JP4725588B2 - 固定部材 - Google Patents

Description

本発明は、固定部材に関するものである。

従来、センサを車体のバンパーなどの被取付体に固定する固定部材の一例として、特許文献１に開示されるベゼルがある。

特許文献１に開示されるベゼルは、例えば樹脂等によって構成された略円筒状の部材によって構成され、一方の端部に部分的に拡径したフランジが形成されている。このベゼルの中空部の形状およびサイズは、センサ本体における開口面の形状と対応したものとなっており、この中空部内に超音波振動子が挿入される。

ベゼルの下面には、スナップフィットが備えられている。このスナップフィットは、爪状の係止部として機能するもので、先端に形成された爪部が上述したセンサ本体のケースの受止部の穴内に挿入されることで、受止部に引っ掛けられている。これにより、ベゼルとセンサ本体との固定がより強固なものとされている。

また、ベゼルの側壁には、複数の金属バネが配置されている。具体的には、ベゼルの側壁に貫通穴が設けられ、この貫通穴に金属バネの自由端が配置されている。この金属バネの自由端が、ベゼルをバンパーの穴部に挿入したときに穴部の壁面に押されてベゼルの内壁面から突出し、ベゼル内に開口面を挿入したときに開口面に接して押し戻されるようにする。この金属バネの弾性反力にて、バンパーにベゼルを強固に固定でき、かつ、ベゼルにセンサ本体を強固に固定できる超音波センサとすることが可能となる。
特開２００７−２４８２３０号公報

ところが、センサ本体を被取付体に固定する場合、意匠的な問題などから被取付体に対してセンサ本体の検出面が傾斜した状態で固定しなければならないことがある。つまり、検出面の向きを変えることなく、傾斜した被取付体にセンサ本体を固定しなければならないことがある。

このような場合、特許文献１におけるベゼルを用いると、各金属バネにおける被取付体の穴部との接触点が異なることとなる。したがって、複数の金属バネにおいて弾性反力にバラつきが生じて、被取付体にセンサ本体を固定できない可能性がある。

また、複数の金属バネの形状、材質を配置される位置に応じて異ならせることによって、複数の金属バネにおける弾性反力のバラつきを抑制することも考えられる。しかしながら、このように、複数の金属バネの形状、材質を異ならせると（換言すると、類似部品を用いると）、誤組み付けの発生要因となりうる。

本発明は、上記問題点に鑑みなされたものであり、被取付体に対してセンサ本体の検出面が傾斜した状態で固定するものであって、誤組み付けを抑制できる固定部材を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために請求項１に記載の固定部材は、穴部を有する被取付体に対して、先端に検出面を有する筒形状のセンサ本体を固定するものであり、被取付体に対して検出面が傾斜した状態で固定する固定部材であって、同一形状かつ同一材質からなる複数のバネ部材と、少なくとも一端側に開口部が形成されて中空部を有するものであり、センサ本体を被取付体に固定する際に、中空部内にセンサ本体の少なくとも一部が配置された状態で穴部に挿入される筒状部と、筒状部の側壁に設けられ、中空部まで貫通する貫通孔を含む、バネ部材が取り付けられる複数の取付部とを備え、センサ本体の少なくとも一部が中空部内に配置された状態の筒状部が穴部に挿入された状態において、取付部に取り付けられたバネ部材が穴部との間で弾性的に圧縮変形し、この圧縮変形に伴う弾性反力が穴、センサ本体、筒状部に作用することによって被取付体にセンサ本体を固定するものであり、複数の取付部は、複数のバネ部材における穴部との接触位置及び接触角度が同等となるように設けられることを特徴とするものである。

このように、同一形状かつ同一材質からなる複数のバネ部材を用いて、さらに、このバネ部材を取り付ける取付部は、複数のバネ部材における穴部との接触位置及び接触角度が同等となるように設けられるようにすることによって、全てのバネ部材の弾性反力を略同等とすることができる。したがって、被取付体に対してセンサ本体の検出面が傾斜した状態で固定する際に誤組み付けを抑制できる。

