JP4716555B2

JP4716555B2 - Stencil printing apparatus and master clamp mechanism used therefor

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Publication number: JP4716555B2
Application number: JP2000337664A
Authority: JP
Inventors: 英之香川
Original assignee: Tohoku Ricoh Co Ltd
Current assignee: Tohoku Ricoh Co Ltd
Priority date: 2000-11-06
Filing date: 2000-11-06
Publication date: 2011-07-06
Anticipated expiration: 2020-11-06
Also published as: JP2002137520A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、版胴の内部から外部に滲み出させて版胴に巻着させたマスタの穿孔画像を通過させたインキを印刷用紙に転写して印刷を行うようにした孔版印刷装置及びこれに用いるマスタクランプ機構に関する。
【０００２】
【従来の技術】
版胴の内部から外部に滲み出させたインキを版胴に巻着させたマスタの穿孔画像を通過させて印刷用紙に転写するようにした孔版印刷装置では、版胴に製版後のマスタを固定するためのマスタクランプ機構が必要となる。
【０００３】
図７は、マスタクランプ機構の従来の一例を示す正面図である。図７に示すように、版胴５０１にはその軸方向に沿ってステージ部５０２が固定されており、このステージ部５０２に対してクランパ部５０３が接離自在に設けられている。ステージ部５０２に対してクランパ部５０３を接離自在にする構造としては、例えば、クランパ部５０３の両端部を版胴に５０１に回動自在に取り付ける構造が一般的に採用されている。
【０００４】
そして、クランパ部５０３は、例えば、その両端部に引っ張り力を及ぼす図示しないコイルスプリングに付勢されてステージ部５０２に当接している。また、クランパ部５０３は、ステージ部５０２に対する当接位置に位置させてステージ部５０２に磁気的に吸着するマグネット５０４を有しており、ステージ部５０２は、クランパ部５０３のマグネット５０４が吸着する位置に薄板５０５を有している。
【０００５】
このような構造のものは、マスタ５０６のクランプ時にステージ部５０２からクランパ部５０３を離反させておき、版胴５０１に案内搬送されて来た製版済みマスタ５０６の一端部がステージ部５０２とクランパ部５０３との間に到達したら、図示しないコイルスプリング等の作用でステージ部５０２に対してクランパ部５０３を当接させ、マスタ５０６の一端をクランプする。この状態で、図７中の矢印方向に版胴５０１を回転させることで、製版済みのマスタ５０６が版胴５０１に巻着される。
【０００６】
このようなステージ部５０２とクランパ部５０３との間へのマスタ５０６のクランプに際しては、クランパ部５０３の両端部が図示しないコイルスプリングによって引っ張られてクランパ部５０３がステージ部５０２に当接しているため、コイルスプリングにのみ依存するマスタ５０６のクランプ力は、スプリングの引っ張り力が及ぶ部分から遠ざかる程弱まってしまう。そこで、図７に例示するマスタクランプ機構では、マグネット５０４をステージ部５０２に磁気的に吸着させることで、クランプ力がマスタ５０６の幅方向に均一に及ぶようにしている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
孔版印刷装置では、版胴の内部から外部に滲み出させたインキを版胴に巻着させたマスタの穿孔画像を通過させて印刷用紙に転写するという構造上、例えば図７に例示するようなステージ部５０２に設けられた薄板５０５に、インキやインキのオイル成分がマスタ５０６を伝わって付着してしまうという問題がある。こうしてステージ部５０２に設けられた薄板５０５にインキやインキのオイル成分が付着すると、ステージ部５０２の薄板５０５にマスタ５０６が密着し、排版動作時にマスタ５０６の排版動作が妨げられたり、あるいは、マスタ５０６のクランプ動作時にマスタ５０６が薄板５０５に張り付くか引っ掛かるかしてマスタ５０６を正しくクランプできなかったりするという不都合が生ずる。
【０００８】
本発明の目的は、インキやインキのオイル成分が付着したステージ部に対するマスタの密着、張り付き、引っ掛かり等を防止することである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明は、穿孔画像が形成されたマスタを回転自在な版胴に巻着し、前記版胴の内部から外部に滲み出させて前記マスタの前記穿孔画像を通過させたインキを印刷用紙に転写して印刷を行うようにした孔版印刷装置において、前記版胴に固定されたステージ部と、前記ステージ部との間で前記マスタを挟持するクランパ部と、前記ステージ部における前記マスタの挟持部分に設けられて前記版胴の軸方向と直交する方向に配列され、前記ステージ部の両側部にまで達して当該両側部を連通させている複数個の溝部と、を具備する。
【００１０】
したがって、インキやインキのオイル成分がマスタを伝わってクランプ機構のステージ部にまで回り込んだとしても、そのようなインキやインキのオイル成分は、溝部を通ってステージ部の側部にまで達し、ステージ部から排出される。これにより、ステージ部における単位面積当たりのインキやインキのオイル成分の付着量が減少する。しかも、ステージ部に設けられた溝部は、ステージ部におけるマスタの接触面積を減少させる。これらのことから、ステージ部にインキやインキのオイル成分が回り込んだとしても、ステージ部に対するマスタの密着、張り付き、引っ掛かり等が防止される。
【００１２】
また、溝部が版胴の軸方向と直交する方向に配列されていることから、溝部を通ってのインキやインキのオイル成分の排出作用がより促される。また、溝部間に位置するランド部にマスタが接触することになるが、それらのランド部の長手方向とマスタの進入及び排出方向とが一致していることから、製版後のマスタの進入動作及びマスタの排版動作に際し、マスタに対するランド部の抵抗が減少する。これにより、ステージ部にインキやインキのオイル成分が回り込んだとしても、ステージ部に対するマスタの密着、張り付き、引っ掛かり等がより一層確実に防止される。
【００１３】
ここで、ステージ部に設けられる溝部に関する各種の寸法関係は、ステージ部に対するマスタの密着、張り付き、引っ掛かり等をより確実に防止し得る寸法関係に規定することが望ましい。このような寸法関係として、例えば、請求項２記載の発明は、請求項１記載の孔版印刷装置において、前記溝部の幅は、０．１ｍｍから５ｍｍの間に規定されている。また、請求項３記載の発明は、請求項１又は２記載の孔版印刷装置において、前記溝部間のランド部の配列ピッチは、０．５ｍｍから３０ｍｍの間に規定されている。更に、請求項４記載の発明は、請求項１、２又は３記載の孔版印刷装置において、前記溝部の深さは、０．１ｍｍから５ｍｍの間に規定されている。
【００１４】
請求項５記載の発明は、穿孔画像が形成されたマスタを回転自在な版胴に巻着し、前記版胴の内部から外部に滲み出させて前記マスタの前記穿孔画像を通過させたインキを印刷用紙に転写して印刷を行うようにした孔版印刷装置のマスタクランプ機構において、前記版胴に固定されたステージ部と、前記ステージ部との間で前記マスタを挟持するクランパ部と、前記ステージ部における前記マスタの挟持部分に設けられて前記版胴の軸方向と直交する方向に配列され、前記ステージ部の両側部にまで達して当該両側部を連通させている複数個の溝部と、を具備する。
