JP4643088B2 - 物品処理機械の位置調整装置とその位置調整方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、容器などのワークを搬送するコンベアーと、このコンベアーの容器の搬送動作に追従して所定の送り範囲内で直線状に往復駆動される追従装置とを備えた物品処理機械の位置調整装置とその位置調整方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、容器を自動洗浄するリンサーや、洗浄済みの容器に液体を充填する充填機や、液体充填済みの容器にキャップを装着するキャッパーなどのライン式包装機が直列に接続された物品処理機械のシステムが従来から開発されている。この種の物品処理機械のシステムでは容器などのワークを搬送するコンベアー（ワーク搬送装置）が設けられている。さらに、キャッパーなどのライン式包装機にはこのコンベアーの容器搬送動作に追従して移動する作業ユニット（追従装置）が設けられている。
【０００３】
また、キャッパーなどのライン式包装機にはコンベアーの容器搬送路と平行な適宜の長さ範囲の作業ユニット搬送路が設けられている。そして、作業ユニットは作業ユニット搬送路の始点位置から終点位置までコンベアーの容器搬送動作に追従して移動し、この追従動作中に容器にキャップを装着するなどの作業をコンベアーの容器搬送動作に同期して行うようになっている。さらに、作業ユニットは作業ユニット搬送路の終点位置に達すると追従動作が停止されたのち、この追従動作と反対方向に戻し駆動されて作業ユニット搬送路の始点位置まで戻されるようになっている。
【０００４】
そして、物品処理機械のシステムの動作中、キャッパーなどのライン式包装機ではコンベアーの容器搬送動作に追従して作業ユニット搬送路の始点位置から終点位置まで作業ユニットを搬送する作業ユニットの追従動作と、作業ユニット搬送路の終点位置で追従動作が停止されたのち、作業ユニット搬送路の始点位置まで作業ユニットを戻す戻し動作とが交互に繰り返されるようになっている。
【０００５】
また、容器搬送用のコンベアーとしては例えばアタッチメントチェーンで等ピッチで搬送する容器搬送システムが従来から採用されている。このアタッチメントチェーンは多数のチェーン構成要素間がそれぞれピンで回動可能に連結されて構成されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上述した物品処理機械のシステムではアタッチメントチェーンを使い、等ピッチで容器搬送している場合は、経時変化によってピンの磨耗等が起こり、チェーンを連結しているピン部のガタツキや、温度によるチェーンの膨張などにより、チェーンピッチが延びるおそれがある。このような場合にはアタッチメントにより等間隔に搬送されてきている容器のピッチがチェーンピッチの伸びの分ずれてしまう。ここで、チェーンが長い場合は両端でのピッチの狂いは非常に大きくなる。
【０００７】
そこで、線膨張係数の少ないチェーンを使うのが良いが、通常、一般的に使用されている金属製チェーンは線膨張係数が小さいが板金加工のため精度が悪い問題がある。また、樹脂製チェーンは製造精度が比較的良いが線膨張係数が大きく、伸びも多い問題がある。なお、金属製チェーンで精度を上げたチェーンを作ることは可能だが納期が掛り、コスト高になる問題がある。
【０００８】
また、等ピッチで搬送するコンベアーの容器搬送システムでは、等ピッチに搬送されている容器に対し、コンベアーの容器搬送動作に追従して移動する作業ユニットによって同期して容器にキャップを装着するなどの作業を行うようになっている。しかしながら、チェーンの伸びによってコンベアーの容器搬送ピッチがずれると容器ピッチが狂い、コンベアーの容器搬送動作に追従して移動する作業ユニットによるキャップ装着作業などが出来なくなる。この場合、作業ユニットに組み込まれているヘッド数が多くなるほど容器ピッチの狂いが大きくなる。
【０００９】
そこで、従来は容器ピッチの狂いを最小にするため、チェーンの伸びが大きくなってきた場合は目視にてその都度チェーンの伸びを補正する面倒な作業が必要になる。そのため、物品処理機械のシステム全体の作業能率が低下するなどの問題がある。
【００１０】
本発明は上記事情に着目してなされたもので、その目的は、物品処理機械における作業開始時の追従装置の基準位置を設定する作業を簡単に行うことができ、物品処理機械のシステム全体の作業能率の低下を防止することができる物品処理機械の位置調整装置とその位置調整方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、ワーク搬送装置と、このワーク搬送装置のワーク搬送動作に追従して移動する追従装置とを備えた物品処理機械における作業開始時の前記追従装置の基準位置を設定する物品処理機械の位置調整装置において、
