JP4779909B2 - クリーニングブレード、クリーニング装置、プロセスカートリッジ及び画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、電子写真法による画像の形成を行う複写機等に用いられるクリーニングブレード、並びに、これを用いたクリーニング装置、プロセスカートリッジ及び画像形成装置に関するものである。

一般に、電子写真法又は静電記録法等における画像の形成は、感光体等の像保持体上に静電潜像を形成した後、この静電潜像を現像剤により現像してトナー像を形成し、続いて、このトナー像を記録媒体上に転写、定着することにより行われる。この種の作像方式を利用する画像形成装置には、通常、トナー像の転写後の像保持体上に残留するトナーを清掃するために、クリーニング装置が設けられる。

クリーニング装置には各種方式のものが知られているが、代表的には、像保持体にクリーニングブレード（通常弾性を有する接触板を使用）を接触するように配置し、像保持体上の残留トナーをクリーニングブレードで掻き取るブレードクリーニング方式が採用されることが多い。
また、低中速機では、像保持体の帯電部材として帯電ロールのような接触型の帯電装置が汎用されている。接触型の帯電装置が汎用される理由は、いわゆるコロトロン帯電を利用したような非接触型の帯電装置と比較して、オゾンの発生量がきわめて少ないために環境にやさしく、またオゾンフィルターやエアーブローも不要であるために小型・低コストであるためである。

一方で、接触型の帯電装置は、感光体への放電生成物の付着量がコロトロン帯電を利用したような非接触型の帯電装置に比べて非常に多いという問題がある。これは、放電生成物の発生する絶対量に関しては、接触型の帯電装置は、非接触型帯電装置に比べて少ないものの、放電領域が感光体との極近傍であるためである。このため接触型の帯電装置とクリーニングブレードとを組み合わせて用いた場合、摩擦係数の増大によるクリーニングブレードの磨耗、欠け、捲れや、感光体駆動系のトルク上昇という問題が生じる。

これらの問題を防止するため、従来より、像保持体表面の放電生成物を除去し、クリーニングブレードとの摩擦力を低減する装置が提案されている。例えば、磁気ブラシや研磨剤を含有したスポンジロールで像保持体表面を摺擦して放電生成物を除去する方法（例えば、特許文献１，２参照）が提案されている。また、クリーニングブレードの像保持体と接触する部分に低摩擦で高硬度の材料を用いる方法（例えば、特許文献３参照）や、クリーニングブレードの像保持体と接触する部分に高モジュラス（高硬度）の材料を用いる方法（例えば、特許文献４参照）などのように、クリーニングブレードの材料自体で耐磨耗性を向上させる方法が提案されている。

また、磁性キャリアとトナーとからなる現像剤を用いる二成分現像方式を用いる場合、トナーの現像は、現像ロールに所定の現像バイアスを印加し、現像ロールと像保持体との間に現像電界を作用させることで静電潜像にトナーを転移させるが、このようなプロセスにおいて、磁性キャリアの一部が静電吸引力によって像保持体表面に転移してしまうという所謂ＢＣＯ（Ｂｅａｄ Ｃａｒｒｙ Ｏｖｅｒ）と呼ばれる現象が生ずることがある。
一方、現像剤の製造工程や現像装置内で発生した微粉キャリア（破砕されたキャリア）は、略球形状の正常なキャリアとは異なり、鋭利な破片形状の場合が多い。従って、ＢＣＯが発生するとトナー像を被転写材に転写する際に、転写電界や、像保持体と被転写材との間の転写圧力を受けることにより、微粉キャリアが像保持体表面に埋没し易くなると共に、像保持体表面に付着するとそのまま固着してしまう。

このような像保持体表面に付着したキャリアは、像保持体の回転に伴い、像保持体表面と接触するクリーニングブレードと繰り返し接触するため、クリーニングブレードのエッジ欠けが生じる。これを防止するため、従来より、像保持体表面に付着したキャリアを捕集する装置が提案されている。例えば、捕集部材と感光体との間に電界を形成してキャリアを捕集する装置（例えば、特許文献５参照）や、磁気的吸引力によりキャリアを捕集する装置（例えば、特許文献６，７参照）が提案されている。

また、クリーニングブレードのめくれ防止やクリーニング性向上の観点から、二層構成のクリーニングブレードが提案されている（例えば、特許文献８，９参照）。
特開平１０−１４３０３９号公報 特開平１−０９０４７９号公報 特開２００１−３４３８７４号公報 特開２００３−２４１５９９号公報 特開昭６２−２６２０７４号公報 特開平３−１２０５７７号公報 実公昭５３−３２５９９号公報 特開昭６３−２３５９７７号公報 特開２００５−１６４６１６号公報

しかしながら、画像形成装置に、クリーニングブレードの耐磨耗性を向上させる目的で放電生成物を除去する手段を付加したり、ＢＣＯの発生に伴い像保持体表面に付着し、エッジ欠けの原因ともなる微粉キャリアを捕集する目的でキャリア捕集手段を付加することは、小型化、低コスト化の観点からは好ましくない。また、特に、鋭利な破片形状のキャリアが、トナー像の転写に際して像保持体表面へ移着して埋没することも回避する必要がある。この場合、現像工程から転写工程の間において、像保持体上に現像されたトナー像を乱すことなく、像保持体表面に付着した鋭利な破片形状のキャリアを除去しなければならない。

それゆえ、像保持体に付着した小粒径で鋭利な破片形状のキャリアを捕集するためには、正常な粒径のキャリアを捕集する場合と比べて、より強力な磁界ないし電界が必要となる。より強力な磁界ないし電界を実現するためには、捕集手段を感光体により近づけることが必要である。しかし、捕集手段を感光体に単に近づけただけでは、捕集したキャリアが、搬送中に像保持体上のトナー像を擦ってしまうため、トナー像を乱さずに像保持体上に移着したキャリアを完全に除去することは非常に困難である。

一方、クリーニングブレードの耐磨耗性を向上させるために、像保持体に接触する部分の材料として、高硬度や高モジュラスな材料を採用すると、一般的には耐性は向上するが弾性が低下する。弾性が低下するとは、ゴムらしさが無くなり伸び難くなることである。伸び難くなる為、ＢＣＯの発生に伴い像保持体表面に埋没したキャリア片などの異物が、クリーニングブレードのエッジと像保持体表面との接触部を通過する際、異物がエッジを変形させる力に追従して、エッジ先端が変形することが出来ずに欠け易くなってしまう。

また、高モジュラス（高硬度）の材料は永久伸びが大きいためにへたり（永久変形）が悪化してしまう欠点を有しており、へたりの量が大きくなると接触圧を維持できなくなり、結果としてクリーニング不良を招いていた。

上記のようなクリーニングブレードのエッジ欠けを防止するためには、クリーニングブレードのエッジと像保持体表面との接触部を異物が通過する際に、エッジ先端が変形する（伸びる）ようなある程度低硬度の材料で、エッジ先端部が構成されていることが有利である。また、上記のようなへたりを防止する観点においても、ある程度低硬度の材料が有利である。
しかし、このような低硬度の材料では、耐磨耗性に劣るため、長期に渡り良好なクリーニング性能を維持することができない。

本発明は、上記問題点を解決することを目的とする。すなわち、本発明は、耐磨耗性および耐欠け性に優れ、且つ、へたりの発生を効果的に防止し、長期に渡り良好なクリーニング性能を維持することができるクリーニングブレード、並びに、これを用いたクリーニング装置、プロセスカートリッジ及び画像形成装置を提供することを目的とする。

上記目的は以下の本発明により達成される。すなわち、本発明のクリーニングブレードは、
＜１＞ 被クリーニング部材表面に接触し、前記被クリーニング部材表面をクリーニングするクリーニングブレードにおいて、少なくとも、アクリル樹脂、ポリブタジエン樹脂、およびエポキシ樹脂から選択される少なくとも一種を含有し、前記被クリーニング部材表面と接触する第一層と、前記被クリーニング部材表面と接触しない背面層と、から構成され、前記第一層の材料が、下式（１）〜（３）を満たし、前記背面層の材料の１０〜６０℃における硬度の変化率が、前記第一層の材料よりも小さいことを特徴とするクリーニングブレードである。
・式（１） ７．４≦Ｍ≦１７
・式（２） ０．０３９≦α≦０．１０５
・式（３） ５３５≧Ｓ≧３８０
〔但し、式（１）〜（３）中、Ｍは１００％モジュラス（ＭＰａ）を表し、αは、応力−歪曲線において、歪量が１００％〜２００％における歪量変化（Δ歪量）に対する応力変化（Δ応力）の割合｛Δ応力／Δ歪量＝（歪量２００％における応力−歪量１００％における応力）／（２００−１００）｝（ＭＰａ／％）を表し、Ｓは、ＪＩＳ Ｋ６２５１（ダンベル状３号形試験片使用）に基づいて測定された破断伸び（％）を表す。〕

また、本発明のクリーニング装置は、
＜２＞ 前記＜１＞に記載のクリーニングブレードを備えたクリーニング装置である。

また、本発明のプロセスカートリッジは、
＜３＞ 画像形成装置に対して脱着可能であり、且つ前記＜２＞に記載のクリーニング装置を備えるプロセスカートリッジである。

更に、本発明の画像形成装置は、
＜４＞ 被クリーニング部材と、該被クリーニング部材表面に接触し、前記被クリーニング部材表面をクリーニングするクリーニングブレードと、を備え、前記クリーニングブレードとして前記＜１＞に記載のクリーニングブレードを用いる画像形成装置である。

以上に説明したように本発明によれば、耐磨耗性および耐欠け性に優れ、且つ、へたりの発生を効果的に防止し、長期に渡り良好なクリーニング性能を維持することができるクリーニングブレード、並びに、これを用いたクリーニング装置、プロセスカートリッジ及び画像形成装置を提供することができる。

（クリーニングブレード）
本発明のクリーニングブレードは、被クリーニング部材表面に接触し、前記被クリーニング部材表面をクリーニングするクリーニングブレードにおいて、少なくとも、アクリル樹脂、ポリブタジエン樹脂、およびエポキシ樹脂から選択される少なくとも一種を含有し、前記被クリーニング部材表面と接触する第一層と、前記被クリーニング部材表面と接触しない背面層と、から構成され、前記第一層の材料が、下式（１）〜（３）を満たし、前記背面層の材料の１０〜６０℃における硬度の変化率が、前記第一層の材料よりも小さいことを特徴とする。
・式（１） ７．４≦Ｍ≦１７
・式（２） ０．０３９≦α≦０．１０５
・式（３） ５３５≧Ｓ≧３８０
但し、式（１）〜（３）中、Ｍは１００％モジュラス（ＭＰａ）を表し、αは、応力−歪曲線において、歪量が１００％〜２００％における歪量変化（Δ歪量）に対する応力変化（Δ応力）の割合｛Δ応力／Δ歪量＝（歪量２００％における応力−歪量１００％における応力）／（２００−１００）｝（ＭＰａ／％）を表し、Ｓは、ＪＩＳ Ｋ６２５１（１９９３年／ダンベル状３号形試験片使用）に基づいて測定された破断伸び（％）を表す。

本発明のクリーニングブレードは、まず、第一層に前記式（１）〜（３）を満たす材料を用いていることにより、耐磨耗性および耐欠け性の双方に優れたクリーニングブレードとすることができ、また、第一層と背面層との複数層からなる構成とすることにより、へたりの発生を効果的に防止することができ、これらの効果により長期に渡り良好なクリーニング性能を維持することができる。

ここで、本発明のクリーニングブレードは、被クリーニング部材表面に接触する第一層の背面に、背面層としての第二層が設けられた２層構成であってもよいし、また、第一層の背面に第二層、第三層など複数の層からなる背面層を設けた構成であってもよい。尚、以下においては、第一層と背面層としての第二層とからなる２層構成のクリーニングブレードを取り上げて、本発明を詳細に説明する。

−第一層−
本発明のクリーニングブレードは、被クリーニング部材表面と接触する第一層の材料が、式（１）を満たすため、良好なクリーニング性を発揮しつつ、耐磨耗性にも優れる。
１００％モジュラスＭが、３．９２ＭＰａ（４０ｋｇｆ／ｃｍ^２）未満の場合には、耐磨耗性が不充分となり、長期に渡り良好なクリーニング性を維持することができない。また、２９．４２ＭＰａ（３００ｋｇｆ／ｃｍ^２）を超える場合には、第一層材料が硬過ぎるため、被クリーニング部材に対する追従性が悪化し、良好なクリーニング性を発揮できない。加えて、被クリーニング部材表面を傷つけやすくなる場合がある。
なお、１００％モジュラスＭは、７．４〜１７ＭＰａの範囲内である。

また、第一層材料が、式（２）および式（３）を満たすため、耐欠け性に優れる。
式（２）に示されるαが０．２９４を超える場合、第一層材料の柔軟性に欠ける。それゆえ、ＢＣＯの発生に伴い、像保持体表面に埋没・固着した異物等のように、被クリーニング部材表面に存在する異物、特に表面に埋没・固着した異物が、被クリーニング部材とクリーニングブレードとの接触部を繰り返し通過することにより、クリーニングブレードの第一層先端に大きな応力が繰り返し加わった際に、この応力を効率的に分散できるように変形できないため、比較的短期間の内にエッジ欠けが発生してしまう。従って、早期に欠けが発生するため、長期に渡って良好なクリーニング性を維持することができない。
なお、αは０．０３９以上０．１０５以下である。

さらに、式（３）に示される破断伸びＳが２５０％未満である場合、上述したような被クリーニング部材表面の異物と第一層先端が強い力で衝突した際に、第一層先端が伸びて追従変形できなくなるため比較的短期間の内にエッジ欠けが発生してしまう。従って、早期に欠けが発生するため、長期に渡って良好なクリーニング性を維持することができない。
なお、破断伸びＳは３８０％以上５３５％以下であり、エッジ欠けに対しては大きい程好ましい反面、破断伸びＳが５００％より大きい場合は被クリーニング部材に対する追従性（密着性）が増し、被クリーニング部材との摩擦力が増大し、結果として第一層先端の磨耗（エッジ摩耗）が増大し易くなる場合がある。それゆえ、エッジ磨耗の観点から破断伸びＳは５００％以下であることが好ましく、４５０％以下であることがより好ましく、４００％以下であることが更に好ましい。

また、画像形成装置のクリーニングブレード周辺温度つまり使用環境温度は概ね１０〜６０℃の範囲である。従って、被クリーニング部材表面と接触する第一層の材料のガラス転移温度Ｔｇが使用環境温度を上回るとゴムらしさが無くなりクリーニングブレードの接触圧が安定しなくなる場合がある。それゆえ、第一層の材料のガラス転移温度Ｔｇは使用環境温度の下限値（１０℃）以下であることが好ましい。

一方、被クリーニング部材表面と接触する第一層の材料の反発弾性Ｒは、当該材料のガラス転移温度Ｔｇが１０℃以下である場合、低温程反発弾性は小さくなる傾向にある。特に、反発弾性Ｒが１０％未満では第一層先端のスティック＆スリップ挙動が鈍くなり、ある接触姿勢で変形した状態で摺擦する部分が発生し易くなる場合がある。
スティック＆スリップ挙動により接触姿勢が解放されない場合には、第一層先端の姿勢が保たれたまま摺擦が起こるため、局所的な塑性変形が発生しやすくなる。このような局所的な塑性変形が発生すると、第一層先端と被クリーニング部材との密着性が低下し、クリーニング不良が発生し易くなる場合がある。このような局所的な塑性変形を抑制する為には第一層先端は常にスティック＆スリップ挙動が行われている事が好ましく、そのためには、使用環境温度の実質的な下限値である温度１０℃以上の環境下において、反発弾性Ｒは、１０％以上であることが好ましく、１５％以上がより好ましく、２０％以上が更に好ましい。
尚、上記反発弾性Ｒは、前述の通りＪＩＳＫ６２５５（１９９６年）に基づいて測定することができる。

