JP4752035B2 - 燃料インジェクター用ホルダー及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ガソリンエンジン用電子制御燃料噴射システム等に用いられる部品であって、吸気管や気筒に燃料を供給する燃料供給配管（デリバリーパイプとも称する）に燃料インジェクターを取り付けるための燃料インジェクター用ホルダーと、その製造方法に関する。

燃料インジェクター用ホルダーは、特許文献１に示すように、燃料供給用配管に燃料インジェクターを接続するための接続機能と、燃料インジェクターに取り付けられる電気コネクタの位置決め機能とを有する。このために、燃料インジェクター用ホルダーには、燃料供給配管に挿入される第１の筒状部と、燃料インジェクターが受け入れられる第２の筒状部と、第２の筒状部の開口端にて径方向外方に突出した位置決め用突出部とが一体的に形成される。電気コネクターは、位置決め用突出部に嵌合される凹所を有しており、位置決め用突出部と篏合されることで、取り付けた高さや回り止め等の位置決めに利用される。

この種の燃料インジェクター用ホルダーとして、特許文献２の図１４に示すように、頂部側に第１の筒状部を有する第２の筒状部の開口端にて、径方向外側に突出する平板状の位置決め用突出部を、径方向外側に向かうに従い前記開口端からの高さが高くなるように曲げ加工したものがある（第１の方法）。

この燃料インジェクター用ホルダーの製造方法は、第１及び第２の筒状部と、第２の筒部の開口端側のフランジとを有する絞り加工品を、平板のブランク材から複数回の絞り工程を経て製造し、フランジを縁切りして位置決め用突出部を形成した後、この位置決め用突出部を曲げ加工している。

この他、棒鋼を素材として、定寸切断、外表面の燐酸被覆処理（ボンデリューベ処理）、サイジング加工（平坦平押し加工）、冷間鍛造加工、打ち抜き加工、切削加工、ロールバニッシュ加工を経て、位置決め用突出部を備えた燃料インジェクター用ホルダーを成形するものがある（第２の方法）。

さらに他の方法として、第２の方法で位置決め用突出部を備えない部品を成形した後、その部品に位置決め用突出部を溶接またはロウ付けにより形成するものもある（第３の方法）。
特開平６−１２９３２６号公報 特開２００３−１２０４６６号公報

特許文献１に示す第１の方法では、位置決め用突出部が平板であるため、その幅が充分に確保できない場合には、位置決め用突出部の強度を充分に確保できないという問題がある。また、位置決め用突出部の幅を広く確保すると、曲げ加工時にホルダー内壁の径の精度や真円度に狂いを生ずる。

第２の方法及び第３の方法は、位置決め用突出部に充分な強度を確保できるが、製品化に多くの工程を要するため、設備費、材料費、加工費を含めたコストダウンが難しく、部品の軽量化も困難である。

特に、第２の方法にあっては、位置決め用突出部を打ち抜きによって形成するため、位置決め用突出部の側面が破断面となり、機能上必要とされる側面の平滑度に劣る。

また、第３の方法にあっては、位置決め用突出部の溶接またはロウ付け時の熱で、ホルダー内壁の真円度が悪化する。

そこで、本発明の目的は、位置決め用突出部に充分な強度を確保できる上に、ホルダー内壁の寸法精度や真円度を確保できる燃料インジェクター用ホルダー及びその製造方法を提供することにある。

本発明の一態様は、燃料供給配管に燃料インジェクターを接続するための燃料インジェクター用ホルダーの製造方法において、板材を複数回加工して、前記燃料供給配管に形成された孔部に挿通される第１の筒状部と、前記第１の筒状部と連通する頂部及び前記第１の筒状部の外径よりも大きな外径を有し、軸方向にて前記頂部とは逆側の開口端より前記燃料インジェクターが受け入れられる第２の筒状部と、前記第２の筒状部の前記開口端に形成されるフランジ部とを有する絞り加工品を形成する工程と、前記フランジ部を縁切りして、前記第２の筒状部の径方向外方に突出する少なくとも一つの突出部を形成する工程と、前記少なくとも一つの突出部を圧印（コイニング）加工して、前記少なくとも一つの突出部を形成していた前記板材の変形可能な肉部を型内で塑性流動させることで、前記少なくとも一つの突出部よりも前記第２の筒状部の前記開口端からの高さが高い少なくとも一つの位置決め用突出部を形成する工程と、を有する。

