１Ｒは、鋼製であって、円筒状を呈している。外筒金具４１Ｒは、内筒金具４０Ｒの径方向外側に配置されている。外筒金具４１Ｒは、ブッシュ収容筒部８４０Ｒに圧入されている。ゴム部材４２Ｒは、ゴム製であって、内筒金具４０Ｒと外筒金具４１Ｒとの間に介在している。ゴム部材４２Ｒと内筒金具４０Ｒと外筒金具４１Ｒとは、架橋接着されている。

ブラケット５Ｒは、前壁５０Ｒと後壁５１Ｒとを備えている。前壁５０Ｒには、ボルト挿通孔５００Ｒが穿設されている。後壁５１Ｒには、ボルト挿通孔５１０Ｒが穿設されている。ボルト８４１Ｒは、ボルト挿通孔５００Ｒ、ボルト挿通孔３００Ｒ、内筒金具４０Ｒ内部、ボルト挿通孔５１０Ｒを貫通している。ボルト８４１Ｒの貫通端（後端）には、ナット８４２Ｒがねじ止めされている。

図２に示すように、ストッパ３Ｒとブッシュ収容筒部８４０Ｒとの間には、所定のクリアランスＣが確保されている。しかしながら、図５に白抜き矢印で示すように、ブッシュ収容筒部８４０Ｒは、外筒金具４１Ｒの外周面に対して、前方に摺動する場合がある。この場合、ストッパ３Ｒの後面（具体的には、リブ３２０Ｒの頂部付近を覆う潤滑膜３４Ｒの表面（潤滑膜３４Ｒが不足する部分については、被膜３３Ｒの表面）は、ブッシュ収容筒部８４０Ｒの前端面に、相対的に摺接する。

［ストッパの製造方法］
次に、本実施形態のストッパ３Ｒの製造方法について説明する。本実施形態のストッパ３Ｒの製造方法は、組成物調製工程と架橋工程と脱脂工程と塗布工程と焼成工程とを有している。図６に、架橋工程後、脱脂工程前のゴム弾性体の拡大断面図を示す。図７に、脱脂工程後、塗布工程前のゴム弾性体の拡大断面図を示す。図８に、塗布工程後、焼成工程前のゴム弾性体の拡大断面図を示す。図９に、焼成工程中のゴム弾性体の拡大断面図を示す。図１０に、焼成工程後の本実施形態のストッパの拡大断面図を示す。なお、図６〜図１０に示すのは、いずれも図５に対応する部位である（図６〜図１０においては、図５を９０°回転して示している）。

組成物調製工程においては、ブレンドゴム３２１Ｒの原料、オレイン酸アミド３２２Ｒ、架橋剤等を混練することにより、組成物を調製する。

架橋工程においては、まず、キャビティに円板３０Ｒ（図２参照）を配置する。次いで、組成物を金型のキャビティに注入する。続いて、１６０℃で、８分間、金型を保持することにより、キャビティ内のブレンドゴム３２１Ｒの原料を架橋反応させる。その後、金型を開き、キャビティから、ゴム弾性体３２Ｒと円板３０Ｒとが架橋接着された、中間体を回収する。図６に示すように、ゴム弾性体３２Ｒの表面には、オレイン酸アミド３２２Ｒが滲み出る。

脱脂工程においては、ゴム弾性体３２Ｒの表面を、ＩＰＡ（イソプロピルアルコール）により、脱脂する。そして、図７に示すように、ゴム弾性体３２Ｒの表面から、オレイン酸アミド３２２Ｒを除去する。

塗布工程においては、図８に示すように、清浄なゴム弾性体３２Ｒの表面に、塗料３５Ｒを塗布する。塗料３５Ｒは、メルカプト基を持つシリコーン樹脂３３０Ｒの原料３３２Ｒと、ＰＴＦＥ製の固体潤滑剤３３１Ｒと、を含有している。