なお、式（１）に示す１００％モジュラスＭは、ＪＩＳＫ６２５１（１９９３年）に準拠して、ダンベル状３号形試験片を用い、引張速度５００ｍｍ/ｍｉｎで計測し、１００％歪み時の応力より求めた。尚、測定装置は、東洋精機（株）製、ストログラフＡＥエラストマを用いた。
また、式（２）に示すαは、応力−歪曲線から求められるものであるが、ここで、応力および歪量は以下に説明する手順・方法により求めたものである。すなわち、ＪＩＳＫ６２５１（１９９３年）に準拠して、ダンベル状３号形試験片を用い、引張速度５００ｍｍ/ｍｉｎで計測し、１００％歪み時の応力と２００％歪み時の応力より求めた。尚、測定装置は、東洋精機（株）製、ストログラフＡＥエラストマを用いた。

さらに、本発明において、被クリーニング部材表面と接触する第一層の材料のガラス転移温度や、後述するソフトセグメント材料やハードセグメント材料のガラス転移温度は、粘弾性測定装置により温度分散を測定し、ｔａｎδ（損失正接）のピーク温度として求めた。

ここで、ｔａｎδ値は、以下に説明する貯蔵及び損失弾性率から導かれるものである。
線形弾性体に、正弦波の歪みを定常振動的に与えたとき、応力は式（４）で表される。｜Ｅ^＊｜は複素弾性率と呼ばれる。また、レオロジー学の理論より、弾性体成分は式（５）、及び粘性体成分は式（６）で表される。ここで、Ｅ’は貯蔵弾性率、Ｅ''は損失弾性率と呼ばれる。δは応力と歪みとの位相差角を表し、“力学的損失角”と呼ばれるものである。
ｔａｎδ値は、式（７）の様にＥ''／Ｅ’で表され、“損失正弦”と呼ばれるものであり、その値が大きい程、その線形弾性体は、ゴム弾性を有するものとなる。
・式（４） σ＝｜Ｅ^＊｜γｃｏｓ（ωｔ）
・式（５） Ｅ’＝｜Ｅ^＊｜ｃｏｓδ
・式（６） Ｅ''＝｜Ｅ^＊｜ｓｉｎδ
・式（７） ｔａｎδ＝Ｅ''／Ｅ’
ｔａｎδ値は、レオペクトラ−ＤＶＥ−Ｖ４（レオロジ−（株）製）によって静止歪み５％、１０Ｈｚ 正弦波引張加振を温度範囲−６０〜１００℃で測定した。

以上に説明したように本発明のクリーニングブレードに用いられる第一層用材料は、耐磨耗性および耐欠け性の双方に優れ、長期に渡り良好なクリーニング性能を維持することができる。
このため、ＢＣＯの発生に伴い、像保持体表面に埋没・固着した異物等のように、被クリーニング部材表面に存在する異物、特に表面に埋没・固着した異物に対応するために、従来のように画像形成装置内に別途耐磨耗性や耐欠け性を向上させるための装置を新たに設ける必要が無いため、装置の大型化・高コスト化を防止できる。

加えて、クリーニングブレードの寿命が長くなるため、本発明のクリーニングブレードを具備したプロセスカートリッジや、クリーニング装置、画像形成装置の長寿命化や、メンテナンスコストの低減が容易である。特に、表面の耐磨耗性を向上させた像保持体および本発明のクリーニングブレードの双方を具備したプロセスカートリッジや、画像形成装置であれば、上述したメリットをより一層享受することができる。

式（１）〜（３）を満たす材料は、アクリル樹脂、ポリブタジエン樹脂、およびエポキシ樹脂から選択される少なくとも一種を含有するエラストマー材料であれば特に限定されないが、ハードセグメントおよびソフトセグメントを含むエラストマー材料であることが特に好ましい。エラストマー材料が、ハードセグメントおよびソフトセグメントの双方を含むことにより、式（１）〜（３）に示す物性を満たすことが容易となり、耐磨耗性および耐欠け性の双方を、より高いレベルで両立させることができるためである。
なお、「ハードセグメント」および「ソフトセグメント」とは、エラストマー材料中で、前者を構成する材料の方が、後者を構成する材料よりも相対的に硬い材料からなり、後者を構成する材料の方が前者を構成する材料よりも相対的に柔らかい材料からなるセグメントを意味する。

ここで、ハードセグメントおよびソフトセグメントを含むエラストマー材料のガラス転移温度は、−５０〜３０℃の範囲内であることが好ましく、−３０〜１０℃の範囲内であることが好ましい。ガラス転移温度が３０℃を超えると、クリーニングブレードを使用する実用温度域において脆化が起こる場合がある。また、ガラス転移温度が−３０℃未満では、実使用領域において十分な硬度、応力が得られない場合がある。
従って、上述したガラス転移温度を実現するためには、エラストマー材料のハードセグメントを構成する材料（以下、「ハードセグメント材料」と称す場合がある）のガラス転移温度は、３０〜１００℃の範囲内であることが好ましく、３５〜６０℃の範囲内であることがより好ましく、ソフトセグメントを構成する材料（以下、「ソフトセグメント材料」と称す場合がある）のガラス転移温度は、−１００〜−５０℃の範囲内であることが好ましく、−９０〜−６０℃の範囲内であることがより好ましい。

また、上述したようなガラス転移温度を有するハードセグメント材料およびソフトセグメント材料を用いる場合、ハードセグメント材料およびソフトセグメント材料の総量に対するハードセグメントを構成する材料の質量比（以下、「ハードセグメント材料比」と称す場合がある）が４６〜９６質量％の範囲内であることが好ましく、５０〜９０質量％の範囲内であることがより好ましく、６０〜８５質量％の範囲内であることが更に好ましい。
ハードセグメント材料比が、４６質量％未満の場合には、第一層先端の耐磨耗性が不充分となり、早期に磨耗が起こることにより、長期に渡って良好なクリーニング性が維持できなくなる場合がある。また、ハードセグメント材料比が９６質量％を超える場合には、第一層先端が硬くなり過ぎて、柔軟性や伸張性が不充分となり、早期に欠けが発生することにより、長期に渡って良好なクリーニング性が維持できなくなる場合がある。

ハードセグメント材料とソフトセグメント材料との組み合わせとしては、特に限定されず、一方が他方に対して相対的に硬く、他方が一方に対して相対的に柔らかい組み合わせとなるように公知の樹脂材料から選択できるが、本発明においては、以下のような組み合わせが好適である。
すなわち、ハードセグメント材料としては、ポリウレタン樹脂を用いることが好ましい。この場合のポリウレタン樹脂の重量平均分子量は、１０００〜４０００の範囲内であることが好ましく、１５００〜３５００の範囲内であることがより好ましい。
重量平均分子量が１０００未満の場合は、クリーニングブレードが低温環境下で使用される場合にハードセグメントを構成するポリウレタン樹脂の弾性が失われるために、クリーニング不良が生じやすくなる場合がある。また、重量平均分子量が４０００を超える場合は、ハードセグメントを構成するポリウレタン樹脂の永久歪みが大きくなり、第一層先端が、被クリーニング部材に対して接触圧力を保持することができなくなり、クリーニング不良が生じる場合がある。
なお、上述したようなハードセグメント材料として用いられるポリウレタン樹脂としては、例えば、ダイセル化学社製、プラクセル２０５やプラクセル２４０などが挙げられる。

また、ハードセグメント材料としてポリウレタン樹脂を用いる場合のソフトセグメント材料としては、（１）イソシアネート基に対して反応可能な官能基を有する樹脂を用いることが好ましい。また、この樹脂の物性は、（２）ガラス転移温度が０℃以下、（３）２５℃における粘度が６００〜３５０００ｍＰａ・ｓの範囲内、（４）重量平均分子量が７００〜３０００の範囲内であることが好ましい。これらの物性が満たされない場合には、第一層用の部材を作製する際の成形性が不充分となったり、クリーニングブレード自体の特性が不充分となる場合がある。
なお、物性は、より好ましくは、ガラス転移温度が−１０℃以下、２５℃における粘度が１０００〜３０００ｍＰａ・ｓ範囲内、重量平均分子量が９００〜２８００の範囲内である。また、クリーニングブレードを遠心成型を利用して作製する場合、２５℃における粘度が６００〜３５００ｍＰａ・ｓ範囲内であることが好ましい。

上記（１）〜（４）項に示す構造および物性を満たすソフトセグメント材料としては、公知の樹脂から適宜選択することができるが、少なくとも末端にイソシアネート基に対して反応可能な官能基を有する柔軟性のある樹脂であることが好ましい。また樹脂は、柔軟性の点から、直鎖構造を有する脂肪族系の樹脂であることが好ましい。具体例としては、２つ以上のヒドロキシル基を含むアクリル樹脂や、２つ以上のヒドロキシル基を含むポリブタジエン樹脂、あるいは、２つ以上のエポキシ基を有するエポキシ樹脂等を用いることが好ましい。
２つ以上のヒドロキシル基を含むアクリル樹脂としては、例えば、総研化学社製のアクトフロー（グレード：ＵＭＢ−２００５Ｂ、ＵＭＢ−２００５Ｐ、ＵＭＢ−２００５、ＵＭＥ−２００５等）を挙げることができ、２つ以上のヒドロキシル基を含むポリブタジエン樹脂としては、例えば、出光興産社製、Ｒ−４５ＨＴ等を挙げることができる。

また、２つ以上のエポキシ基を有するエポキシ樹脂としては、従来の一般的なエポキシ樹脂のように硬くて脆い性質を有するものではなく、従来のエポキシ樹脂よりも柔軟強靭性であるものが好ましい。
このようなエポキシ樹脂としては、例えば、分子構造の面では、その主鎖構造中に、主鎖の可動性を高くできるような構造（柔軟性骨格）を有するものが好適であり、柔軟性骨格としては、アルキレン骨格や、シクロアルカン骨格、ポリオキシアルキレン骨格等を挙げることができるが、特にポリオキシアルキレン骨格が好適である。
また、物性面では、従来のエポキシ樹脂と比べて、分子量に比して粘度が低いエポキシ樹脂が好適である。具体的には、重量平均分子量が９００±１００の範囲内であり、２５℃における粘度が１５０００±５０００ｍＰａ・ｓの範囲内であることが好ましく、１５０００±３０００ｍＰａ・ｓの範囲内であることがより好ましい。このような特性を有するエポキシ樹脂としては、例えば、大日本インキ化学工業製、ＥＰＬＩＣＯＮ ＥＸＡ−４８５０−１５０等を挙げることができる。

上記第一層用の部材の作製方法は、作製に用いる原材料に応じて、従来公知の方法が利用でき、例えば、遠心成形や押し出し成形等を利用して、シートを形成し、所定の形状に切断加工したりすることにより作製することができる。

−背面層−
本発明のクリーニングブレードは、上述の第一層の背面にさらに背面層を設けた複数層構成となっているため、当該背面層が第一層をサポートする役目を担い、１層構成のブレードに比べて、へたり（永久変形）の発生を効果的に防止することができ、長期に渡って良好なクリーニング性能を維持することができる。

・へたり（永久変形）抑制
へたり（永久変形）の発生を更に確実に防止する観点においては、背面層に用いる材料の永久伸びが、第一層の材料の永久伸びよりも小さいことが好ましい。永久伸びの特性に優れた背面層を第一層の背面に設けることにより、へたり抑制の点において背面層がより効果的にサポート層として機能する。
尚、第一層の材料の永久伸びと背面層の材料の永久伸びとの比（第一層：背面層）は、１：０．１〜１：０．９であることが好ましく、更には１：０．１〜１：０．７であることがより好ましく、１：０．１〜１：０．６であることが特に好ましい。

ここで、上記永久伸び（％）の測定方法について説明する。
ＪＩＳ Ｋ６２６２（１９９７年）に準拠して、短冊状試験片を用い、１００％引張りひずみを与えて２４時間放置し、下記式の通り標線間距離より求めることができる。
Ｔｓ＝（Ｌ２−Ｌ０）/（Ｌ１−Ｌ０）×１００
Ｔｓ：永久伸び
Ｌ０：引張り前の標線間距離
Ｌ１：引張り時の標線間距離
Ｌ２：引張り後の標線間距離

第一層の材料よりも永久伸びが小さい材料として背面層に用いることができるものは、第一層の材料との相対関係で決まるものであるが、背面層に用いる材料としては、例えば、下記のものが挙げられる。

主材料として、脱水処理したポリテトラメチルエーテルグリコールにジフェニルメタン−４，４−ジイソシアネートを混入し反応させ生成したプレポリマーに、硬化剤として１，４−ブタジオールおよびトリメチロールプロパンを併用したものを用いることが好ましい。尚、反応調整剤等の添加剤を添加してもよい。

上記背面層の永久伸びは、従来の公知の方法、即ち主材料や添加剤、それらの含有量等を調整することによって制御することができる。

・環境依存性
また、上記に列挙した背面層用の材料は、環境依存性の観点においても第一層のサポートの役割を果たすことが好ましい。既述のように、画像形成装置のクリーニングブレード周辺温度つまり使用環境温度は概ね１０〜６０℃の範囲であるが、当該温度範囲内での温度変化に対し、例えば、クリーニングブレードの接触圧などが変化することは好ましくなく、その観点から、背面層の材料の１０〜６０℃における硬度の変化率は第一層の材料の硬度の変化率よりも小さい。温度変化による硬度の変化率が小さい材料を背面層として設けることにより、接触圧の環境依存変化の点で当該背面層が第一層をサポートし、接触圧の変化を良好に抑制したクリーニングブレードとすることができる。
尚、第一層の材料の上記硬度の変化率と背面層の材料の硬度の変化率との比（第一層：背面層）は、１：０．１〜１：０．９であることが好ましく、更には１：０．１〜１：０．８であることがより好ましく、１：０．１〜１：０．７であることが特に好ましい。

ここで、上記１０〜６０℃における硬度の変化率の測定方法について説明する。
ＪＩＳ Ｋ６２６３（１９９７年）に準拠して、１０℃及び６０℃の各恒温槽にて保管したサンプルをデュロメータＡ型を用いて硬度を測定し、１０℃時の硬度と６０℃時の硬度の差を求めた。

また、上記のようにクリーニングブレードの使用環境温度が概ね１０〜６０℃の範囲であることから、背面層の材料のガラス転移温度Ｔｇが使用環境温度を上回るとゴムらしさが無くなりクリーニングブレードの接触圧が安定しなくなる場合がある。それゆえ、背面層の材料のガラス転移温度Ｔｇも、前記第一層と同様に、使用環境温度の下限値（１０℃）以下であることが好ましい。
尚、Ｔｇは前記第一層の場合と同様の方法により測定することができる。

上記背面層用の部材の作製方法は、作製に用いる原材料に応じて、従来公知の方法が利用でき、例えば、遠心成形や押し出し成形等を利用して、シートを形成し、所定の形状に切断加工したりすることにより作製することができる。

−クリーニングブレードの製造方法−
また、本発明のクリーニングブレードは、上記のようにして得られた第一層および背面層（３層以上の層構成である場合には複数の背面層）を、相互に貼り合わせることにより作製することができる。上記貼り合わせる方法としては、両面テープ、各種接着剤等が好適に用いられる。
また、成型時に時間差を置いて各層の材料を流し込み、接着層を設けずに材料間で結合させることによって本発明のクリーニングブレードを得ることもできる。

尚、本発明のクリーニングブレードにおけるエッジ耐磨耗性や耐欠け性は、被クリーニング部材表面に接触し摺擦する部位の性能で決まり、その観点から第一層の厚みは０．１ｍｍ以上であることが好ましく、更には０．３ｍｍ以上であることがより好ましい。
また、背面層によるサポートの効果（へたりの防止、環境依存性の改善など）をより顕著に発揮するため、第一層の厚みはクリーニングブレード全体の厚さに対して３５％以下であることが好ましく、更には３０％以下であることがより好ましい。
更に、クリーニングブレード全体の厚さとしては、適正な接触圧を確保する適度なコシが必要であるとの観点から、１．５〜２．５ｍｍが好ましく、１．８〜２．２ｍｍがより好ましい。

