JP4716538B2

JP4716538B2 - 電池の安全弁及びその製造方法

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Publication number: JP4716538B2
Application number: JP2000065443A
Authority: JP
Inventors: 拓磨森下; 啓則丸林
Original assignee: Sanyo Electric Co Ltd
Current assignee: Sanyo Electric Co Ltd
Priority date: 2000-03-09
Filing date: 2000-03-09
Publication date: 2011-07-06
Anticipated expiration: 2020-03-09
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Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電池を封口する板状の封口板の開放孔に薄肉の弁体が形成されて、電池内部圧力が所定値以上となったときに上記弁体が破砕して電池内のガスを電池外に放出する電池の安全弁及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、金属リチウム又はＬｉＣｏＯ₂等のリチウム含有複合酸化物を正極材料とする一方、リチウムイオンを吸蔵、放出し得るリチウム−アルミニウム合金、炭素材料等を負極材料とする非水電解液電池が、高容量化が可能な電池として注目されている。
【０００３】
上記非水電解液電池では、電池温度が急激に上昇する等の異常時に電池内で多量のガスが発生することがあるが、この場合、電池内のガスを速やかに電池外に放出しないと、電池が破裂したり、発火したりするという不都合がある。そこで、上記電池には、異常時に、電池内のガスを速やかに電池外に放出するための安全弁が設けられている。このような安全弁としては、以下に示すようなものが提案されている。
【０００４】
（１）特開平１０−１０６５２４号公報（図１３〜図１６参照）に示されるように、リング状の基材２１の開放孔２１ａに、２枚のアルミニウム系材料から成る弁体を構成するクラッド材（厚みは、基材の１０％程度である）２２を溶接又は圧接して安全弁２３を作製し、この安全弁２３を封口板２４に取り付けるというもの（所謂、安全弁クラッド材仕様のもの）。
【０００５】
（２）特開平１１−２５０８８５号公報（図１７及び図１８参照）に示されるように、封口板２５の開放孔２５ａの中程に、破砕溝２６が設けられた弁体２７を有するもの。
（３）特開平１１−２７３６４０号公報（図１９及び図２０参照）に示されるように、封口板２８の開放孔２８ａの下端部から、ドーム状を成す薄肉の弁体２９が形成されたもの。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来の安全弁では、以下に示すような課題を有していた。
（１）の安全弁の課題
このような安全弁２３では、基材２１とクラッド材２２との溶接又は圧接時に溶接強度等にバラツキが生じたり、安全弁２３を封口板２４に取り付ける際にクラッド材２２を傷つけるおそれがあるということから、電解液が漏れたり、電池毎の安全弁の作動圧力差が大きくなるという課題がある。
【０００７】
（２）の安全弁の課題
このような安全弁では、電池毎の安全弁の作動圧力差は小さくなるものの、安全弁が破砕する場合に、弁体２７の開放面積にバラツキが生じ、開放面積が小さい場合には、ガス放出量よりガス発生量が多くなることがある。このため、安全弁としての機能を十分に発揮することができず、電池の発火、破裂等を生じることがあるという課題を有していた。
【０００８】
（３）の安全弁の課題
このような安全弁では、弁体２９の開放面積は大きくなるため、電池の発火、破裂等は阻止できるが、開放孔２８ａの下端部から薄肉の弁体２９が形成されているため、電池の組立時に振動、衝撃が加わった場合、治具等により弁体２９が傷ついてクラック等が生じ、電解液が漏れたりすることがあるという課題を有していた。