焼成工程においては、塗料３５Ｒが塗布されたゴム弾性体３２Ｒを、１００℃で、３０分間、焼成する。焼成により、図８に示す原料３３２Ｒが熱硬化する。そして、図９に示すように、ゴム弾性体３２Ｒの表面に、被膜３３Ｒが形成される。また、図１０に示すように、ゴム弾性体３２Ｒのオレイン酸アミド３２２Ｒが、被膜３３Ｒを透過する。被膜３３Ｒを透過したオレイン酸アミド３２２Ｒにより、被膜３３Ｒの表面に、潤滑膜３４Ｒが形成される。このようにして、本実施形態のストッパ３Ｒを製造する。

［作用効果］
次に、本実施形態のストッパ３Ｒおよびその製造方法の作用効果について説明する。本実施形態のストッパ３Ｒの潤滑膜３４Ｒは、ブッシュ収容筒部８４０Ｒに摺接する。また、例えば潤滑膜３４Ｒの一時的な膜切れなどにより、潤滑膜３４Ｒが不足する部分が摺動面にある場合には、当該部分から被膜３３Ｒが表出し、ブッシュ収容筒部８４０Ｒに摺接する。すなわち、潤滑膜３４Ｒが不足する場合であっても、オレイン酸アミド３２２Ｒおよび固体潤滑剤３３１Ｒを含有する被膜３３Ｒが、ブッシュ収容筒部８４０Ｒに摺接する。このように、本実施形態のストッパ３Ｒは、通常は、潤滑膜３４Ｒがブッシュ収容筒部８４０Ｒに摺接する。また、潤滑膜３４Ｒが不足する場合は、被膜３３Ｒがブッシュ収容筒部８４０Ｒに摺接する。また、ゴム弾性体３２Ｒがブッシュ収容筒部８４０Ｒに摺接しない。このため、ブッシュ収容筒部８４０Ｒとの間の摩擦抵抗が小さい。

また、被膜３３Ｒを形成するシリコーン樹脂３３０Ｒには、メルカプト基（−ＳＨ）が導入されている。メルカプト基は、エラストマーに対する反応性が高い官能基である。このため、本実施形態のストッパ３Ｒによると、ゴム弾性体３２Ｒと被膜３３Ｒとを、強固に接合（化学結合）することができる。したがって、ゴム弾性体３２Ｒから被膜３３Ｒが剥離しにくい。また、ゴム弾性体３２Ｒの変形に追従して、被膜３３Ｒが変形しやすい。また、固体潤滑剤３３１Ｒは、摩擦係数が特に小さいＰＴＦＥ製である。この点においても、本実施形態のストッパ３Ｒの被膜３３Ｒは、ブッシュ収容筒部８４０Ｒに対する摩擦抵抗が小さい。

また、本実施形態のストッパ３Ｒによると、固体潤滑剤３３１Ｒが、シリコーン樹脂３３０Ｒ１００質量部に対して、１２０質量部含まれている。このため、被膜３３Ｒの耐久性を確保しつつ、ブッシュ収容筒部８４０Ｒに対する被膜３３Ｒの摩擦抵抗を小さくすることができる。

また、本実施形態のストッパ３Ｒによると、被膜３３Ｒを形成する樹脂が、シリコーン樹脂３３０Ｒである。このため、ゴム弾性体３２Ｒのオレイン酸アミド３２２Ｒが被膜３３Ｒを透過しやすい。したがって、被膜３３Ｒの表面に、確実に潤滑膜３４Ｒを形成することができる。また、被膜３３Ｒがシリコーン樹脂３３０Ｒを含んで形成されているため、比較的被膜３３Ｒが柔軟である。したがって、この点においても、ゴム弾性体３２Ｒの変形に追従して、被膜３３Ｒが変形しやすい。