本発明のクリーニングブレードを利用して被クリーニング部材をクリーニングする場合、クリーニングの対象となる被クリーニング部材としては、画像形成装置内において、表面のクリーニングが要求される部材であれば特に限定されず、例えば、中間転写体や、帯電ロール、転写ロール、被転写材搬送ベルト、用紙搬送ロール、像保持体からトナーを除去するクリーニングブラシからさらにトナーを除去するデトーニングロール等も挙げられるが、本発明においては、像保持体であることが特に好ましい。

本発明のクリーニングブレードを用いれば、ＢＣＯの発生により像保持体表面に埋没・固着したようなキャリア片等の異物に起因する欠けの発生を抑制しつつ、上述したような各種の被クリーニング部材表面に付着したトナーや外添剤、放電生成物やタルク、紙粉などの付着物を、長期に渡って安定的にクリーニングすることができる。

（クリーニング装置、プロセスカートリッジおよび画像形成装置）
次に、本発明のクリーニングブレードを用いたクリーニング装置、プロセスカートリッジ、および、画像形成装置について説明する。
本発明のクリーニング装置は、被クリーニング部材表面に接触し、被クリーニング部材表面をクリーニングするクリーニングブレードとして、本発明のクリーニングブレードを備えたものであれば特に限定されない。例えば、クリーニング装置の構成例としては、被クリーニング部材側に開口部を有するクリーニングケース内に、エッジ先端が開口部側となるようにクリーニングブレードを固定すると共に、クリーニングブレードにより被クリーニング部材表面から回収された廃トナー等の異物を異物回収容器に導く搬送部材（搬送オーガ）を備えた構成などが挙げられる。また、本発明のクリーニング装置には、本発明のクリーニングブレードが２つ以上用いられていてもよい。

なお、本発明のクリーニングブレードを像保持体のクリーニングに利用する場合、画像形成時の像流れを抑制するためには、クリーニングブレードが像保持体に押し当てられる力ＮＦ（Ｎｏｒｍａｌ Ｆｏｒｃｅ）は２．０〜５．０ｇｆ／ｍｍの範囲であることが好ましく、３．０〜４．０ｇｆ／ｍｍの範囲であることがより好ましく、クリーニングブレード先端部が像保持体に食込む長さｄが０．４〜１．６ｍｍの範囲であることが好ましく、０．８〜１．２ｍｍの範囲であることがより好ましく、クリーニングブレードと像保持体との接触部における角度Ｗ／Ａ（Ｗｏｒｋｉｎｇ Ａｎｇｌｅ）が８．０〜１４．０°の範囲であることが好ましく、１１〜１３°の範囲であることがより好ましく、クリーニングブレードの軸方向に１ｍｍ当たりのヤング率Ｅが６０〜１３０ｇｆ／ｍｍ^２の範囲であることが好ましく、８０〜１００ｇｆ／ｍｍ^２の範囲であることがより好ましい。

クリーニングに際して、クリーニングブレードと像保持体との間に研磨剤や潤滑剤を介在させる場合に、上述した範囲内にＮＦや、食込み長さ、角度Ｗ／Ａ、ヤング率Ｅを調整すれば、本発明のクリーニングブレードが像保持体の回転に追従してよく伸びる特性を示すことから、クリーニングブレードと像保持体の密着部に保持される研磨剤や潤滑剤の量を増加させることができる。
それゆえ、密着部に保持される研磨剤の量が増加すると、その結果として像ながれの原因である放電生成物のかきとり性を向上させることができ、また、密着部に保持される潤滑剤の量が増加すると、その結果として放電生成物かきとり性を向上させるだけでなく、ブレード先端部と感光体の磨耗を低減することも可能である。
なお、研磨剤や潤滑剤の供給源としては、トナーに外添した研磨剤や潤滑剤や、像保持体に接触するブラシなどの媒体に接触する固形研磨剤などが利用できる。

また、像保持体の回転方向に対して、像保持体のクリーニングブレードが設けられた側よりも回転方向上流側で、且つ、トナー像の転写部よりも下流側の位置に、像保持体に接触するようにトナー保持部材を設けることが好ましい。
この場合、トナー保持部材と、このトナー保持部材に付着したトナー像保持体表面の放電生成物を除去するために、放電生成物に起因する像ながれを著しく低減できる。また、クリーニングブレードと像保持体との摩擦を小さくするため、長期的にブレード磨耗を低減することができる。

なお、トナー保持部材は、像保持体の回転方向に対して平行または直角に振動させることが好ましい。トナー保持部材が振動することで放電生成物がより効率的に除去され、像ながれをより一層抑制することができる。
さらに、像保持体の回転方向に対して、像保持体表面のトナー保持部材が設けられた側よりも回転方向下流側で、且つ、クリーニングブレードが設けられた回転方向上流側の領域にトナー溜まりを形成することも好適である。これによりトナー溜り中のトナーが放電生成物を吸着するため、像ながれをより一層抑制することができる。

トナー保持部材の像保持体と接触する部分を構成する材料としては、例えば不織布やブラシなどを利用でき、その他の繊維からなる布などを用いてもよい。不織布を利用する場合、不織布の下部にスポンジを貼り付けさらにそのスポンジをＳＵＳや金属の軸などに固着させて用いるが、不織布をロール状にしたものでもよい。
トナー保持部材を振動させる動力としては、モーターなどの外部動力源を用いてもよいし、あるいは像保持体やその他画像形成装置の駆動力をギアなどを介してトナー保持部材に伝達してもよい。なお、振動の周期は、トナーがトナー保持部材から離れないように、０．１秒から５秒が好ましい。

また、トナー溜まりは、クリーニングブレードが、重力のかかる向きに対して上方を向くように金属製の板バネを介してクリーニング装置本体に固定されているような場合には、板金にポリエステルなどの樹脂からなるテープをクリーニングブレードの軸方向に一様に貼り付けることにより形成できる。ここで、テープの先端は、クリーニングブレード先端よりも突出するように取り付ける。
これにより、クリーニングブレードで除去されたトナーは上記テープで仕切られた領域に溜り、一定量以上のトナーが、この仕切られた領域に溜ると像保持体に接触する。

このようにトナー溜まりに蓄積したトナーは、その一部が像保持体に接触し、像保持体表面の放電生成物を吸着するため、その結果として放電生成物に起因する像ながれを抑制できる。
なお、上記テープの材料、長さ、あるいは厚さを変えることでトナー溜りのトナー保持量を調整することができ、また、テープにトナーが抜ける穴を設けることによりトナー溜りのトナーを循環させて、随時新しく突入してきたトナーによりトナー溜りを形成することで放電生成物のかきとり性を向上させることもできる。また、トナー溜りによる放電生成物に対するかきとり性を積極的に利用する場合には、トナー保持部材の像保持体への押付け力を小さくして、トナー保持部材とトナー溜りとで放電生成物を所定量だけ除去してもよい。

一方、像保持体の帯電は、帯電ロールなどの帯電手段による放電を利用して行われ、像保持体表面を所定の電位に帯電させるために要する放電量は、像保持体の膜厚、画像形成装置周辺の温湿度に依存して変化する。
像保持体の膜厚については、一般的に小さいほど特定の帯電電位を得るための放電量は小さくなるため、膜厚に応じて放電量を調整することで放電生成物の発生量を必要最低限に抑えることが可能である。また、温度が高い、湿度が高いほど特定の帯電電位を得るための放電量は小さくなるため、温度あるいは湿度に応じて放電量を調整することで放電生成物の発生量を必要最低限に抑えることが可能である。放電量を規定するのは、帯電手段として用いられるスコロトロンや帯電ロールの交流電流Ｉａｃである。
したがって、像保持体の膜厚や温湿度を何らかの手段で検知して、その結果を元に必要最低限の放電量を規定することで像流れの発生の原因となる放電生成物の発生量を抑制することも有効である。これにより、像流れが発生しても比較的程度が軽くなる上に、このような状況で本発明のクリーニングブレードを利用すれば、像流れを顕著に抑制することも容易である。

一方、本発明のプロセスカートリッジは、像保持体や中間転写体等の１つ以上の被クリーニング部材表面に接触し、被クリーニング部材表面をクリーニングするクリーニング装置として、本発明のクリーニング装置を備えたものであれば特に限定されず、例えば、像保持体と、この像保持体表面をクリーニングする本発明のクリーニング装置とを含み、画像形成装置に対して脱着可能な態様等が挙げられる。例えば、各色のトナーに対応した像保持体を有するいわゆるタンデム機であれば、各々の像保持体毎に本発明のクリーニング装置を設けることができる。加えて、本発明のクリーニング装置の他に、クリーニングブラシ等も必要に応じて併用してもよい。

−像保持体（感光体）−
プロセスカートリッジや画像形成装置に用いられる像保持体としては、有機感光体や、アモルファスシリコン感光体やセレン系感光体などの無機系の感光体など公知の感光体を用いる事ができるが、コスト、製造性および廃棄性等の点で優れた利点を有する有機感光体が好適に用いられる。
有機感光体としては、導電性基体上に少なくとも感光層が設けられた構成を有するものであれば特に限定されないが、本発明においては、導電性基体上に、電荷発生層と電荷輸送層とをこの順に積層した機能分離型の感光層を有する有機感光体であることがクリーニング性の効果の発現に好適である。また、感光層の表面には必要に応じて表面保護層を設けたり、感光層と導電性基体や、感光層と表面保護層との間に必要に応じて中間層を設けることもできる。

導電性基体としては、アルミニウム、銅、鉄、ステンレス、亜鉛、ニッケル等の金属ドラム；シート、紙、プラスチック、ガラス等の基材上にアルミニウム、銅、金、銀、白金、パラジウム、チタン、ニッケル−クロム、ステンレス鋼、銅−インジウム等の金属を蒸着したもの；酸化インジウム、酸化スズ等の導電性金属化合物を上記基材に蒸着したもの；金属箔を上記基材にラミネートしたもの；カーボンブラック、酸化インジウム、酸化スズ−酸化アンチモン粉、金属粉、ヨウ化銅等を結着樹脂に分散し、上記基材に塗布することによって導電処理したもの等が挙げられる。また、導電性基体の形状は、ドラム状、シート状、プレート状のいずれであってもよい。

また、導電性基体として金属製パイプ基体を用いる場合、当該金属製パイプ基体の表面は素管のままのものであってもよいが、予め表面処理により基体表面を粗面化しておくことも可能である。かかる粗面化により、露光光源としてレーザービーム等の可干渉光源を用いた場合に、感光体内部で発生し得る干渉光による木目状の濃度ムラを防止することができる。表面処理の方法としては、鏡面切削、エッチング、陽極酸化、粗切削、センタレス研削、サンドブラスト、ウエットホーニング等が挙げられる。
特に、感光層との密着性向上や成膜性向上の点では、例えば、アルミニウム基体の表面に陽極酸化処理を施したものを導電性基体として用いることが好ましい。

電荷発生層は、電荷発生材料を真空蒸着法により蒸着させて形成するか、有機溶剤及び結着樹脂を含む溶液を塗布することにより形成される。

電荷発生材料としては、非晶質セレン、結晶性セレン、セレン−テルル合金、セレン−ヒ素合金、その他のセレン化合物；セレン合金、酸化亜鉛、酸化チタン等の無機系光導電体；又はこれらを色素増感したもの、無金属フタロシアニン，チタニルフタロシアニン，銅フタロシアニン，錫フタロシアニン，ガリウムフタロシアニンなどの各種フタロシアニン化合物；スクエアリウム系、アントアントロン系、ペリレン系、アゾ系、アントラキノン系、ピレン系、ピリリウム塩、チアピリリウム塩等の各種有機顔料；又は染料が用いられる。
また、これらの有機顔料は一般に数種の結晶型を有しており、特にフタロシアニン化合物ではα型、β型などをはじめとしてさまざまな結晶型が知られているが、目的にあった感度その他の特性が得られる顔料であるならば、これらのいずれの結晶型でも用いることが可能である。

なお、上述した電荷発生材料の中でも、フタロシアニン化合物が好ましい。この場合、感光層に光が照射されると、感光層に含まれるフタロシアニン化合物がフォトンを吸収してキャリアを発生させる。このとき、フタロシアニン化合物は、高い量子効率を有するため、吸収したフォトンを効率よく吸収してキャリアを発生させることができる。

電荷発生層に用いられる結着樹脂としては、以下のものを例示することができる。即ちビスフェノールＡタイプあるいはビスフェノールＺタイプなどのポリカーボネート樹脂およびその共重合体、ポリアリレート樹脂、ポリエステル樹脂、メタクリル樹脂、アクリル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリビニルアセテート樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体樹脂、塩化ビニリデン−アクリルニトリル共重合体樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸樹脂、シリコーン樹脂、シリコン−アルキド樹脂、フェノール−ホルムアルデヒド樹脂、スチレン−アルキッド樹脂、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾールなどである。

これらの結着樹脂は、単独であるいは２種以上混合して用いることが可能である。電荷発生材料と結着樹脂との配合比（電荷発生材料：結着樹脂）は、質量比で、１０：１〜１：１０の範囲が望ましい。また電荷発生層の厚みは、一般には０．０１〜５μｍの範囲内であることが好ましく０．０５〜２．０μｍの範囲内であることがより好ましい。

また電荷発生層は、感度の向上、残留電位の低減、繰り返し使用時の疲労低減等を目的として少なくとも１種の電子受容性物質を含有してもよい。電荷発生層に用いられる電子受容性物質としては、例えば無水琥珀酸、無水マレイン酸、ジブロム無水マレイン酸、無水フタル酸、テトラブロム無水フタル酸、テトラシアノエチレン、テトラシアノキノジメタン、ｏ−ジニトロベンゼン、ｍ−ジニトロベンゼン、クロラニル、ジニトロアントラキノン、トリニトロフルオレノン、ピークリン酸、ｏ−ニトロ安息香酸、ｐ−ニトロ安息香酸、フタル酸などを挙げることができる。これらのうち、フルオレノン系、キノン系や、Ｃｌ，ＣＮ，ＮＯ₂等の電子吸引性置換基を有するベンゼン誘導体が特によい。

電荷発生材料を樹脂中に分散させる方法としては、ロールミル、ボールミル、振動ボールミル、アトライター、ダイノーミル、サンドミル、コロイドミルなどの方法を用いることができる。
電荷発生層を形成する為の塗布液の溶媒として公知の有機溶剤、例えば、トルエン、クロロベンゼン等の芳香族炭化水素系溶剤、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｉｓｏ−プロパノール、ｎ−ブタノール等の脂肪族アルコール系溶剤、アセトン、シクロヘキサノン、２−ブタノン等のケトン系溶剤、塩化メチレン、クロロホルム、塩化エチレン等のハロゲン化脂肪族炭化水素溶剤、テトラヒドロフラン、ジオキサン、エチレングリコール、ジエチルエーテル等の環状あるいは直鎖状エーテル系溶剤、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ｎ−ブチル等のエステル系溶剤等が挙げられる。

電荷輸送層としては、公知の技術によって形成されたものを使用できる。電荷輸送層は、電荷輸送材料と結着樹脂とを用いて形成されていてもよく高分子電荷輸送材を用いて形成されていてもよい。
電荷輸送材料としては、ｐ−ベンゾキノン、クロラニル、ブロマニル、アントラキノン等のキノン系化合物、テトラシアノキノジメタン系化合物、２，４，７−トリニトロフルオレノン等のフルオレノン化合物、キサントン系化合物、ベンゾフェノン系化合物、シアノビニル系化合物、エチレン系化合物等の電子輸送性化合物、トリアリールアミン系化合物、ベンジジン系化合物、アリールアルカン系化合物、アリール置換エチレン系化合物、スチルベン系化合物、アントラセン系化合物、ヒドラゾン系化合物などの正孔輸送性化合物があげられるが、これらに限定されるものではない。また、これらの電荷輸送材料は単独あるいは２種以上混合して用いることができるが、モビリティーの観点から、例えば、以下の構造式（１）〜（３）に示す材料を利用することが好ましい。

