JP4675038B2

JP4675038B2 - Electronic component manufacturing method and electronic component manufacturing apparatus

Info

Publication number: JP4675038B2
Application number: JP2003372208A
Authority: JP
Inventors: 雅麗加藤
Original assignee: Murata Manufacturing Co Ltd
Current assignee: Murata Manufacturing Co Ltd
Priority date: 2003-10-31
Filing date: 2003-10-31
Publication date: 2011-04-20
Anticipated expiration: 2023-10-31
Also published as: JP2005132017A

Description

本発明は、長尺状のセラミックグリーンシートにグラビア印刷法により導電ペースト及び段差解消用セラミックペーストを順次印刷する工程を備える電子部品の製造方法及び電子部品製造装置に関する。 The present invention relates to an electronic component manufacturing method and an electronic component manufacturing apparatus including a step of sequentially printing a conductive paste and a step eliminating ceramic paste on a long ceramic green sheet by a gravure printing method .

従来、グラビアロールを用いて多色刷り印刷が広く行われている。多色刷りに際しては、先に印刷が施された印刷物に、追刷りが行われる。この場合、追刷りに際して印刷される印刷図形が、正しい位置関係に配置されることが必要である。すなわち、追刷りは、先に付与された印刷図形に対して高精度に行われなければならない。そこで、従来、追刷りに際してグラビアロールを印刷物に対して適切な位置に位置決めする種々の方法が考えられている。 Conventionally, multicolor printing using a gravure roll has been widely performed. In multi-color printing, additional printing is performed on a printed matter that has been printed first. In this case, it is necessary that the printed graphic printed at the time of reprinting is arranged in a correct positional relationship. In other words, the reprinting must be performed with high accuracy on the previously given printed figure. In view of this, various methods for positioning the gravure roll at an appropriate position with respect to the printed material have been considered.

例えば、下記の特許文献１には、図７に示す印刷装置が開示されている。ここでは、ギア駆動胴１０２に、該ギア駆動胴１０２により駆動される複数の印刷圧胴１０３，１０４が連結されている。そして、印刷圧胴１０３，１０４と対をなすように印刷版胴１０５，１０６が配置されている。 For example, Patent Document 1 below discloses a printing apparatus shown in FIG. Here, a plurality of printing impression cylinders 103 and 104 driven by the gear driving cylinder 102 are connected to the gear driving cylinder 102. The printing plate cylinders 105 and 106 are arranged so as to make a pair with the printing impression cylinders 103 and 104.

印刷版胴１０５，１０６と印刷圧胴１０３，１０４との間に、先に印刷が施された印刷物が供給され、追刷りが行われる。印刷物には、レジスタマークが先刷りに際し印刷されている。このレジスタマークを検出するレジスタマーク検出器１０７と、印刷版胴１０５，１０６の回転方向位置を検出する回転位置検出器１０８とが設けられている。また、印刷版胴１０５，１０６の上流には、長尺状の印刷物の長さ方向位置を変化させるためのコンペンセータローラ１０９が配置されている。 Between the printing plate cylinders 105 and 106 and the printing impression cylinders 103 and 104, the printed matter that has been printed first is supplied, and reprinting is performed. A register mark is printed on the printed material when it is preprinted. A register mark detector 107 for detecting the register mark and a rotational position detector 108 for detecting the rotational position of the printing plate cylinders 105 and 106 are provided. Further, a compensator roller 109 for changing the position in the length direction of the long printed material is disposed upstream of the printing plate cylinders 105 and 106.

印刷装置１０１では、上記回転位置検出器１０８により検出された印刷版胴１０５，１０６の回転方向位置の検出値と、レジスタマーク検出器１０７により検出されたレジスタマークの位置とに基づいて、印刷版胴１０５，１０６の回転方向位置と、レジスタマークの印刷物上の長さ方向位置との相対的な差が制御部１１０により演算される。そして、この相対的な差が追刷りが正しく行われる値となるように、コンペンセータローラ１０９が制御される。
特許第２７３７５２６号 In the printing apparatus 101, based on the detected value of the rotational direction position of the printing plate cylinders 105, 106 detected by the rotational position detector 108 and the position of the register mark detected by the register mark detector 107, the printing plate A relative difference between the rotational position of the cylinders 105 and 106 and the longitudinal position of the register mark on the printed matter is calculated by the control unit 110. Then, the compensator roller 109 is controlled so that this relative difference becomes a value at which additional printing is correctly performed.
Japanese Patent No. 2737526

特許文献１に記載の方法では、長尺状の印刷物が搬送されつつ、追刷りが開始され、その段階で、制御部１１０により上述した相対的な差が所望の値となるようにコンペンセータローラ１０９の位置が制御されていた。従って、コンペンセータローラ１０９の位置を変化させて追刷りを正しく行うに先立ち、既に印刷版胴１０５，１０６により長尺状の印刷物表面に印刷が行われていた。すなわち、正しい位置関係で追刷りが行われる前に、前記位置関係を正しく設定するために、印刷物に印刷が行われざるを得なかった。そのため、正しい位置関係で追刷りが行われるまでの間の印刷が余分に必要であり、工程が煩雑となるだけでなく、印刷物が無駄に消費されざるを得なかった。 In the method described in Patent Document 1, overprinting is started while a long printed material is conveyed, and at that stage, the compensator roller 109 is configured so that the above-described relative difference becomes a desired value. The position of was controlled. Therefore, prior to correctly performing additional printing by changing the position of the compensator roller 109, printing has already been performed on the surface of the long printed matter by the printing plate cylinders 105 and 106. That is, before the additional printing is performed with the correct positional relationship, in order to correctly set the positional relationship, printing must be performed on the printed matter. For this reason, extra printing is required until additional printing is performed with the correct positional relationship, which not only complicates the process but also wastes printed matter.

本発明の目的は、上述した従来技術の欠点を解消し、追刷りに際し、無駄な印刷を行うことなく、先に印刷されていた図形に対して正しい位置に印刷を行うことを可能とする追刷り印刷の位置合わせ工程を備えた電子部品の製造方法及び電子部品装置を提供することにある。 The object of the present invention is to eliminate the above-mentioned drawbacks of the prior art and to enable additional printing to be performed at the correct position with respect to the previously printed figure without performing unnecessary printing at the time of reprinting. An object of the present invention is to provide an electronic component manufacturing method and an electronic component device that include a printing printing alignment step .

本発明は、長尺状のセラミックグリーンシート上にグラビア印刷法により導電ペースト及び段差解消用セラミックペーストを順次印刷し長尺状の複合シートを得る工程と、前記複合シートを積層し積層体を得る工程と、前記積層体を切断して個々の電子部品単位の積層体を得る工程と、前記個々の電子部品単位の積層体を焼成し焼結体を得る工程と、前記焼結体に外部電極を形成する工程とを備える電子部品の製造方法であって、複合シートの上面の全面にセラミックペースト層を形成する工程と、外周面に印刷用凹部が設けられたグラビアロールと、該グラビアロールにセラミックグリーンシートを介して圧接される圧接ロールとの間に前記セラミックペースト層が形成された複合シートを供給して次の層の導電ペースト及び段差解消用セラミックペーストを追刷りする追刷り工程とをさらに備え、該グラビアロールを用いた追刷り工程が、前記圧接ロールが前記グラビアロール側に前記セラミックペースト層が形成された複合シートを介して圧接される直前まで近づけて、前記圧接ロールを前記グラビアロールから隔て、前記複合シートをグラビアロールの外周面から隔てた状態で前記複合シートの長さ方向位置を検出する工程と、前記長さ方向位置
を検出した時点におけるグラビアロールの回転方向位置を検出する工程と、前記複合シートに正しく追刷りが行われる際の前記長さ方向位置とグラビアロール回転方向位置との関係を元に、前記グラビアロールの回転方向位置を補正するとともに、前記圧接ロールを前記複合シートを介して前記グラビアロールに圧接させた状態において、前記正しく追刷りが行われる際の前記長さ方向位置となるように、追刷りに先立ち前記複合シートのパスラインに配置されたコンペンセータローラの位置を制御することにより長さ方向の位置合わせを行う補正工程と、前記補正工程に続いて、追刷りを開始する工程とを有することを特徴とする。 The present invention includes a step of sequentially printing a conductive paste and a step-resolving ceramic paste on a long ceramic green sheet by a gravure printing method to obtain a long composite sheet; and laminating the composite sheet to obtain a laminate. A step of cutting the laminated body to obtain a laminated body of individual electronic component units, a step of firing the laminated body of individual electronic component units to obtain a sintered body, and an external electrode on the sintered body A step of forming a ceramic paste layer on the entire upper surface of the composite sheet, a gravure roll provided with a printing recess on the outer peripheral surface, and the gravure roll the ceramic paste layer by supplying a composite sheet which is formed of the following layers conductive paste及beauty stage difference solved for cell between the pressure roll is pressed through the ceramic green sheet Anda additionally printing step for additionally printing the electrochromic paste, add printing process using the gravure roll, the pressure roll is pressed against through the composite sheet in which the ceramic paste layer is formed on the gravure roll side close until just before, the spaced pressure roll from the gravure roll, the composite sheet comprising the steps of detecting a longitudinal position of the composite sheet in a state spaced from the outer peripheral surface of the gravure roll, detecting the longitudinal position Rotating the gravure roll based on the relationship between the step of detecting the rotational direction position of the gravure roll at the time and the length direction position and the gravure roll rotational direction position when the composite sheet is correctly overprinted while correcting the direction position, a state where the pressure roll is pressed against the gravure roll through said composite sheet Oite the correctly so add printing is the longitudinal position when performed, the position in the longitudinal direction by controlling the position of said composite sheet compensator rollers disposed in the path line of advance to add printing a correction step of performing combined, following the correction step, characterized Rukoto to have a the step of initiating the add printing.