また、被膜３３Ｒ（例えば、エスティーティー株式会社「ＳＯＬＶＥＳＴ ３９８」製）を形成するシリコーン樹脂３３０Ｒは、ゴム弾性シリコーン樹脂である。シリコーン樹脂３３０Ｒは、ストレートシリコーン樹脂およびその変性物よりも架橋構造が疎であって、ゴム弾性を有している。このため、ゴム弾性体３２Ｒのオレイン酸アミド３２２Ｒが、さらに被膜３３Ｒを透過しやすい。したがって、さらに確実に潤滑膜３４Ｒを形成することができる。

また、本実施形態のストッパ３Ｒによると、透過性を有する被膜３３Ｒによりオレイン酸アミド３２２Ｒを保持することができる。このため、前出特許文献２のスタビライザブッシュのように、オレイン酸アミド３２２Ｒ保持用の凹部をゴム弾性体３２Ｒに形成する必要がない。

また、本実施形態のストッパ３Ｒによると、ゴム弾性体３２Ｒと被膜３３Ｒとの界面は、ミクロ的には凹凸形状を呈している。すなわち、界面においては、ゴム弾性体３２Ｒと被膜３３Ｒとが、互いに食い込んでいる。このため、いわゆる「アンカー効果」により、ゴム弾性体３２Ｒと被膜３３Ｒとを、強固に接合することができる。

また、本実施形態のストッパ３Ｒの製造方法によると、図６、図７に示すように、脱脂工程において、ゴム弾性体３２Ｒの表面を脱脂することにより、表面から滲み出るオレイン酸アミド３２２Ｒを、一時的に除去している。このため、図８に示すように、塗布工程において、塗料３５Ｒを、確実にゴム弾性体３２Ｒの表面に、塗布することができる。また、図９、図１０に示すように、焼成工程において、メルカプト基により、被膜３３Ｒとゴム弾性体３２Ｒとを、強固に接合（化学結合）することができる。また、ゴム弾性体３２Ｒのオレイン酸アミド３２２Ｒにより、被膜３３Ｒの表面に、潤滑膜３４Ｒを形成することができる。

＜第二実施形態＞
本実施形態は、本発明の防振ゴム部材を、スタビライザブッシュとして具現化したものである。

［スタビライザブッシュの配置］
まず、本実施形態のスタビライザブッシュの配置について説明する。図１１に、本実施形態のスタビライザブッシュの配置図を示す。図１１に示すように、車両９の前輪付近には、サスペンション９０、ハブユニット９１、ステアリングギヤ９２、ドライブシャフト９３などの部材が配置されている。サスペンション９０は、スプリング９００Ｌ、９００Ｒ、ショックアブソーバ９０１Ｌ、９０１Ｒ、ロアサスペンションアーム９０２Ｌ、９０２Ｒ、スタビライザバー９０３などを備えている。スタビライザバー９０３は、鋼製であって、前方にＣ字状に膨出する長軸パイプ状を呈している。スタビライザバー９０３の左右方向両端は、ロアサスペンションアーム９０２Ｌ、９０２Ｒに連結されている。スタビライザバー９０３の中央部分の左右二箇所は、スタビライザブッシュ１Ｌ、１Ｒ、ブラケット２Ｌ、２Ｒを介して、車両９のボディ（図略）に連結されている。このように、スタビライザブッシュ１Ｌ、１Ｒは、スタビライザバー９０３と、車両９のボディと、の間に介装されている。スタビライザブッシュ１Ｌ、１Ｒは、前輪から入力される振動が、スタビライザバー９０３を介して、車両９のボディに伝達されるのを抑制している。スタビライザバー９０３は、本発明の相手側部材に含まれる。

［スタビライザブッシュの構造］
次に、本実施形態のスタビライザブッシュ１Ｌ、１Ｒの構造について説明する。左右二つのスタビライザブッシュ１Ｌ、１Ｒの構成は同じである。以下、左側のスタビライザブッシュ１Ｌの構成について説明し、当該説明をもって右側のスタビライザブッシュ１Ｒの構成についての説明を兼ねるものとする。