構造式（１）中、Ｒ^１４は、水素原子またはメチル基を示す。また、ｎは１又は２を意味する。Ａｒ^６及びＡｒ^７は置換又は未置換のアリール基あるいは、−Ｃ（Ｒ^１８）＝Ｃ（Ｒ^１９）（Ｒ^２０）、−ＣＨ＝ＣＨ−ＣＨ＝Ｃ（Ａｒ）_２を表わし、置換基としてはハロゲン原子、炭素数が１〜５の範囲のアルキル基、炭素数が１〜５の範囲のアルコキシ基、又は炭素数が１〜３の範囲のアルキル基で置換された置換アミノ基を示す。

構造式（２）中Ｒ^１５、Ｒ^１５’は同一でも異なってもよく、水素原子、ハロゲン原子、炭素数１〜５のアルキル基、炭素数１〜５のアルコキシ基、を表わす。Ｒ^１６、Ｒ^１６’、Ｒ^１７、Ｒ^１７’は同一でも異なってもよく、水素原子、ハロゲン原子、炭素数１〜５のアルキル基、炭素数１〜５のアルコキシ基、炭素数１〜２のアルキル基で置換されたアミノ基、置換又は未置換のアリール基、あるいは、−Ｃ（Ｒ^１８）＝Ｃ（Ｒ^１９）（Ｒ^２０）、−ＣＨ＝ＣＨ−ＣＨ＝Ｃ（Ａｒ）_２を表わす。
なお、構造式（１）および構造式（２）の置換基において、Ｒ^１８、Ｒ^１９、Ｒ^２０は水素原子、置換又は未置換のアルキル基、置換又は未置換のアリール基を表す。ｍおよびｎは０〜２の整数である。

構造式（３）中、Ｒ^２１は水素原子、炭素数１〜５のアルキル基、炭素数１〜５のアルコキシ基、置換又は未置換のアリール基、または、−ＣＨ＝ＣＨ−ＣＨ＝Ｃ（Ａｒ）_２を表す。
Ｒ^２２、Ｒ^２３は同一でも異なってもよく、水素原子、ハロゲン原子、炭素数１〜５のアルキル基、炭素数１〜５のアルコキシ基、炭素数１〜２のアルキル基で置換されたアミノ基、置換又は未置換のアリール基を表す。
なお、構造式（１）〜構造式（３）の置換基において、Ａｒは、置換又は未置換のアリール基を表す。

さらに電荷輸送層に用いる結着樹脂は、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、メタクリル樹脂、アクリル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリビニルアセテート樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体、塩化ビニリデン−アクリロニトリル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合体、シリコン樹脂、シリコン−アルキッド樹脂、フェノール−ホルムアルデヒド樹脂、スチレン−アルキッド樹脂や、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール、ポリシラン、特開平８−１７６２９３号公報や特開平８−２０８８２０号公報に示されているポリエステル系高分子電荷輸送材など高分子電荷輸送材を用いることもできる。これらの結着樹脂は単独あるいは２種以上混合して用いることができる。電荷輸送材料と結着樹脂との配合比（質量比）は１０：１〜１：５が好ましい。

また、高分子電荷輸送材を単独で用いることもできる。高分子電荷輸送材としては、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール、ポリシランなどの電荷輸送性を有する公知のものを用いることができる。特に、特開平８−１７６２９３号公報や特開平８−２０８８２０号公報に示されているポリエステル系高分子電荷輸送材は、高い電荷輸送性を有しており、とくに好ましいものである。高分子電荷輸送材はそれだけでも電荷輸送層として使用可能であるが、上記結着樹脂と混合して電荷輸送層を形成してもよい。

電荷輸送層の厚みは一般的には、５〜５０μｍが好ましく、１０〜３０μｍがより好ましい。塗布方法としては、ブレードコーティング法、マイヤーバーコーティング法、スプレーコーティング法、浸漬コーティング法、ビードコーティング法、エアーナイフコーティング法、カーテンコーティング法等の通常の方法を用いることができる。さらに電荷輸送層を設けるときに用いる溶剤としては、ベンゼン、トルエン、キシレン、クロルベンゼン等の芳香族炭化水素類、アセトン、２−ブタノン等のケトン類、塩化メチレン、クロロホルム、塩化エチレン等のハロンゲン化脂肪族炭化水素類、テトラヒドロフラン、エチルエーテル等の環状もしくは直鎖状のエーテル類等の通常の有機溶剤を単独あるいは２種以上混合して用いることができる。

また、複写機中で発生するオゾンや酸化性ガス、あるいは光、熱による感光体の劣化を防止する目的で、感光層中に酸化防止剤、光安定剤、熱安定剤等の添加剤を添加することができる。例えば、酸化防止剤としては、ヒンダードフェノール、ヒンダードアミン、パラフェニレンジアミン、アリールアルカン、ハイドロキノン、スピロクロマン、スピロインダノンおよびそれらの誘導体、有機硫黄化合物、有機燐化合物等があげられる。光安定剤の例としては、ベンゾフェノン、ベンゾトリアゾール、ジチオカルバメート、テトラメチルピペリジン等の誘導体があげられる。

また、感度の向上、残留電位の低減、繰り返し使用時の疲労低減等を目的として、少なくとも１種の電子受容性物質を含有させることができる。本発明に用いる感光体に使用可能な電子受容物質としては、例えば、無水コハク酸、無水マレイン酸、ジブロム無水マレイン酸、無水フタル酸、テトラブロム無水フタル酸、テトラシアノエチレン、テトラシアノキノジメタン、ｏ−ジニトロベンゼン、ｍ−ジニトロベンゼン、クロラニル、ジニトロアントラキノン、トリニトロフルオレノン、ピクリン酸、ｏ−ニトロ安息香酸、ｐ−ニトロ安息香酸、フタル酸等をあげることができる。これらのうち、フルオレノン系、キノン系やＣｌ，ＣＮ，ＮＯ₂等の電子吸引性置換基を有するベンゼン誘導体が特に好ましい。

また、像保持体の最表面は、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）等のフッ素系樹脂粒子を含む層からなるものや、架橋構造を有する樹脂を含む層からなるものであることが好ましい。
像保持体の感光層が、導電性基体上に、電荷発生層と電荷輸送層とをこの順に積層した機能分離型の感光層である場合、電荷輸送層中にフッ素系樹脂粒子が含まれていてもよく、また、電荷輸送層上に設けた表面保護層に架橋構造を有する樹脂が含まれていてもよい。

像保持体表面にフッ素系樹脂粒子を含む電荷輸送層を設けた場合、クリーニングブレードと像保持体表面との摩擦力を低減することによって像保持体表面の傷や磨耗、クリーニングブレードのエッジ先端の摩滅や欠けを抑制し、像保持体の長寿命化がより計れると共に、長期使用での像保持体とクリーニングブレードとの空隙を抑制可能となり、よりクリーニング性能の長寿命化を得ることが可能となる。
フッ素系樹脂粒子が電荷輸送層中に添加される場合の含有量は、電荷輸送層を構成する材料全量に対し、０．１〜４０質量％が好ましく、１〜３０質量％がより好ましく、特には３〜１０質量％が好ましい。含有量が０．１質量％未満ではフッ素系樹脂粒子の分散による摩擦低減効果が、像保持体の帯電器が接触型帯電器である場合には不充分となる場合がある。一方、４０質量％を越えると電荷輸送層の光透過性及び電荷輸送性が顕著に低下し、かつ、繰返し使用による残留電位の上昇が生じる場合がある。

なお、本発明で用いることができるフッ素系樹脂粒子としては、４フッ化エチレン樹脂、３フッ化塩化エチレン樹脂、６フッ化プロピレン樹脂、フッ化ビニル樹脂、フッ化ビニリデン樹脂、２フッ化２塩化エチレン樹脂およびそれらの共重合体の中から１種あるいは２種以上を適宜選択するのが望ましいが、特に、４フッ化エチレン樹脂、フッ化ビニリデン樹脂が好ましい。
また、フッ素系樹脂粒子の一次平均粒径は０．０５〜１μｍが好ましく、０．１〜０．５μｍがより好ましい。一次平均粒径が０．０５μｍを下回ると分散時の凝集が進みやすくなる場合があり、１μｍを上回ると画質欠陥が発生しやすくなる場合がある。

像保持体表面に架橋構造を有する樹脂を含む表面保護層を設ける場合、架橋構造を有する樹脂としては、架橋構造を有するフェノール系樹脂、ウレタン系樹脂、シロキサン系樹脂等が挙げられる。これらの架橋構造を有する樹脂は優れた体磨耗性を有しているため、長期に渡って使用しても、像保持体表面の磨耗や傷の発生を抑制することができる。なお、架橋構造を有する樹脂は、さらに電荷輸送性材料を含むものであることがより好ましい。
架橋構造を有する樹脂としては種々の材料を用いることが出来るが、特性上フェノール樹脂、ウレタン樹脂、シロキサン樹脂などが好ましく、特にシロキサン系樹脂からなるものが好ましい。このうち特に、一般式（Ｉ）や（ＩＩ）で示される化合物から誘導される構造を有するものが強度、安定性に優れ特に好ましい。

Ｆ−［Ｄ−Ｓｉ （Ｒ^２）_{（３−ａ）} Ｑ_ａ ］_ｂ （Ｉ）
一般式（Ｉ）中、Ｆは正孔輸送能を有する化合物から誘導される有機基、Ｄは可とう性サブユニット、Ｒ^２は水素、アルキル基、置換あるいは未置換のアリール基、Ｑは加水分解性基を表わし、ａは１〜３の整数、ｂは１〜４の整数を表わす。
なお、一般式（Ｉ）中のＤで示される可とう性サブユニットとしては、−（ＣＨ_２）_ｎ−基を必ず含み、これに−ＣＯＯ−、−Ｏ−、−ＣＨ＝ＣＨ−、−ＣＨ＝Ｎ−基を組み合わせた２価の直鎖基であってもよい。なお、−（ＣＨ_２）_ｎ−基のｎは１〜５の整数を表す。また、Ｑで表される加水分解性基としては、−ＯＲ基（但し、Ｒはアルキル基を表す）を表す。

Ｆ−（（Ｘ）_ｎ（Ｒ_１）_ｌ−ＺＨ）_ｍ （ＩＩ）
一般式（ＩＩ）中、Ｆは正孔輸送能を有する化合物から誘導される有機基、Ｒ_１はアルキレン基、Ｚは、−Ｏ−、−Ｓ−、−ＮＨ−、又は、−ＣＯＯ−、ｍは１〜４の整数を示す。Ｘは、−Ｏ−、又は、−Ｓ−を表し、ｎ及びｌは０または１を示す。
一般式（Ｉ）、（ＩＩ）で示される化合物のさらに好ましいものとして、有機基Ｆが特に下記一般式（ＩＩＩ）で示されるものを用いたものを挙げることができる。

一般式（ＩＩＩ）中、Ａｒ_１〜Ａｒ_４はそれぞれ独立に置換又は未置換のアリール基を示し、Ａｒ_５は置換若しくは未置換のアリール基又はアリ−レン基を示し、且つ、Ａｒ_１〜Ａｒ_５のうち１〜４個は、一般式（Ｉ）中の−Ｄ−Ｓｉ（Ｒ^２）_{（３−ａ）}Ｑ_ａ或いは一般式（ＩＩ）中の−（Ｘ）_ｎ（Ｒ_１）_ｌ−ＺＨで表される結合手を有することが好ましい。また、ｋは０又は１を表す。

一般式（ＩＩＩ）におけるＡｒ_１〜Ａｒ_４はそれぞれ独立に置換または未置換のアリール基を示し、具体的には、以下の構造群１に示されるものが好ましい。

なお、構造群１中に示されるＡｒは下記構造群２から選択されるものが好ましく、Ｚ’は下記構造群３から選択されるものが好ましい

構造群１〜３中、Ｒ^６は、水素、炭素数１〜４のアルキル基、炭素数１〜４のアルコキシ基、炭素数１〜４のアルキル基もしくは炭素数１〜４のアルコキシ基で置換されたフェニル基、または未置換のフェニル基、炭素数７〜１０のアラルキル基から選択される。
Ｒ^７〜Ｒ^１３は、水素、炭素数１〜４のアルキル基、炭素数１〜４のアルコキシ基、もしくは炭素数１〜４のアルコキシ基で置換されたフェニル基、または未置換のフェニル基、炭素数７〜１０のアラルキル基、ハロゲンから選択される。
ｍおよびｓは０または１を表わし、ｑおよびｒは１から１０の整数、ｔは１から３の整数を示す。ここで、Ｘは一般式（Ｉ）中に示した−Ｄ−Ｓｉ（Ｒ^２）_{（３−ａ）}Ｑ_ａ或いは一般式（ＩＩ）中の−（Ｘ）_ｎ（Ｒ_１）_ｌ−ＺＨで表わされる基を示す。
また構造群３中に示されるＷは下記構造群４で示されるものが好ましい。なお、構造群４中、ｓ’は０〜３の整数を示す。

また、一般式（ＩＩＩ）におけるＡｒ_５の具体的構造としては、ｋ＝０の時は、上記構造群１に示したＡｒ_１〜Ａｒ_４のｍ＝１の構造が、ｋ＝１の時は、上記構造群１に示したＡｒ_１〜Ａｒ_４のｍ＝０の構造が挙げられる。

なお、一般式（ＩＩＩ）で示される化合物の内一般式（Ｉ）に該当する化合物の具体例としては、以下の表１〜７に示す化合物（ＩＩＩ−１）〜（ＩＩＩ−６１）を挙げることができるが、本発明に用いられる一般式（Ｉ）で示される化合物は、これらのみに限定されるものではない。
また、表１〜７中の「Ａｒ_１」〜「Ａｒ_５」の欄に示される構造式中、ベンゼン環に結合する”−Ｓ”基は、表１〜７中の「Ｓ」の欄に示される一価の基（一般式（Ｉ）中の−Ｄ−Ｓｉ（Ｒ^２）_{（３−ａ）}Ｑ_ａで表される構造に相当する基）を意味する。

一般式（ＩＩ）の具体例としては、以下の（ＩＩ）−１〜（ＩＩ）〜２６に示す化合物を挙げることができるが、本発明はこれらにより何ら限定されるものではない。

また、強度、膜抵抗などの種々の物性をコントロールするために、下記一般式（ＩＶ）で示される化合物を添加することもできる。
Ｓｉ （Ｒ^２）_{（４−ｃ）} Ｑ_ｃ （ＩＶ）
一般式（ＩＶ）中、Ｒ^２は水素、アルキル基、置換あるいは未置換のアリール基、Ｑは加水分解性基を表わし、ｃは１〜４の整数を表わす。

一般式（ＶＩ）で示される化合物の具体例としては以下のようなシランカップリング剤があげられる。
テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン等の四官能性アルコキシシラン（ｃ＝４）；メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、エチルトリメトキシシラン、メチルトリメトキシエトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ−β（アミノエチル）γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、（トリデカフルオロ−１，１，２，２−テトラヒドロオクチル）トリエトキシシラン、（３，３，３−トリフルオロプロピル）トリメトキシシラン、３−（ヘプタフルオロイソプロポキシ）プロピルトリエトキシシラン、１Ｈ，１Ｈ，２Ｈ，２Ｈ−パ−フルオロアルキルトリエトキシシラン、１Ｈ，１Ｈ，２Ｈ，２Ｈ−パ−フルオロデシルトリエトキシシラン、１Ｈ，１Ｈ，２Ｈ，２Ｈ−パ−フルオロオクチルトリエトシキシラン等の三官能性アルコキシシラン（ｃ＝３）；ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、メチルフェニルジメトキシシラン等の二官能性アルコキシシラン（ｃ＝２）；トリメチルメトキシシラン等の１官能アルコキシシラン（ｃ＝１）等をあげることができる。膜の強度を向上させるためには３および４官能のアルコキシシランが好ましく、可とう性、製膜性を向上させるためには２および１官能のアルコキシシランが好ましい。