【０００９】
本発明は、以上の事情に鑑みなされたものであって、電池毎の安全弁の作動圧力差を小さくしつつ、安全弁作動時に十分な開放面積を確保し、しかも電解液が漏れたりするのを防止することができる電池の安全弁及びその製造方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明のうちで請求項１記載の発明は、電池を封口する板状の封口板の開放孔に上記開放孔を塞ぐ薄肉の弁体が形成されて、電池内部圧力が所定値以上となったときに上記弁体が破砕して電池内のガスを電池外に放出する電池の安全弁において、上記弁体はドーム形状を成し、上記弁体全体が、上記封口体の外側面と面一の仮想面より内側にあり、且つ上記封口体の内側面と面一の仮想面より外側にあり、上記弁体は、上記封口体の外側面と面一の仮想面より内側であって、上記封口体の内側面と面一の仮想面より外側において、前記封口体と連結されており、上記弁体の厚みは、上記封口板の厚みに対して、０．１〜１０％に規制されることを特徴とする。
【００１１】
このように、弁体がドーム形状であれば、ガスによる応力が最も加わる弁体の周縁部から確実に破砕する。したがって、若干弁体の厚みにバラツキがあっても電池毎の安全弁の作動圧力差が小さくなると共に、安全弁作動時に十分な開放面積を確保することができる。加えて、開放孔を塞ぐ薄肉の弁体全体が、封口板の外側面と面一の仮想面と封口板の内側面と面一の仮想面との間にあり、上記弁体は、上記封口体の外側面と面一の仮想面より内側であって、上記封口体の内側面と面一の仮想面より外側において、前記封口体と連結されているので、治具等と弁体とが直接接することはない。したがって、電池の組立時に振動、衝撃が加わった場合でも、治具等により弁体が傷つくのを防止でき、電解液が漏れたりするのを抑制することができる。
【００１２】
また、上記の如く弁体の厚みを規制するのは、弁体の厚みが封口板の厚みに対して０．１％未満であれば、弁体が余りに薄くて、電解液の漏れ等が生じることがある一方、弁体の厚みが封口板の厚みに対して１０％を超えると、弁体が余りに厚すぎて、電池毎の安全弁の作動圧力差が大きくなるからである。
また、請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明において、上記ドーム形状は、電池外側に膨らんだ形状であることを特徴とする。
【００１３】
また、請求項３記載の発明は、請求項１又は２記載の発明において、上記弁体の平面形状が、真円状、楕円状、又は四角形状であることを特徴とする。
弁体の平面形状としては、真円状、楕円状、又は四角形状が例示されるが、この中でも楕円状、又は四角形状であることが望ましい。これは、弁体が真円状の場合には、弁体の周縁部に加わる応力が均一であるため、弁体が破砕し難い場合があり、電池毎の安全弁の作動圧力差が大きくなる場合があるが、弁体が楕円状、又は四角形状であれば、長辺方向の応力が大きく、長辺方向から確実に弁体が破砕するので、電池毎の安全弁の作動圧力差が小さくなるからである。
【００１４】
また、請求項４記載の発明は、請求項１、２又は３記載の発明において、上記弁体には、弁体の破砕を容易にするための破砕溝が形成されていることを特徴とする。
このように、破砕溝が形成されていれば、弁体の破砕がより容易になるので、電池毎の安全弁の作動圧力差を更に小さくすることができる。
【００１５】
また、請求項５記載の発明は、請求項１、２、３又は４記載の発明において、上記弁体と封口板とが一体的に形成されていることを特徴とする。
このような構造であれば、安全弁の部品点数が減少するので、電池の製造コストを低減することができる。
【００１６】
また、上記目的を達成するために、本発明のうちで請求項６記載の発明は、電池を封口する板状の封口板の開放孔に、ドーム形状を成し、上記開放孔を塞ぐ薄肉の弁体を、しぼり加工法により、上記封口板の外側面と面一の仮想面より内側に形成し、且つ上記封口体の内側面と面一の仮想面より外側に形成する弁体形成工程を有し、上記弁体は、上記封口体の外側面と面一の仮想面より内側であって、上記封口体の内側面と面一の仮想面より外側において、前記封口体と連結されており、上記弁体の厚みは、上記封口板の厚みに対して、０．１〜１０％に規制されることを特徴とする。