本発明の一態様によれば、フランジ部を縁切りして少なくとも一つの突出部を形成した後、この少なくとも一つの突出部を圧印（コイニング）加工している。圧印加工とは、少なくとも一つの突出部を形成する板材に圧力を印加して、少なくとも一つの突出部を形成していた板材の変形可能な肉部を塑性流動させる工程である。この圧印加工の結果、少なくとも一つの突出部よりも、第２の筒状部の開口端からの高さが高い少なくとも一つの位置決め用突出部が形成される。よって、本発明の位置決め用突出部は、曲げ加工された位置決め用突出部よりも高い強度を確保でき上、型内での加工であるので第１，第２の筒状部の寸法精度や真円度も高く維持できる。しかも、本発明の絞り工程、縁切り工程及び圧印工程は、連続加工式のトランスファー形プレス加工機にて実施できるので、製造コストを低減できる。

本発明の一態様では、前記少なくとも一つの位置決め用突出部を成形する工程は、前記少なくとも一つの位置決め用突出部の底面及び側面を規定するダイスと、前記少なくとも一つの位置決め用突出部に凹部を形成するパンチとを用い、前記凹部が形成されることにより前記板材の変形可能な肉部を塑性流動させて、前記少なくとも一つの位置決め用突出部を形成することができる。

圧印加工によって凹部を形成すると、その凹部となった箇所に元々あった板材の変形可能な肉部が塑性流動する。この変形可能な肉部が塑性流動することで、少なくとも一つの突出部よりも第２の筒状部の開口端からの高さが高い少なくとも一つの位置決め用突出部が形成される。

本発明の一態様では、前記ダイスに傾斜面が形成され、前記少なくとも一つの位置決め用突出部は、前記第２の筒状部の前記開口端と連続する面が、径方向外側に向かうに従い、前記第２の筒状部の前記開口端からの高さが高くなるように傾斜加工されてもよい。

傾斜加工は結果的には一種の曲げ加工であるが、圧印加工の一つの態様としての加工であるので、少なくとも一つの位置決め用突出部の強度は維持される。加えて、傾斜加工を伴わない圧印加工だけでは達成できない位置決め用突出部の高さを、この傾斜加工により確保できる。

本発明の一態様では、前記少なくとも一つの位置決め用突出部を成形する工程では、前記少なくとも一つの位置決め用突出部の前記軸方向の厚さが、前記第２の筒状部の前記開口端に位置する基端よりも先端の方が薄肉とされ、薄肉化されることで前記板材の変形可能な肉部が塑性流動する工程を含むことができる。

圧印加工は必ずしも凹部を形成するものに限らず、凹部形成と併せて、あるいは単独にて、位置決め用突出部の厚さを変化させる工程により、薄肉化された板材に変形可能な肉部が生ずるので、その肉部を塑性流動させても良い。このように、圧印加工とは、位置決め用突出部となる板材の厚さ方向を圧縮するものに限らず、位置決め用突出部となる板材の厚さ方向、幅方向または突出方向の少なくとも一つを圧縮することで生じた変形可能な肉部を塑性流動させる全ての態様を含むことができる。

本発明の他の態様は、燃料供給配管に燃料インジェクターを接続するための燃料インジェクター用ホルダーにおいて、前記燃料供給配管に形成された孔部に挿通される第１の筒状部と、前記第１の筒状部と連通する頂部と、軸方向にて前記頂部とは逆側に設けられた開口端とを含み、前記開口端より前記燃料インジェクターが受け入れられる、前記第１の筒状部の外径よりも大きな外径を有するの第２の筒状部と、前記第２の筒状部の前記開口端より、径方向外側に突出する少なくとも一つの位置決め用突出部と、を板材をプレス加工することで一体的に形成され、前記少なくとも一つの位置決め用突出部は、前記板材の変形可能な肉部を塑性流動させることで形成されていることを特徴とする。

本発明の他の態様では、上述した本発明の一態様である製造方法の結果物を定義しており、強度の高い位置決め用突出部を備えた燃料インジェクター用ホルダーを構成できる。

本発明の他の態様では、前記少なくとも一つの位置決め用突出部は、前記第２の筒状部の前記開口端と連続する面と対向する面に凹部を有することができる。その凹部が形成されることにより前記板材の変形可能な肉部が塑性流動されて、前記少なくとも一つの位置決め用突出部が形成されることになる。