図１２に、本実施形態のスタビライザブッシュとブラケットとの合体斜視図を示す。図１３に、本実施形態のスタビライザブッシュとブラケットとの分解斜視図を示す。図１４に、図１２のＸＩＶ−ＸＩＶ方向断面図を示す。図１２〜図１４に示すように、本実施形態のスタビライザブッシュ１Ｌは、ゴム弾性体１０Ｌと、被膜１１Ｌと、潤滑膜１２Ｌと、を備えている。

ゴム弾性体１０Ｌは、左方向あるいは右方向から見て、中実のＵ字状を呈している。すなわち、ゴム弾性体１０Ｌの上部分は、長方形状を呈している。ゴム弾性体の下部分は、半円状を呈している。ゴム弾性体１０Ｌは、左右方向に貫通する保持孔１００Ｌを備えている。保持孔１００Ｌの内周面は、本発明の摺動内面に含まれる。保持孔１００Ｌの内周面は、所定の曲率を持った略平滑面状を呈している。すなわち、保持孔１００Ｌの内周面には、人為的な凹凸（例えば特許文献２の格子状のリブ）が形成されていない。ゴム弾性体１０Ｌの外部と保持孔１００Ｌの内部とは、切断部１０１Ｌを介して、連通している。保持孔１００Ｌには、スタビライザバー９０３が配置されている。スタビライザバー９０３は、切断部１０１Ｌを上下方向に開いて形成される開口を介して、ゴム弾性体１０Ｌの外部から保持孔１００Ｌの内部に挿入される。ゴム弾性体１０Ｌの左右両縁には、一対のフランジ部１０４Ｌが形成されている。一対のフランジ部１０４Ｌは、各々、上方に開口するＵ字状を呈している。

被膜１１Ｌは、円筒状を呈している。被膜１１Ｌは、保持孔１００Ｌの内周面を覆っている。被膜１１Ｌの膜厚（径方向厚さ）は、約２０μｍである。潤滑膜１２Ｌは、液状であって、被膜１１Ｌの表面（内周面）を覆っている。潤滑膜１２Ｌの表面（潤滑膜１２Ｌが不足する場合には被膜１１Ｌの表面）は、スタビライザバー９０３の外周面に、当接している。

［スタビライザブッシュの材質］
次に、本実施形態のスタビライザブッシュ１Ｌ、１Ｒの材質について説明する。図１５に、図１４の枠ＸＶ内の拡大図を示す。なお、図１５は、本実施形態のスタビライザブッシュ１Ｌ、１Ｒの機能を説明するための、模式図である。

ゴム弾性体１０Ｌは、自己潤滑ゴム製である。ゴム弾性体１０Ｌは、ＮＲとＢＲとのブレンドゴム（以下、単に「ブレンドゴム」と称す。）１０２Ｌと、オレイン酸アミド１０３Ｌと、を備えている。ブレンドゴム１０２Ｌは、本発明のエラストマーに含まれる。オレイン酸アミド１０３Ｌは、本発明のブリード性潤滑剤に含まれる。

被膜１１Ｌ（例えば、エスティーティー株式会社「ＳＯＬＶＥＳＴ ３９８」製）は、メルカプト基を持つシリコーン樹脂１１０Ｌと、ＰＴＦＥ製の固体潤滑剤１１１Ｌと、を備えている。固体潤滑剤１１１Ｌは、シリコーン樹脂１１０Ｌ１００質量部に対して、１２０質量部含まれている。固体潤滑剤１１１Ｌは、粒径（メジアン径）が約１μｍ以下、平均粒径が約０．５μｍの略球状を呈している。

潤滑膜１２Ｌは、ゴム弾性体１０Ｌのオレイン酸アミド１０３Ｌにより形成されている。すなわち、ゴム弾性体１０Ｌのオレイン酸アミド１０３Ｌは、図１５に白抜き矢印で示すように、被膜１１Ｌを透過する。そして、被膜１１Ｌの表面に滲み出る。滲み出たオレイン酸アミド１０３Ｌにより、潤滑膜１２Ｌが形成される。