このような方法であれば、請求項１記載の電池の安全弁を容易に作製することができる。
また、請求項７記載の発明は、請求項６記載の発明において、上記ドーム形状は、電池外側に膨らんだ形状であることを特徴とする。
【００１７】
また、請求項８記載の発明は、請求項６又は７に記載の発明において、上記弁体形成工程の後工程に、弁体にアニール処理を施すアニール処理工程を有することを特徴とする。
しぼり加工により薄肉の弁体を形成すると、弁体の材料の硬度が高くなって、材料自体の機械的強度が大きくなる結果、電池毎の安全弁の作動圧力差が大きくなることがある。しかし、上記の如く、弁体形成工程の後工程で、弁体にアニール処理を施せば、弁体の材料の硬度が低くなって、材料自体の機械的強度が小さくなる結果、電池毎の安全弁の作動圧力差が小さくなる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を、図１〜図１２に基づいて、以下に説明する。
図１は本発明に係る安全弁の平面図、図２は図１のＡ−Ａ線矢視断面図、図３は本発明に係る安全弁を用いた非水電解液電池の平面図、図４は図３のＢ−Ｂ線矢視断面図、図５は弁体に破砕溝を設けた安全弁の平面図、図６は図５のＣ−Ｃ線矢視断面図、図７は他の例に係る安全弁の平面図、図８は他の例に係る安全弁の平面図、図９は他の例に係る安全弁の平面図、図１０は図９のＤ−Ｄ線矢視断面図、図１１は本発明の他の例に係る安全弁を用いた非水電解液電池の平面図、図１２は図１１のＥ−Ｅ線矢視断面図である。
【００１９】
〔第１の形態〕
図３に示すように、本発明の非水電解液電池は、有底円筒状の外装缶８を有しており、この外装缶８内には、アルミニウム合金から成る芯体にＬｉＣｏＯ₂を主体とする活物質層が形成された正極と、銅から成る芯体に黒鉛を主体とする活物質層が形成された負極と、これら両電極を離間するセパレータとから成る偏平渦巻き状の発電要素７が収納されている。また、上記外装缶８内には、エチレンカーボネート（ＥＣ）とジメチルカーボネート（ＤＭＣ）とが体積比で４：６の割合で混合された混合溶媒に、ＬｉＰＦ₆が１Ｍ（モル／リットル）の割合で溶解された電解液が注入されている。更に、上記外装缶８の開放孔にはアルミニウム合金から成る封口板６（厚さ：１ｍｍ）がレーザー溶接されており、これによって電池が封口される。
【００２０】
上記封口板６は、ガスケット１１、絶縁板１２及び導電板１４と共に、挟持部材１６により挟持されており、この挟持部材１６上には負極端子キャップ１０が固定されている。また、上記負極から延設される負極タブ１５は、上記導電板１４と挟持部材１６とを介して、上記負極端子キャップ１０と電気的に接続される一方、上記正極は正極タブ（図示せず）を介して、上記外装缶８と電気的に接続されている。
【００２１】
ここで、上記封口板６と上記絶縁板１２とには、開放孔１７が形成されており、この開放孔１７には、図１及び図２に示すように、薄肉の弁体（厚み５０μｍであり、封口板６の厚みの５．０％となっている）から成り上記封口板６と一体形成された安全弁９（封口板６と同様にアルミニウム合金から成る）が設けられている。この安全弁９は、電池内部圧力が所定値以上となったときに破砕して電池内のガスを電池外に放出する構造となっている。また、上記安全弁９は、電池外側方向に膨らむドーム形状を成し、しかも安全弁９全体が、上記封口板６の外側面６ａと面一の仮想面１８ａより内側に形成され、且つ上記封口板６の内側面６ｂと面一の仮想面１８ｂより外側に形成されている。
【００２２】
上記構造の非水電解質電池を、以下のようにして作製した。
先ず、正極活物質としてのＬｉＣｏＯ₂を９０重量％と、導電剤としてのカーボンブラックを５重量％と、結着剤としてのポリフッ化ビニリデンを５重量％と、溶剤としてのＮ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）溶液とを混合してスラリーを調製した後、上記スラリーを正極集電体としてのアルミニウム箔の両面に塗布した。その後、溶剤を乾燥し、ローラーで所定の厚みにまで圧縮した後、所定の幅及び長さになるように切断し、更にアルミニウム合金製の正極集電タブを溶接した。