本発明の他の態様では、前記少なくとも一つの位置決め用突出部は、前記径方向と直交する幅方向の両端にて、凹部を挟んだ両側にそれぞれリブを有することができる。このリブは位置決め用突出部の補強機能を有する。

本発明の他の態様では、前記少なくとも一つの位置決め用突出部は、前記第２の筒状部の前記開口端と連続する面が、径方向外側に向かうに従い、前記第２の筒状部の前記開口端からの高さが高くなるように傾斜されてもよい。こうすると、位置決め用突出部の高さを容易に確保できる。

本発明の他の態様では、前記少なくとも一つの位置決め用突出部は、前記軸方向の厚さが、前記第２の筒状部の前記開口端に位置する基端よりも先端の方が薄肉であってもよい。薄肉化された板材に変形可能な肉部が生ずるので、その肉部を塑性流動させることで、少なくとも一つの位置決め用突出部を形成することができる。

本発明の他の態様では、前記少なくとも一つの位置決め用突出部の側面の鏡面度を、前記第２の筒状部の前記開口端側の側面よりも高くすることができる。少なくとも一つの位置決め用突出部は、変形可能な肉部を型内にて塑性流動させて閉塞成形することで、その側面として、ダレや破断面のない鏡面に近い滑らかな面が得られる。

以下、本発明の一実施形態について、図面を参照して説明する。なお、以下に説明する実施の形態は、特許請求の範囲に記載された本発明の内容を不当に限定するものではない。また以下で説明される構成のすべてが本発明の必須構成要件であるとは限らない。なお、以下の図において同符号のものは同様の意味を表す。

（燃料インジェクター用ホルダー）
図１（Ａ）は本発明の実施形態に係る燃料インジェクター用ホルダーの断面図、図１（Ｂ）はその底面図である。図２は、図１（Ａ）及び図１（Ｂ）に示す燃料インジェクター用ホルダーを介して燃料インジェクターが取り付けられた燃料供給配管の断面図である。図３は図２の部分拡大断面図である。

図２において、燃料供給配管２０の底面には、例えば４気筒であれば４個の孔部２２が所望間隔で形成されている（図２では一つの孔部のみ図示）。この孔部２２に燃料インジェクター用ホルダー１０が挿通されてロウ付けされている（図３参照）。さらに、燃料インジェクター用ホルダー１０に燃料インジェクター３０がＯリング３２により液密に保持されている。燃料供給配管２０に供給された燃料は、例えば４つの燃料インジェクター用ホルダー１０及びそれらに保持された燃料インジェクター３０に分配される。この燃料は、４つの燃料インジェクター３０の先端に設けられた噴射ノズル（図示せず）から、例えば各気筒内に直接噴射される。

図１（Ａ）及び図１（Ｂ）において、燃料インジェクター用ホルダー１０は、燃料供給配管２０に形成された孔部２２に挿通される第１の筒状部１２と、第１の筒状部１２に連設されて燃料供給配管２０より突出して配置され、燃料インジェクター３０が受け入れられる第２の筒状部１４とを有する。第２の筒状部１４は、第１の筒状部１２と連通する頂部１５と、軸方向にて頂部１５とは逆側に設けられた開口端１６とを含み、開口端１６より燃料インジェクター３０が受け入れられる。第２の筒状部１４の頂部１５は、第１の筒状部１２の外周壁より径方向外方に膨出成形されて、孔部２２の周縁にて燃料供給配管２０に当接する。

第１の筒状部１２が燃料供給配管２０の孔部２２に挿入される挿入端部では、挿入端面１２Ａと外周壁面１２Ｂとの間に、Ｃ面、Ｒ面などの面取り部１２Ｃが成形されている。この面取り部１２Ｃにより、第１の筒状部１２を孔部２２に挿入し易くしている。

一方、第２の筒状部１４が燃料インジェクター３０を受け入れる受入端部では、受入端面（広義には開口端面）１４Ａと内周壁面１４Ｂとの間に、Ｃ面、Ｒ面などの面取り部１４Ｃが形成されている。この面取り部１４Ｃにより、燃料インジェクター３０を第２の筒状部１４に受け入れ易くしている。