また、請求項２に示すように、センサ本体は、超音波振動子を含むものであり、検出面は振動面としてもよい。つまり、請求項１に記載の固定部材を超音波センサに適用してもよい。超音波センサは、被取付体に対して誤組み付けした場合、超音波の送信方向が適正な方向から位置ズレして正確な検出結果を得ることができない。しかしながら、超音波センサに請求項１に記載の固定部材を適用することによって、誤組み付けが抑制されるので正確な検出ができるので好適である。

また、請求項３に示すように、被取付体として、少なくともバンパーを含む車体部品に対してセンサ本体を固定するようにしてもよい。つまり、請求項１又は請求項２に記載の固定部材を車両に搭載されるセンサの固定部材に適用してもよい。バンパーなどの車体部品にセンサを取り付ける場合、外観上の問題から傾斜面などにセンサを取り付けなくてはいけないことがある。したがって、請求項１または請求項２に記載の固定部材を適用することによって、誤組み付けが抑制され正確な検出ができるので好適である。

以下、本発明の実施の形態を図に基づいて説明する。図１は、本発明の実施の形態におけるベゼル（板バネ未装着）の概略構成を示す斜視図である。図２は、本発明の実施の形態におけるベゼル（板バネ装着）の概略構成を示すスナップフィット側からの側面図である。図３は、本発明の実施の形態におけるベゼル（板バネ装着）の概略構成を示すスナップフィット側からの側面図である。図４は、本発明の実施の形態における板バネの概略構成を示す側面図である。図５は、本発明の実施の形態における板バネの概略構成を示す平面図である。図６は、本発明のベゼルが組み付けられるバンパーの部分斜視図である。図７は、本発明の実施の形態におけるベゼルをバンパーに組み付ける際の概略構成を示す側面図である。図８は、本発明の実施の形態におけるベゼルをバンパーに組み付けた状態の概略構成を示す側面図である。図９は、本発明の実施の形態におけるベゼルにセンサ本体を取り付けた状態の概略構成を示す側面図である。図１０は、本発明の実施の形態における板バネの取り付け角度を説明するための部分断面図である。図１１は、本発明の実施の形態における固定構造を説明するための部分断面図である。図１２は、本発明の実施の形態における板バネの取り付け位置を説明するための側面図である。図１３は、比較例における板バネの取り付け位置を説明するための説明図である。

本実施の形態におけるベゼル１０は、超音波センサのセンサ本体３０を車両の被取付体（例えば、バンパーなどであり、本実施の形態ではバンパー２０を採用する）に固定する固定部材である。特に、ベゼル１０は、バンパー２０に対してセンサ本体３０の検出面（振動面）３０ｌ（ベゼル１０の開口面１０ｌ）が傾斜した状態で固定する固定部材である。つまり、バンパー２０の傾斜した部分にセンサ本体３０を固定するものである。

なお、超音波センサは、センサ本体３０と、このセンサ本体３０をバンパー２０に固定するベゼル１０とを含むものである。そして、車両の被取付体に取り付けられた超音波ソナーは、バックソナー又はコーナーソナーとして用いられる。

超音波センサは、図６に示すような、バンパー２０の穴部２１内に固定される。具体的には、超音波センサは、ベゼル１０をバンパー２０の穴部２１内にバンパー２０の外側（車外側）から挿入したのち、センサ本体３０をベゼル１０の中空部１０ｄ内にバンパー２０の内側（車内側）から挿入し、後ほど説明する複数の板バネ１２の弾性反力によって、バンパー２０に固定される。なお、尚、ベゼル１０に固定される超音波センサのセンサ本体３０に関しては、例えば本出願人が先に特開２００７−２４８２３０号公報等により開示しているので、本実施の形態における詳細な説明は省略する。