図１５に白抜き両端矢印で示すように、スタビライザバー９０３は、車両９の挙動に応じて、軸周りに捩られる。一方、スタビライザブッシュ１Ｌは、後述するブラケット２Ｌを介して、車両９のボディに固定されている。このため、潤滑膜１２Ｌの表面（潤滑膜１２Ｌが不足する場合には被膜１１Ｌの表面）は、スタビライザバー９０３の外周面に、相対的に摺接している。

［ブラケットの構造］
次に、本実施形態のブラケット２Ｌ、２Ｒの構造について説明する。左右二つのブラケット２Ｌ、２Ｒの構造は同じである。以下、左側のブラケット２Ｌの構造について説明し、当該説明をもって右側のブラケット２Ｒの構造についての説明を兼ねるものとする。図１２〜図１４に示すように、本実施形態のブラケット２Ｌは、鋼製であって、ブッシュ保持部２０Ｌと、一対の固定部２１Ｌと、を備えている。

ブッシュ保持部２０Ｌは、左方向あるいは右方向から見て、上方に開口するＵ字状を呈している。ブッシュ保持部２０Ｌの左右両縁には、一対のフランジ部２００Ｌが形成されている。ブッシュ保持部２０ＬのＵ字開口内部には、スタビライザブッシュ１Ｌにおける、一対のフランジ部１０４Ｌ間の部分が、収容されている。一対のフランジ部２００Ｌは、一対のフランジ部１０４Ｌに、左右方向内側から当接している。当該当接により、ブラケット２Ｌから、左右方向に、スタビライザブッシュ１Ｌが脱落するのを、抑制することができる。

一対の固定部２１Ｌは、各々、長方形板状を呈している。一対の固定部２１Ｌは、ブッシュ保持部２０ＬのＵ字両端に連なっている。一対の固定部２１Ｌには、各々、ボルト挿通孔２１０Ｌが穿設されている。一対のボルト挿通孔２１０Ｌには、各々、下方からボルト２１１Ｌが挿通されている。一方、車両９のボディ９５の下面には、凹部９５０Ｌと、一対のボルト止着孔９５１Ｌと、が配置されている。凹部９５０Ｌの内部空間は、直方体状を呈している。凹部９５０Ｌには、スタビライザブッシュ１Ｌの上部分が挿入されている。一対のボルト止着孔９５１Ｌは、凹部９５０Ｌの前後方向に配置されている。ボルト２１１Ｌは、ボルト挿通孔２１０Ｌを貫通して、ボルト止着孔９５１Ｌにねじ止めされている。このように、一対のボルト２１１Ｌにより、ブラケット２Ｌがボディ９５の下面に固定されている。また、スタビライザブッシュ１Ｌが、ブラケット２Ｌと、ボディ９５の下面と、の間に、挟持、固定されている。固定される際、ゴム弾性体１０Ｌの上部分は、締め代Ｓ（図１２、図１３参照）の分だけ、圧縮変形する。当該締め代Ｓにより、スタビライザブッシュ１Ｌは、スタビライザバー９０３の外周面に、圧接している。

［スタビライザブッシュの製造方法］
本実施形態のスタビライザブッシュ１Ｌ、１Ｒの製造方法は、架橋工程において円板３０Ｒ（図２参照）をキャビティにインサートする必要がない以外は、第一実施形態のストッパの製造方法と同様である。したがって、ここでは説明を割愛する。

［作用効果］
次に、本実施形態のスタビライザブッシュ１Ｌ、１Ｒおよびその製造方法の作用効果について説明する。本実施形態のスタビライザブッシュ１Ｌ、１Ｒおよびその製造方法は、構成が共通する部分に関しては、第一実施形態のストッパおよびその製造方法と同様の作用効果を有する。