前記追従装置に配設され、前記ワーク搬送装置のワーク搬送軌道上のワークを検出するワーク検出器と、
前記ワーク搬送装置の停止時に前記追従装置を前進駆動して前記ワーク検出器による前記ワークの検出開始時点と前記ワークの検出終了時点との間の検出範囲を測定する測定手段と、
この測定手段で測定された前記ワークの検出範囲における前記ワークの検出終了時点の位置から前記ワークの検出範囲の距離の１／２の距離分だけ前記追従装置を後退させた場所を演算により決定し、その場所を作業開始時の前記追従装置の基準位置として設定する基準位置設定手段と
を具備したことを特徴とする物品処理機械の位置調整装置である。
そして、本請求項１の発明では、物品処理機械における作業開始時の追従装置の基準位置を設定する作業時には、まず、ワーク搬送装置の停止時に追従装置を前進駆動して追従装置のワーク検出器によってワーク搬送装置のワーク搬送軌道上のワークを検出する。このとき、ワーク検出器によるワークの検出開始時点とワークの検出終了時点との間の検出範囲を測定手段によって測定する。その後、測定手段で測定されたワークの検出範囲におけるワークの検出終了時点の位置からワークの検出範囲の距離の１／２の距離分だけ追従装置を後退させた場所を演算により決定し、その場所を基準位置設定手段によって作業開始時の追従装置の基準位置として設定するようにしたものである。
【００１２】
請求項２の発明は、前記ワーク検出器は、発光素子と、受光素子とを備えた光電スイッチによって形成され、前記発光素子と、前記受光素子とが前記ワーク搬送装置のワーク搬送軌道上のワークを挟んで離間対向配置されるとともに、
前記測定手段は、前記追従装置の移動中、前記ワークによって遮光されている距離を測定するものであることを特徴とする請求項１に記載の物品処理機械の位置調整装置である。
そして、本請求項２の発明では、ワーク搬送装置のワーク搬送軌道上のワークを挟んで離間対向配置された発光素子からの光を受光素子によって検出し、追従装置の移動中、ワークによって遮光されている距離を測定するようにしたものである。
【００１３】
請求項３の発明は、前記ワーク検出器は、発光素子と、受光素子とを備えた光電スイッチによって形成され、
前記受光素子は、前記発光素子からの光が前記ワーク搬送装置のワーク搬送軌道上のワークによって反射された反射光を受光するものであることを特徴とする請求項１に記載の物品処理機械の位置調整装置である。
そして、本請求項３の発明では、追従装置の移動中、ワーク検出器の発光素子からの光がワーク搬送装置のワーク搬送軌道上のワークによって反射された反射光を受光素子によって受光し、発光素子からの光がワークによって反射される距離を測定するようにしたものである。
【００１４】
請求項４の発明は、前記ワーク検出器は、レーザー式の光検出器であることを特徴とする請求項１に記載の物品処理機械の位置調整装置である。
そして、本請求項４の発明では、ワーク搬送装置のワーク搬送軌道上のワークを挟んで離間対向配置されたレーザー光の出射部からのレーザー光をレーザー式の光検出器によって検出し、追従装置の移動中、ワークによって遮光されている距離を測定するようにしたものである。
【００１５】
請求項５の発明は、前記ワーク検出器は、感圧センサを備えた接触式のプローブであることを特徴とする請求項１に記載の物品処理機械の位置調整装置である。
そして、本請求項５の発明では、ワーク搬送装置のワーク搬送軌道上のワークと離間対向配置された接触式のプローブの感圧センサによってワークの位置を検出するようにしたものである。
【００１６】
請求項６の発明は、前記ワーク検出器は、電気的長さ測定器であることを特徴とする請求項１に記載の物品処理機械の位置調整装置である。
そして、本請求項６の発明では、ワーク搬送装置のワーク搬送軌道上のワークの位置を電気的長さ測定器によって検出するようにしたものである。
【００１７】
請求項７の発明は、ワーク搬送装置と、このワーク搬送装置のワーク搬送動作に追従して移動する追従装置とを備えた物品処理機械における作業開始時の前記追従装置の基準位置を設定する物品処理機械の位置調整方法において、
前記ワーク搬送装置の停止時に前記追従装置を前進駆動して前記ワーク搬送装置のワーク搬送軌道上のワークを検出するワーク検出工程と、
前記追従装置を前進動作中における前記ワークの検出開始時点と前記ワークの検出終了時点との間の検出範囲を測定する測定工程と、