ベゼル１０は、図１〜３に示されるように、例えば樹脂等によって構成され、略円筒状の部材によって構成され中空部１０ｄを有する円筒状部分１０ｍ（本発明の筒状部に相当するものであり、以下筒状部１０ｍとも称する）と、この円筒状部分１０ｍから突出してスナップフィット１０ｂ（センサ固定部）が形成されている。そして、円筒状部分の一方の端部に部分的に拡径したフランジ１０ａが形成されている。このベゼル１０の中空部１０ｄの形状およびサイズは、センサ本体３０における開口面の形状と対応したものである。また、ベゼル１０は、穴部２１に対して挿入された状態において、中空部１０ｄ内にセンサ本体３０の開口面および超音波振動子（センサの少なくとも検出部）が挿入される。フランジ１０ａの内側（円筒状部分１０ｍの径方向内側）には、中空部１０ｄ内に挿入されたセンサ本体３０の振動面３０ｌが車両外に露出するように開口面１０ｌを有する。なお、フランジ１０ａは、一方の面（図３の紙面下側）が車両の外部に配置され、他方の面（後ほど説明する円筒状部分の周囲）がバンパー２０の表面に対向するベゼル側取付面１０ａ１である。また、開口面１０ｌは、センサ本体３０の振動面３０ｌとは平行な関係となるものである。

ベゼル１０は、上述のように円筒状部分から突出したスナップフィット１０ｂが備えられている。より詳細には、スナップフィット１０ｂは、円筒状部分の径方向外側に突出し、その突出した部位から円筒状部分の軸方向に突出した形状をなすものである。つまり、スナップフィット１０ｂは、略Ｌ字形状をなすものである。以下、円筒状部分の径方向に突出し、その突出した部位から円筒状部分の軸方向に突出した部位を先端部とも称する。

スナップフィット１０ｂは、図９に示されるように、爪状の係止部として機能するもので、スナップフィット１０ｂの先端部に形成された爪部１０ｃがセンサ本体３０の受止部３１の穴３２内に挿入されることで、受止部３１に引っ掛けられている。これにより、ベゼル１０とセンサ本体３０との固定がより強固なものとされている。

また、図１〜２に示すように、爪部１０ｃを囲むようにコの字状のスリット１０ｊが形成されており、このスリット１０ｊの間に配置される爪部１０ｃが弾性変形し易くなっている。スリット１０ｊは、スナップフィット１０ｂの先端部が受止部３１の穴３２内に挿入される際に、弾性変形により爪部１０ｃが挿入方向前方を支点として撓み、穴内に容易に挿入できるようにされている。このため、スナップフィット１０ｂの先端部が受止部３１の穴内に挿入された後に爪部１０ｃが元の形状に戻ると、スナップフィット１０ｂの先端部における爪部１０ｃよりも後方位置（略Ｌ字形状に屈曲した屈曲部と爪部１０ｃとの間の部位）において、スナップフィット１０ｂの先端部の壁面が受止部３１の内壁とほぼ接するような隙間無い状態となるようにすることができる。

なお、ベゼル１０とセンサ本体３０との固定に関しては、ベゼル１０に設けられたスナップフィット１０ｂとセンサ本体３０に設けられた受止部３１とによる固定のみではなく、他の機構によって行うようにしてもよい。例えば、ベゼル１０の外周面、スナップフィット１０ｂの反対側に嵌合用凹部を設けるようにし、センサ３０が有する嵌合爪によって係止させてもよい。

さらに、図１に示すように、ベゼル１０は、円筒状部分の中心に対して等間隔に複数（ここでは４つ）の溝状の板バネ取付部（本発明における取付部に相当する）１０ｇが形成されている。なお、板バネ取付部１０ｇは、本発明の特徴部分であり、後ほど詳しく説明する。各板バネ取付部１０ｇ内には、図１に示すように、ベゼル１０の中心軸方向に並べられた２箇所の貫通穴１０ｈ、１０ｉが形成されている。そして、図２などに示すように、各板バネ取付部１０ｇに沿って金属からなる板バネ１２が配置されている。この板バネ１２は、屈曲部１２ｅが貫通穴１０ｉに配置された状態で返し部１２ａが貫通穴１０ｈに係止することによってベゼル１０に固定される。

具体的には、板バネ１２は、図４及び図５に示すよう、薄い板状金属を曲げ加工することによって構成される。本実施の形態においては、４つの板バネ１２を採用しているが、全ての板バネ１２は、同一形状（同一の大きさでもある）、同一材質からなるものである。つまり、本実施の形態においては、共通の板バネ１２を採用している。したがって、４つの板バネ１２は、４つの板バネ取付部１０ｇのいずれに取り付けてもよいものである。

