JP4653347B2

JP4653347B2 - Manufacturing method of laminated sheet and molded product

Info

Publication number: JP4653347B2
Application number: JP2001211728A
Authority: JP
Inventors: 深田泰秀; 村上忠弘
Original assignee: Nissha Printing Co Ltd
Current assignee: Nissha Printing Co Ltd
Priority date: 2001-07-12
Filing date: 2001-07-12
Publication date: 2011-03-16
Anticipated expiration: 2021-07-12
Also published as: JP2003025513A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、コンソールパネル、センタークラスター、スイッチベースなどの自動車内装部品、サイドマットガード、バンパー、ホイルキャップやモールなどの自動車外装部品、その他家電・携帯電話、建材などを加飾するために用いられる積層シートと成形品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の積層シートとしては、二軸延伸基体シートの一方の面に微粘着処理層、透明無延伸熱可塑性シート、高精細印刷により形成した文字・記号柄層、スクリーン印刷により形成した隠蔽層を積層した積層シートがある。
この積層シートに透明無延伸熱可塑性シートが含まれているのは、自動車外装部品、その他家電・携帯電話、建材などの立体物の表面に隙間なく接着しなければならないため、加熱されることによって皺が発生することなく立体形状に変形可能な性質を積層シートに付与する必要があるからである。
【０００３】
また、この積層シートの二軸延伸基体シートが含まれているのは、二軸延伸基体シートの熱収縮率が小さいという性質を利用することにより、高精細印刷により形成した文字・記号柄層や隠蔽層を形成する際に熱乾燥されても積層シートが必要以上に熱収縮されることを防ぎ、自動車外装部品などの立体物の表面における皺の発生や隙間なく接着できなくなることを防ぐためである。この二軸延伸基体シートは、上記のとおり文字・記号柄層や隠蔽層を形成する際の不都合を防止するためのシートであり、以後は不要であるから、積層シートを立体形状に変形させる前に、透明無延伸熱可塑性シートから剥離される。その剥離を容易にするために微粘着処理層が透明無延伸熱可塑性シートと二軸延伸基体シートとの間に存在している。
【０００４】
以上のように、透明無延伸熱可塑性シートと二軸延伸基体シートとはそれらの果たす役割が異なるため、透明無延伸熱可塑性シートと二軸延伸基体シートとの間の熱収縮率に差がある。つまり、（透明無延伸熱可塑性シートの熱収縮率）＞（二軸延伸基体シートの熱収縮率）の関係となる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
（第１課題）透明無延伸熱可塑性シートと二軸延伸基体シートとの間の熱収縮率に差があるため、従来の積層シートでは、透明無延伸熱可塑性シートと二軸延伸基体シートとの積層物に文字・記号柄層を形成した後、隠蔽層を形成する前の段階で熱乾燥をする際に、二軸延伸基体シートを外側にして積層シートがカールしてしまう。カールをイメージ的に説明すると「竹の子の皮状（幅方向に対して丸くなること）」ということもできる。
【０００６】
このように文字・記号柄層が形成されてカールした積層物に隠蔽層を形成すると、隠蔽層の形成位置が、文字・記号柄層の形成位置との関係において、当初予定していた位置と異なる位置に形成されてしまい、印刷位置ずれの問題が発生していた。これは、上記カールすることにより見当合わせ用の光電管マーク位置がスライドしたり、傾いたりするためである。高精細印刷により形成した文字・記号柄層を有する場合には、微妙な位置ずれでも容易に目立ってしまうので、特にこの問題が顕著となる。
【０００７】
（第２課題）また、隠蔽層はスクリーン印刷により形成されており通常膜厚が大きく、印刷スピードも遅いため、高温あるいは長時間の熱乾燥となる。シートの熱収縮率の差は一定でも、シートの熱収縮幅は、加熱温度の大きさや加熱時間の長さに比例して大きくなる。このため、スクリーン印刷に起因する高温あるいは長時間の熱乾燥により、（透明無延伸熱可塑性シートの熱収縮幅）と（二軸延伸基体シートの熱収縮幅）との差は大きくなり、二軸延伸基体シートを外側にして積層シートが大きくカールしてしまう。
【０００８】
このように大きくカールした積層シートを立体物の表面に接着させようとすると、積層シートに皺が発生したり、立体物の表面と積層シートとの間に隙間が発生したりして、最終製品としての所望の自動車外装部品などを得ることが困難であった。
【０００９】
例えば、積層シートを立体物に接着させる方法の一種として、立体形状に変形された積層シートを射出成形用金型内にセットし、射出された成形樹脂と加飾シートの樹脂シートとを一体化接着させる、いわゆる成形同時加飾法があるが、積層シートをこの方法に適用する場合では、立体物としての樹脂成形品の表面に、皺が発生した積層シートが接着されたり、樹脂成形品の表面との間に隙間が発生するなどの問題が発生するのである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
この発明は、前記課題を解決するために次のようにした。
この発明の積層シートは、請求項１に記載したように、二軸延伸基体シートの一方の面に微粘着処理層、透明無延伸熱可塑性シート、高精細印刷により形成した文字・記号柄層、スクリーン印刷により形成した隠蔽層、接着層を積層し、二軸延伸基体シートの他方の面に樹脂層を積層させた巻取り可能な積層シートであって、二軸延伸基体シートの厚みＴ１（μｍ）、二軸延伸基体シートのＪＩＳ−Ｋ６３７４における１００℃で１０分間加熱時の熱収縮率Ｓ１（％）、透明無延伸熱可塑性シートの厚みＴ２（μｍ）、透明無延伸熱可塑性シートのＪＩＳ−Ｋ６３７４における１００℃で１０分間加熱時の熱収縮率Ｓ２（％）、樹脂層の厚みＴ３（μｍ）、樹脂層のＪＩＳ−Ｋ６３７４における１００℃で１０分間加熱時の熱収縮率Ｓ３（％）のそれぞれが、関係式０＜Ｔ２＊Ｓ２−（Ｔ１＊Ｓ１＋Ｔ３＊Ｓ３）＜５０を充足するような範囲にあるものである。
また、請求項２に記載したように、透明無延伸熱可塑性シートがアクリル系樹脂シートであってもよい。
また、請求項３に記載したように、接着層として裏打ちシートが熱ラミネート法により積層されたものであってもよい。
この発明の成形品の製造方法は、請求項４に記載したように、前記いずれかに記載の積層シートから二軸延伸基体シートを剥離した後に、真空成形または圧空成形により立体形状に変形させ、射出成形金型内で成形樹脂と一体化させるようにしたものである。
【００１１】
【発明の実施の態様】
この発明の積層シートは、二軸延伸基体シートの一方の面に微粘着処理層、透明無延伸熱可塑性シート、高精細印刷により形成した文字・記号柄層、スクリーン印刷により形成した隠蔽層、接着層を積層し、二軸延伸基体シートの他方の面に樹脂層を積層させた巻取り可能な積層シートであって、二軸延伸基体シートの厚みＴ１（μｍ）、二軸延伸基体シートのＪＩＳ−Ｋ６３７４における１００℃で１０分間加熱時の熱収縮率Ｓ１（％）、透明無延伸熱可塑性シートの厚みＴ２（μｍ）、透明無延伸熱可塑性シートのＪＩＳ−Ｋ６３７４における１００℃で１０分間加熱時の熱収縮率Ｓ２（％）、樹脂層の厚みＴ３（μｍ）、樹脂層のＪＩＳ−Ｋ６３７４における１００℃で１０分間加熱時の熱収縮率Ｓ３（％）のそれぞれが、関係式０＜Ｔ２＊Ｓ２−（Ｔ１＊Ｓ１＋Ｔ３＊Ｓ３）＜５０を充足するような範囲にあることを特徴とする（図３参照）。
【００１２】
