JP4777708B2 - レジンボンド砥石とその製造方法 - Google Patents
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Description
本発明によれば、被加工物の表面粗さを向上させることができ、寿命を向上させることのできるレジンボンド砥石及びその製造方法を提供することができる。
以上のような本実施形態にあっては、レジンボンド砥石1において、超砥粒3が顆粒2を構成する弾性の大きな樹脂から成る結合材4により弾性的に保持されていることから、ワークの加工時にワーク表面の微細な凹凸表面にも追随することができるとともに、ワークから砥粒3に作用する負荷を弾性変形によって吸収することができる。同時に顆粒2を固める弾性の小さな樹脂から成る母材5により砥石全体の形状を維持する機能も備えている。また、顆粒2を構成する樹脂を熱硬化性のエポキシ樹脂としたことにより、顆粒2を固める母材5となる熱硬化性樹脂との接着性を高めることができる。さらに、エポキシ樹脂を使用することから、エポキシ樹脂と他の熱硬化性の樹脂粉体とを混合することにより、超砥粒3を固める結合材4としての樹脂の弾性や超砥粒3の保持力を容易に設定することも可能となる。
実施例1
上記のとおりの実施の形態で説明したレジンボンド砥石の製造方法において、母材5となる熱硬化性樹脂としてエポキシ樹脂粉体を用い、600メッシュの超砥粒の混合割合を集中度75となるようにして、面取り用レジンボンド砥石を製造した。図2に示すように、面取り用ホイールAにおける台金Bの周囲に取り付けられる上記のとおりに製造されたレジンボンド砥石Cにより、液晶ガラスGの面取り仕上げ加工を行った。また、比較例として、従来のフェノール樹脂により超砥粒を固めたレジンボンド砥石による加工結果と比較を行った。加工条件は、ホイール周速度が1320m/分、送り速度が4.5m/分、切り込みが0.005mm、切り込み回数はガラス1枚について50回を3枚分行った計150回である。その結果、ホイールの摩耗については、従来品では摩耗高さが5μmであったのに対し、実施例1では2μmであった。また、砥石の切れ味を示す法線研削抵抗については、従来品では加工距離30m程度から低下するのに対し、実施例1では加工距離が40mを越してもほぼ25Nを維持した。
実施例2
上記の実施例1と同様ではあるが、砥粒の集中度を50としたとしたレジンボンド砥石を、ガラスの表面加工用の研削工具として製造し、青板ガラスの表面加工を行った。また、比較例として、従来のフェノール樹脂により超砥粒を固めたレジンボンド砥石による加工結果と比較を行った。加工条件は、ホイール周速度が1020m/分、送り速度が手動で300mm/分、切り込みが0.05〜0.06mmである。その結果、表面粗さについて、従来品では、Ra(中心線平均粗さ)が約0.06μmであったのに対し、実施例2では約0.03μmであった。
Claims (1)
- 多数の超砥粒及び液状の熱硬化性エポキシ樹脂を主成分として混練する工程と、
この混練したものをスクリーンを通して押し出す工程と、
このスクリーンを通過したものに熱を加えて硬化させて平均粒径を0.3〜2mmとする顆粒を形成する工程と、
成形後の弾性が前記顆粒を形成する樹脂よりも小となる熱硬化性樹脂と前記顆粒とを混合する工程と、
この混合物を焼結、成形する工程とを含むレジンボンド砥石の製造方法。
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