また、主にこれらのカップリング材より作製されるシリコン系ハードコート剤も用いることができる。市販のハードコート剤としては、ＫＰ−８５、Ｘ−４０−９７４０、Ｘ−４０−２２３９（以上、信越シリコーン社製）、およびＡＹ４２−４４０、ＡＹ４２−４４１、ＡＹ４９−２０８ （以上、東レダウコーニング社製）などを用いることができる。

また、強度を高めるために、一般式（Ｖ）に示すような２つ以上のケイ素原子を有する化合物を用いることも好ましい。
Ｂ−（Ｓｉ（Ｒ^２）_{（３−ａ）} Ｑ_ａ） _２ （Ｖ）
一般式（Ｖ）中、Ｂは２価の有機基、Ｒ^２は水素、アルキル基、置換あるいは未置換のアリール基、Ｑは加水分解性基を表わし、ａは１〜３の整数を表わす。
具体的には、以下の表８に示す材料を好ましいものとしてあげることができるが、本発明はこれらにより何ら限定されるものではない。

さらに、膜特性のコントロール、液寿命の延長、などのため、アルコール系、ケトン系溶剤に可溶な樹脂を添加しても良い。このような樹脂としてはとしては、ポリビニルブチラール樹脂、ポリビニルホルマール樹脂、ブチラールの一部がホルマールやアセトアセタール等で変性された部分アセタール化ポリビニルアセタール樹脂などのポリビニルアセタール樹脂（たとえば積水化学社製エスレックＢ、Ｋなど）、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、フェノール樹脂などがあげられる。特に、電気特性上ポリビニルアセタール樹脂が好ましい。

また、放電ガス耐性、機械強度、耐傷性、粒子分散性、粘度コントロール、トルク低減、磨耗量コントロール、ポットライフの延長などの目的で種々の樹脂を添加することができる。特にシロキサン系の樹脂の場合はアルコールに溶解する樹脂を加えることが好ましい。
アルコール系溶剤に可溶な樹脂としては、ポリビニルブチラール樹脂、ポリビニルホルマール樹脂、ブチラールの一部がホルマールやアセトアセタール等で変性された部分アセタール化ポリビニルアセタール樹脂などのポリビニルアセタール樹脂（たとえば積水化学社製エスレックＢ、Ｋなど）、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、フェノール樹脂などがあげられる。特に、電気特性上ポリビニルアセタール樹脂が好ましい。

上記樹脂の分子量は２０００〜１０００００が好ましく、５０００〜５００００がさらに好ましい。分子量は２０００より小さいと所望の効果が得られなくなり、１０００００より大きいと溶解度が低くなり添加量が限られてしまったり、塗布時に製膜不良の原因になったりする。添加量は１〜４０質量％が好ましく、さらに好ましくは１〜３０質量％であり、５〜２０質量％が最も好ましい。１質量％よりも少ない場合は所望の効果が得られにくくなり、４０質量％よりも多くなると高温高湿下での画像ボケが発生しやすくなる恐れがある。また、それらの樹脂は単独で用いてもよいが、それらを混合して用いてもよい。

また、ポットライフの延長、膜特性のコントロールのため、下記一般式（ＶＩ）で示される繰り返し構造単位を持つ環状化合物、もしくはその化合物からの誘導体を含有させることも出来る。

一般式（ＶＩ）中、Ａ^１、Ａ^２はそれぞれ独立に一価の有機基を示す。
一般式（ＶＩ）で示される繰り返し構造単位を持つ環状化合物として、市販の環状シロキサンをあげることができる。具体的には、ヘキサメチルシクロトリシロキサン、オクタメチルシクロテトラシロキサン、デカメチルシクロペンタシロキサン、ドデカメチルシクロヘキサシロキサン等の環状ジメチルシクロシロキサン類、１，３，５−トリメチル−１，３，５−トリフェニルシクロトリシロキサン、１，３，５，７−テトラメチル−１，３，５，７−テトラフェニルシクロテトラシロキサン、１，３，５，７，９−ペンタメチル−１，３，５，７，９−ペンタフェニルシクロペンタシロキサン等の環状メチルフェニルシクロシロキサン類、ヘキサフェニルシクロトリシロキサン等の環状フェニルシクロシロキサン類、３−（３，３，３−トリフルオロプロピル）メチルシクロトリシロキサン等のフッ素含有シクロシロキサン類、メチルヒドロシロキサン混合物、ペンタメチルシクロペンタシロキサン、フェニルヒドロシクロシロキサンなどのヒドロシリル基含有シクロシロキサン類、ペンタビニルペンタメチルシクロペンタシロキサンなどのビニル基含有シクロシロキサン類等の環状のシロキサン等をあげることができる。これらの環状シロキサン化合物は単独で用いても良いが、それらを混合して用いても良い。

更に、感光体表面の耐汚染物付着性、潤滑性を改善するために、各種粒子を添加することもできる。それらは、単独で用いることもできるが、併用してもよい。粒子の一例として、ケイ素含有粒子を挙げることができる。ケイ素含有粒子とは、構成元素にケイ素を含む粒子であり、具体的には、コロイダルシリカおよびシリコーン粒子等が挙げられる。ケイ素含有粒子として用いられるコロイダルシリカは、平均粒子径１〜１００ｎｍ、好ましくは１０〜３０の酸性もしくはアルカリ性の水分散液、あるいはアルコール、ケトン、エステル等の有機溶媒中に分散させたものから選ばれ、一般に市販されているものを使用することができる。最表面層中のコロイダルシリカの固形分含有量は、特に限定されるものではないが、製膜性、電気特性、強度の面から最表面層の全固形分中の０．１〜５０質量％の範囲、好ましくは０．１〜３０質量％の範囲で用いられる。

ケイ素含有粒子として用いられるシリコーン粒子は、球状で、平均粒子径１〜５００ｎｍ、好ましくは１０〜１００ｎｍの、シリコーン樹脂粒子、シリコーンゴム粒子、シリコーン表面処理シリカ粒子から選ばれ、一般に市販されているものを使用することができる。シリコーン粒子は、化学的に不活性で、樹脂への分散性に優れる小径粒子であり、さらに十分な特性を得るために必要とされる含有量が低いため、架橋反応を阻害することなく、感光体の表面性状を改善することができる。即ち、強固な架橋構造中に均一に取り込まれた状態で、感光体表面の潤滑性、撥水性を向上させ、長期間にわたって良好な耐摩耗性、耐汚染物付着性を維持することができる。本発明の感光体における最表面層中のシリコーン粒子の含有量は、最表面層の全固形分中の０．１〜３０質量％の範囲であり、好ましくは０．５〜１０質量％の範囲である。

また、その他の粒子としては、４弗化エチレン、３弗化エチレン、６弗化プロピレン、弗化ビニル、弗化ビニリデン等のフッ素系粒子や”第８回ポリマー材料フォ−ラム講演予稿集 ｐ８９”に示される様な、前記フッ素樹脂と水酸基を有するモノマーを共重合させた樹脂からなる粒子、ＺｎＯ−Ａｌ_２Ｏ_３、ＳｎＯ_２−Ｓｂ_２Ｏ_３、Ｉｎ_２Ｏ_３−ＳｎＯ_２、ＺｎＯ−ＴｉＯ_２、ＺｎＯ−ＴｉＯ_２、ＭｇＯ−Ａｌ_２Ｏ_３、ＦｅＯ−ＴｉＯ_２、ＴｉＯ_２、ＳｎＯ_２、Ｉｎ_２Ｏ_３、ＺｎＯ、ＭｇＯ等の半導電性金属酸化物をあげることができる。
また、同様な目的でシリコーンオイル等のオイルを添加することもできる。シリコーンオイルとしては、たとえば、ジメチルポリシロキサン、ジフェニルポリシロキサン、フェニルメチルシロキサン等のシリコーンオイル、アミノ変性ポリシロキサン、エポキシ変性ポリシロキサン、カルボキシル変性ポリシロキサン、カルビノール変性ポリシロキサン、メタクリル変性ポリシロキサン、メルカプト変性ポリシロキサン、フェノール変性ポリシロキサン等の反応性シリコーンオイル等をあげることができる。

また、上記粒子の保護層表面への露出率は４０％以下であることが好ましい。前記範囲を超えると、粒子単体の影響が大きくなり、低抵抗化による画流れなど発生しやすくなる。前記範囲内の更に好ましい範囲は３０％以下であり、表面に露出した粒子がクリーニング部材で効果的にリフレッシュされ、長期に渡り、感光体表面のトナー成分フィルミング抑制、放電生成物の除去、トルクの低減によるクリーニング部材の摩耗低減が維持される。

また、可塑剤、表面改質剤、酸化防止剤、光劣化防止剤等の添加剤を使用することもできる。可塑剤としては、例えば、ビフェニル、塩化ビフェニル、ターフェニル、ジブチルフタレート、ジエチレングリコールフタレート、ジオクチルフタレート、トリフェニル燐酸、メチルナフタレン、ベンゾフェノン、塩素化パラフィン、ポリプロピレン、ポリスチレン、各種フルオロ炭化水素等が挙げられる。

保護層にはヒンダートフェノール、ヒンダートアミン、チオエーテル又はホスファイト部分構造を持つ酸化防止剤を添加することができ、環境変動時の電位安定性・画質の向上に効果的である。酸化防止剤としては以下のような化合物、例えばヒンダートフェノール系として「Ｓｕｍｉｌｉｚｅｒ ＢＨＴ−Ｒ」、「Ｓｕｍｉｌｉｚｅｒ ＭＤＰ−Ｓ」、「Ｓｕｍｉｌｉｚｅｒ ＢＢＭ−Ｓ」、「Ｓｕｍｉｌｉｚｅｒ ＷＸ−Ｒ」、「Ｓｕｍｉｌｉｚｅｒ ＮＷ」、「Ｓｕｍｉｌｉｚｅｒ ＢＰ−７６」、「Ｓｕｍｉｌｉｚｅｒ ＢＰ−１０１」、「Ｓｕｍｉｌｉｚｅｒ ＧＡ−８０」、「Ｓｕｍｉｌｉｚｅｒ ＧＭ」、「Ｓｕｍｉｌｉｚｅｒ ＧＳ」以上住友化学社製、「ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０」、「ＩＲＧＡＮＯＸ１０３５」、「ＩＲＧＡＮＯＸ１０７６」、「ＩＲＧＡＮＯＸ１０９８」、「ＩＲＧＡＮＯＸ１１３５」、「ＩＲＧＡＮＯＸ１１４１」、「ＩＲＧＡＮＯＸ１２２２」、「ＩＲＧＡＮＯＸ１３３０」、「ＩＲＧＡＮＯＸ１４２５ＷＬ」、「ＩＲＧＡＮＯＸ１５２０Ｌ」、「ＩＲＧＡＮＯＸ２４５」、「ＩＲＧＡＮＯＸ２５９」、「ＩＲＧＡＮＯＸ３１１４」、「ＩＲＧＡＮＯＸ３７９０」、「ＩＲＧＡＮＯＸ５０５７」、「ＩＲＧＡＮＯＸ５６５」以上チバスペシャリティ−ケミカルズ社製、「アデカスタブＡＯ−２０」、「アデカスタブＡＯ−３０」、「アデカスタブＡＯ−４０」、「アデカスタブＡＯ−５０」、「アデカスタブＡＯ−６０」、「アデカスタブＡＯ−７０」、「アデカスタブＡＯ−８０」、「アデカスタブＡＯ−３３０」以上旭電化製、ヒンダートアミン系として「サノールＬＳ２６２６」、「サノールＬＳ７６５」、「サノールＬＳ７７０」、「サノールＬＳ７４４」、「チヌビン１４４」、「チヌビン６２２ＬＤ」、「マークＬＡ５７」、「マークＬＡ６７」、「マークＬＡ６２」、「マークＬＡ６８」、「マークＬＡ６３」、「スミライザ−ＴＰＳ」、チオエーテル系として「スミライザ−ＴＰ−Ｄ」、ホスファイト系として「マーク２１１２」、「マークＰＥＰ・８」、「マークＰＥＰ・２４Ｇ」、「マークＰＥＰ・３６」、「マーク３２９Ｋ」、「マークＨＰ・１０」が挙げられ、特にヒンダートフェノール、ヒンダートアミン系酸化防止剤が好ましい。さらに、これらは架橋膜を形成する材料と架橋反応可能な例えばアルコキシシリル基などの置換基で変性してもよい。

保護層の形成に用いるコーティング液や、このコーティング液作製時に触媒を添加もしくは用いることが好ましい。用いられる触媒としては塩酸、酢酸、リン酸、硫酸などの無機酸、蟻酸、プロピオン酸、シュウ酸、パラトルエンスルホン酸、安息香酸、フタル酸、マレイン酸などの有機酸、水酸化カリウム、水酸化ナトリウム、水酸化カルシウム、アンモニア、トリエチルアミンなどのアルカリ触媒、さらにいかに示すような系に不溶な固体触媒を用いることもできる。
例えば、アンバーライト１５、アンバーライト２００Ｃ、アンバーリスト１５Ｅ（以上、ローム・アンド・ハース社製）；ダウエックスＭＷＣ−１−Ｈ、ダウエックス８８、ダウエックスＨＣＲ−Ｗ２（以上、ダウ・ケミカル社製）；レバチットＳＰＣ−１０８、レバチットＳＰＣ−１１８（以上、バイエル社製）；ダイヤイオンＲＣＰ−１５０Ｈ（三菱化成社製）；スミカイオンＫＣ−４７０、デュオライトＣ２６−Ｃ、デュオライトＣ−４３３、デュオライト−４６４（以上、住友化学工業社製）；ナフィオン−Ｈ（デュポン社製）などの陽イオン交換樹脂；アンバーライトＩＲＡ−４００、アンバーライトＩＲＡ−４５（以上、ローム・アンド・ハ−ス社製）などの陰イオン交換樹脂；Ｚｒ（Ｏ_３ＰＣＨ_２ＣＨ_２ＳＯ_３Ｈ）_２，Ｔｈ（Ｏ_３ＰＣＨ_２ＣＨ_２ＣＯＯＨ）_２などのプロトン酸基を含有する基が表面に結合されている無機固体；スルホン酸基を有するポリオルガノシロキサンなどのプロトン酸基を含有するポリオルガノシロキサン；コバルトタングステン酸、リンモリブデン酸などのヘテロポリ酸；ニオブ酸、タンタル酸、モリブデン酸などのイソポリ酸；シリカゲル、アルミナ、クロミア、ジルコニア、ＣａＯ、ＭｇＯなどの単元系金属酸化物；シリカ−アルミナ、シリカ−マグネシア、シリカ−ジルコニア、ゼオライト類など複合系金属酸化物；酸性白土、活性白土、モンモリロナイト、カオリナイトなどの粘土鉱物；ＬｉＳＯ_４，ＭｇＳＯ_４などの金属硫酸塩；リン酸ジルコニア、リン酸ランタンなどの金属リン酸塩；ＬｉＮＯ_３，Ｍｎ（ＮＯ_３）_２などの金属硝酸塩；シリカゲル上にアミノプロピルトリエトキシシランを反応させて得られた固体などのアミノ基を含有する基が表面に結合されている無機固体；アミノ変性シリコーン樹脂などのアミノ基を含有するポリオルガノシロキサンなどが挙げられる。

また、コーティング液の作製の際に、光機能性化合物、反応生成物、水、溶剤などに不溶な固体触媒を用いると、塗工液の安定性が向上する傾向にあるため好ましい。系に不溶な固体触媒とは、触媒成分が一般式（Ｉ）、（ＩＩ）、（ＩＩＩ）、（Ｖ）で示される化合物や、他の添加剤、水、溶剤等に不溶であれば特に限定されない。これらの固体触媒の使用量は特に制限されないが、加水分解性基を有する化合物の合計１００質量部に対して０．１〜１００質量部が好ましい。また、これらの固体触媒は、前述の通り、原料化合物、反応生成物、溶剤などに不溶であるため、反応後、常法にしたがって容易に除去することができる。反応温度及び反応時間は原料化合物や固体触媒の種類及び使用量に応じて適宜選択されるものであるが、反応温度は通常０〜１００℃、好ましくは１０〜７０℃、より好ましくは１５〜５０℃であり、反応時間は好ましくは１０分〜１００時間である。反応時間が前記上限値を超えるとゲル化が起こりやすくなる傾向にある。