本発明に係る電子部品の製造方法のさらに他の特定の局面では、前記追刷りに先立ち位置合わせが行われる各工程における長尺状の複合シートの搬送速度が、追刷り印刷に際しての搬送速度よりも遅くされる。 In still another specific aspect of the method for manufacturing an electronic component according to the present invention, the conveyance speed of the long composite sheet in each step in which the alignment is performed prior to the reprinting is higher than the conveyance speed in the reprint printing. Will also be late.

本発明に係る電子部品の製造方法のさらに別の特定の局面では、前記追刷り印刷に際しての位置合わせを行うための各工程が、長尺状の複合シートを停止した状態で行われる。 In still another specific aspect of the method for manufacturing an electronic component according to the present invention, each step for performing alignment in the reprint printing is performed in a state where the long composite sheet is stopped .

本発明に係る電子部品製造装置は、長尺状のセラミックグリーンシート上に導電ペースト及び段差解消用セラミックペーストが印刷された長尺状の複合シートを長さ方向に搬送しつつ、前記導電ペースト及び段差解消用セラミックペースト上に次の層のセラミックペースト層を全面に形成した後に、次の層の導電ペースト及び段差解消用セラミックペーストを印刷する追刷りを行う電子部品製造装置であって、外周面に印刷用凹部が設けられたグラビアロールと、前記グラビアロールの外周面に前記複合シートを圧接する圧接ロールと、前記複合シートの長さ方向位置を制御するために、前記長尺状の複合シートのパスラインに設けられたコンペンセータローラと、前記複合シートを長さ方向に搬送する搬送手段と、前記圧接ロールを前記グラビアロールから隔てた第１の状態と、追刷り印刷に際して前記圧接ロールを前記複合シートを介してグラビアロールの外周面に圧接させた第２の状態とを取り得るように、前記圧接ロール及び／またはグラビアロールの位置を変化させる位置変化手段と、前記圧接ロールが前記グラビアロール側に前記複合シートを介して圧接される直前まで近づけて、前記圧接ロールを前記グラビアロールから隔て、前記複合シートをグラビアロールの外周面から隔てた状態で前記長尺状の複合シートの長さ方向位置を検出する第１の検出手段と、前記複合シートの長さ方向位置に対するグラビアロールの
回転方向位置を検出する第２の検出手段と、検出された複合シートの長さ方向位置及びグラビアロールの回転方向位置と、正しく追刷り印刷が行われる際の複合シートの長さ方向位置とグラビアロールの回転方向位置との予め求められた関係に基づき、グラビアロールの回転方向位置を補正し、前記圧接ロールを前記複合シートを介して前記グラビアロールに圧接させた状態において、前記正しく追刷りが行われる際の前記長さ方向位置となるように追刷りに先立ち前記複合シートのパスラインに配置された前記コンペンセータローラの位置を補正する制御手段とを備える。 Electronic component manufacturing apparatus according to the present invention, while conveying the elongated composite sheet conductive paste and step difference cancellation ceramic paste is printed on an elongated ceramic green sheet in the longitudinal direction, the conductive paste and after forming the ceramic paste layer of the next layer on the entire surface on the step difference cancellation ceramic paste, an electronic component manufacturing apparatus for performing add printing of printing a conductive paste and step difference cancellation ceramic paste for the next layer, the outer periphery a gravure roll printing recesses provided on the surface, the pressure roll for pressing the composite sheet on the outer peripheral surface of the gravure roll, to control the length direction position of the composite sheet, the elongated composite a compensator roller which is provided on the sheet pass line of the conveying means for conveying the composite sheet in the longitudinal direction, the grayed said pressure roll A first state in which separated from Biaroru, so can take a second state of being pressed against the outer circumferential surface of the gravure roll through the composite sheet the pressure roll when additionally printing the print, the press rolls and / or Position change means for changing the position of the gravure roll, and the pressure contact roll is brought close to the gravure roll side immediately before being pressed by the composite sheet, the pressure contact roll is separated from the gravure roll, and the composite sheet is gravure First detection means for detecting the lengthwise position of the long composite sheet in a state separated from the outer peripheral surface of the roll, and first detecting means for detecting the rotational direction position of the gravure roll with respect to the lengthwise position of the composite sheet. and second detecting means, and the detected rotational position of the longitudinal position and the gravure roll of the composite sheet, add printing print correctly Based on the previously obtained relation between the rotational position of the longitudinal position and the gravure roll of the composite sheet when, to correct the rotational position of the gravure roll, said press roll to said gravure roll through the composite sheet Control means for correcting the position of the compensator roller disposed in the pass line of the composite sheet prior to reprinting so that the position in the length direction when the reprint is performed correctly in the press-contact state Prepare.

本発明に係る電子部品の製造方法では、圧接ロールがグラビアロール側に長尺状のセラミックグリーンシートを介して圧接される直前まで、圧接ロールをグラビアロールから隔てた状態、すなわちセラミックグリーンシートをグラビアロールの外周面から隔てた状態でセラミックグリーンシートの追刷りに際しての長さ方向位置が検出され、該長さ方向位置を検出した時点におけるグラビアロールの回転方向位置が検出され、正しく追刷りが行われる際の上記長さ方向位置と回転方向位置の関係を元に、グラビアロールの回転方向位置が補正される。従って、補正工程に続いて追刷りを開始することにより、正確に追刷りを行うことができる。 In the method for manufacturing an electronic component according to the present invention, the state in which the press contact roll is separated from the gravure roll until the press contact roll is pressed to the gravure roll side through the elongated ceramic green sheet , that is, the ceramic green sheet is gravure. The position in the length direction when the ceramic green sheet is overprinted is detected while being separated from the outer peripheral surface of the roll, and the position in the rotation direction of the gravure roll at the time when the position in the length direction is detected is detected, and the overprinting is performed correctly. The rotational direction position of the gravure roll is corrected based on the relationship between the position in the length direction and the rotational direction position at the time. Therefore, the additional printing can be accurately performed by starting the additional printing following the correction step.

しかも、上記のように、位置合わせに際しては、セラミックグリーンシートがグラビアロールに圧接されず、従って、試し刷りは行われない。よって、試し刷りを行うことなく、追刷りに際しての位置合わせを行うことができるので、印刷材料の節約を図り得るだけでなく、印刷作業の簡略化を果たすことができる。 In addition, as described above, at the time of alignment, the ceramic green sheet is not pressed against the gravure roll, and therefore, test printing is not performed. Therefore, since it is possible to perform alignment at the time of additional printing without performing trial printing, not only can the printing material be saved, but also the printing operation can be simplified.