【００１５】
したがって、インキやインキのオイル成分がマスタを伝わってクランプ機構のステージ部にまで回り込んだとしても、そのようなインキやインキのオイル成分は、溝部を通ってステージ部の側部にまで達し、ステージ部から排出される。これにより、ステージ部における単位面積当たりのインキやインキのオイル成分の付着量が減少する。しかも、ステージ部に設けられた溝部は、ステージ部におけるマスタの接触面積を減少させる。これらのことから、ステージ部にインキやインキのオイル成分が回り込んだとしても、ステージ部に対するマスタの密着、張り付き、引っ掛かり等が防止される。
【００１６】
【発明の実施の形態】
実施の形態を図１ないし図４に基づいて説明する。本実施の形態における孔版印刷装置１の基本的な構造は周知の構造なので、基本構造については簡単に説明する。以下、機構系、制御系及び制御系により実行される各種手段に分けて構成を説明する。
【００１７】
〔機構系の概略〕
図１は、孔版印刷装置１の縦断正面図である。
【００１８】
マスタ２を用いて印刷を行う孔版印刷装置１は、概略構造として、光学読取部３、製版部４、印刷部５、排版部６、給紙部７、及び排紙部８から構成されている。
【００１９】
光学読取部３は、コンタクトガラス９上に載置された原稿１０に光源１１からの光を照射し、その反射光をＣＣＤ１２で受光するデジタルスキャナとしての構造を有し、ＡＤＦ１３を備える。
【００２０】
製版部４は、ロール状に巻回保持された画像形成媒体としてのマスタ２をそのマスタ搬送路１４に引き出し、マスタ搬送路１４上に位置するサーマルヘッド１５によってマスタ２に穿孔し、穿孔後のマスタ２をカッタ１６で切断してシート状にし、シート状のマスタ２を印刷部５に送り出す構造である。ここで、本実施の形態では、ロール状に巻回保持されたマスタ２をマスタロール２ａ、切断されてシート状にされたマスタ２をマスタシート２ｂという。
【００２１】
印刷部５は、版胴１７を主要な構成要素として有する。この版胴１７は、０．２５〜１．０ｍｍ程度の間隔で直径０．１５〜０．５ｍｍ程度の孔が外周面に形成されたもので、後述するインキ供給パイプ２１が兼ねる支軸を中心として回転駆動される。そして、版胴１７は、ステージ部１８とクランパ部１９とを有し、製版部４からステージ部１８に送り出されたマスタ２をクランパ部１９で挾持し、駆動されて回転することでマスタ２を巻回保持する構造である。印刷部５は、そのような版胴１７の内部にインキ供給部２０を備える。このインキ供給部２０は、インキ供給パイプ２１、インキ供給ローラ２２、及びドクタローラ２３から構成され、インキ供給パイプ２１の外周面に形成された多数の孔からインキ供給ローラ２２とドクタローラ２３との間に位置するインク溜り２４にインキ２５を供給し、このインキ２５の量を両ローラ２２，２３の間の隙間で規制してインキ供給ローラ２２に供給する構造である。そして、印刷部５は、版胴１７の外周面からインキ供給ローラ２２に押し当てられる押圧部材であるプレスローラ２６を有し、このプレスローラ２６が版胴１７に圧力を加えて変形させることにより、版胴１７の内周面から外周面にインキ２５を漏れ出させる構造である。つまり、版胴１７からインキ２５が漏れ出ると、版胴１７に巻かれたマスタ２に形成された孔をインキ２５が通り抜けることを利用し、版胴１７とプレスローラ２６との間に印刷用紙２７を通過させてこの印刷用紙２７に画像を形成する、というのが印刷部５における印刷原理である。
【００２２】
排版部６は、使用後に不要となったマスタ２を版胴１７から受け取り、排版ボックス２８に収納する構造である。
【００２３】
給紙部７は、給紙台２９に積層状態で載置された印刷用紙２７を分離給紙して版胴１７とプレスローラ２６との間に導く構造である。版胴１７とプレスローラ２６との間に導かれた印刷用紙２７は、ベルトコンベア３０に搬送されてトレイ状の排紙部８に至るよう、給紙部７と排紙部８とが用紙搬送路３１で結ばれている。
【００２４】
〔版胴１７の周辺構造〕
図２は、版胴周りの分解斜視図である。
【００２５】
版胴１７には、前述した通り、０．２５〜１．０ｍｍ程度の間隔で直径０．１５〜０．５ｍｍ程度の孔が外周面に形成されているが、このような構造の版胴１７の外周面には、スクリーン１０１が巻き付けられている。つまり、版胴１７は、基本的には平板状の版胴板１０２がロール状に丸められた構造のものであり、ロール状に丸められた版胴板１０２は、その両側部を一対の版胴リング１０３にネジ止めされ、これによって形状保持されている。一対の版胴リング１０３によって形状保持されている版胴板１０２の内部には、ユニット化されたインキ供給部２０が収納されており、このインキ供給部２０は、版胴リング１０３にそれぞれ取り付け固定された保持ディスク１０４（図２では、一方の保持ディスク１０４のみを示す）に保持されている。
【００２６】
そして、版胴板１０２の外周面における一部の領域には、版胴１７の軸方向に沿わせて、ステージ部１８とクランパ部１９とが取り付けられている。つまり、ステージ部１８は、ベース１０５にクランパ部１９が当接する薄板１０６が固定された構造であり、このようなステージ部１８の両端部は、版胴板１０２と共に一対の版胴リング１０３にネジ止めされている。また、クランパ部１９は、一対の版胴リング１０３に回動自在にネジ止めされたクランパ板１０７にマグネット１０８が固定されて構成されている。マグネット１０８は、クランパ板１０７の回動に伴いステージ部１８の薄板１０６に当接する位置に配置され、ステージ部１８のベース１０５に磁気的に吸着する。そして、クランパ部１９は、版胴リング１０３とクランパ板１０７との間に掛け渡されたコイルスプリング１０９の復元力によって、ステージ部１８に当接する方向に付勢されている。
【００２７】
さらに、版胴１７には、前述したように、スクリーン１０１が巻き付けられている。このスクリーン１０１は、その円周方向の両端部が袋形状となっており、この袋形状部分にそれぞれスクリーン取付金具１１０が挿入された状態でそれらのスクリーン取付金具１１０が版胴板１０２と共に版胴リング１０３にネジ止めされることによって版胴１７に巻き付けられた状態で保持されている。ここで、２つのスクリーン取付金具１１０は、それぞれステージ部１８及びクランパ部１９の両側部近傍に位置付けられ、これにより、スクリーン１０１は、ステージ部１８及びクランパ部１９に干渉しない位置で版胴１７に巻き付けられることになる。
【００２８】
〔マスタ２のクランプ機構〕
図３はマスタ２のクランプ構造を示す正面図、図４はステージ部１８に設けられた薄板１０６の一部を拡大した側面図、図５はその一部の斜視図である。
【００２９】
マスタ２のクランプ機構としては、前述した通り、ステージ部１８に対してクランパ部１９が接離自在な構造となっている（図３参照）。
【００３０】
ここで、図４及び図５に示すように、ステージ部１８のベース１０５に設けられた薄板１０６に着目すると、この薄板１０６には、版胴１７の軸方向と直交する方向に配列されて薄板１０６の両側部を連通させる複数個の溝部２０１が形成されている。このため、薄板１０６には、溝部２０１と溝部２０１との間に複数個のランド部２０２も形成されている。
〔制御系〕
図６は、各部の電気的接続を示すブロック図である。
【００３１】
制御系は、クロック発生器３２を備えて各種処理を集中的に行うＣＰＵ３３、ＲＯＭ３４及びＲＡＭ３５からなるマイクロコンピュータを主要な構成要素として備え、このマイクロコンピュータの機能として表現される機能ブロックとして、光学読取制御部３６、製版制御部３７、印刷制御部３８、画像処理制御部３９、及び操作表示制御部４０を有する。ＣＰＵ３３は、クロック発生器３２で発生する基本クロック周期に従い動作し、このようなＣＰＵ３３により実行される動作プログラムはＲＯＭ３４に格納されている。ＲＡＭ３５は、ワークエリア等として使用される。