そして、板バネ１２は、図４及び図５に示すよう、板状金属の一端が爪状に曲げられた返し部１２ａと、ベゼル１０の開口部の端部形状に合せてＵ字状に曲げられたＵ字状部１２ｂと、ベゼル１０の外周面から径方向外側に突出させた凸部１２ｃと、板状金属の他端を返し部１２ａ側に折り返した折り返し部１２ｄと、折り返し部１２ｄから曲面状に形成された屈曲部１２ｅと、屈曲部１２ｅの先端に形成される押え部１２ｆとを有して構成されている。

この板バネ１２は、板バネ１２の返し部１２ａをベゼル１０の開口端（図１の紙面上側）から挿入させ、Ｕ字状部１２ｂがベゼル１０の開口端と接するまで挿入すると、屈曲部１２ｅが貫通穴１０ｉに配置された状態で返し部１２ａが貫通穴１０ｈ内に入り込んで引っかかることでベゼル１０に固定されている。このため、板バネ１２のうちベゼル１０に固定される側、つまりＵ字状部１２ｂが固定端となり、折り返し部１２ｄが自由端となってバネ機能を果たす。

本実施の形態におけるベゼル１０は、センサ本体３０の少なくとも一部が中空部１０ｄ内に配置された状態の筒状部１０ｍが穴部２１に挿入された状態において、板バネ取付部１０ｇに取り付けられた板バネ１２が穴部２１との間で弾性的に圧縮変形し、この圧縮変形に伴う弾性反力が穴部２１、センサ本体３０、筒状部１０ｍに作用することによってバンパー２０にセンサ本体３０を固定するものである。

すなわち、板バネ１２の自由端側において、バンパー２０（穴部２１）およびセンサ本体３０における開口面の側面が共に板バネ１２に接する。より詳細には、図１１に示すように、凸部１２ｃと折り返し部１２ｄとの間の一部（点Ｐ１）がバンパー２０（穴部２１の角）に接触し、屈曲部１２ｅの一部（点Ｐ２）がセンサ本体３０に接触、押え部１２ｆの一部（点Ｐ３）がベゼル１０の内壁に接触する。つまり、バンパー２０及びベゼル１０の内壁に関してはベゼル１０の径方向外側に板バネ１２の弾性力（弾性反力）が加えられ、センサ本体３０（開口面）に関してはベゼル１０の径方向内側に板バネ１２の弾性力（弾性反力）が加えられる。

このため、ベゼル１０を介してバンパー２０にセンサ本体３０を固定する構造において、バンパー２０にベゼル１０を強固に固定することが可能となり、かつ、ベゼル１０にセンサ本体３０を強固に固定することが可能となる。換言すると、ベゼル１０、バンパー２０、センサ本体３０は、バンパー２０と板バネ１２の凸部１２ｃと折り返し部１２ｄとの間の一部（一点）、センサ本体３０と板バネ１２の屈曲部１２ｅの一部（一点）、板バネ１２の押え部１２ｆとベゼル１０の内壁の三点で固定されている。つまり、各板バネ１２は、ベゼル１０、バンパー２０、センサ本体３０を三点支持している。

また、ベゼル１０におけるフランジ１０ａとスナップフィット１０ｂとの間には、超音波センサをバンパー２０に取り付けた後に、超音波センサ（ベゼル１０）が回転するのを抑制するための位置決め凹部１０ｋ（例えば、Ｕ字形状など）が設けられる。つまり、位置決め凹部１０ｋは、超音波センサ（ベゼル１０）が穴部２１の中心軸（ベゼル１０の円筒状部分の中心軸）を回転軸として回転するのを抑制するためのものである。なお、位置決め凹部１０ｋの形状及び大きさは、Ｕ字形状に限定されるものではなく、例えば、バンパー２０の突部２２の形状及び大きさによって適宜設定することができるものである。