この測定工程で測定された前記ワークの検出範囲における前記ワークの検出終了時点の位置から前記ワークの検出範囲の距離の１／２の距離分だけ前記追従装置を後退させた場所を演算により決定し、その場所を作業開始時の前記追従装置の基準位置として設定する基準位置設定工程と
を具備したことを特徴とする物品処理機械の位置調整方法である。
そして、本請求項７の発明では、物品処理機械における作業開始時の追従装置の基準位置を設定する作業時には、まず、ワーク搬送装置の停止時に追従装置を前進駆動してワーク搬送装置のワーク搬送軌道上のワークを検出する（ワーク検出工程）。このとき、追従装置を前進動作中におけるワークの検出開始時点とワークの検出終了時点との間の検出範囲を測定する（測定工程）。その後、測定工程で測定されたワークの検出範囲におけるワークの検出終了時点の位置からワークの検出範囲の距離の１／２の距離分だけ追従装置を後退させた場所を演算により決定し、その場所を作業開始時の追従装置の基準位置として設定する（基準位置設定工程）ようにしたものである。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の第１の実施の形態を図１乃至図４を参照して説明する。図１および図２は物品処理機械の一例であるライン式包装機、例えばキャッパー２の概略構成を示すものである。このキャッパー２は、後述する作業ユニット（追従装置）１８を支持するフレーム４を備えている。このフレーム４上には、容器８などのワークを搬送するコンベアー（ワーク搬送装置）６が設けられ、所定の間隔（ピッチ）に配置された容器８が一定の速度で搬送されている。
【００１９】
また、フレーム４上には、コンベアー６による容器８の搬送方向と平行に延設されたラック１２と、１対のガイドシャフト１３とが設けられている。これらガイドシャフト１３上には、コンベアー６の容器搬送動作に追従して移動する作業ユニット１８が摺動可能に配設されている。さらに、図２に示すように各ガイドシャフト１３の両端部はそれぞれシャフトブロック１５を介してフレーム４上に固定されている。そして、１対のガイドシャフト１３によってコンベアー６の容器搬送路と平行な適宜の長さ範囲の作業ユニット搬送路が形成されている。
【００２０】
また、作業ユニット１８には、第１のサーボモーター１６が配設され、その駆動軸が下方に向けられている。この駆動軸には、ピニオン１４が取り付けられ、このピニオン１４は、ラック１２に噛み合わせられている。
【００２１】
したがって、第１のサーボモーター１６によるピニオン１４の回転駆動時にはラック１２とピニオン１４との噛合部を介して伝達される駆動力によって作業ユニット１８がガイドシャフト１３に沿って移動されるようになっている。このとき、第１のサーボモーター１６が正方向に回転駆動される状態では作業ユニット１８は、コンベアー６の容器搬送動作に追従して１対のガイドシャフト１３による一定の移動範囲内でほぼ直線的に移動される。
【００２２】
また、第１のサーボモーター１６が逆向きに回転駆動されると、作業ユニット１８は、コンベアー６の容器搬送方向と反対方向にほぼ直線的に移動（戻し駆動）される。すなわち、作業ユニット１８は、ラック１２およびガイドシャフト１３に沿ってフレーム４上を一定の作業ユニット搬送路の範囲内で往復駆動されるようになっている。
【００２３】
また、この作業ユニット１８がコンベアー６の容器搬送動作に追従して移動する速度は、第１のサーボモーター１６によってフィードバック制御され、コンベアー６による容器８の搬送速度に合わせられる。さらに、ピニオン１４がラック１２の中央付近から端部近傍の所定の位置に到達した時点では、第１のサーボモーター１６が一旦停止されるように制御され、反対方向に回転されるか、または停止されるかが選択される。なお、この第１のサーボモーター１６による作業ユニット１８の駆動速度は、作業ユニット１８がコンベアー６の容器搬送動作に追従して移動する場合と、作業ユニット１８が戻し駆動される場合とでは、移動速度がほぼ同一でも大きく異なっていてもよい。
【００２４】
さらに、作業ユニット１８には、この第１のサーボモーター１６に隣接し、かつ、駆動軸が逆の方向（上方）に配置された第２のサーボモーター２０が取り付けられている。この第２のサーボモーター２０の駆動軸には、歯車２２が取り付けられ、この歯車２２には、タイミングベルト２４が噛み合わせられている。
【００２５】
また、作業ユニット１８の上方には、キャッピングヘッド３４が配設されている。このキャッピングヘッド３４の前端部には、図２に示すように、下向きに延設された３つのキャップチャックユニット３６が並設されている。これら３つのキャップチャックユニット３６はコンベアー６の容器搬送方向に沿ってライン状に一列に並べて配置されている。