この燃料インジェクター用ホルダー１０は、第１の筒状部１２の外径よりも大きな径の頂部１５を一体的に有するので、燃料供給配管２０に対するロウ付け信頼性を高めることができる。図３では、燃料供給配管２０に対する燃料インジェクター用ホルダー１０のロウ付け領域４０をハッチングで示している。なお、図３は、ロウ付け領域４０を分かり易く説明するために、燃料供給配管２０とホルダー１０との間隙を誇張して描いてある。燃料供給配管２０の外側から供給されたロウ材は、毛細管現象によって、燃料供給配管２０の内側に浸透されている。特に、頂部１５のリング状のフランジ面１５Ａの全表面と燃料供給配管２０とがロウ材によって、ワッシャー状に強固に固定され、ロウ付け信頼性を高めることができる。

第２の筒状部１４は、開口端１６にて径方向外方に突出する少なくとも一つ、図１（Ｂ）では一つの位置決め突出部１８を有することができる。この位置決め突出部１８は、燃料インジェクター３０に取り付けられる電気コネクタの位置決めに用いられる。

この第１，第２の筒状部１２，１４及び位置決め突出部１８は、板材例えばＳＰＣＥ材をプレス加工することで一体的に成形される。特に、位置決め用突出部１８は、圧印加工によって板材の変形可能な肉部を塑性流動させることで形成されている。例えば、図１（Ａ）及び図１（Ｂ）に示すように、位置決め用突出部１８には圧印加工によって凹部１９が形成され、この凹部１９は３つのリブ１９Ａ〜１９Ｃと、第２の筒状部１４の外周壁に囲まれている。リブ１９Ａは位置決め用突出部１８の突出端に位置し、リブ１９Ｂ，１９Ｃは、位置決め用突出部１８の幅方向で凹部１９を挟んだ両側に設けられている。

また、位置決め用突出部１８は、第２の筒状部１４の開口端面１４Ａと連続する面１８Ａが、径方向外側に向かうに従い、第２の筒状部１４の開口端１６からの高さが高くなるように傾斜して設けられている。

さらに、位置決め用突出部１８の厚さは、第２の筒状部１４の開口端１６に位置する基端よりも先端の方が薄肉化されている。

本実施形態の位置決め用突出部１８は、圧印加工の過程で凹部１９が形成されると共に、その基端よりも突出先端の方が薄肉化されることで変形可能な肉部が生ずる。この板材の変形可能な肉部を塑性流動させることで位置決め用突出部１８が形成されている。

板材を圧印加工することによって形成された位置決め用突出部１８は、材料繊維の密度が高くなるので、特許文献２のように折り曲げ加工によって形成されたものと比較して充分な強度を有することができる。加えて、この圧印加工では、加工時に燃料インジェクター用ホルダ１０の内径寸法が変化してしまうこともない。

（比較例）
図４（Ａ）は、棒鋼を素材として、定寸切断、外表面の燐酸被覆処理（ボンデリューベ処理）、サイジング加工（平坦平押し加工）、冷間鍛造加工、位置決め用突出部の打ち抜き加工、切削加工、ロールバニッシュ加工を経て、位置決め用突出部３１０を備えた燃料インジェクター用ホルダー３００の一部を示している。図４（Ｂ）は、その位置決め用突出部の正面図である。図４（Ａ）に示す燃料インジェクター用ホルダー３００は、打ち抜き加工のために、第２の筒状部３２０の開口端側の外壁と、位置決め用突出部３１０の側面には、図４（Ａ）に示すようにせん断面３１２，３２２と破断面３１４，３２４が生じている。さらに、図４（Ｂ）に示すように、位置決め用突出部３１０の上面は丸みを帯びたダレ面３１６となっている。

一方、本実施形態では、位置決め用突出部１８は、板材を強圧して成形するため、位置決め用突出部１８の側面は型内で閉塞成形される。このため、図５（Ａ）に示すように、第２の筒状部１４の開口端側の外壁にはせん断面１４Ｄと破断面１４Ｅが生じているが、位置決め用突出部１８の側面は鏡面に近い仕上がり面１８Ｂとなっている。加えて、図５（Ｂ）に示すように、位置決め用突出部１８の上面は、ダレ面とはならずに平坦面となっている。従って、この位置決め用突出部１８は切削加工並みの寸法制度となり、位置決め用突出部１８が篏合される電気コネクターとの接触長さを確保することで、取付精度が向上する。