図６に示すように、バンパー２０における超音波センサの取り付け部には、穴部２１と穴部２１の一部の面から突出する突部２２（例えば、半円柱形状など）とが設けられる。なお、突部２２の形状及び大きさは、半円柱形状に限定されるものではなく、適宜設定することができるものである。

この位置決め凹部１０ｋは、ベゼル１０をバンパー２０に設置した状態でバンパー２０の突部２２が配置されるものである。このように位置決め凹部１０ｋにバンパー２０の突部２２が配置されることによって、超音波センサをバンパー２０に取り付けた後に、超音波センサ（ベゼル１０）が回転するのを抑制することができる。なお、穴部２１の形状および大きさは、ベゼル１０の円筒状部分に応じて設定されるものである。

なお、バンパー２０の突部２２は、複数個所に設けるようにしてもよい。つまり、ベゼル１０に周辺に位置決め凹部１０ｋ以外の凹部が形成されているような場合はその凹部に対応する位置に突部を形成するようにしてもよい。このようにすることによって、超音波センサをバンパー２０に取り付けた後に、超音波センサ（ベゼル１０）が回転するのをより一層抑制することができる。

また、ベゼル１０は、バンパー２０に組み付けるためにバンパー２０の穴部２１内に挿入する際の位置ズレを抑制するためのガイド溝１１（例えば、Ｕ字形状など）を備える。ガイド溝１１は、円筒状部分とスナップフィット１０ｂとが交差する部位に設ければよい。本実施の形態においては、ガイド溝１１は、ベゼル１０の円筒状部分とスナップフィット１０ｂの先端部との間の部位に設けられる。つまり、ベゼル１０の円筒状部分から径方向に突出した部位に設けられる。なお、ガイド溝１１の形状及び大きさは、Ｕ字形状に限定されるものではなく、例えば、バンパー２０の突部２２の形状及び大きさによって適宜設定することができるものである。

また、ベゼル１０の外周面のうちベゼル１０の左右両側（スナップフィット１０ｂを正面とした場合の左右両側であり、図２の紙面上左右）の位置に抜け防止爪１０ｅを設けるようにしてもよい。この抜け防止爪１０ｅは、ベゼル１０のバンパー２０からの抜けを防止するために設けられている。

ここで、ベゼル１０のバンパー２０への組み付けに関して説明する。図７は、ベゼル１０をバンパー２０に組み付ける際の概略構成を示す図面である。

上述のように本実施の形態におけるベゼル１０は、スナップフィット１０ｂがベゼル１０の円筒状部分から径方向に突出して設けられる。また、穴部２１の形状および大きさは、ベゼル１０の円筒状部分に応じて設定されるものである。このため、ベゼル１０をバンパー２０の穴部２１に挿入する場合、穴部２１に沿ってベゼル１０の円筒状部分を真っ直ぐ挿入することができる。つまり、穴部２１の中心軸とベゼル１０の円筒状部分の中心軸とを合わせて挿入することができない。

したがって、ベゼル１０をバンパー２０の穴部２１に挿入する場合、まず、図７に示すように、スナップフィット１０ｂを穴部２１に挿入する。このとき、バンパー２０の突部２２がベゼル１０のガイド溝１１に配置されるようにする。換言すると、ベゼル１０のガイド溝１１をバンパー２０の突部２２に押し当てるようにする。なお、この段階では、フランジ１０ａのベゼル側取付面１０ａ１とバンパー２０のバンパー側取付面２３とは、平行とはなっておらず、傾斜した位置関係となっている。

その後、フランジ１０ａのベゼル側取付面１０ａ１とバンパー２０のバンパー側取付面２３とが平行となる方向（図７の矢印方向）にベゼル１０を回転させながらベゼル１０の円筒状部分を穴部２１に挿入する。このとき、バンパー２０の突部２２が挿入されたベゼル１０のガイド溝１１を支点Ｓとして回転させる。換言すると、バンパー２０の突部２２とベゼル１０のガイド溝１１とが接触している部位を支点Ｓとして回転させる。このようにして、図８に示すように、ベゼル１０をバンパー２０への組み付けるものである。