また、本実施形態のスタビライザブッシュ１Ｌ、１Ｒの製造方法によると、まずゴム弾性体１０Ｌに切断部１０１Ｌを形成してから、次いで保持孔１００Ｌの内周面に、被膜１１Ｌ、潤滑膜１２Ｌを積層している。このため、まず保持孔１００Ｌの内周面に、被膜１１Ｌ、潤滑膜１２Ｌを積層してから、次いでゴム弾性体１０Ｌに切断部１０１Ｌを形成する場合と比較して、被膜１１Ｌがゴム弾性体１０Ｌから剥がれにくい。

＜その他＞
以上、本発明の防振ゴム部材およびその製造方法の実施の形態について説明した。しかしながら、実施の形態は上記形態に特に限定されるものではない。当業者が行いうる種々の変形的形態、改良的形態で実施することも可能である。

ゴム弾性体３２Ｒ、１０Ｌのエラストマーの材質は、特に限定しない。例えば、ＮＲ、ＢＲ、ＩＲ（イソプレンゴム）、ＳＢＲ（スチレンブタジエンゴム）、ＣＲ（クロロプレンゴム）、ＮＢＲ（ニトリルゴム）、ＥＰＤＭ（エチレンプロピレンゴム）、ＩＩＲ（ブチルゴム）、ＡＣＭ（アクリルゴム）、Ｕ（ウレタンゴム）、シリコーンゴムあるいはこれらのブレンド材などを用いることができる。

また、ゴム弾性体３２Ｒ、１０Ｌのブリード性潤滑剤の材質も、特に限定しない。例えば、脂肪酸アミド（不飽和脂肪酸アミド（オレイン酸アミド、エルカ酸アミドなど）、飽和脂肪酸アミド（ステアリン酸アミド、ベヘニン酸アミドなど））、シリコーンオイル、ポリエチレングリコール型界面活性剤などを用いることができる。

また、被膜３３Ｒ、１１Ｌの樹脂の材質も、特に限定しない。例えば、ポリエステル、アクリル、ウレタンなどを用いることができる。

また、被膜３３Ｒ、１１Ｌの樹脂の官能基も、メルカプト基に限定しない。例えば、ビニル基、エポキシ基、メタクリロキシ基、アミノ基などを用いることができる。官能基は、ゴム弾性体３２Ｒ、１０Ｌのエラストマーの材質に応じて、選定されることが望ましい。

また、被膜３３Ｒ、１１Ｌの固体潤滑剤の材質も、特に限定しない。例えば、黒鉛、二硫化モリブデン、フッ素樹脂などを用いることができる。また、フッ素樹脂として、例えば、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルコキシビニルエーテル共重合体）、ＦＥＰ（テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体）、ＰＣＴＦＥ（ポリクロロトリフルオロエチレン）、ＥＴＦＥ（テトラフルオロエチレン・エチレン共重合体）、ＥＣＴＦＥ（クロロトリフルオロエチレン・エチレン共重合体）、ＰＶＤＦ（ポリビニリデンフロライド）、ＰＶＦ（ポリビニルフロライド）などを用いることができる。

また、上記実施形態においては、本発明の防振ゴム部材をロアサスペンションアーム８４Ｒ用のストッパ３Ｒ、スタビライザブッシュ１Ｌ、１Ｒとして具現化した。しかしながら、例えば、特開２００５−１０６１６９号公報、特開２００５−２４９０６２号公報に開示されているようなエンジンマウント用のストッパ、特開２００８−８９００２号公報、特開２００８−９５７８５号公報に開示されているようなデフマウント用のストッパとして、本発明の防振ゴム部材を具現化してもよい。

以下、本発明の防振ゴム部材について行ったトルク試験について説明する。

［サンプル］
試験に用いるサンプルは、第二実施形態のスタビライザブッシュ１Ｌ（図１２〜図１５参照）において、被膜１１Ｌの固体潤滑剤１１１Ｌの含有量を、４水準設定したものである。