【００３２】
光学読取制御部３６は、光学読取部の動作制御を行う。そこで、この光学読取制御部３６は、ＣＣＤ４１ａの出力信号を扱う画像読取系と図示しない光源等を駆動する駆動系とからなる。画像読取系は、ＣＣＤ４１ａの信号出力回路からなるＣＣＤ基板４１と、ＣＣＤ基板４１からの出力信号をＡ／Ｄ変換するＡ／Ｄ変換基板４２とからなり、共にＣＰＵ３３に接続されて動作制御を受ける。ＣＣＤ基板４１は、ＣＣＤ４１ａの実装基板であり、１主走査ライン毎のＣＣＤ４１ａの読み取り信号を１画素ずつ連続的にシリアル出力する。Ａ／Ｄ変換基板４２は、ＣＣＤ基板４１からシリアル出力されたアナログ信号を６４〜２５６階調の多値デジタル信号に変換し、更に、変換された多値デジタル信号に対し、周知のシェーディング補正及び地肌補正を施す。そして、Ａ／Ｄ変換基板４２によるＡ／Ｄ変換後の信号は、画像処理制御部３９に出力される。駆動系は、デジタルスキャナ及びＡＤＦのそれぞれの駆動源である二つのモータ４３を駆動制御するモータ駆動回路４４よりなる。このモータ駆動回路４４は、クロック発生器３２からのクロック信号に同期し、モータ４３の各励磁相に所定のタイミング及び周波数で所定値の電流パルスを印加し、これによってモータ４３を所定のタイミング及び速さで回転駆動する。クロック発生器３２からモータ駆動回路４４に与えられるクロック信号は、基本クロック周期から分周された信号である。
【００３３】
製版制御部３７は、製版部４の動作制御を行う。そこで、この製版制御部３７は、サーマルヘッド１５を駆動制御する画像書込系と、マスタシート２ｂを搬送するための搬送系と、マスタロール２ａの回転速度を検出する検出系とからなる。画像書込系は、ＣＰＵ３３に接続されてサーマルヘッド１５を駆動制御するサーマルヘッド発熱制御回路４５よりなる。このサーマルヘッド発熱制御回路４５は、後述する画像処理制御部３９から送信された画像データに従い、サーマルヘッド１５に発熱信号を送信して図示しない発熱素子を選択的に発熱させる。搬送系は、マスタを搬送するフィード部の駆動源であるモータ４６を駆動制御するモータ駆動回路４７よりなる。このモータ駆動回路４７は、クロック発生器３２からのクロック信号に同期し、モータ４６の各励磁相に所定のタイミング及び周波数で所定値の電流パルスを印加し、これによってモータ４６を所定のタイミング及び速さで回転駆動する。クロック発生器３２からモータ駆動回路４７に与えられるクロック信号は、基本クロック周期から分周された信号である。検出系は、マスタロール２ａの回転速度を検出するためのロータリエンコーダの一部となる透過型光センサＳの出力が入力されるセンサ入力回路４８よりなる。
【００３４】
印刷制御部３８は、印刷部５、排版部６及び給紙部７の動作制御を行う。つまり、印刷制御部３８は、印刷部５、排版部６及び給紙部７において各部を駆動する複数個のモータ４９を駆動制御するモータ駆動回路５０からなる。ここで、モータ４９に駆動される各部は、印刷部５では版胴１７、インキ供給ローラ２２、ドクタローラ２３、プレスローラ２６、及びクランパ部１９であり、排版部６ではマスタを搬送するフィード部や排版ボックス２８内のマスタに押圧力を加える機構であり、給紙部７では印刷用紙を給紙搬送するフィード機構である。また、モータ駆動回路５０は、クロック発生器３２からのクロック信号に同期し、モータ４９の各励磁相に所定のタイミング及び周波数で所定値の電流パルスを印加し、これによってモータ４９を所定のタイミング及び速さで回転駆動する。クロック発生器３２からモータ駆動回路５０に与えられるクロック信号は、基本クロック周期から分周された信号である。
【００３５】
操作表示制御部４０は、図示しない操作パネルにおける操作系、表示系及び操作表示系を駆動制御する。すなわち、操作表示制御部４０は、操作系（操作表示系の操作系を含む）、例えばスタートキー５１等が操作された場合に所定の信号を生成してＣＰＵ３３に送信し、表示系（操作表示系の表示系を含む）、例えば図示しないモニター表示部やＬＣＤ表示部を駆動して所定の表示を行わせる。なお、図４のブロック図中、操作表示制御部４０にはスタートキー５１しか示されていないが、操作表示制御部４０には操作パネルにおけるすべての操作系、表示系及び操作表示系が含まれている。
【００３６】
画像処理制御部３９は、光学読取制御部３６で読み取られた原稿の画像データに所定の処理を施し、製版制御部３７に送信する処理を行う。画像データに施す所定の処理としては、例えばＭＴＦ補正や変倍等であり、それ自体は周知なのでその説明は省略する。
【００３７】
このような構成において、孔版印刷装置１は、光学読取部３で読み取った原稿画像に基づき製版部４でマスタ２を製版する製版動作と、製版後のマスタ２を利用して印刷用紙２７に原稿画像を転写し印刷する印刷動作とを基本的な動作とする。これらの各動作は、スタートキー５１の押下によって連続的に実行される。
【００３８】
ここで、版胴に対するマスタ２のクランプ動作及び巻着動作について説明する。図１に示すように、製版制御部３７でのモータ４６の駆動制御により、マスタ２は、製版部４で製版されながらその先端部が下方に向けて垂下した状態で製版部４から案内搬送される。この際、印刷制御部３８は、モータ駆動回路５０によってモータ４９を駆動制御し、ステージ部１８及びクランパ部１９が図１に示す位置に位置付けられるように版胴１７を駆動し、ステージ部１８からクランパ部１９が離反するようにクランパ部１９を駆動する。この状態で、ステージ部１８とクランパ部１９との間にマスタ２の先端部が到達するタイミングで、印刷制御部３８がモータ駆動回路５０によってモータ４９を駆動制御し、まず、クランパ部１９に対する駆動力を停止し、続いて、版胴１７を図１中の矢印で示す方向に回転駆動する。ここで、クランパ部１９に対する駆動力を停止するということは、クランパ部１９がコイルスプリング１０９によって閉じる方向に回動し、ステージ部１８との間でマスタ２の先端部をクランプ可能な取ることを意味する。ここに、クランパ部１９によるステージ部１８との間でのマスタ２のクランプ保持動作が実行されことになる。そして、マスタ２のクランプ後、版胴１７を図１中の矢印で示す方向に所定量だけ回転駆動することで、版胴１７に対するマスタ２の巻着動作が終了する。
【００３９】
次いで、ステージ部１８とクランパ部１９との間にマスタ２がクランプされた状態では、ステージ部１８に対してマグネット１０８の磁気的な吸着力が作用することから、ステージ部１８とクランパ部１９との間にクランプされたマスタ２にはその幅方向に均等な力でクランプ力が及ぶ。このため、マスタ２のクランプ力をマスタ２の幅方向に均等に発生させることができ、マスタ２の巻着動作に際してマスタ２に皺が寄ってしまうようなことを確実に防止することができる。
【００４０】
次いで、孔版印刷装置１では、版胴１７の内部から外部に滲み出させたインキを版胴１７に巻着させたマスタ２の穿孔画像を通過させて印刷用紙２７に転写するという構造上、ステージ部１８に設けられた薄板１０６に、インキやインキのオイル成分がマスタ２を伝わって付着してしまう。これに対し、本実施の形態では、ステージ部１８の薄板１０６に複数個の溝部２０１が形成されているので、インキやインキのオイル成分がマスタ２を伝わってステージ部１８の薄板１０６にまで回り込んだとしても、そのようなインキやインキのオイル成分は、溝部２０１を通って薄板１０６の側部にまで達し、薄板１０６から排出される。これにより、薄板１０６における単位面積当たりのインキやインキのオイル成分の付着量が減少する。しかも、ステージ部１８の薄板１０６に形成された溝部２０１は、薄板１０６におけるマスタ２の接触面積を減少させる。これらのことから、薄板１０６にインキやインキのオイル成分が回り込んだとしても、薄板１０６に対するマスタ２の密着、張り付き、引っ掛かり等が防止される。