なお、バンパー２０にベゼル１０を組み付けた状態において、センサ本体３０をベゼル１０の中空部１０ｄ内に挿入することで、図９に示すように、超音波センサはバンパー２０に固定される。つまり、ベゼル１０、バンパー２０、センサ本体３０は、バンパー２０と板バネ１２の凸部１２ｃと折り返し部１２ｄとの間の一部（一点）、センサ本体３０と板バネ１２の屈曲部１２ｅの一部（一点）、板バネ１２の押え部１２ｆとベゼル１０の内壁の三点で固定されている。

このように、ベゼル１０のガイド溝１１にバンパー２０の突部２２を挿入することによって、ガタツキを抑え適切な位置からの位置ズレを抑制できる。つまり、穴部２１の中心軸（ベゼル１０の円筒状部分の中心軸）を回転軸とした回転方向などへの位置ズレを抑制できる。

そして、このような状態でベゼル１０を回転させてバンパー２０に組み付けるので、ベゼル１０をバンパー２０に組み付ける際の挿入荷重を低減することができ、組み付けやすくできる。したがって、ベゼル１０をバンパー２０に組み付けた状態の位置ズレを抑制できる。つまり、穴部２１の中心軸（ベゼル１０の円筒状部分の中心軸）を回転軸とした回転方向などへの位置ズレを抑制できる。

つまり、本実施の形態のように、ベゼル１０にガイド溝１１がなかった場合、スナップフィット１０ｂを挿入する際にベゼル１０はガタツキやすく適切な位置から位置ズレする可能性がある。例えば、適切な位置から穴部２１の中心軸を回転軸とした回転方向に９０°回転した位置に組み付けてしまう可能性もありうる。また、このように、スナップフィット１０ｂを挿入した段階で位置ズレが生じた場合、続けてベゼル１０を回転さえながら穴部２１への挿入しようとしても、挿入荷重が増加するか、もしくは、組み付けることができない可能性がある。したがって、ベゼル１０をバンパー２０に組み付けた状態の位置ズレが生じてしまう可能性がある。これに対して、本発明のベゼル１０は、これらの課題を解決できるものである。

なお、本実施の形態におけるベゼル１０は、円筒状部分にスナップフィット１０ｂが形成された構成を採用して説明したが本発明はこれに限定されるものではない。例えば、ベゼル１０を楕円筒状、多角形筒状からスナップフィット１０ｂが突出する構成を採用することによっても本発明の目的は達成できる。

また、本実施の形態では、バンパー２０を被固定部材としてバンパー２０を採用して説明したが本発明はこれに限定されるものではない。バンパー２０以外の車体部品に超音波センサ１を固定する場合に関しても、本発明を適用することができる。

また、本実施の形態では、ベゼル１０を超音波センサに適用した例を採用して説明したが本発明はこれに限定されるものではなく、その他のセンサに適用しても本発明の目的は達成できるものである。

ここで、本発明の特徴部分である板バネ取付部１０ｇの位置と角度について説明する。つまり、板バネ１２の取付位置と取付角度について説明する。

上述のように、本実施の形態のベゼル１０は、バンパー２０に対してセンサ本体３０の検出面（振動面）３０ｌ（ベゼル１０の開口面１０ｌ）が傾斜した状態で固定するものである。つまり、バンパー２０の傾斜した部分にセンサ本体３０を固定するものである。

図１３は、比較例における板バネの取り付け位置を説明するための説明図である。図１３におけるベゼル１００は、バンパー２００とセンサ本体３０の検出面（ベゼル１００の開口面１００ｌ）とが平行な状態で固定するものである。したがって、板バネ１０２は、全て同一形状（大きさも同一である）、同一材質のものを用いることができる。つまり、
筒状部に均等配置した板バネ取付部に板バネ１０２を取り付けたベゼル１００をバンパー２００に固定した場合、各板バネ１０２によってセンサ本体、ベゼル１００、バンパー２００に印加される弾性反力は略同等となる。