二軸延伸基体シート１は、前記した作用以外に、次の作用もある。すなわち、二軸延伸基体シート１は、耐溶剤性の弱い透明無延伸熱可塑性シートが印刷工程の最終段階の巻取り時に破断してしまうのを防止するために、印刷基材としての透明無延伸熱可塑性シートの替わりをする。また、二軸延伸基体シート１は、積層シートを立体形状に変形させる直前まで、透明無延伸熱可塑性シートの表面を保護する役割を果たすことができる。二軸延伸基体シート１の材質としては、ポリエチレンテレフタレート系樹脂（ＰＥＴ）、ポリイミド系樹脂、ナイロン系樹脂などがある。特に、ポリエチレンテレフタレート樹脂が好ましい。透明性があるため文字・記号柄層の色確認がしやすく、種々の厚みのシートを得やすく、立体形状への変形の度合いや表面強度の要求の程度に応じて適切な対応がしやすいからである。二軸延伸基体基体シート１の膜厚としては、２５〜１００μmのものが好ましい。理由は、２５μｍ未満であると、薄すぎて寸法変化を起こしやすくなったり透明無延伸熱可塑性シートと積層させる際に、皺が発生しやすくなる。また、１００μｍを超えると、必要以上のコストがかかったり、透明無延伸熱可塑性シートと積層した際に積層物全体として膜厚が大きくなって、長尺の積層シートを巻取る際に、一本のロールに巻付けることができる長さが短くなってしまったりする。
【００１３】
二軸延伸基体シート１は、熱安定性をさらに向上させるためにアニール処理を行なってもよい。アニール処理とは、二軸延伸基体シートを構成する材質が有する耐熱温度より数℃下の環境下で放置し、二軸延伸基体シートの内部応力を緩和させるための処理である。
【００１４】
二軸延伸基体シート１は、後述する樹脂層との固着を容易にするために、コロナ放電処理や易接着処理を行なってもよい。
【００１５】
コロナ放電処理とは、絶縁された電極と、接地された耐極誘電体ロールとの間にフィルムを通し、この間に高周波、高電圧を印加しコロナ放電を生じさせフィルム面を粗らすことで濡れ性を向上させることをいう。この発明においては、インキとの固着を得やすくするため、窒素ガスや二酸化炭素ガスを放電させ、表面に極性基を発生させるガス中コロナ放電を使用するのが好ましい。
【００１６】
易接着処理とは、二軸延伸基体シート１の次の層にくる層との固着性を上げるために、アンカー樹脂をコーティングすることをいう。アンカー樹脂としては、ウレタン系樹脂などがある。
【００１７】
微粘着処理層４は、二軸延伸基体シート１と透明無延伸熱可塑性シート２とを剥離不能とならない程度に粘着させるための層である。微粘着処理層の有する粘着力の程度としては、例えば、ＪＩＳ−Ｃ６４８１における９０°剥離試験法において、２５ｍｍ幅にカットした二軸延伸基体シート１をプッシュプルゲージの一端に取付け、剥離した時の重さで、数値が５〜１５０ｇ重のものがよい。微粘着処理層の厚みとしては、２〜１０μmがある。微粘着処理層の形成方法としては、ドライラミネートやホットメルトがある。微粘着処理層の材質としては、エチレン−酢酸ビニル系樹脂、アクリル系樹脂などがある。
【００１８】
透明無延伸熱可塑性シート２の材質としては、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）などのアクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、塩化ビニル系樹脂、非結晶ポリエステル樹脂、ポリプロピレン樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン系樹脂、ポリアクリロニトリル系樹脂がある。中でも、耐候性、表面硬度、立体成形性、透明性に優れ、自動車、建材のような高度なスペックにも耐えられ、家電などにも転用が可能であるアクリル樹脂が好ましい。
【００１９】
高精細印刷により形成した文字・記号柄層５は、アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、塩化ビニル系樹脂、非結晶ポリエステル樹脂、ポリプロピレン樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン系樹脂、ポリアクリロニトリル系樹脂などを樹脂バインダーとして、各種顔料、染料を混入したものを用いて形成される。文字・記号柄層の形成方法としては、オフセット印刷法、グラビア印刷法、フレキソ印刷法などがある。文字・記号柄層の膜厚としては、１〜１０μmがある。文字・記号柄層の柄の種類としては、具体的な対象を再現した柄だけでなく、抽象化した線・面・色彩・模様・形状によって構成された柄、例えば幾何学模様やマーブル模様などがある。
【００２０】
スクリーン印刷により形成した隠蔽層６は、積層シートに光漏れ防止などの隠蔽機能を発揮する層である。隠蔽層の材質は、アクリル系樹脂、塩化ビニル系樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂、ウレタン系樹脂、ウレタン−ビニル系樹脂などの樹脂バインダーに、カーボンブラックなどの黒色または黒色に近い顔料を含有させたものがある。隠蔽層の膜厚は、４〜２０μmのものがある。隠蔽層の柄の種類としては、木目導管柄やヘアライン調柄などがある。隠蔽層には、前記文字・記号柄層の位置に対応させた抜き窓部などが形成されていてもよい。例えば、抜き窓部に前記文字・記号柄層の文字や記号がのぞくように形成することができる。
【００２１】
この発明の積層シートは、前記高精細印刷により形成した文字・記号柄層、スクリーン印刷により形成した隠蔽層の他に、印刷方式や真空蒸着法などにより形成された層を有してもよい。例えば、金属調を呈するが層の向こう側が透けて見えるハーフ蒸着柄層などがある。
【００２２】
接着層７は、積層シートを成形樹脂と一体化させるための層である。一体化させる方法として、成形同時加飾法を採用した場合を説明すると、射出成形金型内に成形樹脂を射出した後、冷却固化した樹脂成形品の表面に接着層を接着させることになる。樹脂成形品の材質がポリアクリル系樹脂の場合は、接着層の材質としてポリアクリル系樹脂を用いるとよい。また、樹脂成形品の材質がポリフェニレンオキシド・ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン共重合体系樹脂、ポリスチレン系ブレンド樹脂の場合は、これらの樹脂と親和性のあるポリアクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂などを接着層の材質として使用すればよい。接着層の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコーティングや、グラビア印刷、スクリーン印刷法などの印刷がある（図１参照）。接着層の乾燥膜厚は、１〜５μｍとするのが一般的である。
【００２３】
接着層として裏打ちシート８を形成してもよい（図２参照）。
裏打ちシート８は、隠蔽層が成形樹脂の衝撃により損傷を受けるのを防止するための防護壁の役割をしたり、真空成形や圧空成形により立体形状に変形させる際に積層シートの弾力性を保持し、立体形状に変形した積層シートを射出成形金型から離脱させる際に積層シートに破れを発生させないようにする役割をしたりするものである。必要により、印刷法で形成した接着剤層上に裏打ちシート８を形成してもよい。形成方法としては、熱ラミネート、押出しラミネート、ドライラミネート、ホットメルトラミネートなどのラミネート法などがある。裏打ちシートに使用する樹脂シートは、前記成形樹脂と相溶性をもつ樹脂であり、好ましくはアクリロニトリル−ブタジエン−スチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリスチレン系樹脂などがある。特に、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン系樹脂は、成形樹脂としてのアクリロニトリル−ブタジエン−スチレン系樹脂はもちろん、アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリカーボネート系樹脂とアクリロニトリル−ブタジエン−スチレン系樹脂とのアロイ系樹脂などにも接着可能であり転用性が広いので好ましい。
裏打ちシートの厚みとしては、１００〜１０００μmがある。特に２００〜５００μmが好ましい。２００μｍ未満であると、立体形状に変形させた後の形状を保持しにくくなったり、変形の度合いが大きい箇所では射出成形時に皺が発生しやすくなる。また、５００μｍを超えると、透明無延伸熱可塑性シート２と積層した際に全体として膜厚が大きくなり、長尺の積層シートを巻取る際に膜厚が大きい分巻付け数が少なくなってしまったり、立体形状に変形させる際に、変形の度合いが大きい箇所において金型面に積層シートが追従しにくくなったりするからである。