また、従来の電子部品の製造方法では、試し刷りを行った後、一旦印刷装置を停止し、補正作業を行っていた。従って、従来の位置合わせ方法では、印刷工程の自動化を図るのが困難であったのに対し、本発明の電子部品の製造方法では、装置を一旦停止する必要がないため、印刷工程の自動化を図ることも容易となる。 Further, in the conventional method for manufacturing an electronic component, after performing the test printing, the printing apparatus is temporarily stopped and the correction work is performed. Therefore, in the conventional alignment method, it is difficult to automate the printing process. On the other hand, in the electronic component manufacturing method of the present invention, it is not necessary to temporarily stop the apparatus. It is also easy to plan.

補正工程において、グラビアロールの回転方向位置の補正を行う際の長尺状のセラミックグリーンシートのパスラインと、追刷り印刷時の長尺状のセラミックグリーンシートのパスラインとが異なることを考慮して、グラビアロールの回転方向位置の補正が行われる場合には、追刷り印刷の位置合わせをより高精度に行うことができる。 Considering that the pass line of the long ceramic green sheet when correcting the rotational position of the gravure roll in the correction process is different from the pass line of the long ceramic green sheet during reprint printing. Thus, when correction of the rotational direction position of the gravure roll is performed, the position alignment of the additional printing can be performed with higher accuracy.

長尺状のセラミックグリーンシートを長さ方向に搬送しつつ位置合わせを行う場合には、セラミックグリーンシートの搬送を停止する必要がないため、追刷り印刷工程の作業性を高めることができる。 When alignment is performed while a long ceramic green sheet is conveyed in the length direction, it is not necessary to stop the conveyance of the ceramic green sheet , so that the workability of the reprint printing process can be improved.

追刷りに先立ち、位置合わせを行うための各工程における長尺状のセラミックグリーンシートの搬送速度が、追刷り印刷に際しての搬送速度よりも遅くされている場合には、セラミックグリーンシート等の材料消費量の低減を図ることができる。 Prior to reprinting, if the conveying speed of the long ceramic green sheet in each process for alignment is slower than the conveying speed for reprint printing, consumption of materials such as ceramic green sheets The amount can be reduced.

追刷り印刷に際しての位置合わせを行うための各工程が、長尺状の印刷部を停止した状態で行われる場合には、セラミックグリーンシートの長さ方向位置の検出をより高精度に行うことができる。 When each step for performing alignment in reprint printing is performed in a state where the long printing unit is stopped, the position in the length direction of the ceramic green sheet can be detected with higher accuracy. it can.

本発明に係る電子部品製造装置では、圧接ロール及び／またはグラビアロールの位置を変化させる位置変化手段により、圧接ロールがグラビアロールから隔てられた第１の状態と、追刷り印刷に際して、圧接ロールをセラミックグリーンシートを介してグラビアロールの外周面に圧接させる第２の状態とを取り得るように圧接ロール及び／またはグラビアロールが移動される。従って、第１の状態において、第１の検出手段によりセラミックグリーンシートの長さ方向位置を検出し、第２の検出手段によりグラビアロールの回転方向位置を検出することにより、予め求められていた、正しく追刷りが行われる際のセラミックグリーンシートの長さ方向位置とグラビアロールの回転方向位置との関係に基づき、グラビアロールの回転方向位置を制御手段により補正することにより、試し刷りを行うことなく、追刷りに際しての位置合わせを本発明の位置合わせ方法に従って行うことができる。 In the electronic component manufacturing apparatus according to the present invention, in the first state in which the pressure contact roll is separated from the gravure roll by the position changing means for changing the position of the pressure contact roll and / or the gravure roll, The pressure contact roll and / or the gravure roll is moved so as to be able to take the second state of being pressed against the outer peripheral surface of the gravure roll via the ceramic green sheet . Therefore, in the first state, the first detection means detects the position in the length direction of the ceramic green sheet , and the second detection means detects the rotation direction position of the gravure roll, which has been obtained in advance. Based on the relationship between the position in the length direction of the ceramic green sheet and the rotation direction position of the gravure roll when correct overprinting is performed correctly, the rotation direction position of the gravure roll is corrected by the control means, so that no trial printing is performed. Alignment during reprinting can be performed according to the alignment method of the present invention.

以下、図面を参照しつつ、本発明の具体的な実施形態を説明することにより、本発明を明らかにする。 Hereinafter, the present invention will be clarified by describing specific embodiments of the present invention with reference to the drawings.

（第１の実施形態）
図１〜図３を参照して、本発明の第１の実施形態に係る追刷り印刷の初期位置合わせ方法を説明する。 (First embodiment)
With reference to FIGS. 1 to 3, an initial alignment method for reprint printing according to the first embodiment of the present invention will be described.

図３は、本実施形態で用いられる追刷り印刷装置の概略構成図である。追刷り印刷装置１では、供給リール２が備えられている。供給リール２には、先に印刷が施された長尺状の印刷物が巻回されている。この長尺状の印刷物３が、供給リール２から巻取りリール４側に向かって搬送装置５により搬送される。搬送装置５としては、巻取りリール４を回転駆動するためのモータなどの適宜の駆動源を用いることができる。 FIG. 3 is a schematic configuration diagram of a reprint printing apparatus used in the present embodiment. In the reprint printing apparatus 1, a supply reel 2 is provided. The supply reel 2 is wound with a long printed material that has been printed first. The long printed material 3 is conveyed from the supply reel 2 toward the take-up reel 4 by the conveying device 5. As the transport device 5, an appropriate drive source such as a motor for rotationally driving the take-up reel 4 can be used.

供給リール２の下流には、ローラ６ａ，６ｂとコンペンセータローラ７とが配置されている。コンペンセータローラ７の位置を図３の矢印Ｘ方向及び−Ｘ方向に移動させることにより、長尺状の印刷物３の長さ方向位置を補正することができる。すなわち、コンペンセータローラ７は、長尺状の印刷物３のパスラインの長さを調節し得るように、その位置が変化され得るように構成されている。コンペンセータローラ７をＸ方向または−Ｘ方向に移動させる装置としては、エアシリンダーや油圧シリンダーなどの往復駆動源、あるいは回転駆動源とラック及びピニョンを連結した機構などを挙げることができる。 Rollers 6 a and 6 b and a compensator roller 7 are disposed downstream of the supply reel 2. By moving the position of the compensator roller 7 in the arrow X direction and the −X direction in FIG. 3, the position in the length direction of the long printed material 3 can be corrected. In other words, the compensator roller 7 is configured such that its position can be changed so that the length of the pass line of the long printed material 3 can be adjusted. Examples of the device for moving the compensator roller 7 in the X direction or the −X direction include a reciprocating drive source such as an air cylinder or a hydraulic cylinder, or a mechanism in which a rotational drive source is connected to a rack and a pinion.

コンペンセータローラ７の下流には、グラビアロール８及び圧接ロール９が配置されている。圧接ロール９は、印刷物３をグラビアロール８の外周面に圧接させ、グラビアロール８の外周面に設けられた印刷用凹部に応じた印刷を施し得るように構成されている。 A gravure roll 8 and a pressure contact roll 9 are disposed downstream of the compensator roller 7. The press roll 9 is configured to press the printed product 3 against the outer peripheral surface of the gravure roll 8 and perform printing in accordance with the printing recess provided on the outer peripheral surface of the gravure roll 8.

また、圧接ロール９は、グラビアロール８の外周面から印刷物３が隔てられた第１の状態と、グラビアロール８に印刷物３を圧接させた第２の状態とをとり得るように、その位置が変化され得る。本実施形態では、圧接ロールが第１の状態と第２の状態とをとり得るように、圧接ロールの位置が変化されているが、グラビアロール８の位置が変化されてもよく、あるいは圧接ロール９及びグラビアロール８の双方の位置が変化されて、第１，第２の状態が実現されてもよい。 Further, the position of the pressure contact roll 9 is such that the first state in which the printed matter 3 is separated from the outer peripheral surface of the gravure roll 8 and the second state in which the printed matter 3 is in pressure contact with the gravure roll 8 can be taken. Can be changed. In this embodiment, the position of the press roll is changed so that the press roll can take the first state and the second state, but the position of the gravure roll 8 may be changed, or the press roll The positions of both 9 and the gravure roll 8 may be changed to realize the first and second states.