（製造方法）
図６（Ａ）〜図６（Ｆ）及び図７（Ａ）〜図７（Ｇ）は、本発明の実施形態に係る燃料インジェクター用ホルダー１０が、帯状の鋼材を切断したブランク５０より段階的に成形される過程を示している。第１工程では、帯状の鋼材がプレス切断されて、図６（Ａ）に示す所定寸法のブランク５０が得られる。

このブランク５０は、複数段階例えば１０段階にて、図６（Ｂ）〜図６（Ｆ）及び図７（Ａ）に示すように、第一次〜第五次絞り工品６０，６２，６４，６６，６８を経て、第六次（最終）絞り加工品７０へと順次絞り加工される。この結果、図７（Ａ）に示すように、閉鎖された頂部７２、筒部７４及び開口フランジ７６を有する最終絞り加工品７０が成形される。なお、この絞り工程の回数は、図７（Ａ）に示す最終絞り加工品７０の内径と深さとの比である絞り比に応じて適宜変更できる。

図８は、図６（Ｂ）に示す第一次絞り加工品６０の加工工程（第２工程）を示している。図８において、クッションピン２００に支持されて昇降可能なブランクホルダー２０２は当初、パンチ２０４の上面と面一に設定されている。そのブランクホルダー２０２及びパンチ２０４上に、第１工程のプレス切断工程が実施されたブランク５０が搬入される。その後ダイス２０６の下降によって、クッションピン２００と一体でブランクホルダー２０２を押し下げながら、パンチ２０４とダイス２０６とにより、第一次絞り加工品６０が成形される。その後ダイス２０６が上昇されると、第一次絞り加工品６０は、スプリングで付勢されたブランクホルダー２０２及びノックアウトピン２０８により、パンチ２０４及びダイス２０６から取り外され、次工程に搬出可能となる。

第二次〜第五次絞り加工品６２〜６８も同様にしてパンチ及びダイスにより成形されるが、第二次絞り加工（第３工程）から五次絞り加工（第６工程）に向かうに従い、パンチの直径は段階的に小さくされて、絞り比（深さ／口径）が大きくなる。

図９は、第五次絞り加工品６８を絞り最終絞り加工品７０へと加工する第７工程を示している。図９では、クッションピン２１０に支持されたリフタープレート２１２上に第五次絞り加工品６８が載置され、ダイス２１６の下降に従いリフタープレート２１２が下降して、パンチ２１４とダイス２１６とによって最終絞り加工品７０が成形される。この最終絞り加工品７０は、ダイス２１６の上昇によって、リフタープレート２１２及びノックアウトピン２１８により、パンチ２１４及びダイス２１６から取り外され、次工程に搬出可能となる。

これに続く第８工程〜第１０工程は段絞り（フォーミング）工程であり、図７（Ｂ）〜図７（Ｄ）に示すが段付加工品８０，８２，８４が段階的に加工される。図１０は第９工程の段絞り工程を示している。図７（Ｃ）に示す段付加工品８２を成形するために、クッションピン２２０に支持されたリフタープレート２２２と、パンチ２２４と、ダイス２２６と、ガイドブロック２２７と、ノックアウトピン２２８が用いられる。ガイドブロック２２７は、図１０に搬入された段付き加工品８０から段付き加工品８２を成形する間に亘って、その筒部外壁をガイドするものである。

第１１工程は、リストライキング（RESTRIKING）工程であり、図７（Ｅ）に示すように、最終加工品１０の第１，第２の筒状部１２，１４の外形と同じ形状を持つ中間加工品９０が形成されるが、第１の筒状部１２には孔が形成されていない。図１１は第１１工程であるリストライキング工程を示している。中間加工品９０を成形するために、クッションピン２３０に支持されたリフタープレート２３２と、パンチ２３４と、ダイス２３６と、ガイドブロック２３７と、ノックアウトピン２３８が用いられる。なお、図１１に示す型締め状態では、リフタープレート２３２はプレス機の基台２３９に当接し、クッションピン２３０が働かない状態になっている。