【００２４】
樹脂層３は、二軸延伸基体シート１の熱収縮と透明無延伸熱可塑性シート２の熱収縮とを均等化させるための層である。均等化とは、二軸延伸基体シート１の熱収縮率と透明無延伸熱可塑性シート２とに差があっても、積層物全体としてはカールが発生しないことをいう（図３参照）。
【００２５】
樹脂層の材質としては、透明無延伸熱可塑性シート２よりも熱収縮率が大きい塩化ビニル系樹脂やフッ素樹脂などの熱可塑性樹脂や、メラミン系樹脂、ユリヤ系樹脂、エポキシ系樹脂、ウレタン系樹脂、ウレタン・ビニル系樹脂、アミノ系樹脂、セルロール系樹脂などの熱硬化型樹脂などがある。中でも、メラミン樹脂、アミノアルキッド樹脂が好ましい。積層シートの基体シートとしてリサイクル可能だからである。樹脂層の形成方法は、既知のオフセット印刷、グラビア印刷、スクリーン印刷、フレキソ印刷などの印刷法やダイレクトコート、リバースコート、リップコートなどのコート法、注型法などから採用するとよい。
【００２６】
二軸延伸基体シート１の厚みＴ１（μｍ）、二軸延伸基体シート１のＪＩＳ−Ｋ６３７４における１００℃で１０分間加熱時の熱収縮率Ｓ１（％）、透明無延伸熱可塑性シート２の厚みＴ２（μｍ）、透明無延伸熱可塑性シート２のＪＩＳ−Ｋ６３７４における１００℃で１０分間加熱時の熱収縮率Ｓ２（％）、樹脂層の厚みＴ３（μｍ）、樹脂層のＪＩＳ−Ｋ６３７４における１００℃で１０分間加熱時の熱収縮率Ｓ３（％）のそれぞれが、関係式０＜Ｔ２＊Ｓ２−（Ｔ１＊Ｓ１＋Ｔ３＊Ｓ３）＜５０を充足するような範囲にある理由は、次のとおりである。
【００２７】
（１）Ｔ２＊Ｓ２−（Ｔ１＊Ｓ１＋Ｔ３＊Ｓ３）を関係式として選択したのは、透明無延伸熱可塑性シート２の熱収縮と二軸延伸基体シート１の熱収縮とを均等化させる程度を示すためである（図３参照）。厚みと熱収縮率とをかけあわせた項を演算要素としたのは、厚みが大きい程コシが強くなり熱収縮率が大きくても実際の熱収縮幅（図３の→の長さ）は小さくなるので、それらのバランスをとるためである。
（２）Ｔ２＊Ｓ２−（Ｔ１＊Ｓ１＋Ｔ３＊Ｓ３）が５０以上になると、積層シートがカールを起こし、スクリーン印刷での見当合わせができないからである。また、Ｔ２＊Ｓ２−（Ｔ１＊Ｓ１＋Ｔ３＊Ｓ３）が０以下になると、積層シートが逆反りを起こし印刷位置ずれの問題が発生するからである。
【００２８】
前記積層シートを用いて成形品を製造する方法を説明する。
まず、積層シートから二軸延伸基体シート１を剥離する。剥離するのは、二軸延伸基体シート１は、すでに延伸されているため立体形状に変形しにくく、透明無延伸熱可塑性シート２を所望の立体形状に変形させる際の阻害要因となるからである。
【００２９】
次に、二軸延伸基体シート１が剥離された積層シートを、真空成形または圧空成形により立体形状に変形させる。真空成形とは、熱成形の一種であって、一般的には型と加熱軟化させた積層シートとの間を真空にして、積層シートを型に大気圧で密着させて立体形状の積層シートを得る方法をいう。圧空成形とは、熱成形の一種であって、一般的には圧空を送込み、加熱軟化させた積層シートを型に密着させて立体形状の積層シートを得る方法をいう。なお、真空成形または圧空成形により立体形状に変形させるのは、射出成形金型の内部で行なってもよいし、射出成形金型にセットする前に行なってもよい。
【００３０】
さらに、射出成形金型内で成形樹脂と一体化させる。立体形状に変形した積層シートを射出成形金型内に嵌め込むか、射出成形金型内で立体形状に変形させた後、射出成形金型を閉めて、キャビテイ内に成形樹脂を射出充満させ、冷却して樹脂成形品と積層シートとを一体化接着させるのである。
【００３１】
【実施例】
（実施例１）
以下のようにして、自動車内装シフトレバー周り成形品を得た。
厚みＴ１：２５μmのＰＥＴフィルム（三菱ポリエステル株式会社製Ｇ１００）からなる二軸延伸基体シートの片面に、二液硬化型エポキシ樹脂を用いて、乾燥状態で厚みＴ３：１０μmの厚みとなる樹脂層をリップコート法により形成した。その後、１６０℃の熱乾燥室の中を３０ｍ／ｍｉｎの速度で通過させてＰＥＴフィルムと樹脂層とを固着させた。二軸延伸基体シートの樹脂層を形成しなかった側の面に、熱硬化型アクリル系樹脂を用いて、膜厚５μmの微粘着処理層を形成した。厚みＴ２：７５μmのアクリルフィルム（三菱レイヨン株式会社製ＨＢＸＮ−４７）透明無延伸熱可塑性シートを微粘着処理層上に熱ラミネート法にて形成した。
【００３２】
以上の積層シートを構成する微粘着処理層以外のシートおよび層のＪＩＳ−Ｋ６３７４における１００℃で１０分間加熱時のそれぞれの熱収縮率Ｔｎは、次のようになった。
（１）ＰＥＴフィルム（二軸延伸基体シート）Ｓ１：０.２（％）
（２）エポキシ樹脂（樹脂層）Ｓ３：０.９（％）
（３）アクリルフィルム（透明無延伸熱可塑性シート）Ｓ２：０.８（％）
その結果、Ｔ１＊Ｓ１＝５、Ｔ２＊Ｓ２＝４０、Ｔ３＊Ｓ３＝９であったので、関係式：Ｔ２＊Ｓ２−（Ｔ１＊Ｓ１＋Ｔ３＊Ｓ３）の数値は、２６であった。
【００３３】
次に、この積層シートのアクリルフィルム上に、「１」「２」「Ｌ」「Ｒ」などのシフトレバーの文字、木目導管柄からなる高精細印刷により形成した文字・記号柄層をグラビア印刷で形成し、８０〜９０℃で１０〜２０秒間熱乾燥した。次に、スクリーン印刷で、シフトレバー周りの記号や光漏れ防止用の隠蔽部、及び木目地色をスクリーン印刷により形成した隠蔽層で形成し、８０℃で３〜５分間熱乾燥した。文字・記号柄層の熱乾燥に対しても積層シートがカールすることはなく、文字・記号柄層の位置が変化することはなかった。隠蔽層との位置関係にもずれは発生しなかった。
グラビア印刷及びスクリーン印刷で使用したバインダーはアクリル系樹脂であった。
更にＡＢＳ樹脂フィルムからなる裏打ちシートを熱ラミネートにより積層し、真空成形直前に、二軸延伸基体シートを剥離し立体形状に変形させた後、積層シートを射出成形金型内に入れ、ＡＢＳ樹脂と一体化した成形品を得た。成形樹脂の樹脂温度は２６０℃であった。積層シートは、隠蔽層の熱乾燥の際に大きくカールすることはなかったため、積層シートを立体物の表面に接着させても積層シートに皺が発生したり、立体物の表面と積層シートとの間に隙間が発生したりすることはなかった。
【００３４】
（実施例２）
以下のようにして、自動車内装ヒーターコントロールパネル成形品を得た。
厚みＴ１：１６μmのＰＥＴフィルム（東洋レイヨン社製Ｆ３９）からなる二軸延伸基体シートの片面に、フッ素樹脂を用いて、乾燥状態で厚みＴ３：１０μmとなる樹脂層をリップコート法により形成した。その後、１６０℃の熱乾燥室の中を３０ｍ／ｍｉｎの速度で通過させてＰＥＴフィルムと樹脂層とを固着させた。二軸延伸基体シートの樹脂層を形成しなかった側の面に、エチレン−酢酸ビニル系樹脂を用いて、膜厚２２μmの微粘着処理層を形成した。厚みＴ２：１８０μmのポリカーボネートフィルム（帝人化成社製パンライト）からなる透明無延伸熱可塑性シートを前記微粘着処理層上に熱ラミネート法にて形成した。
【００３５】
次に、この積層シートのアクリルフィルム上に、温度目盛などの文字、木目導管柄からなる高精細印刷により形成した文字・記号柄層をグラビア印刷で形成し、次に、スクリーン印刷で、８０〜９０℃で１０〜２０秒間熱乾燥し、コントロールパネル周りの記号や光漏れ防止用のスクリーン印刷により形成したスクリーン印刷により形成した隠蔽層を印刷し、８０℃で３〜５分間熱乾燥した。文字・記号柄層の熱乾燥に対しても積層シートがカールすることはなく、文字・記号柄層の位置が変化することはなかった。隠蔽層との位置関係にもずれは発生しなかった。
グラビア及びスクリーン印刷で使用したバインダーはアクリル系樹脂であった。
更にＡＢＳ樹脂フィルム裏打ちシートを熱ラミネートにより積層し、真空成形直前に、二軸延伸基体シートを剥離し立体形状に変形させた後、積層シートを射出成形金型内に入れ、ＡＢＳ樹脂と一体化した成形品を得た。成形樹脂の樹脂温度は２６０℃であった。
【００３６】
以上の積層シートを構成する各シートおよび各層のＪＩＳ−Ｋ６３７４における１００℃で１０分間加熱した時のそれぞれの熱収縮率Ｔｎは、次のようになった。
（１）ＰＥＴフィルム（二軸延伸基体シート）Ｓ１：０（％）
（２）フッ素樹脂（樹脂層）Ｓ３：２．５（％）
（３）ポリカーボネートフィルム（透明無延伸熱可塑性シート）Ｓ２：０．２（％）
その結果、Ｔ１＊Ｓ１＝０、Ｔ２＊Ｓ２＝３６、Ｔ３＊Ｓ３＝２５であったので、関係式：Ｔ２＊Ｓ２−（Ｔ１＊Ｓ１＋Ｔ３＊Ｓ３）の数値は、１１であった。