【００４１】
しかも、溝部２０１は、版胴１７の軸方向と直交する方向に配列されていることから、溝部２０１を通ってのインキやインキのオイル成分の排出作用がより一層促される。また、マスタ２は、ランド部２０２に接触することになるが、それらのランド部２０２の長手方向とマスタ２の進入及び排出方向とが一致していることから、製版後のマスタ２の進入動作及びマスタ２の排版動作に際し、マスタ２に対するランド部２０２の抵抗が減少する。これにより、ステージ部１８にインキやインキのオイル成分が回り込んだとしても、ステージ部１８に設けられた薄板１０６に対するマスタ２の密着、張り付き、引っ掛かり等がより一層確実に防止される。
【００４２】
このように、本実施の形態によれば、ステージ部１８に設けられた薄板１０６に対するマスタ２の密着、張り付き、引っ掛かり等が確実に防止されることから、マスタ２のクランプ動作及び排版動作の確実性が向上する。
【００４３】
ここで、ステージ部１８の薄板１０６に形成される溝部２０１及びランド部２０２に関する各種の寸法関係は、ステージ部１８の薄板１０６に対するマスタ２の密着、張り付き、引っ掛かり等をより確実に防止し得る寸法関係に規定することが望ましい。そこで、本実施の形態では、そのような寸法関係として、例えば、図４に示すように、溝部２０１の幅は、０．１ｍｍから５ｍｍの間、望ましくは１ｍｍに規定され、ランド部２０２の配列ピッチは、０．５ｍｍから３０ｍｍの間、望ましくは１．３ｍｍに規定され、溝部２０１の深さは、０．１ｍｍから５ｍｍの間、望ましくは０．２５ｍｍに規定され、ランド部２０２の幅は、０．１ｍｍから５ｍｍの間、望ましくは０．３ｍｍに規定されている。そして、薄板１０６の厚さは０．５ｍｍであるため、望ましい溝部２０１の深さである０．２５ｍｍは、薄板１０６の厚さの１／２である。
【００４４】
【発明の効果】
請求項１、５記載の発明によれば、ステージ部に回り込んだインキやインキのオイル成分を溝部によってステージ部から排出し、ステージ部における単位面積当たりのインキやインキのオイル成分の付着量を減少させることができ、また、ステージ部に設けられた溝部によってステージ部におけるマスタの接触面積を減少させることができ、したがって、ステージ部にインキやインキのオイル成分が回り込んだとしても、ステージ部に対するマスタの密着、張り付き、引っ掛かり等を防止し、マスタの確実なクランプ動作及び排版動作の実現を図ることができる。
【００４５】
また、前記溝部は、前記版胴の軸方向と直交する方向に配列されて前記ステージ部の両側部を連通させているので、溝部を通ってのインキやインキのオイル成分の排出作用をより促進することができ、また、溝部間に位置するランド部の長手方向とマスタの進入及び排出方向とを一致させて製版後のマスタの進入動作及びマスタの排版動作に際してのマスタに対するランド部の抵抗を減少させることができ、したがって、ステージ部にインキやインキのオイル成分が回り込んだとしても、ステージ部に対するマスタの密着、張り付き、引っ掛かり等をより一層確実に防止することができる。
【００４６】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の孔版印刷装置において、前記溝部の幅は、０．１ｍｍから５ｍｍの間に規定されているので、ステージ部に対するマスタの密着、張り付き、引っ掛かり等をより確実に防止することができる。
【００４７】
請求項３記載の発明は、請求項１又は２記載の孔版印刷装置において、前記溝部間のランド部の配列ピッチは、０．５ｍｍから３０ｍｍの間に規定されているので、ステージ部に対するマスタの密着、張り付き、引っ掛かり等をより確実に防止することができる。
【００４８】
請求項４記載の発明は、請求項１、２又は３記載の孔版印刷装置において、前記溝部の深さは、０．１ｍｍから５ｍｍの間に規定されているので、ステージ部に対するマスタの密着、張り付き、引っ掛かり等をより確実に防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の一形態を示す孔版印刷装置全体の縦断正面図である。
【図２】版胴周りの分解斜視図である。
【図３】マスタのクランプ構造を示す正面図である。
【図４】ステージ部に設けられた薄板の一部を拡大した側面図である。
【図５】ステージ部に設けられた薄板の一部の斜視図である。
【図６】各部の電気的接続のブロック図である。
【図７】マスタのクランプ構造の従来の一例を示す正面図である。
【符号の説明】
２マスタ
１７版胴
１８ステージ部
１９クランパ部
２７印刷用紙
２０１溝部
２０２ランド部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a stencil printing apparatus and a stencil printing apparatus which performs printing by transferring ink that has passed through a perforated image of a master oozed from the inside of the plate cylinder and wound around the plate cylinder onto a printing sheet. The present invention relates to a master clamp mechanism to be used.
[0002]
[Prior art]
In a stencil printing machine in which the ink permeated from the inside of the plate cylinder to the outside is wound around the plate cylinder and transferred to the printing paper, the master after plate making is fixed to the plate cylinder. A master clamp mechanism is required to do this.
[0003]
FIG. 7 is a front view showing an example of a conventional master clamp mechanism. As shown in FIG. 7, a stage unit 502 is fixed along the axial direction of the plate cylinder 501, and a clamper unit 503 is provided so as to be able to contact and separate from the stage unit 502. As a structure that allows the clamper unit 503 to contact and separate from the stage unit 502, for example, a structure in which both end portions of the clamper unit 503 are rotatably attached to the plate cylinder 501 is generally employed.