グラビアロール８の下流には、トリガマーク検出センサー１０及びカメラ１１が配置されている。トリガマーク検出センサー１０は、印刷物３に印刷された後述のトリガマークを検出するために設けられている。トリガマーク検出センサー１０は、光学式センサーなどの適宜の検出手段により構成される。トリガマーク検出センサー１０は、本発明の第１の検出手段を構成しており、上記印刷物の長さ方向位置を検出するために設けられている。 A trigger mark detection sensor 10 and a camera 11 are arranged downstream of the gravure roll 8. The trigger mark detection sensor 10 is provided for detecting a trigger mark described later printed on the printed material 3. The trigger mark detection sensor 10 includes an appropriate detection unit such as an optical sensor. The trigger mark detection sensor 10 constitutes the first detection means of the present invention and is provided to detect the position in the length direction of the printed matter.

また、カメラ１１は、グラビアロール８の回転方向位置を検出するために設けられている。従って、カメラ１１は、本発明の位置合わせ方法における第２の検出手段を構成している。もっとも、グラビアロール８の回転方向位置を検出し得る限り、第２の検出手段はカメラ以外の他の検出手段により構成されていてもよい。 The camera 11 is provided to detect the rotational direction position of the gravure roll 8. Therefore, the camera 11 constitutes a second detection means in the alignment method of the present invention. However, as long as the rotational direction position of the gravure roll 8 can be detected, the second detection means may be constituted by a detection means other than the camera.

カメラ１１の下流には、乾燥炉１２が配置されている。乾燥炉１２は、印刷された図形を乾燥するために設けられている。 A drying furnace 12 is disposed downstream of the camera 11. The drying furnace 12 is provided to dry the printed graphic.

図３では略図的に示されているが、図１（ａ）に示すように、グラビアロール８及び圧接ロール９の上流側及び下流側には、それぞれ、ロール１３，１４と、ロール１５とが配置されている。図１（ａ）は、圧接ロール９が第１の状態にある場合を示している。第１の状態とは、図１（ａ）に示すように、圧接ロール９がグラビアロール８から隔てられており、言い換えれば、長尺状の印刷物３がグラビアロール８の外周面に接触していない状態をいうものとする。また、圧接ロール９が第２の状態にある場合とは、印刷に際し、圧接ロール９により印刷物３がグラビアロール８の外周面に圧接されている状態をいうものとする。 Although schematically shown in FIG. 3, as shown in FIG. 1A, on the upstream side and downstream side of the gravure roll 8 and the pressure contact roll 9, rolls 13, 14 and roll 15 are respectively provided. Has been placed. Fig.1 (a) has shown the case where the press-contact roll 9 exists in a 1st state. In the first state, as shown in FIG. 1A, the pressure contact roll 9 is separated from the gravure roll 8, in other words, the long printed material 3 is in contact with the outer peripheral surface of the gravure roll 8. It shall mean no state. The case where the pressure contact roll 9 is in the second state refers to a state where the printed product 3 is pressed against the outer peripheral surface of the gravure roll 8 by the pressure contact roll 9 during printing.

また、本実施形態のスクリーン印刷に際しての初期位置合わせを行うために、制御装置１９が設けられている。制御装置１９は、搬送装置５、トリガマーク検出センサー１０及びカメラ１１に電気的に接続されている。制御装置１９は、搬送装置５による印刷物３の搬送を開始もしくは停止信号を搬送装置５に与えたり、搬送速度を変化させる電気信号を搬送装置５に与える。また、制御装置１９には、トリガマーク検出センサー１０により検出された印刷物３の長さ方向位置、及びカメラ１１により検出されたグラビアロール８の回転方向位置が与えられる。制御装置１９には、予め、正しく追刷りが行われる際の印刷物３の長さ方向位置と、グラビアロール８の回転方向位置との位置関係が記憶されている。 In addition, a control device 19 is provided in order to perform initial alignment during screen printing of the present embodiment. The control device 19 is electrically connected to the transport device 5, the trigger mark detection sensor 10, and the camera 11. The controller 19 starts or stops the conveyance of the printed material 3 by the conveyance device 5, and gives an electric signal to the conveyance device 5 to change the conveyance speed. Further, the control device 19 is given the position in the length direction of the printed matter 3 detected by the trigger mark detection sensor 10 and the position in the rotation direction of the gravure roll 8 detected by the camera 11. The control device 19 stores in advance the positional relationship between the position in the length direction of the printed product 3 and the position in the rotation direction of the gravure roll 8 when correct overprinting is correctly performed.

追刷り印刷装置１を用いた印刷方法及び印刷に際しての初期位置合わせ方法を、図１〜図３を参照して説明する。 A printing method using the reprint printing apparatus 1 and an initial alignment method for printing will be described with reference to FIGS.

本実施形態では、追刷りに際しての初期位置合わせは、圧接ロール９を第１の状態に位置させて行われる。すなわち、印刷物３がグラビアロール８に接触されず、すなわち試し刷りが行われずに、初期位置合わせが行われる。 In the present embodiment, the initial positioning at the time of reprinting is performed with the press contact roll 9 positioned in the first state. That is, the printed product 3 is not brought into contact with the gravure roll 8, that is, the initial alignment is performed without performing the test printing.

印刷物３には、追刷りに先立って行われた印刷、すなわち先刷りにおいて、位置合わせ用トリガマーク３ａが印刷されている。図１（ａ）では、トリガマーク３ａの位置を明瞭にするために、あたかもトリガマーク３ａが印刷物３から突出しているように図示されている。図２（ａ）に示すように、先刷りにおいて印刷された印刷図形が矩形の枠状の印刷図形１６であるとする。そして、グラビアロール８を用いて追刷りにより印刷される図形が円形の印刷図形１７であるとする。図２（ａ）は、追刷り印刷に際しての位置合わせが不十分な場合の追刷り印刷の仮想的な結果を示す印刷物の部分切欠平面図である。図２（ａ）に示すように、追刷りによる円形の印刷図形１７が矩形の印刷図形１６の中心からずれて配置されている。 The printed matter 3 is printed with the alignment trigger mark 3a in the printing performed prior to the reprinting, that is, in the preprinting. In FIG. 1A, in order to clarify the position of the trigger mark 3a, it is illustrated as if the trigger mark 3a protrudes from the printed matter 3. As shown in FIG. 2A, it is assumed that the printed graphic printed in the first printing is a rectangular frame-shaped printed graphic 16. Then, it is assumed that a graphic printed by reprinting using the gravure roll 8 is a circular printed graphic 17. FIG. 2A is a partially cutaway plan view of a printed matter showing a virtual result of additional printing in the case where the alignment at the time of additional printing is insufficient. As shown in FIG. 2A, the circular printed graphic 17 by reprinting is arranged so as to be shifted from the center of the rectangular printed graphic 16.

他方、図２（ｂ）は、先刷りで印刷された印刷図形１６の中心に、追刷りで印刷された印刷図形１７が位置している場合を示す部分切欠平面図である。図２（ｂ）では、追刷りが、正確に行われ、従って印刷図形１７の中心が印刷図形１６の中心と合致されている。すなわち、図２（ｂ）に示されているように追刷りを行うことが必要である。 On the other hand, FIG. 2B is a partially cutaway plan view showing a case where the printed graphic 17 printed by the additional printing is located at the center of the printed graphic 16 printed by the preprinting. In FIG. 2B, the reprinting is performed accurately, so that the center of the printed figure 17 coincides with the center of the printed figure 16. That is, it is necessary to perform reprinting as shown in FIG.

他方、先刷りに際しては、印刷図形１６だけでなく、トリガマーク３ａが印刷物３の表面に印刷されている。トリガマーク３ａは、印刷図形１６と所定の位置関係を有するように先刷りに際して印刷されている。そして、トリガマーク３ａがトリガマーク検出センサー１０により検出され、搬送されている印刷物３の長さ方向位置が検出される。 On the other hand, not only the printed figure 16 but also the trigger mark 3a is printed on the surface of the printed matter 3 at the time of preprinting. The trigger mark 3a is printed at the time of preprinting so as to have a predetermined positional relationship with the printed figure 16. Then, the trigger mark 3a is detected by the trigger mark detection sensor 10, and the position in the length direction of the printed material 3 being conveyed is detected.