シリコーン樹脂１１０Ｌ１００質量部に対して、固体潤滑剤１１１Ｌの含有量を０質量部としたものを実施例１とした。また、シリコーン樹脂１１０Ｌ１００質量部に対して、固体潤滑剤１１１Ｌの含有量を１２０質量部（すなわち第二実施形態のスタビライザブッシュ１Ｌそのもの）としたものを実施例２とした。また、シリコーン樹脂１１０Ｌ１００質量部に対して、固体潤滑剤１１１Ｌの含有量を１６０質量部としたものを実施例３とした。また、シリコーン樹脂１１０Ｌ１００質量部に対して、固体潤滑剤１１１Ｌの含有量を２００質量部としたものを実施例４とした。また、ゴム弾性体１０Ｌだけ（被膜１１Ｌ、潤滑膜１２Ｌなし）のサンプルを、比較例とした。

［試験方法］
まず、各サンプルを、ブラケット２Ｌにより、ジグ（第二実施形態の車両９のボディ９５の下面に相当）に固定した。次いで、各サンプルの保持孔１００Ｌに、シャフト（第二実施形態のスタビライザバー９０３に相当）を、挿通した。それから、トルクレンチを用いて、シャフトを軸周りに±１５°だけ捩った。そして、シャフトに加わる捩りトルクを測定した。シャフトとサンプルとの間の摩擦抵抗が小さい場合、シャフトに加わる捩りトルクは小さくなる。反対に、シャフトとサンプルとの間の摩擦抵抗が大きい場合、シャフトに加わる捩りトルクは大きくなる。

［試験結果］
比較例の捩りトルクを１００％とした場合、実施例１の捩りトルクは２３％だった。また、実施例２の捩りトルクは２５％だった。また、実施例３の捩りトルクは４２％だった。また、実施例４の捩りトルクは５５％だった。このように、実施例１〜実施例４の方が、比較例よりも捩りトルクが小さいことが判った。すなわち、実施例１〜実施例４の方が、比較例よりも、サンプルとシャフトとの間の摩擦抵抗が小さいことが判った。

１Ｌ：スタビライザブッシュ（防振ゴム部材）、１Ｒ：スタビライザブッシュ（防振ゴム部材）、２Ｌ：ブラケット、２Ｒ：ブラケット、３Ｒ：ストッパ（防振ゴム部材）、４Ｒ：ロアアームブッシュ、５Ｒ：ブラケット、８：車両、９：車両。
１０Ｌ：ゴム弾性体、１１Ｌ：被膜、１２Ｌ：潤滑膜、２０Ｌ：ブッシュ保持部、２１Ｌ：固定部、３０Ｒ：円板、３１Ｒ：ゴム部材本体、３２Ｒ：ゴム弾性体、３３Ｒ：被膜、３４Ｒ：潤滑膜、３５Ｒ：塗料、４０Ｒ：内筒金具、４１Ｒ：外筒金具、４２Ｒ：ゴム部材、５０Ｒ：前壁、５１Ｒ：後壁、８０：サスペンション、８１：ハブユニット、８３：ドライブシャフト、８４Ｒ：ロアサスペンションアーム、９０：サスペンション、９１：ハブユニット、９２：ステアリングギヤ、９３：ドライブシャフト、９５：ボディ。
１００Ｌ：保持孔、１０１Ｌ：切断部、１０２Ｌ：ブレンドゴム（エラストマー）、１０３Ｌ：オレイン酸アミド（ブリード性潤滑剤）、１０４Ｌ：フランジ部、１１０Ｌ：シリコーン樹脂、１１１Ｌ：固体潤滑剤、２００Ｌ：フランジ部、２１０Ｌ：ボルト挿通孔、２１１Ｌ：ボルト、３００Ｒ：ボルト挿通孔、３２０Ｒ：リブ、３２１Ｒ：ブレンドゴム（エラストマー）、３２２Ｒ：オレイン酸アミド（ブリード性潤滑剤）、３３０Ｒ：シリコーン樹脂、３３１Ｒ：固体潤滑剤、３３２Ｒ：原料、５００Ｒ：ボルト挿通孔、５１０Ｒ：ボルト挿通孔、８００Ｒ：スプリング、８０１Ｒ：ショックアブソーバ、８４０Ｒ：ブッシュ収容筒部（相手側部材）、８４１Ｒ：ボルト、８４２Ｒ：ナット、９００Ｌ：スプリング、９００Ｒ：スプリング、９０１Ｌ：ショックアブソーバ、９０１Ｒ：ショックアブソーバ、９０２Ｌ：ロアサスペンションアーム、９０２Ｒ：ロアサスペンションアーム、９０３：スタビライザバー（相手側部材）、９５０Ｌ：凹部、９５１Ｌ：ボルト止着孔。
Ｃ：クリアランス、Ｓ：締め代。