これに対して、本実施の形態におけるベゼル１０は、図１２に示すように、センサ本体３０の検出面（振動面）３０ｌ（ベゼル１０の開口面１０ｌ）の方向を変えることなく、傾斜したバンパー２０にセンサ本体３０を固定するものである。Ｂ−Ｂ線とＤ−Ｄ線とがなす角度だけ、センサ本体３０の検出面（振動面）３０ｌ（ベゼル１０の開口面１０ｌ）に対してバンパー２０が傾斜している。なお、図１２、１３においては、Ｂ−Ｂ線はバンパー２０の表面に平行な線であり、Ｄ−Ｄ線は振動面３０ｌ又はベゼル１０の開口面１０ｌに平行な線であり、Ｄ’−Ｄ’線は筒状部の端部に平行な線である。

このように、傾斜したバンパー２０に対して、図１３に示すようなベゼル１００を用いてセンサ本体の振動面（ベゼル１００の開口面１００ｌ）の方向を変えることなく、センサ本体３０を固定した場合、各板バネ１０２におけるバンパー２０の穴部２１との接触点が異なることとなる。したがって、複数の板バネにおいて弾性反力にバラつきが生じて、バンパー２０にセンサ本体３０を固定できない可能性がある。

また、複数の板バネの形状、材質を配置される位置に応じて異ならせることによって、複数の板バネにおける弾性反力のバラつきを抑制することも考えられる。しかしながら、このように、複数の金属バネの形状、材質を異ならせると（換言すると、類似部品を用いると）、誤組み付けの発生要因となりうる。

また、このように、バンパー２０に対してセンサ本体３０の振動面３０ｌが傾斜した状態で固定する場合にも従来のセンサ本体３０を用いるためには、ベゼル１０の筒状部１０ｍの両端部の位置関係は従来における位置関係を保つ必要がある。つまり、図１３におけるＤ−Ｄ線とＤ’−Ｄ’線との関係と、図１２におけるＤ−Ｄ線とＤ’−Ｄ’線との関係を同等とする必要がある。

そこで、本実施の形態における板バネ取付部１０ｇは、図１０及び図１２に示すように、センサ本体３０の検出面３０ｌに対する垂直方向における筒状部１０ｍに設けられる位置、及び筒状部１０ｍの径方向における筒状部１０ｍに設けられる角度がバンパー２０と振動面３０ｌ（開口面１０ｌ）との間隔に応じて異なるように設ける。換言すると、バンパー２０に対して振動面３０ｌ（開口面１０ｌ）が傾斜していることによって生じるバンパー２０と振動面３０ｌ（開口面１０ｌ）との間隔に応じて異なるように設ける。間隔とは、振動面３０ｌ（開口面１０ｌ）に対して垂直な線の振動面３０ｌ（開口面１０ｌ）との交点とバンパー２０との交点の間隔である。

つまり、バンパー２０の傾きに合わせて板バネ取付部１０ｇの位置をずらすと共に、板バネ取付部１０ｇを傾けることにより、全ての板バネ取付部１０ｇとバンパー２０との位置関係、板バネ取付部１０ｇに取り付けられる板バネ１２とバンパー２０とのあたり角度を調整する。

具体的には、この間隔が狭くなるに連れて、上記位置はバンパー２０（開口面１０ｌ）側に配置されるように設け、かつ、上記角度はバンパー２０（開口面１０ｌ）側とは反対側が筒状部１０ｍの径方向外側に開くように設ける。つまり、全ての板バネ１２において、バンパー２０との接触位置、接触角度が同等となり弾性反力が略同等となるような位置及び角度に板バネ取付部１０ｇを設ける。

したがって、図１２に示すように、間隔が広い側の板バネ１２（紙面左側）に対して間隔が狭い側の板バネ１２（紙面右側）の方がバンパー２０（開口面１０ｌ）側に配置される（Ｂ’−Ｂ’線に対してＣ−Ｃ線）。さらに、図１０に示すように、間隔が広い側の板バネ１２（紙面左側）に対して間隔が狭い側の板バネ１２（紙面右側）の方がＵ字状部１２ｂが筒状部１０ｍの径方向外側に開くように配置される（Ａ−Ａ線に対してＡ’−Ａ’線）。