図１（ａ），（ｂ）に示すように、グラビアロール８の外周面には、トリガマーク８ａが設けられている。このトリガマーク８ａは、グラビアロール８の外表面に設けられた凹部などの適宜の構造で構成することができる。 As shown in FIGS. 1A and 1B, a trigger mark 8 a is provided on the outer peripheral surface of the gravure roll 8. The trigger mark 8 a can be configured with an appropriate structure such as a recess provided on the outer surface of the gravure roll 8.

初期位置合わせに際しては、図１（ａ）に示した状態で、グラビアロール８が矢印方向に回転され、その際のトリガマーク８ａの位置がカメラ１１により検出される。従って、グラビアロール８の回転方向位置が、トリガマーク８ａを検出することにより確認される。 In the initial alignment, the gravure roll 8 is rotated in the arrow direction in the state shown in FIG. 1A, and the position of the trigger mark 8a at that time is detected by the camera 11. Therefore, the rotational direction position of the gravure roll 8 is confirmed by detecting the trigger mark 8a.

そして、図３に示した制御手段１９には、カメラ１１から与えられたグラビアロール８の回転方向位置と、印刷物３上のトリガマーク３ａの検出により得られた印刷物３の長さ方向位置とを与えられる。他方、予め、制御装置１９には、追刷りが正確に行われる際、すなわち図２（ｂ）に示したように印刷が行われる場合のグラビアロールの回転方向位置と、印刷物３の長さ方向位置との位置関が記憶されている。具体的には、正確に追刷りが行われる際のトリガマーク８ａ、トリガマーク３ａとの位置関係がグラビアロール８の回転角度差として記憶されている。 Then, in the control means 19 shown in FIG. 3, the rotational direction position of the gravure roll 8 given from the camera 11 and the longitudinal direction position of the printed material 3 obtained by detecting the trigger mark 3a on the printed material 3 are obtained. Given. On the other hand, the control device 19 preliminarily stores the rotational direction position of the gravure roll when the reprinting is performed accurately, that is, when printing is performed as shown in FIG. The positional relationship with the position is stored. Specifically, the positional relationship between the trigger mark 8a and the trigger mark 3a when the overprinting is accurately performed is stored as the rotation angle difference of the gravure roll 8.

図１（ｂ）は、このように、追刷りが正確に行われる際のトリガマーク８ａと、トリガマーク３ａとの関係を示す。このような位置関係にある時、図２（ｂ）に示すように、追刷り後に、印刷物３上において、トリガマーク３ａ上に正確にトリガマーク８ａによる印刷図形が重なる。従って、図２（ｂ）に示すように、トリガマーク３ａ上に、トリガマーク８ａによる印刷図形が重なることになる。 FIG. 1B shows the relationship between the trigger mark 8a and the trigger mark 3a when the overprinting is accurately performed as described above. In such a positional relationship, as shown in FIG. 2B, the printed figure by the trigger mark 8a accurately overlaps the trigger mark 3a on the printed matter 3 after reprinting as shown in FIG. Therefore, as shown in FIG. 2B, the printed figure by the trigger mark 8a overlaps the trigger mark 3a.

いま、図１（ａ）に示すように、グラビアロールのトリガマーク８ａが、印刷物３に接触される頂点８ｂと中心とを結ぶ線から−θの中心角をなす外周面部分に位置しているとする。この場合，図２（ａ）に示したように、先刷りで印刷されたトリガマーク３ａと、追刷りで印刷されるトリガマーク８ａの印刷図形８Ａとが分離することになる。なお、図２（ａ）は、追刷りが正確でなかった場合の結果を示す部分切欠平面図であり、本実施形態では、前述したように、追刷りに際しての初期位置合わせは試し刷りを行わないため、現実には図２（ａ）に示されている印刷結果は生じないことを指摘しておく。 Now, as shown in FIG. 1A, the gravure roll trigger mark 8a is positioned on the outer peripheral surface portion forming a central angle of −θ from the line connecting the vertex 8b and the center which are in contact with the printed matter 3. And In this case, as shown in FIG. 2A, the trigger mark 3a printed by pre-printing and the printed figure 8A of the trigger mark 8a printed by additional printing are separated. FIG. 2A is a partially cutaway plan view showing the result when the reprinting is not accurate. In this embodiment, as described above, the initial alignment at the time of reprinting is a test printing. It should be pointed out that the printing result shown in FIG.

ところで、図１（ｂ）に示す状態、すなわちトリガマーク３ａとトリガマーク８ａとが正しい位置関係にある場合には、グラビアロール８のトリガマーク８ａの回転方向位置を示す角度が、グラビアロール８の頂点８ｂと中心とを結ぶ線から中心角で＋φであるとする。そうすると、本実施形態では、グラビアロール８の回転方向位置は、φ−θだけ移動される。 By the way, in the state shown in FIG. 1B, that is, when the trigger mark 3 a and the trigger mark 8 a are in the correct positional relationship, the angle indicating the rotational direction position of the trigger mark 8 a of the gravure roll 8 is It is assumed that the central angle is + φ from the line connecting the vertex 8b and the center. Then, in this embodiment, the rotational direction position of the gravure roll 8 is moved by φ−θ.

すなわち、上記のように、φ−θだけグラビアロール８の回転方向位置を移動させれば、図１（ｂ）に示したように、追刷りに際してのグラビアロール８の回転方向位置と、印刷物３の長さ方向位置とを正確に合致させることができ、図２（ｂ）に示したように印刷図形１６の中心に印刷図形１７を正確に合致させることができる。 That is, as described above, if the rotational direction position of the gravure roll 8 is moved by φ−θ, as shown in FIG. 1B, the rotational direction position of the gravure roll 8 at the time of reprinting, and the printed product 3 The print figure 17 can be accurately matched to the center of the print figure 16 as shown in FIG. 2B.

なお、上記グラビアロール８の回転方向位置を補正することにより位置ずれを補正するに際し、上記印刷物３は搬送されている必要は必ずしもなく、停止されていてもよい。また、印刷物３を搬送しつつ、上記初期位置合わせを行ってもよい。いずれにしても、初期位置合わせに際しては、圧接ロール９が前述した第１の状態とされており、従って試し刷りは行われない。よって、印刷物３において、追刷りに際しての印刷図形が適切ではない位置に印刷された不要な印刷物の発生を防止することができるとともに、印刷材料の節約を図ることができる。 Note that when the positional deviation is corrected by correcting the rotational direction position of the gravure roll 8, the printed material 3 does not necessarily have to be transported and may be stopped. Further, the initial alignment may be performed while the printed product 3 is being conveyed. In any case, at the time of initial alignment, the press roll 9 is in the first state described above, and therefore no trial printing is performed. Therefore, in the printed matter 3, it is possible to prevent generation of unnecessary printed matter printed at a position where the printed figure at the time of reprinting is not appropriate, and to save printing material.

なお、本実施形態の初期位置合わせでは、印刷物３がグラビアロール８の外周面に圧接されていない状態で位置合わせが行われる。従って、上記位置合わせが行われた後に、圧接ロール９の第２の状態とし、印刷物３をグラビアロール８の外周面に圧接させて印刷を行う。そのため、上記φ−θの角度を補正するだけでなく、圧接ロール９を第１の状態から第２の状態とした時に印刷物３の長さ方向位置がずれることになるため、このずれ量を補正することが望ましい。すなわち、圧接ロール９が第１の状態にある場合の印刷物のパスラインと、第２の状態にある場合の印刷物のパスラインとがずれることになるため、上記ずれ量を補正することが望ましい。この印刷物３の長さ方向のずれ量については、予め容易に求めることかでき、かつ前述したコンペンセータローラ７の位置を制御することにより容易に補正することができる。 In the initial alignment of the present embodiment, alignment is performed in a state where the printed product 3 is not pressed against the outer peripheral surface of the gravure roll 8. Therefore, after the above alignment is performed, the press roll 9 is brought into the second state, and the print 3 is pressed against the outer peripheral surface of the gravure roll 8 to perform printing. Therefore, not only the angle of φ−θ is corrected, but also the position in the length direction of the printed product 3 is shifted when the pressure roll 9 is changed from the first state to the second state. It is desirable to do. That is, since the pass line of the printed matter when the press roll 9 is in the first state and the pass line of the printed matter when in the second state are shifted, it is desirable to correct the shift amount. The amount of deviation in the length direction of the printed material 3 can be easily obtained in advance, and can be easily corrected by controlling the position of the compensator roller 7 described above.