第１２工程は、孔あけ工程であり、図７（Ｆ）に示すように、最終加工品１０の第１の筒状部１２と同様に、孔部１０２が形成された孔付加工品１００が形成される。ただし、この孔付加工品１００にはフランジ１０６が形成されている点で、最終加工品１０と異なる。

図１２は、第１２工程である孔あけ工程を示している。孔付加工品１００を成形するために、クッションピン２４０に支持されたリフタープレート２４２と、パンチ２４４と、ダイス２４６と、ガイドブロック２４７と、キラーピン２４８が用いられる。ダイス２４６及びガイドブロック２４７はキラーピン２４８と一体で下降し、キラーピン２４８がリフタープレート２４２と当接した後に、ダイス２４６、ガイドブロック２４７及びキラーピン２４８の下降は停止する。ダイス２４６の下降途中にて、パンチ２４４の先端がダイス２４６の中心孔に貫入される位置に、パンチ２４４が固定されている。ダイス２４６の下降途中にて、孔付加工品１００の頂部に孔部１０２が形成され、スクラップ１０４がパンチ２４４の先端に残される。その後、ダイス２４６の上昇に従ってリフタープレート２４２により孔付加工品１００がパンチ２４４から取り外されて、次工程に搬出可能となる。

第１３工程は、トリミング工程であり、図７（Ｇ）に示すように、孔付加工品１００からフランジ１０６の一部をトリミング（縁切り）してスクラップ１１４とし、トリミングにより残った突出部１１２を有する突出部付加工品１１０が成形される。図１３は、第１３工程であるトリミング工程を示している。この突出部付加工品１１０を成形するために、スクラップカッター２５０、パンチ２５２、ダイス２５４、プッシュピン２５６及びノックアウトピン２５８が用いられる。図１３に示すパンチ２５２に対してダイス２５４が下降駆動されることによって、スクラップカッター２５０により孔付加工品１００のフランジ１０６の一部が切断される。その後、ダイス２５４の上昇に従ってプッシュピン２５６及びノックアウトピン２５８により突出部付加工品１１０がパンチ２５２から取り外される。

第１４工程（最終工程）は、圧印（コイニング：COINING）工程を示し、図１（Ａ）及び図１（Ｂ）に示す最終成形品１０が成形される。この圧印工程では、突出部付加工品１１０の突出部１１２を圧印加工して、その突出部を形成する板材の変形可能な肉部を型内で塑性流動させることで、突出部１１２よりも高さが高い位置決め用突出部１８を有する最終成形品１０が成形される。

図１４は、圧印工程を示しており、ダイス２６０と、第１，第２のノックピン２６１，２６２と、パンチ２６４と、プッシュピン２６６と、第３のノックアウトピン２６８とが用いられる。上方に付勢された第１，第２のノックアウトピン２６１，２６２により、ダイス２６０の上表面に突出部付加工品１１０が載置された状態で、パンチ２６４が下降駆動される。パンチ２６４と突出部付加工品１１０の突出部１１２が当接した以降は、パンチ２６４とダイス２６０によって圧印加工され、パンチ２６４が下死点に到達することで位置決め用突出部１８を有する最終成形品１０が成形される。

この際、ダイス２６０及びパンチ２６４とによって、図１（Ａ）及び図１（Ｂ）に示すように、位置決め用突出部１８には凹部１９と、それを囲む３つのリブ１９Ａ〜１９Ｃとが形成される。さらに、位置決め用突出部１８の下面１８Ａは、ダイス２６０の傾斜形状にならって、図１（Ｂ）に示すように、径方向外側に向かうに従い、第２の筒状部１４の開口端１６からの高さが高くなるように傾斜面とされる。加えて、図１（Ｂ）に示すように、ダイス２６０及びパンチ２６４により、位置決め用突出部１８の厚さは、第２の筒状部１４の開口端１６に位置する基端よりも先端の方が薄肉化されている。

この圧印工程では、圧印加工の過程で凹部１９が形成されると共に、その基端よりも突出先端の方が薄肉化されることで変形可能な肉部が生ずる。この板材の変形可能な肉部を塑性流動させることで位置決め用突出部１８が形成されている。

その後、パンチ２６４の上昇に従って、第１及び第２のノックアウトピン２６１，２６２と、プッシュピン２６６及び第３のノックアウトピン２６８とにより、完成品１０がダイス２６０から取り外される。