【００３７】
次にこの積層シートのポリカーボネートフィルム上に、ヒーターコントロールパネルの文字、木目導管柄をグラビア印刷で形成し、スクリーン印刷で木目着色層、光漏れ防止層を印刷した。積層シートは、スクリーン印刷時にカールがなく位置ズレもなかった。
グラビア印刷のインキに用いた樹脂バインダーは塩化ビニル系樹脂、スクリーン印刷のインキに用いた樹脂バインダーは、ポリカーボネート系樹脂であった。
この後、二軸延伸基体シートを剥離し、射出成形金型内にて立体形状に変形させ、ポリカーボネート系樹脂と一体化した成形品を得た。
成形樹脂の樹脂温度は、２８５℃であった。積層シートは、隠蔽層の熱乾燥の際に大きくカールすることはなかったため、積層シートを立体物の表面に接着させても積層シートに皺が発生したり、立体物の表面と積層シートとの間に隙間が発生したりすることはなかった。
【００３８】
（実施例３）
以下のようにして、光透過文字付き自動車ドア乗降部パーツを得た。
厚みＴ１：５０μmのＰＥＴフィルム（二軸延伸基体シート帝人化成社製Ｇ２Ｎ）からなる二軸延伸基体シートの片面に、メラミン樹脂を用いて、乾燥状態で厚みＴ３：１０μmの厚みとなる樹脂層をリップコート法により形成した。その後、１６０℃の熱乾燥室の中を３０ｍ／ｍｉｎの速度で通過させてＰＥＴフィルムと樹脂層とを固着させた。二軸延伸基体シートの樹脂層を形成しなかった側の面に、ウレタン系樹脂を用いて、膜厚５μmの微粘着処理層を形成した。厚みＴ２：５０μmのアクリルフィルム（三菱レイヨン社製ＨＢＤ−０１３）からなる透明無延伸熱可塑性シートを前記微粘着処理層上に熱ラミネート法にて形成した。
【００３９】
次に、この積層シートのアクリルフィルム上に全面にハーフ蒸着柄層を施した後、文字・記号などの抜き文字パターンが形成されるように光漏れ防止用としてスクリーン印刷により形成した隠蔽層をスクリーン印刷により形成し、８０℃で３〜５分間熱乾燥した。
グラビア及びスクリーン印刷で使用したバインダーはアクリル系樹脂で行なった。
更にＡＢＳ樹脂フィルム裏打ちシートを熱ラミネートにより積層し、真空成形直前に、二軸延伸基体シートを剥離し立体形状に変形させた後、積層シートを射出成形金型内に入れ、ＡＢＳ樹脂と一体化した成形品を得た。成形樹脂の樹脂温度は２６０℃であった。
【００４０】
以上の積層シートを構成するシートおよび層のＪＩＳ−Ｋ６３７４における１００℃で１０分間加熱時のそれぞれの熱収縮率Ｔｎは、次のようになった。
（１）ＰＥＴフィルム（二軸延伸基体シート）Ｓ１：０．２（単位％）
（２）メラミン樹脂（樹脂層）Ｓ３：０．７（単位％）
（３）アクルリフィルム（透明無延伸熱可塑性シート）Ｓ２：０．７（単位％）
その結果、Ｔ１＊Ｓ１＝１０、Ｔ２＊Ｓ２＝３５、Ｔ３＊Ｓ３＝７であったので、関係式：Ｔ２＊Ｓ２−（Ｔ１＊Ｓ１＋Ｔ３＊Ｓ３）の数値は、１８であった。
【００４１】
次にこの積層シートのポリカーボネートフィルム上に、透明黄色ベタ印刷層、蒸着アンカー印刷層、アルミニウムをハーフ蒸着柄層を形成した。その後、スクリーン印刷で抜き文字にて黒色光漏れ防止層を形成した。
透明黄色ベタ印刷層はグラビア印刷で形成し、印刷インキに用いた樹脂バインダーはアクリル−ビニル共重合系樹脂であった。蒸着アンカー層の樹脂バインダーはウレタン系樹脂であった。黒色光漏れ防止層の樹脂バインダーは塩化ビニル−酢酸ビニル共重合系樹脂であった。
スクリーン印刷時、積層シートにはカールは無く、印刷位置ずれはなかった。
この後、二軸延伸基体シートを剥離して射出成形金型内にて、立体形状に変形させ、ポリカーボネート系樹脂である成形樹脂と一体化した成形品を得た。
成形樹脂の樹脂温度は、２８５℃であった。積層シートは、隠蔽層の熱乾燥の際に大きくカールすることはなかったため、積層シートを立体物の表面に接着させても積層シートに皺が発生したり、立体物の表面と積層シートとの間に隙間が発生したりすることはなかった。
【００４２】
【発明の効果】
この発明の積層シートでは、樹脂層が二軸延伸基体シートの熱収縮と透明無延伸熱可塑性シートの熱収縮とを均等化させる。
このため、透明無延伸熱可塑性シートと二軸延伸基体シートとの積層物に文字・記号柄層を形成した後、隠蔽層を形成する前の段階で熱乾燥をしても、透明無延伸熱可塑性シートと二軸延伸基体シートとの積層シートがカールしない。また、膜厚が大きく高温あるいは長時間の熱乾燥が必要となる隠蔽層を含んでいる場合でも、（透明無延伸熱可塑性シートの熱収縮幅）と（二軸延伸基体シートの熱収縮幅）との差が大きくなることはなく、二軸延伸基体シートを外側にしてカールしない。
【００４３】
したがって、隠蔽層の形成位置が、文字・記号柄層の形成位置との関係において、当初予定していた位置と異なる位置に形成されてしまうことがなくなる。よって、文字・記号柄層の形成時のカールに起因する隠蔽層の印刷位置ずれの問題は発生しない。高精細印刷により形成した文字・記号柄層を有する場合には特にこの効果が顕著となる。
さらに、積層シートを立体物の表面に接着させる場合に、積層シートに皺が発生したり、立体物の表面と積層シートとの間に隙間が発生したりしないので、最終製品としての所望の自動車外装部品などを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の積層シートの一例を示す断面図である。
【図２】この発明の積層シートの一例を示す断面図である。
【図３】この発明の積層シートの作用を説明するための断面図である。
【符号の説明】
１二軸延伸基体シート
２透明無延伸熱可塑性シート
３樹脂層
４微粘着処理層
５高精細印刷により形成した文字・記号柄層
６スクリーン印刷により形成した隠蔽層
７接着層
８裏打ちシート[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention is used for decorating automobile interior parts such as console panels, center clusters, switch bases, side mat guards, bumpers, automobile exterior parts such as foil caps and moldings, and other home appliances / cell phones and building materials. The present invention relates to a method for manufacturing a laminated sheet and a molded product.
[0002]
[Prior art]
As a conventional laminated sheet, on one side of a biaxially stretched substrate sheet, a slightly adhesive treatment layer, a transparent unstretched thermoplastic sheet, a character / symbol pattern layer formed by high-definition printing, and a concealing layer formed by screen printing are laminated. There is a laminated sheet.
This laminated sheet contains a transparent unstretched thermoplastic sheet because it must be adhered to the surface of three-dimensional objects such as automobile exterior parts, other home appliances / cell phones, and building materials without any gaps. This is because it is necessary to give the laminated sheet a property that can be transformed into a three-dimensional shape without wrinkles.