（第２の実施形態）
図４は、本発明の第２の実施形態に係る追刷り印刷装置の概略構成図である。本実施形態の追刷り印刷装置２１は、積層セラミックコンデンサの製造に際し、セラミックグリーンシート上に内部電極パターンを形成するための導電ペースト及び段差解消用セラミックペーストを印刷するのに用いられる。より具体的には、長尺状のキャリアフィルムに支持された長尺状のグリーンシート上に、内部電極パターン及び段差解消用セラミックペーストがまず印刷され、複合シートが得られる。そして、この複合シートの上面に、さらにセラミックペースト層が全面に形成される。しかる後、２層目の内部電極パターン及び段差解消用セラミックペーストが印刷される。このような製造方法において、上記２層目の内部電極パターン及び段差解消用セラミックペーストの印刷に本実施形態の追刷り印刷装置２１が用いられる。 (Second Embodiment)
FIG. 4 is a schematic configuration diagram of a reprint printing apparatus according to the second embodiment of the present invention. The reprint printing apparatus 21 of the present embodiment is used to print a conductive paste for forming an internal electrode pattern on a ceramic green sheet and a ceramic paste for eliminating a step on the production of a multilayer ceramic capacitor. More specifically, an internal electrode pattern and a step-removing ceramic paste are first printed on a long green sheet supported by a long carrier film to obtain a composite sheet. A ceramic paste layer is further formed on the entire surface of the composite sheet. Thereafter, the second layer internal electrode pattern and the ceramic paste for eliminating the step are printed. In such a manufacturing method, the reprint printing apparatus 21 of the present embodiment is used for printing the second-layer internal electrode pattern and the step-resolving ceramic paste.

追刷り印刷装置２１は、供給リール２２を有する。供給リール２２から、上述したセラミックペースト層が全面に形成されて複合シートが印刷物２３として供給される。この印刷物２３では、長尺状のキャリアフィルム上にセラミックグリーンシートが形成されており、かつ該セラミックグリーンシートの上面に、導電ペーストからなる内部電極パターン及び段差解消用セラミックペーストが印刷されて、複合シートが構成されている。さらにこの複合シートの上面に、セラミックペースト層が全面に形成されている。この全面に形成されたセラミックペースト層は、印刷により形成されてもよく、あるいは別途成形されたセラミックグリーンシートを複合シートの上面に熱圧着することにより形成されていてもよい。 The reprint printing apparatus 21 has a supply reel 22. From the supply reel 22, the above-described ceramic paste layer is formed on the entire surface, and the composite sheet is supplied as the printed material 23. In this printed matter 23, a ceramic green sheet is formed on a long carrier film, and an internal electrode pattern made of a conductive paste and a step-removing ceramic paste are printed on the upper surface of the ceramic green sheet, and a composite A sheet is constructed. Further, a ceramic paste layer is formed on the entire surface of the composite sheet. The ceramic paste layer formed on the entire surface may be formed by printing, or may be formed by thermocompression bonding a separately formed ceramic green sheet to the upper surface of the composite sheet.

本実施形態の追刷り印刷装置２１は、第１，第２の印刷装置２１Ａ，２１Ｂを直列に接続した二色刷り印刷装置である。 The reprint printing apparatus 21 of the present embodiment is a two-color printing apparatus in which first and second printing apparatuses 21A and 21B are connected in series.

そして、第１，第２の印刷装置２１Ａ，２１Ｂは、第１の実施形態について示した図３の追刷り印刷装置１とほぼ同様に構成されている。従って、第１，第２の印刷装置２１Ａ，２１Ｂの各部分の参照番号については、それぞれ、図３に示した追刷り印刷装置１における各部分の参照番号に、２０及び４０を加えた番号を付することにより、個々の相当する部分についての詳細な説明は省略することとする。 The first and second printing apparatuses 21A and 21B are configured in substantially the same manner as the reprint printing apparatus 1 of FIG. 3 shown for the first embodiment. Therefore, for the reference numbers of the respective parts of the first and second printing apparatuses 21A and 21B, numbers obtained by adding 20 and 40 to the reference numbers of the respective parts in the reprint printing apparatus 1 shown in FIG. By attaching, detailed description of each corresponding part will be omitted.

なお、制御装置については、第１，第２の印刷装置２１Ａ，２１Ｂにおいて、通過されており、従って、制御装置３９は、第１の印刷装置２１Ａだけでなく、第２の印刷装置２１Ｂにも接続されている。 Note that the control device passes through the first and second printing devices 21A and 21B. Therefore, the control device 39 applies not only to the first printing device 21A but also to the second printing device 21B. It is connected.

本実施形態では、上記追刷り印刷装置２１Ａにおいて、まず導電ペーストが印刷され、２層目の内部電極パターンが印刷され、第２の追刷り印刷装置２１Ｂにおいて２層目の段差解消用セラミックペースト層が印刷され、巻取りリール２４により巻き取られる。 In the present embodiment, in the reprint printing apparatus 21A, the conductive paste is first printed, and the second layer internal electrode pattern is printed. In the second reprint printing apparatus 21B, the second level difference elimination ceramic paste layer is printed. Is printed and taken up by the take-up reel 24.

そして、上記印刷装置２１Ａ，２１Ｂのいずれにおいても、本発明に従って追刷りに際しての初期位置合わせが行われる。これをより具体的に説明する。 In either of the printing apparatuses 21A and 21B, the initial alignment is performed at the time of reprinting according to the present invention. This will be described more specifically.

まず、第１，第２の印刷装置２１Ａ，２１Ｂにおいて、圧接ロール２９，４９が第１の状態とされ、その状態で印刷物２３が搬送される。この時の搬送速度は、材料の消費量を低減するために、通常の印刷時の速度よりも低速で行うことが望ましく、１０ｍ／分程度が望ましい。 First, in the first and second printing apparatuses 21A and 21B, the press rolls 29 and 49 are set to the first state, and the printed matter 23 is conveyed in this state. The conveyance speed at this time is preferably lower than the normal printing speed in order to reduce material consumption, and is preferably about 10 m / min.

次に、印刷物２３を搬送している間に、印刷物２３に予め印刷されているトリガマークをトリガマーク検出センサー３０，５０でそれぞれ検出する。このトリガマークは、先刷りに際して、上記複合シートに印刷されたトリガマーク、あるいは複合シート上に付与されたセラミックペースト層の上面に設けられたトリガマークである。なお、複合シートの上面に直接トリガマークが設けられている場合であっても、該複合シート上に設けられたセラミックペースト層の厚みが薄い場合には、該セラミックペースト層を透かして複合シート上のトリガマークをトリガマーク検出センサー３０，５０で検出することができる。 Next, while the printed material 23 is being transported, trigger marks preliminarily printed on the printed material 23 are detected by the trigger mark detection sensors 30 and 50, respectively. The trigger mark is a trigger mark printed on the composite sheet or a trigger mark provided on the upper surface of the ceramic paste layer provided on the composite sheet at the time of preprinting. Even when the trigger mark is directly provided on the upper surface of the composite sheet, when the ceramic paste layer provided on the composite sheet is thin, the ceramic paste layer is seen through the ceramic paste layer. The trigger mark detection sensors 30 and 50 can detect the trigger mark.

次に、各トリガマーク検出センサー３０，５０でトリガマークが検出された際の第１の印刷装置２１Ａのグラビアロール２８の回転方向位置及び第２の印刷装置２１Ｂにおけるグラビアロール４８の回転方向位置を第２の検出手段としてのカメラ３１，５１を用いて検出する。このようにして、グラビアロール２８，４８の回転方向位置の検出値が、角度θ１，θ２として得られる。この角度θ１，θ２は、図１（ａ）に示した角度θに相当する。 Next, the rotational direction position of the gravure roll 28 of the first printing device 21A and the rotational direction position of the gravure roll 48 of the second printing device 21B when the trigger marks are detected by the trigger mark detection sensors 30 and 50, respectively. Detection is performed using cameras 31 and 51 as second detection means. In this manner, the detected values of the rotational direction positions of the gravure rolls 28 and 48 are obtained as the angles θ1 and θ2. These angles θ1 and θ2 correspond to the angle θ shown in FIG.