【００２３】
これと並行して、負極活物質としての黒鉛粉末を９５重量％と、結着剤としてのポリフッ化ビニリデンを５重量％と、溶剤としてのＮＭＰ溶液とを混合してスラリーを調製した後、上記スラリーを負極集電体としての銅箔の両面に塗布した。その後、溶剤を乾燥し、ローラーで所定の厚みにまで圧縮した後、所定の幅及び長さになるように切断し、更にニッケル製の負極集電タブを溶接した。
【００２４】
次に、上記正極と負極とをポリエチレン製微多孔膜から成るセパレータを介して巻回して偏平渦巻き状の発電要素７を作製した後、この発電要素７を外装缶８内に挿入した。
一方、上記の工程と並行して、しぼり加工により安全弁９を封口板６と一体形成した後、この封口板６、ガスケット１１、絶縁板１２及び導電板１４を挟持部材１６により挟持した。
【００２５】
しかる後、外装缶８と封口板６とをレーザー溶接した後、外装缶８内に電解液を注入し、更に挟持部材１６上に負極端子キャップ１０を固定することにより非水電解液電池を作製した。
【００２６】
〔第２の形態〕
図５及び図６に示すように、安全弁９の弁体に、安全弁９の破砕を容易にするための破砕溝４を形成する他は、上記第１の形態と同様の構成である。
【００２７】
尚、上記２つの形態においては、安全弁９の平面形状を楕円状としたが、これに限定するものではなく、図７及び図８に示すように、真円状又は四角形状等としても良い。
また、安全弁９は封口板６と一体形成しているが、このような構造に限定するものではなく、図９及び図１０に示すように、枠体１と安全弁９の弁体とを一体形成し、枠体１と外装缶８とをレーザー溶接等により固定するような構造であっても良い。
【００２８】
更に、破砕溝４は上記のように安全弁９の周縁に形成するものに限定するものではなく、図１１及び図１２に示すように、安全弁９の中央部で交差するような破砕溝１９・１９を設けても良い。このような構成とすれば、安全弁９がより確実に破砕する。但し、破砕溝１９が安全弁９の中央部で交差するようなものとしては、このような構成のものに限定されるものではない。
加えて、上記実施の形態では安全弁９のアニール処理を行っていないが、安全弁９の形成後にアニール処理を行って電池を形成するような方法であっても良い。
【００２９】
また、安全弁９の弁体の厚みは、封口板６の厚みの５．０％に限定するものではなく、０．１〜１０％の範囲であれば、良好な結果を得ることができる。
更に、封口板６及び安全弁９の材質としてはアルミニウム合金に限定するものではなく、金属アルミニウム等を用いても良く、また本発明は上記非水電解液電池に限定するものではなく、封口板６及び安全弁９にアルミニウム材料等の傷つき易い材料を用いた電池であれば適用しうることは勿論である。
【００３０】
但し、本発明を上記非水電解液電池に適用する場合には、正極材料としては上記ＬｉＣｏＯ₂の他、例えば、ＬｉＮｉＯ₂、ＬｉＭｎ₂Ｏ₄或いはこれらの複合体等が好適に用いられ、また負極材料としては上記炭素材料の他、リチウム金属、リチウム合金、或いは金属酸化物（スズ酸化物等）等が好適に用いられる。更に、電解液の溶媒としては上記のものに限らず、プロピレンカーボネート、エチレンカーボネート、ビニレンカーボネート、γ−ブチロラクトンなどの比較的比誘電率が高い溶液と、ジエチルカーボネート、ジメチルカーボネート、メチルエチルカーボネート、テトラヒドロフラン、１，２−ジメトキシエタン、１，３−ジオキソラン、２−メトキシテトラヒドロフラン、ジエチルエーテル等の低粘度低沸点溶媒とを適度な比率で混合した溶媒を用いることができる。また、電解液の電解質としては、上記ＬｉＰＦ₆の他、ＬｉＡｓＦ₆、ＬｉＣｌＯ₄、ＬｉＢＦ₄、ＬｉＣＦ₃ＳＯ₃等を用いることができる。
【００３１】
【実施例】
〔第１実施例〕
（実施例１）
実施例１としては、上記発明の実施の形態における第１の形態に示す方法と同様の方法にて作製した電池を用いた。
このようにして作製した電池を、以下、本発明電池Ａ１と称する。
【００３２】
（実施例２）
安全弁９の平面形状を、真円状とする他は、上記実施例１と同様にして電池を作製した。