[0004]
The clamper unit 503 is in contact with the stage unit 502 by being biased by, for example, a coil spring (not shown) that exerts a pulling force on both ends thereof. Further, the clamper unit 503 has a magnet 504 that is positioned at a contact position with respect to the stage unit 502 and is magnetically attracted to the stage unit 502, and the stage unit 502 is a position where the magnet 504 of the clamper unit 503 is attracted. A thin plate 505 is provided.
[0005]
In such a structure, when the master 506 is clamped, the clamper unit 503 is separated from the stage unit 502, and one end of the plate-making master 506 guided and conveyed to the plate cylinder 501 is connected to the stage unit 502 and the clamper unit. When it reaches the position 503, the clamper 503 is brought into contact with the stage 502 by the action of a coil spring (not shown) or the like, and one end of the master 506 is clamped. In this state, by rotating the plate cylinder 501 in the direction of the arrow in FIG. 7, the master 506 having been subjected to plate making is wound around the plate cylinder 501.
[0006]
When the master 506 is clamped between the stage unit 502 and the clamper unit 503, both ends of the clamper unit 503 are pulled by a coil spring (not shown) and the clamper unit 503 is in contact with the stage unit 502. The clamping force of the master 506, which depends only on the coil spring, becomes weaker as the distance from the portion where the spring tension is applied. Therefore, in the master clamp mechanism illustrated in FIG. 7, the magnet 504 is magnetically attracted to the stage unit 502, so that the clamping force extends uniformly in the width direction of the master 506.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
In the stencil printing apparatus, the ink oozed from the inside of the plate cylinder to the outside passes through the master perforated image wound around the plate cylinder and is transferred to the printing paper. For example, as shown in FIG. There is a problem that ink or an oil component of ink adheres to the thin plate 505 provided in the stage unit 502 through the master 506. When the ink or the oil component of the ink adheres to the thin plate 505 provided in the stage unit 502 in this way, the master 506 comes into close contact with the thin plate 505 of the stage unit 502, or the master 506 is prevented from being ejected during the plate ejection operation, or the master There is a disadvantage that the master 506 cannot be clamped correctly due to the master 506 sticking to or catching on the thin plate 505 during the clamping operation of 506.
[0008]
An object of the present invention is to prevent adhesion, sticking, catching, and the like of a master to a stage portion to which ink or an oil component of ink is attached.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
According to the first aspect of the present invention, an ink in which a master on which a perforated image is formed is wound around a rotatable plate cylinder and oozed from the inside of the plate cylinder to the outside to pass through the perforated image of the master. In a stencil printing apparatus that performs printing by transferring to a printing paper, a stage unit fixed to the plate cylinder, a clamper unit that sandwiches the master between the stage unit, and the master in the stage unit are provided the clamping portion of the sequence in the direction perpendicular to the axial direction of the plate cylinder, comprising a, a plurality of grooves which are communicated the sides by us to both sides of the stage portion .
[0010]
Therefore, even if the ink or the oil component of the ink travels through the master to the stage portion of the clamp mechanism, such ink or the oil component of the ink reaches the side of the stage portion through the groove, It is discharged from the stage part. Thereby, the adhesion amount of the ink per unit area and the oil component of an ink in a stage part reduces. In addition, the groove provided in the stage portion reduces the contact area of the master in the stage portion. For these reasons, even if the ink or the oil component of the ink wraps around the stage portion, the master is prevented from sticking to the stage portion, sticking, being caught, or the like.
[0012]
Further, since the groove portions are arranged in a direction orthogonal to the axial direction of the plate cylinder, the discharging action of the ink and the oil component of the ink through the groove portions is further promoted. In addition, the master comes into contact with the land portions located between the groove portions, but since the longitudinal direction of these land portions and the approach and discharge directions of the master coincide, During the master plate removal operation, the resistance of the land portion with respect to the master decreases. As a result, even if the ink or the oil component of the ink wraps around the stage portion, the adhesion, sticking, catching, etc. of the master to the stage portion can be more reliably prevented.
[0013]
Here, it is desirable that the various dimensional relationships relating to the groove portions provided in the stage portion be defined as dimensional relationships that can more reliably prevent the master from adhering to the stage portion, sticking, and catching. As such a dimensional relationship, for example, in the invention described in claim 2 , in the stencil printing apparatus described in claim 1 , the width of the groove is defined between 0.1 mm and 5 mm. According to a third aspect of the present invention, in the stencil printing apparatus according to the first or second aspect , the arrangement pitch of the land portions between the groove portions is defined between 0.5 mm and 30 mm. Further, the invention of claim 4, wherein, in the stencil printing apparatus of claim 1, 2 or 3 Symbol placement, depth of the groove is defined between 0.1mm of 5 mm.
[0014]
According to the fifth aspect of the present invention, the ink on which the master on which the perforated image is formed is wound around a rotatable plate cylinder and oozed from the inside of the plate cylinder to the outside to pass through the perforated image of the master. In a master clamping mechanism of a stencil printing apparatus that performs printing by transferring to a printing paper, a stage unit fixed to the plate cylinder, a clamper unit that sandwiches the master between the stage unit, and the stage provided the clamping portion of the master in parts are arranged in a direction perpendicular to the axial direction of the plate cylinder, a plurality of grooves and which communicates the side portions to us up to both sides of the stage portion Are provided.
[0015]
Therefore, even if the ink or the oil component of the ink travels through the master to the stage portion of the clamp mechanism, such ink or the oil component of the ink reaches the side of the stage portion through the groove, It is discharged from the stage part. Thereby, the adhesion amount of the ink per unit area and the oil component of an ink in a stage part reduces. In addition, the groove provided in the stage portion reduces the contact area of the master in the stage portion. For these reasons, even if the ink or the oil component of the ink wraps around the stage portion, the master is prevented from sticking to the stage portion, sticking, being caught, or the like.
[0016]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The form of implementation will be described with reference to FIGS. Since the basic structure of the stencil printing apparatus 1 in the present embodiment is a known structure, the basic structure will be briefly described. Hereinafter, the configuration will be described separately for a mechanism system, a control system, and various means executed by the control system.
[0017]
[Outline of mechanical system]
FIG. 1 is a longitudinal front view of the stencil printing apparatus 1.
[0018]
The stencil printing apparatus 1 that performs printing using the master 2 includes, as a schematic structure, an optical reading unit 3, a plate making unit 4, a printing unit 5, a plate discharging unit 6, a paper feeding unit 7, and a paper discharging unit 8. .
[0019]
The optical reading unit 3 has a structure as a digital scanner that irradiates the original 10 placed on the contact glass 9 with light from the light source 11 and receives the reflected light by the CCD 12, and includes an ADF 13.
[0020]
The plate making unit 4 pulls out the master 2 as an image forming medium wound and held in a roll shape to the master transport path 14 and punches the master 2 by the thermal head 15 positioned on the master transport path 14. The master 2 is cut by a cutter 16 to form a sheet, and the sheet-like master 2 is sent to the printing unit 5. Here, in the present embodiment, the master 2 wound and held in a roll shape is referred to as a master roll 2a, and the master 2 cut into a sheet shape is referred to as a master sheet 2b.