他方、制御装置３９には、予め、印刷物２３の長さ方向位置と、グラビアロール２８，４８の回転方向位置とが合致している際にトリガマークが検出される際のグラビアロール２８，４８の回転方向位置である角度φ１，φ２が記憶されている。この角度φ１，φ２は、第１の実施形態における角度φに相当する。 On the other hand, in the control device 39, the gravure rolls 28, 48 when the trigger mark is detected when the position in the length direction of the printed matter 23 and the rotational direction position of the gravure rolls 28, 48 are matched in advance. The angles φ1 and φ2 which are rotational direction positions are stored. The angles φ1 and φ2 correspond to the angle φ in the first embodiment.

従って、本実施形態においても、グラビアロール２８，４８を、それぞれ、角度φ１−θ１及びφ２−θ２だけ移動させることにより、第１の実施形態の場合と同様に、印刷物２３に正確に印刷装置２１Ａ，２１Ｂにおいて追刷りを行うことができる。もっとも、本実施形態においても、上記初期位置合わせは、圧接ロール２９，４９が第１の状態で行われるため、第２の状態に移動した際の印刷物２３の長さ方向ずれをさらにコンペンセータローラ２７，４７を用いて補正する必要がある。 Therefore, also in the present embodiment, the gravure rolls 28 and 48 are moved by the angles φ1 to θ1 and φ2 to θ2, respectively, so that the printing device 21A is accurately applied to the printed matter 23 as in the case of the first embodiment. , 21B can be overprinted. However, in this embodiment as well, the initial alignment is performed in the first state with the press rolls 29 and 49, and therefore, the displacement in the length direction of the printed matter 23 when moved to the second state is further increased by the compensator roller 27. , 47 need to be corrected.

このようにして、印刷物２３に二色刷りの追刷りを行う際の初期位置合わせが行われる。本実施形態においても、上記初期位置合わせは、試し刷りを行わずに行うことが可能とされている。 In this way, initial alignment when performing two-color reprinting on the printed matter 23 is performed. Also in the present embodiment, the initial alignment can be performed without performing a test print.

そして、追刷りに際しては、圧接ロール２９，４９を第２の状態とし、通常の印刷速度で印刷物２３を搬送し、追刷りを行えばよい。 When reprinting, the press rolls 29 and 49 are set in the second state, the printed matter 23 is conveyed at a normal printing speed, and reprinting is performed.

本実施形態では、このようにして、２層目の内部電極パターン及び段差解消用セラミックペーストが印刷され、巻取りリール２４において、印刷物２３が巻き取られる。このようにして得られた２層の誘電体素子部分を有する印刷物２３を、キャリアフィルムから剥離し、さらに複数枚積層する。このようにして積層体が得られる。そして、得られた積層体を厚み方向に加圧し、切断することにより、図５に示す積層体６１が得られる。得られた積層体６１を焼成し、得られた焼結体に外部電極を形成することにより、図６に示す積層セラミックコンデンサが得られる。図６において、積層セラミックコンデンサ６２は、セラミック焼結体６３と、セラミック焼結体６３の外表面に形成された外部電極６４，６５とを有する。また、セラミック焼結体６３内には、複数の内部電極６６が形成されている。 In the present embodiment, the second-layer internal electrode pattern and the step-resolving ceramic paste are printed in this way, and the printed matter 23 is taken up on the take-up reel 24. The printed matter 23 having the two dielectric element portions obtained in this way is peeled from the carrier film, and a plurality of sheets are further laminated. In this way, a laminate is obtained. And the laminated body 61 shown in FIG. 5 is obtained by pressing and cutting the obtained laminated body in the thickness direction. The obtained multilayer body 61 is fired, and external electrodes are formed on the obtained sintered body, whereby the multilayer ceramic capacitor shown in FIG. 6 is obtained. In FIG. 6, the multilayer ceramic capacitor 62 includes a ceramic sintered body 63 and external electrodes 64 and 65 formed on the outer surface of the ceramic sintered body 63. A plurality of internal electrodes 66 are formed in the ceramic sintered body 63.

なお、本発明に係る追刷り印刷方法は、上記のような電子部品の製造方法に好適に用いられるが、グラビアロールを用いたその他の用途における追刷り印刷に広く用いることができる。 The reprint printing method according to the present invention is preferably used for the above-described electronic component manufacturing method, but can be widely used for reprint printing in other applications using a gravure roll.

（ａ）及び（ｂ）は、本発明の一実施形態の追刷り印刷の位置合わせ方法を説明するための図であり、（ａ）は位置合わせ前の状態を、（ｂ）は位置合わせが完了した状態を説明するための各概略構成図。(A) And (b) is a figure for demonstrating the position alignment method of the reprint printing of one Embodiment of this invention, (a) is the state before position alignment, (b) is position alignment. Each schematic block diagram for demonstrating the completed state. （ａ）及び（ｂ）は、本発明の一実施形態の追刷り印刷の位置合わせにおいて、位置合わせ前及び位置合わせ後の印刷図形を示す各部分切欠平面図。(A) And (b) is each partial notch top view which shows the printed figure before and after position alignment in the position alignment of the reprint printing of one Embodiment of this invention. 本発明の第１の実施形態の追刷り印刷装置の概略構成図。1 is a schematic configuration diagram of a reprint printing apparatus according to a first embodiment of the present invention. 本発明の第２の実施形態の追刷り印刷装置の概略構成図。The schematic block diagram of the reprint printing apparatus of the 2nd Embodiment of this invention. 第２の実施形態で得られた積層体を用いて構成された個々の積層セラミックコンデンサ単位の積層体を示す正面断面図。Front sectional drawing which shows the laminated body of each multilayer ceramic capacitor unit comprised using the laminated body obtained by 2nd Embodiment. 図５に示した積層体を用いて得られた積層セラミックコンデンサを示す正面断面図。FIG. 6 is a front sectional view showing a multilayer ceramic capacitor obtained using the multilayer body shown in FIG. 5. 従来の印刷装置を示す概略構成図。1 is a schematic configuration diagram showing a conventional printing apparatus.

１…追刷り印刷装置
２…供給リール
３…印刷物
３ａ…トリガマーク
４…巻取りリール
５…搬送装置
６ａ，６ｂ…ローラ
７…コンペンセータローラ
８…グラビアロール
８ａ…トリガマーク
８Ａ…トリガマーク印刷図形
９…圧接ロール
１０…トリガマーク検出センサー
１１…カメラ
１２…乾燥炉
１３〜１５…ロール
１６…印刷図形
１７…印刷図形
２１…追刷り印刷装置
２２…供給リール
２３…印刷物
２４…巻取りリール
２５，２６…ロール
２７…コンペンセータローラ
２８…グラビアロール
２９…圧接ロール
３０…トリガマーク検出センサー
３１…カメラ
３２…乾燥炉
４５，４６…ロール
４７…コンペンセータローラ
４８…グラビアロール
４９…圧接ロール
５０…トリガマーク検出センサー
５１…カメラ
５２…乾燥炉
６１…積層体
６２…積層セラミックコンデンサ
６３…焼結体
６４，６５…外部電極
６６…内部電極 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Reprint printing apparatus 2 ... Supply reel 3 ... Printed product 3a ... Trigger mark 4 ... Take-up reel 5 ... Conveyor device 6a, 6b ... Roller 7 ... Compensator roller 8 ... Gravure roll 8a ... Trigger mark 8A ... Trigger mark printing figure 9 DESCRIPTION OF SYMBOLS ... Pressure-contact roll 10 ... Trigger mark detection sensor 11 ... Camera 12 ... Drying furnace 13-15 ... Roll 16 ... Print figure 17 ... Print figure 21 ... Reprint printer 22 ... Supply reel 23 ... Printed matter 24 ... Take-up reel 25, 26 ... Roll 27 ... Compensator roller 28 ... Gravure roll 29 ... Pressure contact roll 30 ... Trigger mark detection sensor 31 ... Camera 32 ... Drying furnace 45, 46 ... Roll 47 ... Compensator roller 48 ... Gravure roll 49 ... Pressure contact roll 50 ... Trigger mark detection sensor 51 ... Camera 52 ... Drying oven 6 ... laminate 62 ... laminated ceramic capacitor 63 ... sintered 64,65 ... external electrode 66 ... internal electrode