[0003]
In addition, the biaxially stretched base sheet of this laminated sheet is included because the character / symbol pattern layer formed by high-definition printing by utilizing the property that the biaxially stretched base sheet has a low thermal shrinkage rate, To prevent the laminated sheet from being heat-shrinked more than necessary even when it is heat-dried when forming the concealing layer, and to prevent the occurrence of wrinkles on the surface of three-dimensional objects such as automobile exterior parts and the inability to adhere without gaps. is there. This biaxially stretched base sheet is a sheet for preventing inconvenience when forming a character / symbol pattern layer or a concealing layer as described above, and is unnecessary thereafter, so before the laminated sheet is transformed into a three-dimensional shape. And peeled from the transparent unstretched thermoplastic sheet. In order to facilitate the peeling, a slight adhesion treatment layer is present between the transparent unstretched thermoplastic sheet and the biaxially stretched base sheet.
[0004]
As described above, since the transparent unstretched thermoplastic sheet and the biaxially stretched base sheet have different roles, there is a difference in the thermal shrinkage ratio between the transparent unstretched thermoplastic sheet and the biaxially stretched base sheet. . That is, a relationship of (thermal contraction rate of transparent unstretched thermoplastic sheet)> (thermal contraction rate of biaxially stretched base sheet) is established.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
(First problem) Since there is a difference in the thermal shrinkage between the transparent unstretched thermoplastic sheet and the biaxially stretched base sheet, the conventional laminated sheet has a difference between the transparent unstretched thermoplastic sheet and the biaxially stretched base sheet. After the character / symbol pattern layer is formed on the laminate, the laminate sheet curls with the biaxially stretched base sheet facing outside when heat drying is performed at a stage before forming the concealing layer. The curl can be described as an image of “bamboo skin (rounded in the width direction)”.
[0006]
When the concealing layer is formed on the curled laminate in which the character / symbol layer is formed in this way, the formation position of the concealment layer is the position initially planned in relation to the formation position of the character / symbol layer. The problem is that the print position is shifted and the print position is shifted. This is because the photoelectric tube mark position for registration slides or tilts due to the curling. In the case of having a character / symbol pattern layer formed by high-definition printing, this problem is particularly noticeable because even a slight misalignment is easily noticeable.
[0007]
(Second problem) Further, since the concealing layer is formed by screen printing, and usually has a large film thickness and a slow printing speed, it is hot dried for a long time or for a long time. Even if the difference in thermal contraction rate of the sheet is constant, the thermal contraction width of the sheet increases in proportion to the size of the heating temperature and the length of the heating time. For this reason, the difference between (heat shrinkage width of the transparent unstretched thermoplastic sheet) and (heat shrinkage width of the biaxially stretched base sheet) becomes large due to high temperature or long-time heat drying caused by screen printing. The laminated sheet curls greatly with the stretched base sheet facing outward.
[0008]
When trying to adhere such a large curled laminated sheet to the surface of a three-dimensional object, wrinkles occur in the laminated sheet or a gap occurs between the surface of the three-dimensional object and the laminated sheet, resulting in a final product. It was difficult to obtain a desired automobile exterior part as
[0009]
For example, as a method of adhering a laminated sheet to a three-dimensional object, the laminated sheet deformed into a three-dimensional shape is set in an injection mold, and the injected molded resin and the resin sheet of the decorative sheet are integrated. Although there is a so-called molding simultaneous decoration method for bonding, when a laminated sheet is applied to this method, the laminated sheet with wrinkles is adhered to the surface of the resin molded product as a three-dimensional object, or the resin molded product Problems such as the generation of a gap between the surface and the like occur.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-described problems, the present invention is as follows.
The laminated sheet of the present invention, as described in claim 1, is a character / symbol pattern layer formed by fine-adhesion treatment layer, transparent unstretched thermoplastic sheet, high-definition printing on one surface of the biaxially stretched substrate sheet, A winding-up laminate sheet in which a concealing layer and an adhesive layer formed by screen printing are laminated and a resin layer is laminated on the other surface of the biaxially stretched substrate sheet, and the thickness T1 of the biaxially stretched substrate sheet (μm ), Heat shrinkage S1 (%) when heated at 100 ° C. for 10 minutes in JIS-K6374 of a biaxially stretched substrate sheet, thickness T2 (μm) of a transparent unstretched thermoplastic sheet, JIS- of a transparent unstretched thermoplastic sheet Thermal contraction rate S2 (%) when heated at 100 ° C. for 10 minutes in K6374, thickness T3 (μm) of resin layer, Thermal contraction rate S3 (%) when heated at 100 ° C. for 10 minutes in JIS-K6374 Each, in which the range that satisfies the relation 0 <T2 * S2- (T1 * S1 + T3 * S3) <50.
Further, as described in claim 2, the transparent unstretched thermoplastic sheet may be an acrylic resin sheet.
In addition, as described in claim 3, a backing sheet may be laminated as a bonding layer by a heat laminating method.
The method for producing a molded article according to the present invention is, as described in claim 4, after peeling the biaxially stretched base sheet from the laminated sheet according to any one of the above, is deformed into a three-dimensional shape by vacuum molding or pressure molding, It is made to integrate with the molding resin in the injection mold.
[0011]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
The laminated sheet of the present invention comprises a fine-adhesive treatment layer, a transparent unstretched thermoplastic sheet, a character / symbol pattern layer formed by high-definition printing, a concealing layer formed by screen printing, an adhesive, A rollable laminated sheet in which layers are laminated and a resin layer is laminated on the other surface of the biaxially stretched substrate sheet, the biaxially stretched substrate sheet having a thickness T1 (μm), and the JIS of the biaxially stretched substrate sheet -Heat shrinkage S1 (%) when heated at 100 ° C for 10 minutes in K6374, thickness T2 (µm) of transparent unstretched thermoplastic sheet, heated at 100 ° C for 10 minutes in JIS-K6374 of transparent unstretched thermoplastic sheet The heat shrinkage ratio S2 (%) of the resin layer, the thickness T3 (μm) of the resin layer, and the heat shrinkage ratio S3 (%) when heated at 100 ° C. for 10 minutes in JIS-K6374 of the resin layer are expressed by the relational expression 0 <T. * S2- (T1 * S1 + T3 * S3) <, characterized in that the range that satisfies 50 (see FIG. 3).
[0012]
The biaxially stretched substrate sheet 1 has the following actions in addition to the actions described above. That is, the biaxially stretched substrate sheet 1 is a transparent unstretched substrate as a printing substrate in order to prevent the transparent unstretched thermoplastic sheet having low solvent resistance from being broken during winding at the final stage of the printing process. Replace the thermoplastic sheet. Further, the biaxially stretched base sheet 1 can play a role of protecting the surface of the transparent unstretched thermoplastic sheet until immediately before the laminated sheet is deformed into a three-dimensional shape. Examples of the material of the biaxially stretched substrate sheet 1 include polyethylene terephthalate resin (PET), polyimide resin, and nylon resin. In particular, a polyethylene terephthalate resin is preferable. Because it is transparent, it is easy to check the color of the character / symbol pattern layer, it is easy to obtain sheets of various thicknesses, and it is easy to respond appropriately according to the degree of deformation to the three-dimensional shape and the degree of surface strength requirement It is. The film thickness of the biaxially stretched substrate base sheet 1 is preferably 25 to 100 μm. The reason is that if it is less than 25 μm, it is too thin to easily cause a dimensional change, or when it is laminated with a transparent unstretched thermoplastic sheet, wrinkles are likely to occur. Moreover, when it exceeds 100 μm, it costs more than necessary, or when laminated with a transparent unstretched thermoplastic sheet, the thickness of the entire laminate increases. The length that can be wound around the roll becomes shorter.
[0013]
The biaxially stretched substrate sheet 1 may be annealed to further improve the thermal stability. The annealing treatment is a treatment for relaxing the internal stress of the biaxially stretched substrate sheet by leaving it in an environment several degrees C lower than the heat resistance temperature of the material constituting the biaxially stretched substrate sheet.
[0014]
The biaxially stretched substrate sheet 1 may be subjected to corona discharge treatment or easy adhesion treatment in order to facilitate fixation with a resin layer described later.