コーティング液作製工程において系に不溶な触媒を用いた場合は、強度、液保存安定性などを向上させる目的で、さらに系に溶解する触媒を併用することが好ましい。そのような触媒としては、前述のものに加え、アルミニウムトリエチレート、アルミニウムトリイソプロピレート、アルミニウムトリ（ｓｅｃ−ブチレート）、モノ（ｓｅｃ−ブトキシ）アルミニウムジイソプロピレート、ジイソプロポキシアルミニウム（エチルアセトアセテート）、アルミニウムトリス（エチルアセトアセテート）、アルミニウムビス（エチルアセトアセテート）モノアセチルアセトネート、アルミニウムトリス（アセチルアセトネート）、アルミニウムジイソプロポキシ（アセチルアセトネート）、アルミニウムイソプロポキシ−ビス（アセチルアセトネート）、アルミニウムトリス（トリフルオロアセチルアセトネート）、アルミニウムトリス（ヘキサフルオロアセチルアセトネート）等の有機アルミニウム化合物を使用することができる。

また、有機アルミニウム化合物以外には、ジブチルスズジラウリレート、ジブチルスズジオクチエート、ジブチルスズジアセテート等の有機ズズ化合物；チタニウムテトラキス（アセチルアセトネート）、チタニウムビス（ブトキシ）ビス（アセチルアセトネート）、チタニウムビス（イソプロポキシ）ビス（アセチルアセトネート）等の有機チタニウム化合物；ジルコニウムテトラキス（アセチルアセトネート）、ジルコニウムビス（ブトキシ）ビス（アセチルアセトネート）、ジルコニウムビス（イソプロポキシ）ビス（アセチルアセトネート）等のジルコニウム化合物；等も使用することができるが、安全性、低コスト、ポットライフ長さの観点から、有機アルミニウム化合物を使用するのが好ましく、特にアルミニウムキレート化合物がより好ましい。これらの触媒の使用量は特に制限されないが、加水分解性基を有する化合物の合計１００質量部に対して０．１〜２０質量部が好ましく、０．３〜１０質量部が特に好ましい。

また、有機金属化合物を触媒として用いた場合は、ポットライフ、硬化効率の面から、ともに多座配位子を添加することが好ましい。このような多座配位子としては、以下に示すようなもの及びそれらから誘導されるものを挙げることができるが、本発明はこれらに限定されるものではない。

具体的には、アセチルアセトン、トリフルオロアセチルアセトン、ヘキサフルオロアセチルアセトン、ジピバロイルメチルアセトン等のβ−ジケトン類；アセト酢酸メチル、アセト酢酸エチル等のアセト酢酸エステル類；ビピリジン及びその誘導体；グリシン及びその誘導体；エチレンジアミン及びその誘導体；８−オキシキノリン及びその誘導体；サリチルアルデヒド及びその誘導体；カテコール及びその誘導体；２−オキシアゾ化合物等の２座配位子；ジエチルトリアミン及びその誘導体；ニトリロトリ酢酸及びその誘導体等の３座配位子；エチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）及びその誘導体等の６座配位子；等を挙げることができる。さらに、上記のような有機系配位子の他、ピロリン酸、トリリン酸等の無機系の配位子を挙げることができる。多座配位子としては、特に２座配位子が好ましく、具体例としては、上記の他、下記一般式（ＶＩＩ）で表される２座配位子が挙げられる。中でも下記一般式（ＶＩＩ）で表される２座配位子がより好ましく、下記一般式（ＶＩＩ）中のＲ^５とＲ^６とが同一のものが特に好ましい。Ｒ^５とＲ^６とを同一にすることで、室温付近（２０℃〜２５℃）での配位子の配位力が強くなり、コーティング液のさらなる安定化を図ることができる。

一般式（ＶＩＩ）中、Ｒ^５、Ｒ^６はそれぞれ独立に炭素数１〜１０のアルキル基、もしくはフッ化アルキル基、炭素数１〜１０のアルコキシ基を示す。
多座配位子の配合量は、任意に設定することができるが、用いる有機金属化合物の１モルに対し、０．０１モル以上、好ましくは０．１モル以上、より好ましくは１モル以上とするのが好ましい。
コーティング液の製造は、無溶媒下で行うこともできるが、必要に応じてメタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール等のアルコール類；アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類；テトラヒドロフラン；ジエチルエーテル、ジオキサン等のエーテル類；等の他、種々の溶媒が使用できる。このような溶媒としては、沸点が１００℃以下のものが好ましく、任意に混合して使用することができる。溶媒量は任意に設定できるが、少なすぎると有機ケイ素化合物が析出しやすくなるため、有機ケイ素化合物１質量部に対し０．５〜３０質量部、好ましくは１〜２０質量部とするのが好ましい。

コーティング液を硬化させる際の反応温度及び反応時間は特に制限されないが、得られるケイ素樹脂の機械的強度及び化学的安定性の点から、反応温度は好ましくは６０℃以上、より好ましくは８０〜２００℃であり、反応時間は好ましくは１０分〜５時間である。また、コーティング液の硬化により得られる保護層を高湿度状態に保つことは、保護層の特性の安定化を図る上で有効である。さらには、用途に応じてヘキサメチルジシラザンやトリメチルクロロシランなどを用いて保護層に表面処理を施して疎水化することもできる。

電荷輸送性を有し、且つ、架橋構造を有する樹脂も含む樹脂層は、優れた機械強度を有する上に光電特性も十分であるため、これをそのまま積層型感光体の電荷輸送層として用いることもできる。その場合、ブレードコーティング法、マイヤーバーコーティング法、スプレーコーティング法、浸漬コーティング法、ビードコーティング法、エアーナイフコーティング法、カーテンコーティング法等の通常の方法を用いることができる。ただし、１回の塗布により必要な膜厚が得られない場合、複数回重ね塗布することにより必要な膜厚を得ることができる。複数回の重ね塗布を行なう場合、加熱処理は塗布の度に行なっても良いし、複数回重ね塗布した後でも良い。

単層型感光層の場合は、前記の電荷発生物質と結着樹脂とを含有して形成される。結着樹脂としては、前記電荷発生層および電荷輸送層に用いられる結着樹脂と同様のものを用いることができる。単層型感光層中の電荷発生物質の含有量は、１０から８５質量％程度、好ましくは２０から５０質量％である。単層型感光層には、光電特性を改善する等の目的で電荷輸送物質や高分子電荷輸送物質を添加してもよい。その添加量は５〜５０質量％とすることが好ましい。また、一般式（Ｉ）で示される化合物を加えてもよい。塗布に用いる溶剤や塗布方法は、上記と同様のものを用いることができる。膜厚は５〜５０μｍ程度が好ましく、１０〜４０μｍとするのがさらに好ましい。

−トナー−
本発明のプロセスカートリッジ及びクリーニング装置を配置した画像形成装置や、本発明の画像形成装置に用いられるトナーとしては、公知のトナーであれば特に限定されないが、トナーの形状係数ＳＦが、１４０未満であることが好ましい。この形状係数ＳＦが１４０以上になると、良好な転写性等が得られにくくなり、得られる画像の高画質化が困難となる場合がある。
なお、形状係数ＳＦとは下式（１３）で定義される値である。
・式（１３） ＳＦ＝ＭＬ²／（４Ａ／π）
ここで、ＭＬはトナーの最大長（μｍ）、Ａはトナーの投影面積（μｍ²）を表す。

形状係数ＳＦはルーゼックス画像解析装置（株式会社ニレコ製、ＦＴ）を用いて以下のように測定することができる。
まず、スライドグラス上に散布したトナーの光学顕微鏡像をビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、５０個以上のトナーについて最大長（ＭＬ）と投影面積（Ａ）を測定する。次に、個々のトナーについて、最大長の２乗／（４×投影面積／π）、すなわち、ＭＬ²／（４Ａ／π）を算出し、これを平均した値を形状係数ＳＦとして求めた。

一方、本発明に用いられるトナーは、高い画質を得るためには、その体積平均粒子径は好ましくは２〜８μｍである。
本発明に用いられるトナーは、通常結着樹脂及び着色剤を含有し、必要に応じて離型剤やその他の添加剤を含有したものである。その結着樹脂は、従来よりトナーに用いられている結着樹脂を用いることができ、特に制限されない。

結着樹脂としては、具体的には、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル等のアクリル系単量体；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のメタクリル系単量体；アクリル酸、メタクリル酸、スチレンスルフォン酸ナトリウム等のエチレン性不飽和酸単量体；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエン等のオレフィン類などの単量体からなる単独重合体、それらの単量体を２種以上組み合せた共重合体、又はそれらの混合物を挙げられる。
さらには、これら単独重合体、共重合体又は混合物に、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合系樹脂、又は、それらと前記ビニル系樹脂との混合物、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等を挙げることができる。

上記着色剤は、従来より公知の着色剤を用いることができ、特に制限されない。例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオクサレレートなどの種々の顔料や、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系などの各種染料などを１種又は２種以上を併せて使用することができる。

本発明に用いられるトナーに必要に応じて添加できる離型剤としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；シリコーン類、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等のような脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等のような植物系ワックス；ミツロウのごとき動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような鉱物系又は石油系のワックス、及びそれらの変性物などを挙げることができる。これらのうちの少なくとも１種をトナー粒子内に含有させるのがよい。

また、トナーには、上記成分の他に、さまざまな特性を制御するために、種々の成分を含有させることができる。例えば、磁性トナーとして用いる場合、磁性粉（例えばフェライトやマグネタイト）、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金又はこれら金属を含む化合物などを含有させることもできる。さらに必要に応じて、４級アンモニウム塩、ニグロシン系化合物やトリフェニルメタン系顔料等の通常使用される帯電制御剤を適宜選択して含有させてもよい。

本発明に用いられるトナーを製造する方法は、特に制約されるものではないが、例えば、通常の粉砕法や、分散媒中で作製する湿式溶融球形化法や、懸濁重合、分散重合、乳化重合凝集法等の既知の重合法によるトナー製造法などを用いることができる。
また、本発明に用いられるトナーには、平均粒径１０〜３００ｎｍ程度のシリカおよびチタニア等の無機粒子、０．２〜３μｍ程度の研磨剤、３〜１５μｍ程度の潤滑剤を適宜量外添することができる。このようにして得られたトナーは、例えば、平均粒径３５μｍのフェライトビーズ等からなるキャリアと混合し二成分現像剤を得ることができる。

−クリーニングブレード、画像形成装置、クリーニング装置の具体例−
次に、本発明のクリーニングブレード、並びに、これを用いた画像形成装置及びクリーニング装置の具体例について、図面を用いてより詳細に説明する。
図１は、本発明の画像形成装置の一例を示す概略模式図であり、いわゆるタンデム型の画像形成装置について示したものである。
図１中、２１は本体ハウジング、２２、２２ａ〜２２ｄは作像エンジン、２３はベルトモジュール、２４は記録材供給カセット、２５は記録材搬送路、３０は各感光体ユニット、３１は感光体ドラム、３３は各現像ユニット、３４はクリーニング装置、３５、３５ａ〜３５ｄはトナーカートリッジ、４０は露光ユニット、４１はユニットケース、４２はポリゴンミラー、５１は一次転写装置、５２は二次転写装置、５３はベルトクリーニング装置、６１はフィードロール、６２はテイクアウェイロール、６３はレジストロール、６６は定着装置、６７は排出ロール、６８は排紙部、７１は手差し供給装置、７２はフィードロール、７３は両面記録用ユニット、７４は案内ロール、７６は搬送路、７７は搬送ロール、２３０は中間転写ベルト、２３１、２３２は張架ロール、５２１は二次転写ロール、５３１はクリーニングブレードを表す。

図１に示すタンデム型画像形成装置は、本体ハウジング２１内に四つの色（本実施の形態ではブラック、イエロ、マゼンタ、シアン）の作像エンジン２２（具体的には２２ａ〜２２ｄ）を配列し、その上方には各作像エンジン２２の配列方向に沿って循環搬送される中間転写ベルト２３０が含まれるベルトモジュール２３を配設する一方、本体ハウジング２１の下方には用紙等の記録材（図示せず）が収容される記録材供給カセット２４を配設すると共に、この記録材供給カセット２４からの記録材の搬送路となる記録材搬送路２５を垂直方向に配置したものである。

本実施の形態において、各作像エンジン２２（２２ａ〜２２ｄ）は、中間転写ベルト２３０の循環方向上流側から順に、例えばブラック用、イエロ用、マゼンタ用、シアン用（配列は必ずしもこの順番とは限らない）のトナー像を形成するものであり、各感光体ユニット３０と、各現像ユニット３３と、共通する一つの露光ユニット４０とを備えている。
ここで、感光体ユニット３０は、例えば感光体ドラム３１と、この感光体ドラム３１を予め帯電する帯電装置（帯電ロール）３２と、感光体ドラム３１上の残留トナーを除去するクリーニング装置３４とを一体的にサブカートリッジ化したものである。

また、現像ユニット３３は、帯電された感光体ドラム３１上に露光ユニット４０にて露光形成された静電潜像を対応する色トナー（本実施の形態では例えば負極性）で現像するものであり、例えば感光体ユニット３０からなるサブカートリッジと一体化されてプロセスカートリッジ（所謂ＣＲＵ：Ｃｕｓｔｏｍｅｒ Ｒｅｐｌａｃｅａｂｌｅ Ｕｎｉｔ）を構成している。
尚、感光体ユニット３０を現像ユニット３３から切り離して単独のプロセスカートリッジとしてもよいことは勿論である。また、図１中、符号３５（３５ａ〜３５ｄ）は各現像ユニット３３に各色成分トナーを補給するためのトナーカートリッジである（トナー補給経路は図示せず）。

一方、露光ユニット４０は、ユニットケース４１内に例えば四つの半導体レーザ（図示せず）、一つのポリゴンミラー４２、結像レンズ（図示せず）及び各感光体ユニット３０に対応するそれぞれミラー（図示せず）を格納し、各色成分毎の半導体レーザからの光をポリゴンミラー４２で偏向走査し、結像レンズ、ミラーを介して対応する感光体ドラム３１上の露光ポイントに光像を導くようにしたものである。

また、本実施の形態において、ベルトモジュール２３は、例えば一対の張架ロール（一方が駆動ロール）２３１，２３２間に中間転写ベルト２３０を掛け渡したものであり、各感光体ユニット３０の感光体ドラム３１に対応した中間転写ベルト２３０の裏面には一次転写装置（本例では一次転写ロール）５１が配設され、この一次転写装置５１にトナーの帯電極性と逆極性の電圧を印加することで、感光体ドラム３１上のトナー像を中間転写ベルト２３０側に静電的に転写するようになっている。更に、中間転写ベルト２３０の最下流作像エンジン２２ｄの下流側の張架ロール２３２に対応した部位には二次転写装置５２が配設されており、中間転写ベルト２３０上の一次転写像を記録材に二次転写（一括転写）するようになっている。

本実施の形態では、二次転写装置５２は、中間転写ベルト２３０のトナー像保持面側に圧接配置される二次転写ロール５２１と、中間転写ベルト２３０の裏面側に配置されて二次転写ロール５２１の対向電極をなすバックアップロール（本例では張架ロール２３２を兼用）とを備えている。そして、例えば二次転写ロール５２１が接地されており、また、バックアップロール（張架ロール２３２）にはトナーの帯電極性と同極性のバイアスが印加されている。
更にまた、中間転写ベルト２３０の最上流作像エンジン２２ａの上流側にはベルトクリーニング装置５３が配設されており、中間転写ベルト２３０上の残留トナーを除去するようになっている。