[0021]
The printing unit 5 includes a plate cylinder 17 as a main component. The plate cylinder 17 is formed with holes having a diameter of about 0.15 to 0.5 mm at intervals of about 0.25 to 1.0 mm on the outer peripheral surface, and is centered on a support shaft also serving as an ink supply pipe 21 described later. As a rotational drive. The plate cylinder 17 includes a stage unit 18 and a clamper unit 19. The master 2 sent from the plate making unit 4 to the stage unit 18 is held by the clamper unit 19, and is driven and rotated to rotate the master 2. It is a structure to hold the winding. The printing unit 5 includes an ink supply unit 20 inside such a plate cylinder 17. The ink supply unit 20 includes an ink supply pipe 21, an ink supply roller 22, and a doctor roller 23, and a large number of holes formed in the outer peripheral surface of the ink supply pipe 21 are provided between the ink supply roller 22 and the doctor roller 23. The ink 25 is supplied to the ink reservoir 24 positioned, and the amount of the ink 25 is regulated by the gap between the rollers 22 and 23 and supplied to the ink supply roller 22. The printing unit 5 includes a press roller 26 that is a pressing member pressed against the ink supply roller 22 from the outer peripheral surface of the plate cylinder 17, and the press roller 26 applies pressure to the plate cylinder 17 to deform it. The ink 25 leaks from the inner peripheral surface of the plate cylinder 17 to the outer peripheral surface. That is, if the ink 25 leaks from the plate cylinder 17, the ink 25 passes through a hole formed in the master 2 wound around the plate cylinder 17, and the printing paper is interposed between the plate cylinder 17 and the press roller 26. The printing principle of the printing unit 5 is that an image is formed on the printing paper 27 by passing through the printing paper 27.
[0022]
The plate discharging unit 6 has a structure in which the master 2 that is no longer necessary after use is received from the plate cylinder 17 and stored in the plate discharging box 28.
[0023]
The paper feed unit 7 has a structure in which the printing paper 27 placed on the paper feed tray 29 in a stacked state is separated and fed between the plate cylinder 17 and the press roller 26. The printing paper 27 guided between the plate cylinder 17 and the press roller 26 is conveyed to the belt conveyor 30 and reaches the tray-like paper discharge unit 8. Connected by road 31.
[0024]
[Peripheral structure of plate cylinder 17]
FIG. 2 is an exploded perspective view around the plate cylinder.
[0025]
As described above, holes having a diameter of about 0.15 to 0.5 mm are formed on the outer peripheral surface of the plate cylinder 17 at intervals of about 0.25 to 1.0 mm. A screen 101 is wound around the outer peripheral surface of the. That is, the plate cylinder 17 basically has a structure in which a plate-shaped plate cylinder 102 is rolled into a roll, and the plate cylinder 102 rolled into a roll has a pair of plates on both sides. It is screwed to the trunk ring 103, and the shape is thereby maintained. A unitized ink supply unit 20 is accommodated in the plate cylinder plate 102 which is held in shape by a pair of plate cylinder rings 103. The ink supply units 20 are fixedly attached to the plate cylinder ring 103, respectively. Held on the holding disk 104 (FIG. 2 shows only one holding disk 104).
[0026]
A stage portion 18 and a clamper portion 19 are attached to a part of the outer peripheral surface of the plate cylinder 102 along the axial direction of the plate cylinder 17. That is, the stage portion 18 has a structure in which the thin plate 106 with which the clamper portion 19 abuts is fixed to the base 105, and both ends of the stage portion 18 are screwed to the pair of plate cylinder rings 103 together with the plate cylinder plate 102. It has been stopped. Further, the clamper portion 19 is configured by fixing a magnet 108 to a clamper plate 107 that is rotatably screwed to a pair of plate cylinder rings 103. The magnet 108 is disposed at a position where the magnet 108 abuts on the thin plate 106 of the stage unit 18 as the clamper plate 107 rotates, and is magnetically attracted to the base 105 of the stage unit 18. The clamper unit 19 is urged in a direction to abut on the stage unit 18 by the restoring force of the coil spring 109 spanned between the plate cylinder ring 103 and the clamper plate 107.
[0027]
Further, the screen 101 is wound around the plate cylinder 17 as described above. Both ends of the screen 101 in the circumferential direction have a bag shape, and the screen mounting bracket 110 and the plate cylinder 102 are connected to the plate cylinder in a state where the screen mounting bracket 110 is inserted into the bag-shaped portion. By being screwed to the ring 103, it is held in a state of being wound around the plate cylinder 17. Here, the two screen mounting brackets 110 are positioned in the vicinity of both sides of the stage portion 18 and the clamper portion 19, respectively, so that the screen 101 is placed on the plate cylinder 17 at a position where it does not interfere with the stage portion 18 and the clamper portion 19. It will be wound.
[0028]
[Clamping mechanism of master 2]
3 is a front view showing the clamp structure of the master 2, FIG. 4 is an enlarged side view of a part of the thin plate 106 provided on the stage unit 18, and FIG. 5 is a perspective view of a part thereof.
[0029]
As described above, the clamp mechanism of the master 2 has a structure in which the clamper portion 19 can be brought into contact with and separated from the stage portion 18 (see FIG. 3).
[0030]
4 and 5, when attention is paid to the thin plate 106 provided on the base 105 of the stage portion 18, the thin plate 106 is arranged in a direction perpendicular to the axial direction of the plate cylinder 17 and is thin plate. A plurality of groove portions 201 for communicating both side portions of 106 are formed. For this reason, the thin plate 106 is also formed with a plurality of land portions 202 between the groove portions 201.
[Control system]
FIG. 6 is a block diagram showing the electrical connection of each part.
[0031]
The control system includes a microcomputer including a CPU 33, a ROM 34, and a RAM 35 that are provided with a clock generator 32 to perform various processes in a centralized manner as main constituent elements. As a functional block expressed as a function of the microcomputer, an optical reading unit is provided. A control unit 36, a plate making control unit 37, a print control unit 38, an image processing control unit 39, and an operation display control unit 40 are provided. The CPU 33 operates according to the basic clock cycle generated by the clock generator 32, and the operation program executed by the CPU 33 is stored in the ROM 34. The RAM 35 is used as a work area or the like.
[0032]
The optical reading control unit 36 controls the operation of the optical reading unit. Therefore, the optical reading control unit 36 includes an image reading system that handles the output signal of the CCD 41a and a driving system that drives a light source (not shown). The image reading system comprises a CCD substrate 41 comprising a signal output circuit of the CCD 41a and an A / D conversion substrate 42 for A / D converting the output signal from the CCD substrate 41, both of which are connected to the CPU 33 and subjected to operation control. . The CCD substrate 41 is a mounting substrate for the CCD 41a, and serially outputs a read signal of the CCD 41a for each main scanning line pixel by pixel. The A / D conversion board 42 converts the analog signal serially output from the CCD board 41 into a multi-value digital signal having 64 to 256 gradations, and further performs well-known shading correction and conversion on the converted multi-value digital signal. Apply background correction. The signal after A / D conversion by the A / D conversion board 42 is output to the image processing control unit 39. The drive system includes a motor drive circuit 44 that drives and controls two motors 43 that are drive sources of the digital scanner and the ADF. The motor drive circuit 44 applies a current pulse of a predetermined value at a predetermined timing and frequency to each excitation phase of the motor 43 in synchronization with the clock signal from the clock generator 32, thereby causing the motor 43 to have a predetermined timing and Drives at high speed. The clock signal supplied from the clock generator 32 to the motor drive circuit 44 is a signal divided from the basic clock period.