[0015]
The corona discharge treatment is a process in which a film is passed between an insulated electrode and a grounded anti-polar dielectric roll, and a high frequency and a high voltage are applied between them to cause corona discharge to roughen the film surface. It means improving wettability. In the present invention, in order to easily fix the ink, it is preferable to use corona discharge in a gas in which nitrogen gas or carbon dioxide gas is discharged to generate polar groups on the surface.
[0016]
The easy adhesion treatment refers to coating with an anchor resin in order to increase adhesion to a layer that comes to the next layer of the biaxially stretched substrate sheet 1. Examples of the anchor resin include urethane resin.
[0017]
The slight adhesion treatment layer 4 is a layer for adhering the biaxially stretched substrate sheet 1 and the transparent unstretched thermoplastic sheet 2 to such an extent that they cannot be peeled off. As the degree of adhesive strength of the slightly adhesive treatment layer, for example, in the 90 ° peel test method in JIS-C6481, the biaxially stretched substrate sheet 1 cut to a width of 25 mm is attached to one end of a push-pull gauge and peeled off. The weight is preferably 5 to 150 g. The thickness of the slight adhesion treatment layer is 2 to 10 μm. Examples of the method for forming the slight adhesion treatment layer include dry lamination and hot melt. Examples of the material for the slight adhesion treatment layer include ethylene-vinyl acetate resin and acrylic resin.
[0018]
The material of the transparent unstretched thermoplastic sheet 2 includes acrylic resin such as polymethyl methacrylate (PMMA), polycarbonate resin, vinyl chloride resin, amorphous polyester resin, polypropylene resin, acrylonitrile-butadiene-styrene resin, poly There is acrylonitrile resin. Among them, an acrylic resin that is excellent in weather resistance, surface hardness, three-dimensional formability, and transparency, can withstand high specifications such as automobiles and building materials, and can be diverted to home appliances is preferable.
[0019]
The character / symbol layer 5 formed by high-definition printing is made of acrylic resin, polycarbonate resin, vinyl chloride resin, amorphous polyester resin, polypropylene resin, acrylonitrile-butadiene-styrene resin, polyacrylonitrile resin, etc. The binder is formed using a mixture of various pigments and dyes. As a method for forming the character / symbol pattern layer, there are an offset printing method, a gravure printing method, a flexographic printing method, and the like. The film thickness of the character / symbol pattern layer is 1 to 10 μm. The types of patterns in the character / symbol pattern layer include not only a pattern that reproduces a specific object, but also a pattern composed of abstracted lines, faces, colors, patterns, shapes, such as geometric patterns and marble patterns There is.
[0020]
The concealing layer 6 formed by screen printing is a layer that exhibits a concealing function such as light leakage prevention on the laminated sheet. The material of the concealing layer is a resin binder such as acrylic resin, vinyl chloride resin, vinyl chloride-vinyl acetate copolymer resin, urethane resin, urethane-vinyl resin, or black or near black pigment such as carbon black. There are some that contain. The thickness of the concealing layer is 4 to 20 μm. As a kind of pattern of a concealment layer, there are a wood grain conduit pattern and a hairline pattern. The concealing layer may be formed with an extraction window portion corresponding to the position of the character / symbol pattern layer. For example, it can be formed so that characters and symbols in the character / symbol pattern layer can be seen through the extraction window.
[0021]
The laminated sheet of the present invention may have a layer formed by a printing method, a vacuum evaporation method, or the like in addition to the character / symbol pattern layer formed by high-definition printing and the concealing layer formed by screen printing. For example, there is a half-deposited pattern layer that has a metallic tone but can be seen through the other side of the layer.
[0022]
The adhesive layer 7 is a layer for integrating the laminated sheet with the molding resin. The case where the simultaneous molding decoration method is employed as an integration method will be described. After the molding resin is injected into the injection mold, the adhesive layer is bonded to the surface of the cooled and solidified resin molded product. When the material of the resin molded product is a polyacrylic resin, a polyacrylic resin may be used as the material of the adhesive layer. In addition, when the material of the resin molded product is a polyphenylene oxide / polystyrene resin, a polycarbonate resin, a styrene copolymer resin, or a polystyrene blend resin, a polyacrylic resin, a polystyrene resin, A polyamide-based resin or the like may be used as the material for the adhesive layer. Examples of the method for forming the adhesive layer include coating such as gravure coating, roll coating, and comma coating, and printing such as gravure printing and screen printing (see FIG. 1). The dry film thickness of the adhesive layer is generally 1 to 5 μm.
[0023]
A backing sheet 8 may be formed as an adhesive layer (see FIG. 2).
The backing sheet 8 serves as a protective wall for preventing the concealing layer from being damaged by the impact of the molding resin, and retains the elasticity of the laminated sheet when deformed into a three-dimensional shape by vacuum molding or pressure forming. Then, when the laminated sheet deformed into a three-dimensional shape is separated from the injection mold, the laminated sheet is prevented from being torn. If necessary, the backing sheet 8 may be formed on an adhesive layer formed by a printing method. Examples of the forming method include a laminating method such as thermal lamination, extrusion lamination, dry lamination, and hot melt lamination. The resin sheet used for the backing sheet is a resin having compatibility with the molding resin, and preferably includes acrylonitrile-butadiene-styrene resin, polypropylene resin, polycarbonate resin, polystyrene resin, and the like. In particular, acrylonitrile-butadiene-styrene resin is not only acrylonitrile-butadiene-styrene resin as molding resin, but also acrylic resin, polycarbonate resin, alloy resin of polycarbonate resin and acrylonitrile-butadiene-styrene resin, etc. Also, it is preferable because it can be bonded and has wide diversion.
The thickness of the backing sheet is 100 to 1000 μm. 200-500 micrometers is especially preferable. If it is less than 200 μm, it becomes difficult to maintain the shape after being deformed into a three-dimensional shape, or wrinkles are likely to occur during injection molding at locations where the degree of deformation is large. On the other hand, if the thickness exceeds 500 μm, the film thickness increases as a whole when laminated with the transparent unstretched thermoplastic sheet 2, and the number of windings decreases when the long laminated sheet is wound up. This is because when the sheet is deformed into a three-dimensional shape, it becomes difficult for the laminated sheet to follow the mold surface at a location where the degree of deformation is large.
[0024]
The resin layer 3 is a layer for equalizing the heat shrinkage of the biaxially stretched base sheet 1 and the heat shrinkage of the transparent unstretched thermoplastic sheet 2. The equalization means that even if there is a difference between the thermal shrinkage of the biaxially stretched base sheet 1 and the transparent unstretched thermoplastic sheet 2, no curling occurs in the entire laminate (see FIG. 3).
[0025]
As the material of the resin layer, thermoplastic resins such as vinyl chloride resin and fluororesin having a larger thermal shrinkage than the transparent unstretched thermoplastic sheet 2, melamine resin, urea resin, epoxy resin, urethane resin And thermosetting resins such as urethane / vinyl resins, amino resins, and cellulose resins. Of these, melamine resin and aminoalkyd resin are preferable. This is because it can be recycled as a base sheet of a laminated sheet. The resin layer may be formed by a known printing method such as offset printing, gravure printing, screen printing or flexographic printing, a coating method such as direct coating, reverse coating or lip coating, or a casting method.
[0026]
Thickness T1 (μm) of biaxially stretched substrate sheet 1, heat shrinkage ratio S1 (%) when heated at 100 ° C. for 10 minutes in JIS-K6374 of biaxially stretched substrate sheet 1, thickness T2 of transparent unstretched thermoplastic sheet 2 (Μm), heat shrinkage ratio S2 (%) when heated at 100 ° C. for 10 minutes in JIS-K6374 of transparent unstretched thermoplastic sheet 2, thickness T3 (μm) of resin layer, 100 ° C. of resin layer in JIS-K6374 The reason why each of the thermal shrinkage rates S3 (%) during heating for 10 minutes is in a range satisfying the relational expression 0 <T2 * S2- (T1 * S1 + T3 * S3) <50 is as follows. .
[0027]
(1) T2 * S2- (T1 * S1 + T3 * S3) was selected as a relational expression because the thermal shrinkage of the transparent unstretched thermoplastic sheet 2 and the thermal shrinkage of the biaxially stretched base sheet 1 were equalized. It is for showing (see FIG. 3). The term obtained by multiplying the thickness and the heat shrinkage rate is used as the calculation element. The larger the thickness, the stronger the stiffness, and the larger the heat shrinkage rate, the smaller the actual heat shrinkage width (→ length in FIG. 3). So, to balance them.