ここで、上述した製造方法によれば、曲げ加工よりも強度が高く、図５（Ａ）及び図５（Ｂ）に示すように側面が鏡面に近い仕上げ面１８Ｂとなる燃料インジェクター用ホルダー１０を好適に製造できる。また、この燃料インジェクター３０での高い噴射効率を確保する顧客ニーズがあり、そのために第１の筒状部１２の内径を顧客ニーズに合わせて設計する必要がある。第１の筒状部１２の内径の変更によって外径も変更する。上述した製造方法は、第１の筒状部１２の内径及び外径を絞り過程でフレシキブルに変更できる。従って、多くのバリエーションに対してほとんどの金型が共用化され、金型を含めたトータル加工コストを低減できる。

燃料インジェクター用ホルダー１０の品質チェック対象は、Ｏリング３２との嵌めあい公差が重要である第２の筒状部１４の内径とそこでの面粗度や真円度の他、第１の筒状部１２の同軸度や、第１の筒状部１２と頂部１５との直角度などであるが、これらは全てパンチ及びダイスによって規定されるので高い寸法精度が得られる。

上記のように、本発明の実施形態について詳細に説明したが、本発明の新規事項及び効果から実体的に逸脱しない多くの変形が可能であることは当業者には容易に理解できるであろう。したがって、このような変形例はすべて本発明の範囲に含まれるものとする。例えば、明細書または図面において、少なくとも一度、より広義又は同義な異なる用語と共に記載された用語は、明細書または図面のいかなる箇所においても、その異なる用語に置き換えることができる。

例えば、上述した実施形態では、第１の筒状部１２の内径が第２の筒状部１４の内径よりも小さいが、同径であってもよい。

また、本発明は、位置決め用突出部１８の数と形状については、上述した実施形態に示すもの以外で、圧印加工により形成される種々のものを包含する。位置決め用突出部１８の数については複数設けることもで、その場合に、複数の位置決め用突出部の各々の突出方向は放射方向（半径方向）に限らず、複数の突出部の突出方向が平行であってもよい。位置決め用突出部の形状としては、図１（Ｂ）の２つのリブ１９Ｂ，１９Ｃを設けずに凹部１９が幅方向で貫通しているもの、あるいは図１（Ｂ）の突出端のリブ１９Ａのみを設けないもの等、圧印加工できる形状であれば良い

図１（Ａ）及び図１（Ｂ）は、本発明の実施形態に係る燃料インジェクター用ホルダーの断面図、底面図である。 燃料インジェクター用ホルダーを介して燃料インジェクターが取り付けられた燃料供給配管の断面図である。 図２の部分拡大断面図である。 図４（Ａ）は比較例に係る燃料インジェクター用ホルダーの第２の筒状部の開口端及び位置決め用突出部を示す部分拡大図であり、図４（Ｂ）は位置決め用突出部の正面図である。 図５（Ａ）は本実施形態に係る燃料インジェクター用ホルダーの第２の筒状部の開口端及び位置決め用突出部を示す部分拡大図であり、図５（Ｂ）は位置決め用突出部の正面図である。 図６（Ａ）〜図６（Ｆ）は、本発明の実施形態に係る燃料インジェクター用ホルダーの第１〜第６工程の成形過程を示す図である。 図７（Ａ）〜図７（Ｇ）は、本発明の実施形態に係る燃料インジェクター用ホルダーの第７〜第１３工程の成形過程を示す図である。 第２工程（一次絞り加工工程）の断面図である。 第７工程（最終絞り工程）の断面図である。 第９工程（段絞り工程）の断面図である。 第１１工程（リストライキング工程）の断面図である。 第１２工程（孔あけ工程）の断面図である。 第１３工程（トリミング工程）の断面図である。 第１４工程（圧印工程）の断面図である。

符号の説明

１０ 燃料インジェクター用ホルダー、１２ 第１の筒状部、１４ 第２の筒状部、１６ フランジ部、１８ 位置決め突出部、１８Ａ〜１８Ｃ リブ、１９ 凹部、２０ 燃料供給配管、２２ 孔部、３０ 燃料インジェクター

Claims (10)