Claims (8)

1. 相手側部材の振動の少なくとも一部を吸収すると共に、該相手側部材に相対的に摺接する摺動面を備えてなる防振ゴム部材であって、
   エラストマーと、ブリード性潤滑剤と、を含有する自己潤滑ゴム製のゴム弾性体と、
   該ゴム弾性体の表面のうち前記摺動面の内側に配置される摺動内面の少なくとも一部を覆うと共に、メルカプト基、ビニル基、エポキシ基、メタクリロキシ基、アミノ基から選ばれる一種類以上の官能基を持つ樹脂を含有し、該ゴム弾性体の変形に追従して変形可能な被膜と、
   該被膜の表面の少なくとも一部を覆うと共に、該ゴム弾性体の該ブリード性潤滑剤が該被膜を透過して該被膜の表面に滲み出ることにより形成され、該摺動面の少なくとも一部を形成する潤滑膜と、
   を備えてなることを特徴とする防振ゴム部材。
2. 前記被膜は、さらに、固体潤滑剤を含有する請求項１に記載の防振ゴム部材。
3. 前記固体潤滑剤は、ポリテトラフルオロエチレン製である請求項２に記載の防振ゴム部材。
4. 前記被膜は、前記固体潤滑剤を、前記樹脂１００質量部に対して、２００質量部以下含有する請求項３に記載の防振ゴム部材。
5. 前記樹脂は、シリコーン樹脂である請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の防振ゴム部材。
6. 前記シリコーン樹脂は、ストレートシリコーン樹脂およびその変性物よりも架橋構造が疎であって、ゴム弾性を有する請求項５に記載の防振ゴム部材。
7. 前記ゴム弾性体は前記相手側部材が配置される保持孔を有しており、前記摺動内面は該保持孔の内周面である請求項１ないし請求項６のいずれかに記載の防振ゴム部材。
8. 相手側部材の振動の少なくとも一部を吸収すると共に、該相手側部材に相対的に摺接する摺動面を備えてなる防振ゴム部材の製造方法であって、
   架橋反応により、エラストマーと、ブリード性潤滑剤と、を含有する自己潤滑ゴム製のゴム弾性体を作製する架橋工程と、
   該ゴム弾性体の表面のうち前記摺動面の内側に配置される摺動内面を脱脂する脱脂工程と、
   脱脂後の該摺動内面に、メルカプト基、ビニル基、エポキシ基、メタクリロキシ基、アミノ基から選ばれる一種類以上の官能基を持つ熱硬化性樹脂を含有する塗料を塗布する塗布工程と、
   該塗料が塗布された該ゴム弾性体を焼成することにより、該摺動内面に該塗料からなる被膜を形成すると共に、該被膜を透過して該ゴム弾性体の該ブリード性潤滑剤を該被膜の表面に滲み出させ、該被膜の表面に該ブリード性潤滑剤からなる潤滑膜を形成する焼成工程と、
   を有することを特徴とする防振ゴム部材の製造方法。

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