(2) When T2 * S2- (T1 * S1 + T3 * S3) is 50 or more, the laminated sheet is curled and cannot be registered by screen printing. In addition, when T2 * S2- (T1 * S1 + T3 * S3) is 0 or less, the laminated sheet is reversely warped, which causes a problem of printing position deviation.
[0028]
A method for producing a molded product using the laminated sheet will be described.
First, the biaxially stretched substrate sheet 1 is peeled from the laminated sheet. The reason for peeling off is that the biaxially stretched base sheet 1 is already stretched, so that it is difficult to deform into a three-dimensional shape, which becomes an obstructive factor when the transparent unstretched thermoplastic sheet 2 is deformed into a desired three-dimensional shape. .
[0029]
Next, the laminated sheet from which the biaxially stretched substrate sheet 1 is peeled is deformed into a three-dimensional shape by vacuum forming or pressure forming. Vacuum forming is a type of thermoforming. Generally, a vacuum is applied between a mold and a heat-softened laminated sheet, and the laminated sheet is brought into close contact with the mold at atmospheric pressure to form a three-dimensional laminated sheet. How to get. Pressure forming is a type of thermoforming, and generally refers to a method in which compressed air is fed and a heat-softened laminated sheet is brought into close contact with a mold to obtain a three-dimensional laminated sheet. The three-dimensional shape may be deformed by vacuum molding or pressure molding, or may be performed inside the injection mold or before being set in the injection mold.
[0030]
Further, it is integrated with the molding resin in the injection mold. After fitting the laminated sheet deformed into a three-dimensional shape into an injection mold or transforming it into a three-dimensional shape within the injection mold, the injection mold is closed and the molding resin is injected and filled in the cavity. The resin molded product and the laminated sheet are integrally bonded by cooling.
[0031]
【Example】
Example 1
A molded product around an automobile interior shift lever was obtained as follows.
Thickness T1: A resin layer having a thickness T3 of 10 μm in a dry state using a two-component curable epoxy resin on one side of a biaxially stretched base sheet made of 25 μm PET film (G100 manufactured by Mitsubishi Polyester Co., Ltd.) It formed by the lip coat method. Then, the PET film and the resin layer were fixed by passing through a 160 ° C. heat drying chamber at a speed of 30 m / min. On the surface of the biaxially stretched base sheet where the resin layer was not formed, a thermoadhesive acrylic resin was used to form a 5 μm-thick adhesion layer. Thickness T2: 75 μm acrylic film (HBXN-47 manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd.) A transparent unstretched thermoplastic sheet was formed on the slightly tacky treated layer by a heat laminating method.
[0032]
The thermal contraction rate Tn at the time of heating at 100 ° C. for 10 minutes in JIS-K6374 of the sheets and layers other than the slightly adhesive treatment layer constituting the above laminated sheet was as follows.
(1) PET film (biaxially stretched substrate sheet) S1: 0.2 (%)
(2) Epoxy resin (resin layer) S3: 0.9 (%)
(3) Acrylic film (transparent unstretched thermoplastic sheet) S2: 0.8 (%)
As a result, T1 * S1 = 5, T2 * S2 = 40, and T3 * S3 = 9. Therefore, the numerical value of the relational expression: T2 * S2- (T1 * S1 + T3 * S3) was 26.
[0033]
Next, on the acrylic film of the laminated sheet, gravure printing is performed on the character / symbol pattern layer formed by high-definition printing consisting of characters of shift levers such as “1”, “2”, “L” and “R”, and wood grain conduit pattern. And heat-dried at 80 to 90 ° C. for 10 to 20 seconds. Next, by screen printing, a symbol around the shift lever, a concealing portion for preventing light leakage, and a wood grain color were formed with a concealing layer formed by screen printing, and heat-dried at 80 ° C. for 3 to 5 minutes. The laminated sheet did not curl even when the character / symbol layer was thermally dried, and the position of the character / symbol layer did not change. There was no deviation in the positional relationship with the shielding layer.
The binder used in gravure printing and screen printing was an acrylic resin.
Further, a backing sheet made of an ABS resin film is laminated by thermal lamination, and immediately before vacuum forming, the biaxially stretched base sheet is peeled and deformed into a three-dimensional shape, and then the laminated sheet is placed in an injection mold, and ABS resin and An integrated molded product was obtained. The resin temperature of the molding resin was 260 ° C. Since the laminated sheet was not greatly curled when the concealing layer was thermally dried, the laminated sheet was wrinkled even when the laminated sheet was adhered to the surface of the three-dimensional object, or the surface of the three-dimensional object and the laminated sheet There were no gaps between them.
[0034]
(Example 2)
An automotive interior heater control panel molded product was obtained as follows.
A resin layer having a thickness T3 of 10 μm in a dry state was formed on one side of a biaxially stretched substrate sheet made of a PET film (F39 manufactured by Toyo Rayon Co., Ltd.) having a thickness T1: 16 μm by a lip coating method. Then, the PET film and the resin layer were fixed by passing through a 160 ° C. heat drying chamber at a speed of 30 m / min. On the surface of the biaxially stretched substrate sheet where the resin layer was not formed, a slight adhesion treatment layer having a film thickness of 22 μm was formed using ethylene-vinyl acetate resin. A transparent unstretched thermoplastic sheet made of a polycarbonate film having a thickness T2 of 180 μm (Panlite manufactured by Teijin Chemicals Ltd.) was formed on the slightly tacky treatment layer by a heat laminating method.
[0035]
Next, on the acrylic film of this laminated sheet, a character / symbol pattern layer formed by high-definition printing composed of characters such as a temperature scale and a wood grain conduit pattern is formed by gravure printing, and then 80 to The film was thermally dried at 90 ° C. for 10 to 20 seconds, and a concealing layer formed by screen printing formed by screen printing for preventing symbols and light leakage from the control panel was printed, followed by heat drying at 80 ° C. for 3 to 5 minutes. The laminated sheet did not curl even when the character / symbol layer was thermally dried, and the position of the character / symbol layer did not change. There was no deviation in the positional relationship with the shielding layer.
The binder used in gravure and screen printing was an acrylic resin.
Further, an ABS resin film backing sheet is laminated by thermal lamination, and immediately before vacuum forming, the biaxially stretched base sheet is peeled and deformed into a three-dimensional shape, and then the laminated sheet is placed in an injection mold and integrated with the ABS resin. A molded product was obtained. The resin temperature of the molding resin was 260 ° C.
[0036]
The thermal contraction rate Tn when each sheet constituting the above laminated sheet and each layer was heated at 100 ° C. for 10 minutes in JIS-K6374 was as follows.
(1) PET film (biaxially stretched substrate sheet) S1: 0 (%)
(2) Fluororesin (resin layer) S3: 2.5 (%)
(3) Polycarbonate film (transparent unstretched thermoplastic sheet) S2: 0.2 (%)
As a result, T1 * S1 = 0, T2 * S2 = 36, and T3 * S3 = 25. Therefore, the numerical value of the relational expression: T2 * S2- (T1 * S1 + T3 * S3) was 11.
[0037]
Next, on the polycarbonate film of the laminated sheet, letters of the heater control panel and a wood grain conduit pattern were formed by gravure printing, and a wood grain coloring layer and a light leakage prevention layer were printed by screen printing. The laminated sheet had no curl and no displacement during screen printing.
The resin binder used for the gravure printing ink was a vinyl chloride resin, and the resin binder used for the screen printing ink was a polycarbonate resin.
Thereafter, the biaxially stretched base sheet was peeled off and deformed into a three-dimensional shape in an injection molding die to obtain a molded product integrated with a polycarbonate resin.
The resin temperature of the molding resin was 285 ° C. Since the laminated sheet was not greatly curled when the concealing layer was thermally dried, the laminated sheet was wrinkled even when the laminated sheet was adhered to the surface of the three-dimensional object, or the surface of the three-dimensional object and the laminated sheet There were no gaps between them.
[0038]
(Example 3)
Car door entry / exit parts with light transmission characters were obtained as follows.