このようにして作製した電池を、以下、本発明電池Ａ２と称する。
【００３３】
（比較例１）
従来の技術の特開平１０−１０６５２４号公報（図１３〜図１６参照）に示されるものを用いた。
このようにして作製した電池を、以下、比較電池Ｘ１と称する。
【００３４】
（比較例２）
従来の技術の特開平１１−２５０８８５号公報（図１７及び図１８参照）に示されるものを用いた。
このようにして作製した電池を、以下、比較電池Ｘ２と称する。
【００３５】
（比較例３）
従来の技術の特開平１１−２７３６４０号公報（図１９及び図２０参照）に示されるものを用いた。
このようにして作製した電池を、以下、比較電池Ｘ３と称する。
【００３６】
（実験１）
上記本発明電池Ａ１、Ａ２及び比較電池Ｘ１〜Ｘ３について、７０℃で１時間保持した後−３０℃で１時間保持するという１サイクルのヒートショックを１００サイクル繰り返して、１００サイクル経過後に電解液の漏れ数を調べるというヒートショック試験、バーナーで電池を加熱して電池の破裂、発火を調べる加熱試験、及び安全弁の作動圧力の差を調べる作動圧力差試験を行ったので、それらの結果を下記表１に示す。
【００３７】
【表１】

【００３８】
上記表１から明らかなように、比較電池Ｘ１では、ヒートショック試験で電解液の漏れが発生すると共に、作動圧力差試験で作動圧力差が大きくなっており、また比較電池Ｘ２では、加熱試験で電池の破裂、発火が生じており、更に比較電池Ｘ３では、ヒートショック試験で電解液の漏れが発生している。これに対して、本発明電池Ａ１、Ａ２では、ヒートショック試験で電解液の漏れが発生せず、加熱試験で電池の破裂、発火が生じず、しかも作動圧力差試験で作動圧力差が小さくなっていることが認められる。
【００３９】
これらのことから、本発明電池Ａ１、Ａ２は比較電池Ｘ１〜Ｘ３に比べて、安全弁９に要求される各種の性能が向上していることがわかる。
但し、本発明電池Ａ１は本発明電池Ａ２に比べて、作動圧力差試験で作動圧力差がより小さくなっていることが認められる。したがって、安全弁９の平面形状は真円状より楕円状の方が好ましいことがわかる。
【００４０】
（実験２）
安全弁の厚みを種々変化させ、上記実験１と同様の条件でヒートショック試験、及び作動圧力差試験を行ったので、それらの結果を下記表２に示す。尚、封口板の厚みは１．０ｍｍであり、安全弁９のアニール処理は行っていない。
【００４１】
【表２】

【００４２】
上記表２から明らかなように、安全弁の厚みが０．５μｍ（封口板の厚みに対する安全弁の厚みが０．０５％）のものは、ヒートショック試験で電解液の漏れが発生し、また、安全弁の厚みが１５０μｍ（封口板の厚みに対する安全弁の厚みが１５．０％）のものは、作動圧力差試験で作動圧力差が大きくなっている。これに対して、安全弁の厚みが１〜１００μｍ（封口板の厚みに対する安全弁の厚みが０．１〜１０．０％）のものは、ヒートショック試験で電解液の漏れが発生せず、しかも作動圧力差試験で作動圧力差が小さくなっていることが認められる。
したがって、封口板の厚みに対する安全弁の厚みは、０．１〜１０．０％であることが好ましいことがわかる。
【００４３】
〔第２実施例〕
（実施例１）
実施例１としては、上記発明の実施の形態における第２の形態に示す方法と同様の方法にて作製した電池を用いた。
このようにして作製した電池を、以下、本発明電池Ｂ１と称する。
【００４４】
（実施例２）
実施例２としては、上記発明の実施の形態における第１の形態に示す電池において、安全弁にアニール処理を施す他は、第１の形態に示す電池と同様の方法にて作製した電池を用いた。
このようにして作製した電池を、以下、本発明電池Ｂ２と称する。
【００４５】
（実施例３）
実施例３としては、上記発明の実施の形態における第２の形態に示す電池において、安全弁にアニール処理を施す他は、第２の形態に示す電池と同様の方法にて作製した電池を用いた。
このようにして作製した電池を、以下、本発明電池Ｂ３と称する。
【００４６】
（実験１）
上記本発明電池Ｂ１〜Ｂ３において、前記第１実施例の実験１と同様の条件で作動圧力差試験を行ったので、その結果を下記表３に示す。尚、封口板の厚みは全て１．０ｍｍであり、安全弁の厚みは５０μｍ（封口板の厚みに対する安全弁の厚みが５．０％）である。尚、下記表３には、前記第１実施例の実施例１で示した本発明電池Ａ１の値についても記載している。