Claims

長尺状のセラミックグリーンシート上にグラビア印刷法により導電ペースト及び段差解消用セラミックペーストを順次印刷し長尺状の複合シートを得る工程と、
前記複合シートを積層し積層体を得る工程と、前記積層体を切断して個々の電子部品単位の積層体を得る工程と、
前記個々の電子部品単位の積層体を焼成し焼結体を得る工程と、
前記焼結体に外部電極を形成する工程とを備える電子部品の製造方法であって、
前記複合シートの上面の全面にセラミックペースト層を形成する工程と、
外周面に印刷用凹部が設けられたグラビアロールと、該グラビアロールに複合シートを介して圧接される圧接ロールとの間に前記セラミックペースト層が形成された複合シートを供給して次の層の導電ペースト及び段差解消用セラミックペーストを追刷りする追刷り工程とをさらに備え、該グラビアロールを用いた追刷り工程が、
前記圧接ロールが前記グラビアロール側に前記セラミックペースト層が形成された複合シートを介して圧接される直前まで近づけて、前記圧接ロールを前記グラビアロールから隔て、前記複合シートをグラビアロールの外周面から隔てた状態で前記複合シートの長さ方向位置を検出する工程と、
前記長さ方向位置を検出した時点におけるグラビアロールの回転方向位置を検出する工程と、
前記複合シートに正しく追刷りが行われる際の前記長さ方向位置とグラビアロール回転方向位置との関係を元に、前記グラビアロールの回転方向位置を補正するとともに、前記圧接ロールを前記複合シートを介して前記グラビアロールに圧接させた状態において、前記正しく追刷りが行われる際の前記長さ方向位置となるように、追刷りに先立ち前記複合シートのパスラインに配置されたコンペンセータローラの位置を制御することにより長さ方向の位置合わせを行う補正工程と、
前記補正工程に続いて、追刷りを開始する工程とを有することを特徴とする、電子部品の製造方法。 A step of sequentially printing a conductive paste and a step-removing ceramic paste on a long ceramic green sheet by a gravure printing method to obtain a long composite sheet;
Laminating the composite sheet to obtain a laminate, and cutting the laminate to obtain individual electronic component unit laminates;
Firing the individual electronic component unit laminate to obtain a sintered body;
A method of manufacturing an electronic component comprising a step of forming an external electrode on the sintered body,
Forming a ceramic paste layer on the entire upper surface of the composite sheet;
A composite sheet in which the ceramic paste layer is formed is supplied between a gravure roll having a concave portion for printing on the outer peripheral surface, and a pressure contact roll pressed against the gravure roll via the composite sheet . the conductive paste及beauty stage difference eliminating ceramic paste anda additionally printing step for additionally printing, add printing process using the gravure roll,
The pressure contact roll is brought close to immediately before being pressed through the composite sheet in which the ceramic paste layer is formed on the gravure roll side, the pressure contact roll is separated from the gravure roll, and the composite sheet is separated from the outer peripheral surface of the gravure roll. Detecting the longitudinal position of the composite sheet in a separated state;
Detecting the rotational direction position of the gravure roll at the time of detecting the length direction position;
Based on the relationship between the length direction position and the gravure roll rotation direction position when the composite sheet is correctly overprinted, the rotation direction position of the gravure roll is corrected, and the press roll is attached to the composite sheet. The position of the compensator roller arranged in the pass line of the composite sheet prior to reprinting is adjusted so that the position in the length direction when the reprint is correctly performed is performed in a state where the gravure roll is pressed. A correction process for performing alignment in the length direction by controlling;
The correction step subsequently, characterized Rukoto to have a the step of initiating the add printing method of manufacturing an electronic component.

前記追刷りに先立ち位置合わせが行われる各工程における長尺状の複合シートの搬送速度が、追刷り印刷に際しての搬送速度よりも遅くされる、請求項１に記載の電子部品の製造方法。 The method of manufacturing an electronic component according to claim 1, wherein a conveyance speed of the long composite sheet in each step in which alignment is performed prior to the reprinting is made slower than a conveyance speed at the time of reprint printing.

前記追刷り印刷に際しての位置合わせを行うための各工程が、長尺状の複合シートを停止した状態で行われる、請求項１または２に記載の電子部品の製造方法。 3. The method of manufacturing an electronic component according to claim 1, wherein each step for performing alignment in the additional printing is performed in a state where the long composite sheet is stopped.

長尺状のセラミックグリーンシート上に導電ペースト及び段差解消用セラミックペーストが印刷された長尺状の複合シートを長さ方向に搬送しつつ、前記導電ペースト及び段差解消用セラミックペースト上に次の層のセラミックペースト層を全面に形成した後に、次の層の導電ペースト及び段差解消用セラミックペーストを印刷する追刷りを行う電子部品製造装置であって、
外周面に印刷用凹部が設けられたグラビアロールと、
前記グラビアロールの外周面に前記複合シートを圧接する圧接ロールと、
前記複合シートの長さ方向位置を制御するために、前記長尺状の複合シートのパスラインに設けられたコンペンセータローラと、
前記複合シートを長さ方向に搬送する搬送手段と、
前記圧接ロールを前記グラビアロールから隔てた第１の状態と、追刷り印刷に際して前記圧接ロールを前記複合シートを介してグラビアロールの外周面に圧接させた第２の状態とを取り得るように、前記圧接ロール及び／またはグラビアロールの位置を変化させる位置変化手段と、
前記圧接ロールが前記グラビアロール側に前記複合シートを介して圧接される直前まで近づけて、前記圧接ロールを前記グラビアロールから隔て、前記複合シートをグラビアロールの外周面から隔てた状態で前記長尺状の複合シートの長さ方向位置を検出する第１の検出手段と、
前記複合シートの長さ方向位置に対するグラビアロールの回転方向位置を検出する第２の検出手段と、
検出された複合シートの長さ方向位置及びグラビアロールの回転方向位置と、正しく追刷り印刷が行われる際の複合シートの長さ方向位置とグラビアロールの回転方向位置との予め求められた関係に基づき、グラビアロールの回転方向位置を補正し、前記圧接ロールを前記複合シートを介して前記グラビアロールに圧接させた状態において、前記正しく追刷りが行われる際の前記長さ方向位置となるように追刷りに先立ち前記複合シートのパスラインに配置された前記コンペンセータローラの位置を補正する制御手段とを備える、電子部品製造装置。 The next layer is formed on the conductive paste and the step-resolving ceramic paste while conveying the long composite sheet in which the conductive paste and the step-removing ceramic paste are printed on the long ceramic green sheet. the ceramic paste layer after forming the entire surface of an electronic component manufacturing apparatus for performing add printing of printing a conductive paste and a ceramic paste for step difference cancellation of the next layer,
A gravure roll provided with a recess for printing on the outer peripheral surface;
A pressure roll that presses the composite sheet against the outer peripheral surface of the gravure roll;
To control the length direction position of the composite sheet, a compensator roller which is provided on the pass line of said elongated composite sheet,
Conveying means for conveying the composite sheet in the length direction;
To be able to take a first state in which the pressure contact roll is separated from the gravure roll and a second state in which the pressure contact roll is pressed against the outer peripheral surface of the gravure roll through the composite sheet during reprint printing. Position changing means for changing the position of the pressure contact roll and / or gravure roll;
In the state in which the press contact roll is brought close to the gravure roll side immediately before being pressed through the composite sheet, the press contact roll is separated from the gravure roll, and the composite sheet is separated from the outer peripheral surface of the gravure roll. First detecting means for detecting the longitudinal position of the composite sheet
Second detection means for detecting a rotational position of the gravure roll relative to a longitudinal position of the composite sheet;
And the detected rotational position of the longitudinal position and the gravure roll of the composite sheet, the previously obtained relation between the rotational position of the longitudinal position and the gravure roll of the composite sheet when correctly add printing printing is performed Based on the rotation direction position of the gravure roll, and in the state where the pressure contact roll is pressed against the gravure roll via the composite sheet, the position in the length direction when the correct overprinting is performed is set. An electronic component manufacturing apparatus comprising: control means for correcting a position of the compensator roller disposed on a pass line of the composite sheet prior to reprinting .