[0033]
The plate making control unit 37 controls the operation of the plate making unit 4. Therefore, the plate making control unit 37 includes an image writing system that drives and controls the thermal head 15, a conveyance system that conveys the master sheet 2b, and a detection system that detects the rotation speed of the master roll 2a. The image writing system includes a thermal head heat generation control circuit 45 that is connected to the CPU 33 and drives and controls the thermal head 15. The thermal head heat generation control circuit 45 transmits a heat generation signal to the thermal head 15 according to image data transmitted from an image processing control unit 39, which will be described later, to selectively heat a heat generating element (not shown). The transport system includes a motor drive circuit 47 that drives and controls a motor 46 that is a drive source of a feed unit that transports the master. The motor driving circuit 47 applies a current pulse having a predetermined value at a predetermined timing and frequency to each excitation phase of the motor 46 in synchronization with the clock signal from the clock generator 32, thereby causing the motor 46 to have a predetermined timing and Drives at high speed. The clock signal supplied from the clock generator 32 to the motor drive circuit 47 is a signal divided from the basic clock period. The detection system includes a sensor input circuit 48 to which the output of the transmission optical sensor S that is a part of the rotary encoder for detecting the rotational speed of the master roll 2a is input.
[0034]
The print control unit 38 controls the operation of the printing unit 5, the plate discharging unit 6, and the paper feeding unit 7. That is, the print control unit 38 includes a motor drive circuit 50 that drives and controls a plurality of motors 49 that drive each unit in the printing unit 5, the plate discharging unit 6, and the paper feeding unit 7. Here, the units driven by the motor 49 are the plate cylinder 17, the ink supply roller 22, the doctor roller 23, the press roller 26, and the clamper unit 19 in the printing unit 5, and the feed unit that transports the master in the plate discharging unit 6. This is a mechanism that applies a pressing force to the master in the discharge plate box 28, and the feed unit 7 is a feed mechanism that feeds and conveys printing paper. The motor drive circuit 50 applies a current pulse of a predetermined value at a predetermined timing and frequency to each excitation phase of the motor 49 in synchronization with the clock signal from the clock generator 32, thereby causing the motor 49 to operate at a predetermined timing. And rotationally driven at a speed. The clock signal supplied from the clock generator 32 to the motor drive circuit 50 is a signal divided from the basic clock period.
[0035]
The operation display control unit 40 drives and controls an operation system, a display system, and an operation display system on an operation panel (not shown). That is, the operation display control unit 40 generates a predetermined signal and transmits it to the CPU 33 when an operation system (including an operation display system operation system), for example, the start key 51 or the like is operated, and displays the display system (operation display). For example, a monitor display unit or an LCD display unit (not shown) is driven to perform a predetermined display. In the block diagram of FIG. 4, only the start key 51 is shown in the operation display control unit 40, but the operation display control unit 40 includes all operation systems, display systems, and operation display systems in the operation panel. ing.
[0036]
The image processing control unit 39 performs a predetermined process on the image data of the document read by the optical reading control unit 36 and transmits it to the plate making control unit 37. The predetermined processing applied to the image data is, for example, MTF correction, scaling, etc., and since it is well known, its description is omitted.
[0037]
In such a configuration, the stencil printing apparatus 1 uses a plate making operation for making the master 2 by the plate making unit 4 based on the document image read by the optical reading unit 3 and a document on the printing paper 27 using the master 2 after plate making. A basic operation is a printing operation for transferring and printing an image. Each of these operations is continuously executed by pressing the start key 51.
[0038]
Here, the clamping operation and winding operation of the master 2 with respect to the plate cylinder will be described. As shown in FIG. 1, the master 2 is guided and conveyed from the plate making unit 4 in a state where the leading end of the master 2 hangs downward while being made by the plate making unit 4 by the drive control of the motor 46 in the plate making control unit 37. The At this time, the printing control unit 38 controls driving of the motor 49 by the motor driving circuit 50, drives the plate cylinder 17 so that the stage unit 18 and the clamper unit 19 are positioned at the positions shown in FIG. The clamper unit 19 is driven so that the clamper unit 19 is separated. In this state, when the leading end of the master 2 reaches between the stage unit 18 and the clamper unit 19, the print control unit 38 controls driving of the motor 49 by the motor drive circuit 50, and first drives the clamper unit 19. The force is stopped, and then the plate cylinder 17 is rotationally driven in the direction indicated by the arrow in FIG. Here, stopping the driving force with respect to the clamper unit 19 means that the clamper unit 19 is rotated in the closing direction by the coil spring 109 so that the front end portion of the master 2 can be clamped with the stage unit 18. means. Here, the clamp holding operation of the master 2 with the stage unit 18 by the clamper unit 19 is executed. Then, after the master 2 is clamped, the plate cylinder 17 is rotationally driven in the direction indicated by the arrow in FIG. 1 by a predetermined amount, whereby the winding operation of the master 2 around the plate cylinder 17 is completed.
[0039]
Next, in a state where the master 2 is clamped between the stage unit 18 and the clamper unit 19, the magnetic attraction force of the magnet 108 acts on the stage unit 18. A clamping force is exerted on the master 2 clamped between the two with a uniform force in the width direction. For this reason, the clamping force of the master 2 can be generated uniformly in the width direction of the master 2, and it is possible to reliably prevent wrinkles on the master 2 during the winding operation of the master 2.
[0040]
Next, in the stencil printing apparatus 1, the stage in which the ink oozed out from the inside of the plate cylinder 17 is transferred to the printing paper 27 through the perforated image of the master 2 wound around the plate cylinder 17 is transferred to the printing paper 27. Ink or an oil component of the ink travels through the master 2 and adheres to the thin plate 106 provided in the portion 18. In contrast, in the present embodiment, since a plurality of groove portions 201 are formed in the thin plate 106 of the stage portion 18, the ink and the oil component of the ink are transmitted to the master 2 and reach the thin plate 106 of the stage portion 18. Even if the ink is contained, such ink or the oil component of the ink reaches the side of the thin plate 106 through the groove 201 and is discharged from the thin plate 106. Thereby, the adhesion amount of the ink per unit area in the thin plate 106 and the oil component of the ink decreases. Moreover, the groove 201 formed in the thin plate 106 of the stage unit 18 reduces the contact area of the master 2 on the thin plate 106. For these reasons, even if the ink or the oil component of the ink wraps around the thin plate 106, the master 2 is prevented from sticking to the thin plate 106, sticking, and being caught.
[0041]
In addition, since the groove portion 201 is arranged in a direction orthogonal to the axial direction of the plate cylinder 17, the discharging action of the ink and the oil component of the ink through the groove portion 201 is further promoted. In addition, the master 2 comes into contact with the land portions 202. However, since the longitudinal direction of the land portions 202 and the approach and discharge directions of the master 2 coincide with each other, the entrance operation of the master 2 after plate making is performed. When the master 2 is discharged, the resistance of the land portion 202 with respect to the master 2 decreases. Thereby, even if the ink or the oil component of the ink wraps around the stage portion 18, the adhesion, sticking, catching, and the like of the master 2 with respect to the thin plate 106 provided on the stage portion 18 are further reliably prevented.