1. 燃料供給配管に燃料インジェクターを接続するための燃料インジェクター用ホルダーの製造方法において、
   板材を複数回加工して、前記燃料供給配管に形成された孔部に挿通される第１の筒状部と、前記第１の筒状部と連通する頂部及び前記第１の筒状部の外径よりも大きな外径を有し、軸方向にて前記頂部とは逆側の開口端より前記燃料インジェクターが受け入れられる第２の筒状部と、前記第２の筒状部の前記開口端に形成されるフランジ部とを有する絞り加工品を形成する工程と、
   前記フランジ部を縁切りして、前記第２の筒状部の径方向外方に突出する少なくとも一つの突出部を形成する工程と、
   前記少なくとも一つの突出部を圧印加工して、前記少なくとも一つの突出部を形成する前記板材の肉部を型内で塑性流動させることで、前記少なくとも一つの突出部よりも前記第２の筒状部の前記開口端からの高さが高い少なくとも一つの位置決め用突出部を形成する工程と、
   を有する燃料インジェクター用ホルダーの製造方法。
2. 請求項１において、
   前記少なくとも一つの位置決め用突出部を成形する工程は、前記少なくとも一つの位置決め用突出部の底面及び側面を規定するダイスと、前記少なくとも一つの位置決め用突出部に凹部を形成するパンチとを用い、前記凹部が形成されることにより前記板材の肉部を塑性流動させて、前記少なくとも一つの位置決め用突出部を形成することを特徴とする燃料インジェクター用ホルダーの製造方法。
3. 請求項２において、
   前記ダイスに傾斜面が形成され、前記少なくとも一つの位置決め用突出部は、前記第２の筒状部の前記開口端と連続する面が、径方向外側に向かうに従い、前記第２の筒状部の前記開口端からの高さが高くなるように傾斜加工されることを特徴とする燃料インジェクター用ホルダーの製造方法。
4. 請求項１乃至３のいずれかにおいて、
   前記少なくとも一つの位置決め用突出部を成形する工程では、前記少なくとも一つの位置決め用突出部の前記軸方向の厚さが、前記第２の筒状部の前記開口端に位置する基端よりも先端の方が薄肉とされ、薄肉化されることで前記板材の肉部が塑性流動する工程を含むことを特徴とする燃料インジェクター用ホルダーの製造方法。
5. 燃料供給配管に燃料インジェクターを接続するための燃料インジェクター用ホルダーにおいて、
   前記燃料供給配管に形成された孔部に挿通される第１の筒状部と、
   前記第１の筒状部と連通する頂部と、軸方向にて前記頂部とは逆側に設けられた開口端とを含み、前記開口端より前記燃料インジェクターが受け入れられる、前記第１の筒状部の外径よりも大きな外径を有するの第２の筒状部と、
   前記第２の筒状部の前記開口端より、径方向外側に突出する少なくとも一つの位置決め用突出部と、
   が板材をプレス加工することで一体的に形成され、
   前記少なくとも一つの位置決め用突出部は、前記板材の肉部を塑性流動させることで形成されていることを特徴とする燃料インジェクター用ホルダー。
6. 請求項５において、
   前記少なくとも一つの位置決め用突出部は、前記第２の筒状部の前記開口端と連続する面と対向する面に凹部を有し、前記凹部が形成されることにより前記板材の肉部が塑性流動されて、前記少なくとも一つの位置決め用突出部が形成されていることを特徴とする燃料インジェクター用ホルダー。
7. 請求項６において、
   前記少なくとも一つの位置決め用突出部は、前記径方向と直交する幅方向の両端にて、凹部を挟んだ両側にそれぞれリブを有することを特徴とする燃料インジェクター用ホルダー。
8. 請求項５乃至７のいずれかにおいて、
   前記少なくとも一つの位置決め用突出部は、前記第２の筒状部の前記開口端と連続する面が、径方向外側に向かうに従い、前記第２の筒状部の前記開口端からの高さが高くなるように傾斜されていることを特徴とする燃料インジェクター用ホルダー。
9. 請求項５乃至８のいずれかにおいて、
   前記少なくとも一つの位置決め用突出部は、前記軸方向の厚さが、前記第２の筒状部の前記開口端に位置する基端よりも先端の方が薄肉であることを特徴とする燃料インジェクター用ホルダー。
10. 請求項５乃至９のいずれかにおいて、
    前記少なくとも一つの位置決め用突出部の側面の鏡面度が、前記第２の筒状部の前記開口端側の側面よりも高いことを特徴とする燃料インジェクター用ホルダー。

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