【００４７】
【表３】

【００４８】
上記表３から明らかなように、破砕溝が形成された本発明電池Ｂ１及びアニール処理が施された本発明電池Ｂ２は、これらの形成及び処理がなされていない本発明電池Ａ１に比べて、作動圧力差が小さくなっており、更に破砕溝が形成されると共にアニール処理が施された本発明電池Ｂ３では、更に作動圧力差が小さくなっていることが認められる。
したがって、作動圧力差を小さくするには、安全弁に破砕溝を形成したり、安全弁にアニール処理を施すのが好ましく、特に両者を実施するのが更に好ましいことがわかる。
【００４９】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、電池毎の安全弁の作動圧力差を小さくしつつ、安全弁作動時に十分な開放面積を確保し、しかも電解液が漏れたりするのを防止することができるといった優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る安全弁の平面図。
【図２】図１のＡ−Ａ線矢視断面図。
【図３】本発明に係る安全弁を用いた非水電解液電池の平面図。
【図４】図３のＢ−Ｂ線矢視断面図。
【図５】弁体に破砕溝を設けた安全弁の平面図。
【図６】図５のＣ−Ｃ線矢視断面図。
【図７】他の例に係る安全弁の平面図。
【図８】他の例に係る安全弁の平面図。
【図９】他の例に係る安全弁の平面図。
【図１０】図９のＤ−Ｄ線矢視断面図。
【図１１】本発明の他の例に係る安全弁を用いた非水電解液電池の平面図。
【図１２】図１１のＥ−Ｅ線矢視断面図。
【図１３】従来例に係る非水電解液電池の安全弁の平面図。
【図１４】図１３のＦ−Ｆ線矢視断面図。
【図１５】従来例に係る非水電解液電池の平面図。
【図１６】図１５のＧ−Ｇ線矢視断面図。
【図１７】従来例の他の例に係る安全弁の平面図。
【図１８】図１７のＨ−Ｈ線矢視断面図。
【図１９】従来例の他の例に係る安全弁の平面図。
【図２０】図１９のＩ−Ｉ線矢視断面図。
【符号の説明】
４：破砕溝
７：発電要素
８：外装缶
６：封口板
９：安全弁
１７：開放孔
１８ａ：仮想面
１８ｂ：仮想面

Claims

電池を封口する板状の封口板の開放孔に上記開放孔を塞ぐ薄肉の弁体が形成されて、電池内部圧力が所定値以上となったときに上記弁体が破砕して電池内のガスを電池外に放出する電池の安全弁において、
上記弁体はドーム形状を成し、
上記弁体全体が、上記封口体の外側面と面一の仮想面より内側にあり、且つ上記封口体の内側面と面一の仮想面より外側にあり、
上記弁体は、上記封口体の外側面と面一の仮想面より内側であって、上記封口体の内側面と面一の仮想面より外側において、前記封口体と連結されており、
上記弁体の厚みは、上記封口板の厚みに対して、０．１〜１０％に規制されることを特徴とする電池の安全弁。
上記ドーム形状は、電池外側に膨らんだ形状であることを特徴とする請求項１記載の電池の安全弁。
上記弁体の平面形状が、真円状、楕円状、又は四角形状である、請求項１又は２記載の電池の安全弁。
上記弁体には、弁体の破砕を容易にするための破砕溝が形成されている、請求項１、２又は３記載の電池の安全弁。
上記弁体と封口板とが一体的に成形されている、請求項１、２、３又は４記載の電池の安全弁。
電池を封口する板状の封口板の開放孔に、ドーム形状を成し、上記開放孔を塞ぐ薄肉の弁体を、しぼり加工法により、上記封口板の外側面と面一の仮想面より内側に形成し、且つ上記封口体の内側面と面一の仮想面より外側に形成する弁体形成工程を有し、
上記弁体は、上記封口体の外側面と面一の仮想面より内側であって、上記封口体の内側面と面一の仮想面より外側において、前記封口体と連結されており、
上記弁体の厚みは、上記封口板の厚みに対して、０．１〜１０％に規制される、
ことを特徴とする電池の安全弁の製造方法。
上記ドーム形状は、電池外側に膨らんだ形状であることを特徴とする請求項６記載の電池の安全弁の製造方法。
上記弁体形成工程の後工程に、弁体にアニール処理を施すアニール処理工程を有する、請求項６又は７記載の電池の安全弁の製造方法。