また、記録材供給カセット２４には記録材をピックアップするフィードロール６１が設けられ、このフィードロール６１の直後には記録材を送出するテイクアウェイロール６２が配設されると共に、二次転写部位の直前に位置する記録材搬送路２５には記録材を所定のタイミングで二次転写部位へ供給するレジストレーションロール（レジストロール）６３が配設されている。一方、二次転写部位の下流側に位置する記録材搬送路２５には定着装置６６が設けられ、この定着装置６６の下流側には記録材排出用の排出ロール６７が設けられており、本体ハウジング２１の上部に形成された排紙部６８に排出記録材が収容されるようになっている。

更に、本実施の形態では、本体ハウジング２１の側方には手差し供給装置（ＭＳＩ）７１が設けられており、この手差し供給装置７１上の記録材はフィードロール７２及びテイクアウェイロール６２にて記録材搬送路２５に向かって送出されるようになっている。
更にまた、本体ハウジング２１には両面記録用ユニット７３が付設されており、この両面記録用ユニット７３は、記録材の両面に画像記録を行う両面モード選択時に、片面記録済みの記録材を排出ロール６７を逆転させ、かつ、入口手前の案内ロール７４にて内部に取り込み、適宜数の搬送ロール７７にて内部の記録材戻し搬送路７６に沿って記録材を搬送し、再度レジストロール６３側へと供給するものである。

次に、図１に示すタンデム型画像形成装置内に配置されたクリーニング装置３４について詳述する。
図２は、本発明のクリーニング装置の一例を示す模式断面図であり、図１中に示すクリーニング装置３４と共にサブカートリッジ化された感光体ドラム３１、帯電ロール３２や、現像ユニット３３も同時に示した図である。
図２中、３２は帯電ロール（帯電装置）、３３１はユニットケース、３３２は現像ロール、３３３はトナー搬送部材、３３４は搬送パドル、３３５はトリミング部材、３４１はクリーニングケース、３４２はクリーニングブレード、３４４はフィルムシール、３４５は搬送オーガを表す。

クリーニング装置３４は、残留トナーが収容され且つ感光体ドラム３１に対向して開口するクリーニングケース３４１を有し、このクリーニングケース３４１の開口下縁には感光体ドラム３１に接触配置されるクリーニングブレード３４２を図示外のブラケットを介して取り付ける一方、クリーニングケース３４１の開口上縁には感光体ドラム３１との間が気密に保たれるフィルムシール３４４を取り付けたものである。尚、符号３４５はクリーニングケース３４１内に収容された廃トナーを側方の廃トナー容器に導く搬送オーガである。

次に、クリーニング装置３４に具備されるクリーニングブレードについて図面を用いて詳述する。
図３は、本発明のクリーニングブレードの一例を示す模式断面図であり、図２中に示すクリーニングブレード３４２を、これに接触する感光体ドラム３１と共に示した図である。ここで、図３中、３４２ａはクリーニング第一層、３４２ｂは背面層を表す。
図３に示すクリーニングブレード３４２は、感光体ドラム３１と接触するクリーニング第一層３４２ａと、クリーニング第一層３４２ａの感光体ドラム３１が設けられた面と反対側の面に設けられた背面層３４２ｂとの二層からなる。

ここで、クリーニング第一層３４２ａは厚みが０．５ｍｍ、背面層３４２ｂは厚みが１．５ｍｍに調整されている。なお、クリーニングブレード３４２は、例えば、予めシート状に作製したクリーニング第一層３４２ａおよび背面層３４２ｂを、接着剤、両面テープ等を用いて各層の材料を貼り合わせて作製することができる。また、遠心成形を利用して作製する場合には、各層の原料を成形機に注入する際に、時間差を設けて順次注入することにより作製することもできる。

また、感光体ドラム３１に対するクリーニングブレード３４２の接触圧は、２．０〜５．０ｇｆ／ｍｍ（＝２．０〜６．０×１０^-3×９．８Ｎ／ｍｍ）程度に設定される。
尚、本実施の形態では、各作像エンジン２２（２２ａ〜２２ｄ）の全てのクリーニング装置３４において、クリーニングブレード３４２として本発明のクリーニングブレードが用いられているほか、ベルトクリーニング装置５３で用いられるクリーニングブレード５３１も本発明のクリーニングブレードが用いられてもよい。

また、本実施の形態で用いられる現像ユニット（現像装置）３３は、例えば図２に示すように、現像剤が収容され且つ感光体ドラム３１に対向して開口するユニットケース３３１を有している。ここで、このユニットケース３３１の開口に面した箇所に現像ロール３３２が配設されると共に、ユニットケース３３１内には現像剤攪拌搬送のためのトナー搬送部材３３３が配設されている。更に、現像ロール３３２とトナー搬送部材３３３との間には必要に応じて搬送パドル３３４を配設することができる。
現像に際しては、現像ロール３３２に現像剤を供給した後、例えばトリミング部材３３５にて現像剤を層厚規制した状態で、感光体ドラム３１に対向する現像領域に搬送される。

本実施の形態では、現像ユニット３３としては、例えばトナーとキャリアとからなる二成分現像剤を使用するが、トナーのみからなる一成分現像剤を使用するものであっても差し支えない。
なお、二成分現像剤を使用した場合、ＢＣＯの発生に伴い、キャリア片が、感光体ドラム３１表面に埋没・固着してしまうような場合がある。しかし、この場合においても、クリーニング装置３４は本発明のクリーニングブレードを具備したものであるため、長期に渡って欠けの発生を抑制しつつ、良好なクリーニング性能を維持し続けることができる。
また、本実施の形態で使用されるトナーは、上述したようなトナーを用いることができるが、転写性や画質の点からは、形状係数ＳＦが１４０未満であることが好ましい。

次に、本実施の形態に係る画像形成装置の作動を説明する。先ず、各作像エンジン２２（２２ａ〜２２ｄ）が各色に対応した単色トナー像を形成すると、各色の単色トナー像は中間転写ベルト２３０表面に、元の原稿情報と一致するように順次重ね合わせて一次転写される。続いて、中間転写ベルト２３０表面に転写されたカラートナー像は、二次転写装置５２にて記録材表面に転写され、カラートナー像が転写された記録材は定着装置６６による定着処理を経た後、排紙部６８へと排出される。
一方、各作像エンジン２２（２２ａ〜２２ｄ）において、感光体ドラム３１上の残留トナーはクリーニング装置３４にて清掃され、また、中間転写ベルト２３０上の残留トナーはベルトクリーニング装置５３にて清掃される。
このような作像過程において、夫々の残留トナーはクリーニング装置３４（又はベルトクリーニング装置５３）によって清掃される。

なお、クリーニングブレード３４２は、図２に示されるようにクリーニング装置３４内のフレーム部材に直接固定するのではなく、バネ材を介して固定されてもよい。
図４は、本発明のクリーニングブレードの固定方法の一例を示す概略模式図であり、図中、３４２がクリーニングブレード、３４２ｃがバネ材、３４２ｄがホルダーを意味する。図４に示されるようにクリーニングブレード３４２は、その片面（感光体と接触しない側の面）が、板状のバネ材３４２ｃに接合固定されており、このバネ材３４２ｃのクリーニングブレードが固定された側と反対側の部分はホルダー３４２ｄに取り付けられている。バネ材３４２ｃとしては、塑性変形が起こりにくく、ヤング率の温度依存性の低いＳＵＳ等の金属部材が利用できる。
図４に示したようにバネ材やホルダを介してクリーニング装置のフレーム部材にクリーニングブレードを固定した場合には、クリーニングブレードの加圧に関してはバネ材が担うため、クリーニング装置のフレーム部材に対してクリーニングブレードを固定した場合と比べると、クリーニングブレードのへたりを抑制すると共に接触圧の環境依存性も小さくできる。それゆえ、長期に渡って感光体に対するクリーニングブレードの接触圧が安定し、優れたクリーニング性能が維持できる。

以下に、本発明を実施例により説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。なお、以下の説明において「部」は「質量部」を意味する。

−クリーニングブレードの作製−
＜クリーニングブレードＡ１＞
はじめに、第一層用の部材を以下のようにして形成した。
まず、ポリオール成分として、ポリカプロラクトンポリオール（ダイセル化学社製、プラクセル２０５、平均分子量５２９、水酸基価２１２ＫＯＨｍｇ／ｇ）及びポリカプロラクトンポリオール（ダイセル化学社製、プラクセル２４０、平均分子量４１５５、水酸基価２７ＫＯＨｍｇ／ｇ）とからなるハードセグメント材料と、２つ以上のヒドロキシル基を含むアクリル樹脂（綜研化学社製、アクトフローＵＭＢ−２００５Ｂ）からなるソフトセグメント材料とを、８：２（質量比）の割合で混合した。

次に、このハードセグメント材料とソフトセグメント材料との混合物１００部に対して、イソシアネート化合物として４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート（日本ポリウレタン工業社製、ミリオネートＭＴ、以下「ＭＤＩ」という）を６．２６部加えて、窒素雰囲気下で７０℃で３時間反応させた。
なお、この反応で使用したイソシアネート化合物量は、反応系に含まれる水酸基に対するイソシアネート基の比（イソシアネート基／水酸基）が０．５となるように選択したものである。
続いて、上記イソシアネート化合物を更に３４．３部加え、窒素雰囲気下で７０℃で３時間反応させて、プレポリマーを得た。
なお、プレポリマーの使用に際して利用したイソシアネート化合物の全量は４０．５６部である。

次に、このプレポリマーを１００℃に昇温し、減圧下で１時間脱泡した後、プレポリマー１００部に対して、１，４−ブタンジオールとトリメチロールプロパンとの混合物（質量比＝６０／４０）を７．１４部加え、３分間泡をかまないように充分に混合し、第一層形成用組成物Ａ１を調製した。

次いで、１４０℃に金型を調整した遠心成形機に上記第一層形成用組成物Ａ１を流し込み、１時間硬化反応させ、平板状の第一層を形成した。

また、第二層用の部材として以下の方法により調製した第二層形成用組成物Ａ１を準備した。
脱水処理したポリテトラメチルエーテルグリコールに、ジフェニルメタン−４，４−ジイソシアネートを混入し１２０℃で１５分反応させ、生成したプレポリマーに硬化剤として１，４−ブタジオールおよびトリメチロールプロパンを併用したものを用いた。

尚、上記第一層と第二層との接着は、前述の通り第一層を平板状に形成した後の遠心成形機に、第二層形成用の組成物を流し込み硬化させることによって行い、第一層の背面に第二層を形成した。

この平板を１１０℃で２４時間架橋後冷却し、所定の寸法にカットして、第一層厚さ０．５ｍｍ、第二層厚さ１．５ｍｍ（全体の厚さに対する第一層の厚さ割合２５％）のクリーニングブレードＡ１を得た。

＜クリーニングブレードＡ２＞
ハードセグメント材料としてはクリーニングブレードＡ１の作製に用いたのと同様のハードセグメント材料を用い、ソフトセグメント材料としては２つ以上のヒドロキシル基を含むポリブタジエン樹脂（出光興産社製、Ｒ−４５ＨＴ）を用い、ハードセグメント材料とソフトセグメント材料とを８：２の割合で混合した。
この混合物を用いて第一層形成用組成物を調製した以外は、上記クリーニングブレードＡ１と同様にして第一層および第二層を形成し、クリーニングブレードＡ２を得た。

＜クリーニングブレードＡ３＞
ハードセグメント材料としてはクリーニングブレードＡ１の作製に用いたのと同様のハードセグメント材料を用い、ソフトセグメント材料としては２つ以上のエポキシ基を含むエポキシ樹脂（大日本インキ化学工業製、ＥＰＩＣＬＯＮ ＥＸＡ−４８５０−１５０）を用い、ハードセグメント材料とソフトセグメント材料とを８：２の割合で混合した。
この混合物を用いて第一層形成用組成物を調製した以外は、上記クリーニングブレードＡ１と同様にして第一層および第二層を形成し、クリーニングブレードＡ３を得た。

＜クリーニングブレードＡ４＞
クリーニングブレードＡ１の作製において、ハードセグメント材料とソフトセグメント材料との混合比率を９：１とし、この混合物を用いて第一層形成用組成物を調製した以外は、上記クリーニングブレードＡ１と同様にして第一層および第二層を形成し、クリーニングブレードＡ４を得た。

＜クリーニングブレードＡ５＞
クリーニングブレードＡ１の作製において、ハードセグメント材料とソフトセグメント材料との混合比率を９６：４とし、この混合物を用いて第一層形成用組成物を調製した以外は、上記クリーニングブレードＡ１と同様にして第一層および第二層を形成し、クリーニングブレードＡ５を得た。

＜クリーニングブレードＡ６＞
クリーニングブレードＡ１の作製において、ハードセグメント材料とソフトセグメント材料との混合比率を９８：２とし、この混合物を用いて第一層形成用組成物を調製した以外は、上記クリーニングブレードＡ１と同様にして第一層および第二層を形成し、クリーニングブレードＡ６を得た。

＜クリーニングブレードＢ１＞
ハードセグメント材料とソフトセグメント材料との混合物の代わりにポリオール成分のみを用い、ブレード形成用組成物Ｂ１を調製した。
具体的には、ポリオール成分としてのコロネート４０８６（日本ポリウレタン工業（株）製）１００部に対して、イソシアネート化合物としてニッポラン４０３８（日本ポリウレタン工業（株）製）６．８部加え、窒素雰囲気下で７０℃で３時間反応させてプレポリマーを得た。

次に、このプレポリマーを１００℃に昇温し、減圧下で１時間脱泡した後、プレポリマー１００部に対して、１，４−ブタンジオールとトリメチロールプロパンとの混合物（質量比＝６０／４０）を７．１４部加え、３分間泡をかまないように充分に混合し、ブレード形成用組成物Ｂ１を調製した。

次いで、１４０℃に金型を調整した遠心成形機に上記ブレード形成用組成物Ｂ１を流し込み、１時間硬化反応させ平板状に形成した。この平板を１１０℃で２４時間架橋後冷却し、所定寸法にカットして厚さ２ｍｍの、一層構成のクリーニングブレードＢ１を得た。

＜クリーニングブレードＢ２＞
ポリオール成分としてのコロネート４３７０（日本ポリウレタン工業（株）製）１００部に対して、イソシアネート化合物としてニッポラン４３７９（日本ポリウレタン工業（株）製）７５部加え、窒素雰囲気下で７０℃で３時間反応させてプレポリマーを得た。
この混合物を用いてブレード形成用組成物Ｂ２を調製した以外は、上記クリーニングブレードＢ１と同様にして、一層構成のクリーニングブレードＢ２を得た。

＜クリーニングブレードＢ３＞
ポリオール成分としてのコロネート４３７０（日本ポリウレタン工業（株）製）１００部に対して、イソシアネート化合物としてニッポラン４３７９（日本ポリウレタン工業（株）製）８５部加え、窒素雰囲気下で７０℃で３時間反応させてプレポリマーを得た。
この混合物を用いてブレード形成用組成物Ｂ３を調製した以外は、上記クリーニングブレードＢ１と同様にして、一層構成のクリーニングブレードＢ３を得た。

＜クリーニングブレードＢ４＞
ポリオール成分としてのコロネート４３７０（日本ポリウレタン工業（株）製）１００部に対して、イソシアネート化合物としてニッポラン４３７９（日本ポリウレタン工業（株）製）９０部加え、窒素雰囲気下で７０℃で３時間反応させてプレポリマーを得た。
この混合物を用いてブレード形成用組成物Ｂ４を調製した以外は、上記クリーニングブレードＢ１と同様にして、一層構成のクリーニングブレードＢ４を得た。

＜クリーニングブレードＢ５＞
クリーニングブレードＢ１の作製において調製した前記ブレード形成用組成物Ｂ１を用いて、第一層を形成した以外は、前記クリーニングブレードＡ１と同様にしてニ層構成のクリーニングブレードＢ５を得た。

＜クリーニングブレードＢ６＞
クリーニングブレードＢ２の作製において調製した前記ブレード形成用組成物Ｂ２を用いて、第一層を形成した以外は、前記クリーニングブレードＡ１と同様にしてニ層構成のクリーニングブレードＢ６を得た。