[0042]
Thus, according to the present embodiment, since the master 2 is firmly prevented from sticking to, sticking to, or caught on the thin plate 106 provided in the stage portion 18, the clamping operation and the plate removal operation of the master 2 are surely performed. Improves.
[0043]
Here, the various dimensional relationships regarding the groove portion 201 and the land portion 202 formed in the thin plate 106 of the stage portion 18 are dimensions that can more reliably prevent the master 2 from being closely attached to, attached to, or stuck to the thin plate 106 of the stage portion 18. It is desirable to define the relationship. Therefore, in this embodiment, as such a dimensional relationship, for example, as shown in FIG. 4, the width of the groove 201 is defined between 0.1 mm and 5 mm, preferably 1 mm. The pitch is defined between 0.5 mm and 30 mm, preferably 1.3 mm, the depth of the groove 201 is defined between 0.1 mm and 5 mm, preferably 0.25 mm, and the width of the land portion 202 is , 0.1 mm to 5 mm, preferably 0.3 mm. Since the thickness of the thin plate 106 is 0.5 mm, the desired depth of the groove 201 is 0.25 mm, which is ½ of the thickness of the thin plate 106.
[0044]
【The invention's effect】
According to the first and fifth aspects of the present invention, the ink or the oil component of the ink that has entered the stage portion is discharged from the stage portion by the groove portion, and the adhesion amount of the ink or the oil component of the ink per unit area in the stage portion is determined. The contact area of the master in the stage part can be reduced by the groove part provided in the stage part. Therefore, even if the ink or the oil component of the ink wraps around the stage part, the stage part It is possible to prevent the master from sticking, sticking, catching, etc., and to realize a reliable clamping operation and plate removal operation of the master.
[0045]
Further, since the groove portion is arranged in a direction orthogonal to the axial direction of the plate cylinder and communicates the both side portions of the stage portion, the discharge action of ink and the oil component of the ink through the groove portion is further promoted. In addition, the longitudinal direction of the land portion located between the groove portions and the approach and discharge directions of the master coincide with each other so that the resistance of the land portion with respect to the master during the master entering operation and the master discharging operation after plate making can be reduced. Therefore, even if the ink or the oil component of the ink wraps around the stage portion, it is possible to more reliably prevent the master from adhering to the stage portion, sticking, or catching.
[0046]
The invention according to claim 2 is the stencil printing apparatus according to claim 1 , wherein the width of the groove is defined between 0.1 mm and 5 mm, so that the master adheres to the stage, sticks, catches, etc. It can prevent more reliably.
[0047]
According to a third aspect of the present invention, in the stencil printing apparatus according to the first or second aspect , the arrangement pitch of the land portions between the groove portions is defined between 0.5 mm and 30 mm. Adhesion, sticking, catching, etc. can be prevented more reliably.
[0048]
The invention of claim 4, wherein, in the stencil printing apparatus of claim 1, 2 or 3 Symbol placement, the depth of the groove, since it is defined between the 5mm from 0.1 mm, the adhesion of the master with respect to the stage unit , Sticking, catching, etc. can be more reliably prevented.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a longitudinal front view of an entire stencil printing apparatus showing an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is an exploded perspective view around a plate cylinder.
FIG. 3 is a front view showing a clamp structure of a master.
FIG. 4 is an enlarged side view of a part of a thin plate provided in a stage unit.
FIG. 5 is a perspective view of a part of a thin plate provided in the stage unit.
FIG. 6 is a block diagram of electrical connection of each unit.
FIG. 7 is a front view showing a conventional example of a master clamping structure.
[Explanation of symbols]
2 Master 17 Plate cylinder 18 Stage 19 Clamper 27 Printing paper 201 Groove 202 Land

Claims

穿孔画像が形成されたマスタを回転自在な版胴に巻着し、前記版胴の内部から外部に滲み出させて前記マスタの前記穿孔画像を通過させたインキを印刷用紙に転写して印刷を行うようにした孔版印刷装置において、
前記版胴に固定されたステージ部と、
前記ステージ部との間で前記マスタを挟持するクランパ部と、
前記ステージ部における前記マスタの挟持部分に設けられて前記版胴の軸方向と直交する方向に配列され、前記ステージ部の両側部にまで達して当該両側部を連通させている複数個の溝部と、
を具備することを特徴とする孔版印刷装置。The master on which the perforated image is formed is wound around a rotatable plate cylinder, and the ink which has oozed out from the inside of the plate cylinder and passed through the perforated image of the master is transferred to a printing paper for printing. In the stencil printing apparatus to be performed,
A stage portion fixed to the plate cylinder;
A clamper unit for sandwiching the master with the stage unit;
Are arranged in a direction perpendicular to the axial direction of the plate cylinder is provided the clamping portion of the master in the stage portion, a plurality of which are communicated to the both sides by us to both sides of the stage portion A groove,
A stencil printing apparatus comprising:

前記溝部の幅は、０．１ｍｍから５ｍｍの間に規定されていることを特徴とする請求項１記載の孔版印刷装置。The width of the groove, stencil printing machine according to claim 1, characterized in that it is defined between 0.1mm of 5 mm.

前記溝部間のランド部の配列ピッチは、０．５ｍｍから３０ｍｍの間に規定されていることを特徴とする請求項１又は２記載の孔版印刷装置。The stencil printing apparatus according to claim 1 or 2, wherein an arrangement pitch of the land portions between the groove portions is defined between 0.5 mm and 30 mm.

前記溝部の深さは、０．１ｍｍから５ｍｍの間に規定されていることを特徴とする請求項１、２又は３記載の孔版印刷装置。The depth of the groove is claim 1, 2 or 3 Symbol mounting stencil printing machine, characterized in that it is defined between 0.1mm of 5 mm.

穿孔画像が形成されたマスタを回転自在な版胴に巻着し、前記版胴の内部から外部に滲み出させて前記マスタの前記穿孔画像を通過させたインキを印刷用紙に転写して印刷を行うようにした孔版印刷装置のマスタクランプ機構において、
前記版胴に固定されたステージ部と、
前記ステージ部との間で前記マスタを挟持するクランパ部と、
前記ステージ部における前記マスタの挟持部分に設けられて前記版胴の軸方向と直交する方向に配列され、前記ステージ部の両側部にまで達して当該両側部を連通させている複数個の溝部と、
を具備することを特徴とする孔版印刷装置のマスタクランプ機構。The master on which the perforated image is formed is wound around a rotatable plate cylinder, and the ink which has oozed out from the inside of the plate cylinder and passed through the perforated image of the master is transferred to a printing paper for printing. In the master clamp mechanism of the stencil printing device that is to be performed,
A stage portion fixed to the plate cylinder;
A clamper unit for sandwiching the master with the stage unit;
Are arranged in a direction perpendicular to the axial direction of the plate cylinder is provided the clamping portion of the master in the stage portion, a plurality of which are communicated to the both sides by us to both sides of the stage portion A groove,
A master clamping mechanism for a stencil printing apparatus.