このように、同一形状かつ同一材質からなる複数の板バネ１２を用いて、さらに、この板バネ１２を取り付ける板バネ取付部１０ｇの振動面３０ｌに対する垂直方向における筒状部１０ｍに設けられる位置、及び筒状部１０ｍの径方向における筒状部１０ｍに設けられる角度をバンパー２０と振動面３０ｌとの間隔に応じて異ならせることによって、全ての板バネ１２の弾性反力を略同等とすることができる。したがって、バンパー２０に対してセンサ本体３０の振動面３０ｌが傾斜した状態で固定する際に誤組み付けを抑制できる。また、このように誤組み付けを抑制できることによって、生産性及び品質を高めることもできる。

本発明の実施の形態におけるベゼル（板バネ未装着）の概略構成を示す斜視図である。 本発明の実施の形態におけるベゼル（板バネ装着）の概略構成を示すスナップフィット側からの側面図である。 本発明の実施の形態におけるベゼル（板バネ装着）の概略構成を示すスナップフィット側からの側面図である。 本発明の実施の形態における板バネの概略構成を示す側面図である。 本発明の実施の形態における板バネの概略構成を示す平面図である。 本発明のベゼルが組み付けられるバンパーの部分斜視図である。 本発明の実施の形態におけるベゼルをバンパーに組み付ける際の概略構成を示す側面図である。 本発明の実施の形態におけるベゼルをバンパーに組み付けた状態の概略構成を示す側面図である。 本発明の実施の形態におけるベゼルにセンサ本体を取り付けた状態の概略構成を示す側面図である。 本発明の実施の形態における板バネの取り付け角度を説明するための部分断面図である。 本発明の実施の形態における固定構造を説明するための部分断面図である。 本発明の実施の形態における板バネの取り付け位置を説明するための側面図である。 比較例における板バネの取り付け位置を説明するための説明図である。

符号の説明

１０ ベゼル、１０ａ フランジ、１０ａ１ ベゼル側取付面、１０ｂ スナップフィット、１０ｃ 爪部、１０ｄ 中空部、１０ｅ 抜け防止爪、１０ｆ スリット、１０ｇ 板バネ取付部、１０ｈ 貫通穴、１０ｉ 貫通穴、１０ｊ スリット、１０ｋ 位置決め凹部、１０ｌ 開口面、１１ ガイド溝、１２ 板バネ、１２ａ 返し部、１２ｂ Ｕ字状部、１２ｃ 凸部、１２ｄ 折り返し部、１２ｅ 屈曲部、１２ｆ 押え部、２０ バンパー、２１ 穴部、２２ 突部、２３ バンパー側取付面、３０ センサ本体

Claims (3)

1. 穴部を有する被取付体に対して、先端に検出面を有する筒形状のセンサ本体を固定するものであり、前記被取付体に対して前記検出面が傾斜した状態で固定する固定部材であって、
   同一形状かつ同一材質からなる複数のバネ部材と、
   少なくとも一端側に開口部が形成されて中空部を有するものであり、前記センサ本体を前記被取付体に固定する際に、前記中空部内に前記センサ本体の少なくとも一部が配置された状態で前記穴部に挿入される筒状部と、
   前記筒状部の側壁に設けられ、前記中空部まで貫通する貫通孔を含む、前記バネ部材が取り付けられる複数の取付部とを備え、
   前記センサ本体の少なくとも一部が前記中空部内に配置された状態の前記筒状部が前記穴部に挿入された状態において、前記取付部に取り付けられた前記バネ部材が前記穴部との間で弾性的に圧縮変形し、この圧縮変形に伴う弾性反力が前記穴部、前記センサ本体、前記筒状部に作用することによって前記被取付体に前記センサ本体を固定するものであり、
   前記複数の取付部は、複数の前記バネ部材における前記穴部との接触位置及び接触角度が同等となるように設けられることを特徴とする固定部材。
2. 前記センサ本体は、超音波振動子を含むものであり、前記検出面は振動面であることを特徴とする請求項１に記載の固定部材。
3. 前記被取付体として、少なくともバンパーを含む車体部品に対して前記センサ本体を固定することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の固定部材。

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