Thickness T1: A resin layer having a thickness T3 of 10 μm in a dry state by using a melamine resin on one side of a biaxially stretched base sheet made of a PET film (biaxially stretched base sheet G2N manufactured by Teijin Kasei Co., Ltd.) having a thickness of 50 μm. It formed by the lip coat method. Then, the PET film and the resin layer were fixed by passing through a 160 ° C. heat drying chamber at a speed of 30 m / min. A slightly adhesive treatment layer having a thickness of 5 μm was formed on the surface of the biaxially stretched substrate sheet where the resin layer was not formed, using a urethane resin. A transparent unstretched thermoplastic sheet made of an acrylic film (HBD-013 manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd.) having a thickness T2 of 50 μm was formed on the slightly adhesive-treated layer by a heat laminating method.
[0039]
Next, after a half-deposited pattern layer is applied to the entire surface of the acrylic film of this laminated sheet, a concealing layer formed by screen printing is used to prevent light leakage so as to form letters and symbols. It was formed by printing and heat dried at 80 ° C. for 3-5 minutes.
The binder used in gravure and screen printing was made of acrylic resin.
Further, an ABS resin film backing sheet is laminated by thermal lamination, and immediately before vacuum forming, the biaxially stretched base sheet is peeled and deformed into a three-dimensional shape, and then the laminated sheet is placed in an injection mold and integrated with the ABS resin. A molded product was obtained. The resin temperature of the molding resin was 260 ° C.
[0040]
The thermal contraction rate Tn at the time of heating at 100 ° C. for 10 minutes in JIS-K6374 of the sheets and layers constituting the above laminated sheet was as follows.
(1) PET film (biaxially stretched substrate sheet) S1: 0.2 (unit%)
(2) Melamine resin (resin layer) S3: 0.7 (unit%)
(3) Acryl film (transparent unstretched thermoplastic sheet) S2: 0.7 (unit%)
As a result, T1 * S1 = 10, T2 * S2 = 35, and T3 * S3 = 7. Therefore, the numerical value of the relational expression: T2 * S2- (T1 * S1 + T3 * S3) was 18.
[0041]
Next, a transparent yellow solid print layer, a vapor deposition anchor print layer, and a half vapor deposition pattern layer of aluminum were formed on the polycarbonate film of the laminated sheet. Thereafter, a black light leakage prevention layer was formed by screen printing with letters.
The transparent yellow solid printing layer was formed by gravure printing, and the resin binder used for the printing ink was an acrylic-vinyl copolymer resin. The resin binder of the vapor deposition anchor layer was a urethane resin. The resin binder of the black light leakage prevention layer was vinyl chloride-vinyl acetate copolymer resin.
At the time of screen printing, there was no curl in the laminated sheet, and there was no printing position shift.
Thereafter, the biaxially stretched substrate sheet was peeled off and deformed into a three-dimensional shape in an injection mold to obtain a molded product integrated with a molding resin which is a polycarbonate resin.
The resin temperature of the molding resin was 285 ° C. Since the laminated sheet was not greatly curled when the concealing layer was thermally dried, the laminated sheet was wrinkled even when the laminated sheet was adhered to the surface of the three-dimensional object, or the surface of the three-dimensional object and the laminated sheet There were no gaps between them.
[0042]
【The invention's effect】
In the laminated sheet of this invention, the resin layer equalizes the heat shrinkage of the biaxially stretched base sheet and the heat shrinkage of the transparent unstretched thermoplastic sheet.
For this reason, even if the character / symbol pattern layer is formed on the laminate of the transparent unstretched thermoplastic sheet and the biaxially stretched base sheet, the transparent nonstretch The laminated sheet of the plastic sheet and the biaxially stretched substrate sheet does not curl. In addition, even when it contains a concealing layer that has a large film thickness and requires high-temperature or long-time thermal drying, (heat shrinkage width of transparent unstretched thermoplastic sheet) and (heat shrinkage width of biaxially stretched base sheet) And the biaxially stretched base sheet is not curled.
[0043]
Therefore, the formation position of the concealing layer is not formed at a position different from the originally planned position in relation to the formation position of the character / symbol pattern layer. Therefore, the problem of the printing position shift of the concealing layer due to curling at the time of forming the character / symbol pattern layer does not occur. This effect is particularly remarkable when a character / symbol layer formed by high-definition printing is provided.
Furthermore, when the laminated sheet is adhered to the surface of the three-dimensional object, no wrinkles are generated on the laminated sheet, and no gap is generated between the surface of the three-dimensional object and the laminated sheet. Exterior parts and the like can be obtained.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing an example of a laminated sheet of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view showing an example of a laminated sheet of the present invention.
FIG. 3 is a cross-sectional view for explaining the operation of the laminated sheet of the present invention.
[Explanation of symbols]
1 Biaxially stretched substrate sheet
2 Transparent unstretched thermoplastic sheet
3 Resin layer
4 Slight adhesion treatment layer
5 Character / symbol layer formed by high-definition printing
6 Concealment layer formed by screen printing
7 Adhesive layer
8 backing sheet

Claims

二軸延伸基体シートの一方の面に微粘着処理層、透明無延伸熱可塑性シート、オフセット印刷、グラビア印刷又はフレキソ印刷により形成した文字・記号柄層、スクリーン印刷により形成した隠蔽層、接着層を積層し、二軸延伸基体シートの他方の面に樹脂層を積層させた巻取り可能な積層シートであって、二軸延伸基体シートの厚みＴ１（μｍ）、二軸延伸基体シートのＪＩＳ−Ｋ６３７４における１００℃で１０分間加熱時の熱収縮率Ｓ１（％）、透明無延伸熱可塑性シートの厚みＴ２（μｍ）、透明無延伸熱可塑性シートのＪＩＳ−Ｋ６３７４における１００℃で１０分間加熱時の熱収縮率Ｓ２（％）、樹脂層の厚みＴ３（μｍ）、樹脂層のＪＩＳ−Ｋ６３７４における１００℃で１０分間加熱時の熱収縮率Ｓ３（％）のそれぞれが、関係式０＜Ｔ２＊Ｓ２−（Ｔ１＊Ｓ１＋Ｔ３＊Ｓ３）＜５０を充足する範囲にあり、前記微粘着処理層の粘着力は、ＪＩＳ−Ｃ６４８１における９０°剥離試験法において、２５ｍｍ幅にカットした二軸延伸基体シート１をプッシュプルゲージの一端に取付け、剥離した時の重さで、数値が５〜１５０ｇ重である、積層シート。On one side of the biaxially stretched base sheet, a slight adhesion treatment layer, a transparent unstretched thermoplastic sheet, a character / symbol pattern layer formed by offset printing, gravure printing or flexographic printing , a concealing layer formed by screen printing, and an adhesive layer A rollable laminated sheet obtained by laminating and laminating a resin layer on the other surface of the biaxially stretched substrate sheet, the thickness T1 (μm) of the biaxially stretched substrate sheet, JIS-K6374 of the biaxially stretched substrate sheet Heat shrinkage S1 (%) when heated at 100 ° C. for 10 minutes, thickness T2 (μm) of transparent unstretched thermoplastic sheet, heat when heated at 100 ° C. for 10 minutes in JIS-K6374 of transparent unstretched thermoplastic sheet The shrinkage rate S2 (%), the resin layer thickness T3 (μm), and the resin layer JIS-K6374 heat shrinkage rate S3 (%) when heated at 100 ° C. for 10 minutes are In the range satisfying the formula 0 <T2 * S2- (T1 * S1 + T3 * S3) <50, the adhesive strength of the weak adhesive treatment layer in a 90 ° peel test method in JIS-C6481, was cut into 25mm width two A laminated sheet having a numerical value of 5 to 150 g in weight when the axially stretched base sheet 1 is attached to one end of a push-pull gauge and peeled off .

透明無延伸熱可塑性シートがアクリル系樹脂シートである請求項１に記載の積層シート。 The laminated sheet according to claim 1, wherein the transparent unstretched thermoplastic sheet is an acrylic resin sheet.

接着層として裏打ちシートが熱ラミネート法により積層された請求項１〜２のいずれかに記載の積層シート。 The laminated sheet according to claim 1, wherein a backing sheet is laminated as a bonding layer by a thermal laminating method.

請求項１〜３のいずれかに記載の積層シートから二軸延伸基体シートを剥離した後に、真空成形または圧空成形により立体形状に変形させ、射出成形金型内で成形樹脂と一体化させることを特徴とする成形品の製造方法。 After peeling the biaxially stretched base sheet from the laminated sheet according to any one of claims 1 to 3, the biaxially stretched base sheet is deformed into a three-dimensional shape by vacuum forming or pressure forming, and integrated with a molding resin in an injection mold. A method for producing a featured molded article.