＜クリーニングブレードＢ７＞
クリーニングブレードＢ３の作製において調製した前記ブレード形成用組成物Ｂ３を用いて、第一層を形成した以外は、前記クリーニングブレードＡ１と同様にしてニ層構成のクリーニングブレードＢ７を得た。

＜クリーニングブレードＢ８＞
第二層用部材を、下記表９〜１１に示すように永久伸びが第一層よりも大きいものに変更した以外は、上記クリーニングブレードＢ５と同様にして第一層および第二層を形成し、クリーニングブレードＢ８を得た。

＜クリーニングブレードＢ９＞
第二層用部材を、下記表９〜１１に示すように硬度変化率が第一層よりも大きいものに変更した以外は、上記クリーニングブレードＢ５と同様にして第一層および第二層を形成し、クリーニングブレードＢ９を得た。

−感光体の作製−
＜感光体Ａ＞
４部のポリビニルブチラール樹脂（エスレックＢＭ−Ｓ、積水化学社製）を溶解したｎ−ブチルアルコール１７０部に、有機ジルコニウム化合物（アセチルアセトンジルコニウムブチレート）３０部および有機シラン化合物（γ−アミノプロピルトリメトキシシラン）３部を添加、混合撹拌して下引層形成用の塗布液を得た。
この塗布液を、ホーニング処理により粗面化された外径４０ｍｍのアルミニウム支持体の上に浸漬塗布し、室温（２３℃）で５分間風乾を行った後、支持体を１０分間で５０℃に昇温し、５０℃、８５％ＲＨ（露点４７℃）の恒温恒湿槽中に入れて、２０分間加湿硬化促進処理を行った。その後、熱風乾燥機に入れて１７０℃で１０分間乾燥を行い下引層を形成した。

電荷発生材料として、塩化ガリウムフタロシアニンを用い、その１５部、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂（ＶＭＣＨ、日本ユニオンカーバイト社製）１０部およびｎ−ブチルアルコール３００部からなる混合物をサンドミルにて４時間分散して分散液を得た。この分散液を、上記下引層上に浸漬塗布し、乾燥して、膜厚０．２μｍの電荷発生層を形成した。
次に、Ｎ，Ｎ’−ビス（３−メチルフェニル）−Ｎ，Ｎ’−ジフェニルベンジジン４０部とビスフェノールＺポリカーボネート樹脂（分子量４０，０００）６０部とを、テトロヒドロフラン２３５部及びモノクロロベンゼン１００部に十分に溶解混合して得られた塗布液を、電荷発生層まで形成したアルミニウム支持体上に浸漬塗布し、１２０℃で４０分乾燥することにより、膜厚２４μｍの電荷輸送層を形成し、感光体Ａを得た。

〔実施例１〜３および比較例１〜９〕
以上に説明したクリーニングブレードＡ１〜Ａ３、Ｂ１〜Ｂ９を以下の表に示すように画像形成装置（富士ゼロックス社製、ＤｏｃｕＣｅｎｔｅｒ Ｃｏｌｏｒ ４００ＣＰ）に取りつけ、各種評価を行った。結果を以下の表に示す。
また、実施例１〜３に用いたクリーニングブレードの第一層用部材、および比較例１〜３に用いたクリーニングブレードの歪量と応力の関係を示すグラフを図５に示す。

なお、上記表に示す各評価の方法および基準は以下の通りである。
−エッジ磨耗−
エッジ磨耗の評価に際しては、高温高湿環境（２８℃、８５ＲＨ％）下にて、感光体の積算回転数が１００ＫサイクルになるまでＡ４用紙（２１０×２９７ｍｍ、富士ゼロックス社製、Ｐ紙）を用いて画像形成させた後のクリーニングブレードのエッジ先端の磨耗と、クリーニング不良とを併せて評価して判断した。
なお、テストに際しては、感光体とクリーニングブレードとの接触部における潤滑効果を小さくした過酷な条件で評価するために、形成する画像の像密度を１％とした。

続いてテスト後のエッジ先端の磨耗深さを、クリーニングブレードの断面側からキーエンス社製、レーザー顕微鏡ＶＫ−８５１０により観察した時に、感光体表面側のエッジ欠落部最大深さを計測した。
また、クリーニング不良の評価は、上記のテスト終了後に、未転写ベタ画像（ベタ画像サイズ：４００ｍｍ×２９０ｍｍ）が形成されたＡ３用紙を、感光体とクリーニングブレードとの間に、通常のプロセススピードで給紙して、未定着画像の搬送方向最後端部分が感光体とクリーニングブレードとの接触部を通過し終えた直後に実機を停止し、トナーの擦り抜け有無を目視で確認し、顕著な擦り抜けが認められる場合をクリーニング不良とした。
なお、エッジ先端の磨耗や欠けにより、トナーを塞き止める部位が欠落している場合はエッジ磨耗深さや欠け深さが大きい程、上述したテストでクリーニング不良が発生し易くなるため、上記テストはエッジ先端の磨耗や欠けの定性的評価に有用である。
エッジ磨耗の評価基準を以下に示す。なお、許容範囲はＧ０〜Ｇ２である。

Ｇ０；エッジ磨耗深さ３μｍ以下且つ磨耗後無しであり、クリーニング不良未発生
Ｇ１；エッジ磨耗深さ３μｍ以下であり、クリーニング不良未発生
Ｇ２；エッジ磨耗深さ３μｍを超え５μｍ以下であり、クリーニング不良未発生
Ｇ３；エッジ磨耗深さ３μｍを超え５μｍ以下であり、クリーニング不良発生
Ｇ４；エッジ磨耗深さ５μｍを超え１０μｍ以下であり、クリーニング不良発生
Ｇ５；エッジ磨耗深さ１０μｍを超え、クリーニング不良発生

−エッジ欠け−
エッジ欠けは、感光体表面に付着した異物が、感光体とクリーニングブレードとの接触部を何度も通過する事により発生する。それゆえ、クリーニングブレードの弾性が低下して、クリーニングブレードが異物と衝突した際のストレスが大きくなりやすい条件である低温低湿（１０℃、１５％ＲＨ）環境下において、５Ｋサイクル毎に５ｍｍ幅のトナーバンドを作製しつつ感光体ドラムを１００Ｋサイクル走行させた後のエッジ欠けの深さ及び個数を測定した。
エッジ欠け深さは、クリーニングブレードの断面側をキーエンス社製、レーザー顕微鏡ＶＫ−８５１０により観察した際に、感光体表面側のエッジ欠落部深さを計測した。この際、幅が５μｍ以上の欠けの個数を評価した。エッジ欠けの評価基準を以下に示す。なお、許容範囲はＧ０〜Ｇ２である。

Ｇ０；（５μｍ以上の欠け個数）０個
Ｇ１；１〜５個
Ｇ２；６〜１０個
Ｇ３；１１〜２０個
Ｇ４；２１〜３０個
Ｇ５；３１個以上

−感光体傷−
感光体傷は、１０万サイクル走行させた後にハーフトーン画像をプリントし、プリント上に感光体傷による白筋有無を評価した。感光体傷の評価基準を以下に示す。なお、許容範囲は○である。
○：プリント上白筋未発生
×：プリント上白筋発生

−感光体磨耗レート−
感光体磨耗レートは、試験前と試験後の感光体の膜厚を渦電流式の膜厚計で計測しその差分にて算出し、感光体１０００ｃｙｃｌｅ当りの感光体磨耗レートとして算出した。

−へたり（永久変形）／へたり量の測定−
クリーニングブレードを取り付けたプロセスカートリッジを、高温・高湿環境である４５℃、９５％ＲＨの恒温・恒湿層に１週間放置し、放置前後のクリーニングブレードの食込み量の差をへたり量とした。許容範囲は０．２ｍｍ以下である。
尚、食い込み量の測定は、感光体の中心からクリーニングブレードエッジ先端までの距離を計測可能な非接触のレーザー変位計（キーエンス社製、商品名：ＬＫ−０３５）にて測定し、食込み量の変化を求めた。

−環境依存性−
湿度５０％ＲＨの環境下にて、温度が１０℃及び６０℃の恒温槽を準備し、それぞれの温度にてクリーニングブレードをプレートに０ｍｍ、０．４ｍｍ、０．８ｍｍ、１．２ｍｍ、１．６ｍｍ食い込ませた際のプレートにかかる荷重を測定し、１０℃と６０℃の環境での食込み量に対する荷重の傾きの差を環境依存性の指標として求めた（１０℃環境での傾き÷６０℃環境での傾き）。該指標が大きい程、環境依存性が大きいとみなすことができ、許容範囲は１．２以下である。
尚、プレートにかかる荷重の測定は、荷重を測定する為のロードセル（共和電業社製、商品名：ＬＭ−１ＫＡ）を２つ配置した上にブレードが接触する上記プレートを設け、ブレードの食込み量を上記数値に可変しながら荷重を測定した。

−クリーニング性能−
上記「エッジ欠け、感光体傷、へたり、環境依存性」の各テスト終了後に、未転写ベタ画像（ベタ画像サイズ：３００ｍｍ×４００ｍｍ）を一次転写をオフにした状態で、通常のプロセススピードで感光体上に作像して、未定着ベタ画像の搬送方向最後端部分が感光体とクリーニングブレードとの接触部を通過し終えた直後に実機を停止し、トナーの擦り抜け有無を目視で確認し、以下の基準により評価した。
○：擦り抜けなし
△：擦り抜けが認められるが僅か（擦り抜けが次プリント上に現れる等の問題なし）
×：顕著な擦り抜けが認められる

〔実施例４〜６〕
前記クリーニングブレードＡ４〜Ａ６を以下の表に示すように画像形成装置（富士ゼロックス社製、ＤｏｃｕＣｅｎｔｅｒ Ｃｏｌｏｒ ４００ＣＰ）に取りつけ、エッジの局所変形などの各種評価を行った。結果を以下の表に示す。

なお、上記表に示すエッジの局所変形の評価方法および評価基準は以下の通りである。
−エッジ局所変形の評価方法−
エッジの局所変形は、ゴム弾性が低下しスティック＆スリップ挙動が鈍くなる低温低湿環境（１０℃、１５ＲＨ％）下にて、感光体の積算回転数が１００ＫサイクルになるまでＡ４用紙（２１０×２９７ｍｍ、富士ゼロックス社製、Ｐ紙）を用いて画像形成させた後のクリーニングブレードのエッジ先端の変形と、クリーニング不良とを併せて評価して判断した。
なお、テストに際しては、感光体とクリーニングブレードとの接触部における潤滑効果を小さくした過酷な条件で評価するために、形成する画像の像密度を１％とした。

続いて、テスト後のエッジ先端の変形をレーザー顕微鏡ＶＫ−８５１０により観察した際に、エッジ先端の幅方向において局所変形が起っている部分の幅長さを測定することにより実施した。
また、クリーニング不良の評価は、上記のテスト終了後に、未転写ベタ画像（ベタ画像サイズ：４００ｍｍ×２９０ｍｍ）が形成されたＡ３用紙を、感光体とクリーニングブレードとの間に、通常のプロセススピードで給紙して、未定着画像の搬送方向最後端部分が感光体とクリーニングブレードとの接触部を通過し終えた直後に実機を停止し、トナーの擦り抜け有無を目視で確認し、局所変形が起っている部分に対応するように顕著な擦り抜けが認められる場合をクリーニング不良とした。
エッジ局所変形の評価基準を以下に示す。
○：エッジの局所変形は全く観察されず、これに起因するクリーニング不良も発生しなかった。
△：エッジの局所変形が観察されたが、これに起因するクリーニング不良は発生しなかった。
×：エッジの局所変形が観察され、且つこれに起因するクリーニング不良が発生した。

本発明の画像形成装置の一例を示す概略模式図である。 本発明のクリーニング装置の一例を示す模式断面図である。 本発明のクリーニングブレードの一例を示す模式断面図である。 本発明のクリーニングブレードの固定方法の一例を示す概略模式図である。 実施例に用いたクリーニングブレードの歪量と応力の関係を示すグラフである。

符号の説明

２１ 本体ハウジング
２２、２２ａ〜２２ｄ 作像エンジン
２３ ベルトモジュール
２４ 記録材供給カセット
２５ 記録材搬送路
３０ 感光体ユニット
３１ 感光体ドラム
３２ 帯電ロール
３３ 各現像ユニット
３４ クリーニング装置
３５、３５ａ〜３５ｄ トナーカートリッジ
４０ 露光ユニット
４１ ユニットケース
４２ ポリゴンミラー
５１ 一次転写装置
５２ 二次転写装置
５３ ベルトクリーニング装置
６１ フィードロール
６２ テイクアウェイロール
６３ レジストロール
６６ 定着装置
６７ 排出ロール
６８ 排紙部
７１ 手差し供給装置
７２ フィードロール
７３ 両面記録用ユニット
７４ 案内ロール
７６ 搬送路
７７ 搬送ロール
２３０ 中間転写ベルト
２３１、２３２ 張架ロール
３３１ ユニットケース
３３２ 現像ロール
３３３ トナー搬送部材
３３４ 搬送パドル
３３５ トリミング部材
３４１ クリーニングケース
３４２ クリーニングブレード
３４２ａ クリーニング第一層
３４２ｂ 背面層
３４２ｃ バネ材
３４２ｄ ホルダー
３４４ フィルムシール
３４５ 搬送オーガ
５２１ 二次転写ロール
５３１ クリーニングブレード

Claims (10)

1. 被クリーニング部材表面に接触し、前記被クリーニング部材表面をクリーニングするクリーニングブレードにおいて、
   少なくとも、アクリル樹脂、ポリブタジエン樹脂、およびエポキシ樹脂から選択される少なくとも一種を含有し、前記被クリーニング部材表面と接触する第一層と、前記被クリーニング部材表面と接触しない背面層と、から構成され、
   前記第一層の材料が、下式（１）〜（３）を満たし、
   前記背面層の材料の１０〜６０℃における硬度の変化率が、前記第一層の材料よりも小さいことを特徴とするクリーニングブレード。
   ・式（１） ７．４≦Ｍ≦１７
   ・式（２） ０．０３９≦α≦０．１０５
   ・式（３） ５３５≧Ｓ≧３８０
   〔但し、式（１）〜（３）中、Ｍは１００％モジュラス（ＭＰａ）を表し、αは、応力−歪曲線において、歪量が１００％〜２００％における歪量変化（Δ歪量）に対する応力変化（Δ応力）の割合｛Δ応力／Δ歪量＝（歪量２００％における応力−歪量１００％における応力）／（２００−１００）｝（ＭＰａ／％）を表し、Ｓは、ＪＩＳ Ｋ６２５１（ダンベル状３号形試験片使用）に基づいて測定された破断伸び（％）を表す。〕
2. 前記破断伸びＳが５００以下であることを特徴とする請求項１に記載のクリーニングブレード。
3. 前記第一層の材料のガラス転移温度が１０℃以下であることを特徴とする請求項１または２に記載のクリーニングブレード。
4. 温度１０℃以上の環境下において、前記第一層の材料のＪＩＳ Ｋ６２５５に基づき測定された反発弾性が１０％以上であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つに記載のクリーニングブレード。
5. 前記第一層の厚さが、クリーニングブレード全体の厚さの３５％以下であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１つに記載のクリーニングブレード。
6. 前記背面層の材料の永久伸びが、前記第一層の材料よりも小さいことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１つに記載のクリーニングブレード。
7. 前記背面層の材料のガラス転移温度が１０℃以下であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１つに記載のクリーニングブレード。
8. 請求項１〜７のいずれか１つに記載のクリーニングブレードを備えたクリーニング装置。
9. 画像形成装置に対して脱着可能であり、且つ請求項８に記載のクリーニング装置を備えるプロセスカートリッジ。
10. 被クリーニング部材と、該被クリーニング部材表面に接触し、前記被クリーニング部材表面をクリーニングするクリーニングブレードと、を備え、
    前記クリーニングブレードとして請求項１〜７のいずれか１つに記載のクリーニングブレードを用いる画像形成装置。

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