【００２６】
また、キャッピングヘッド３４の後端部には昇降駆動可能な昇降駆動部３２Ａが配設されている。この昇降駆動部３２Ａには上下方向に延設された昇降駆動用のボールねじ２６が取り付けられている。このボールねじ２６の下端部には第２のサーボモーター２０の駆動軸上の歯車２２とほぼ同じ高さに配置された歯車２８が装着されている。そして、この歯車２８に前記タイミングベルト２４が噛み合わせられている。
【００２７】
さらに、ボールねじ２６の上端には、軸受３０が設けられ、この軸受３０を介して作業ユニット１８のベース部材３２が取り付けられている。このため、サーボモーター２０の回転による回転トルクは、歯車２２に伝達され、この歯車２２に噛み合わせられたタイミングベルト２４に伝達される。さらに、この回転トルクが歯車２８を介してボールねじ２６に伝達されて、このボールねじ２６が回転駆動される。このボールねじ２６の回転運動はボールねじ２６と軸受３０との噛合部を介してベース部材３２の昇降運動に変換されるようになっている。これにより、ボールねじ２６が所定の方向に回転されると、ベース部材３２を介してキャッピングヘッド３４全体が昇降駆動されるようになっている。そして、このキャッピングヘッド３４と一体にキャップチャックユニット３６が直線的に昇降駆動される。
【００２８】
また、このキャップチャックユニット３６の昇降駆動時には、第２のサーボモーター２０がフィードバック制御されて上下動量（昇降量）が適宜制御される。
【００２９】
また、３つのキャップチャックユニット３６の軸心部にはスピンドル４１が配設されている。このスピンドル４１の上端には、歯車３８が取り付けられ、下端には、開閉および回転可能なチャック部４０が設けられている。
【００３０】
さらに、キャッピングヘッド３４には、好ましくはサーボモーターからなる３つのモーター４２が一列に並設されている。これらモーター４２の回転軸には、それぞれ歯車４４が取り付けられ、これら歯車４４には、それぞれタイミングベルト４６が噛み合わせられている。これらタイミングベルト４６は、キャップチャックユニット３６の上端の歯車３８にそれぞれ噛み合わせられている。このため、これらモーター４２が回転されると、このモーター４２の回転トルクが歯車４４を介してタイミングベルト４６に伝達される。さらに、この回転トルクが歯車３８を介してスピンドル４１に伝達されて、このスピンドル４１が回転されて、キャップチャックユニット３６の下端のチャック部４０が回転される。
【００３１】
このチャック部４０は、モーター４２によって、キャッピング時にキャップ４８が容器８に取り付けられたとき、キャップ４８の締まり具合が最適に制御されて施蓋される。
【００３２】
したがって、キャップチャックユニット３６は、自在なストロークで直線状に上下動されるとともに、キャップ４８が容器８に対して適宜な力でキャッピングされるように、回転される。
【００３３】
また、図２に示すように、キャッパー２のフレーム４には、キャップが供給されるキャップシュート５０（キャップ搬送路）が設けられている。このキャップシュート５０は、フレーム４の上面に配置されているとともに、その終端部がコンベアー６の容器搬送軌道上に沿ってコンベアー６の近傍位置に配置されている。そして、キャップ供給部（図示せず）から順次キャップシュート５０に送り出されたキャップ４８がこのキャップシュート５０に沿って整列されながら滑り落ちるように自然落下され、このキャップシュート５０の終端部側に搬送される。このキャップシュート５０の終端部側には、フレーム４の上面に対して平行なスクラッチピースユニット６０が離間して配置されている。このスクラッチピースユニット６０には３つのスクラッチピース５８が載置されている。
【００３４】
このスクラッチピースユニット６０は、スクラッチピース搬送機構５２によって移動操作されるようになっている。そして、スクラッチピースユニット６０の移動にともないキャップシュート５０の終端部位置のキャップ４８が１つずつ３つのスクラッチピース５８にそれぞれ引っ掛けらて移載されるようになっている。
【００３５】
そして、キャッパー２の運転時には作業ユニット１８は１対のガイドシャフト１３によって形成される作業ユニット搬送路の始点位置（図２中でガイドシャフト１３の左端部位置）から終点位置（図２中でガイドシャフト１３の右端部位置）までコンベアー６の容器搬送動作に追従して移動し、この追従動作中にキャップチャックユニット３６の下端のチャック部４０によって容器８にキャップ４８を装着するなどの作業をコンベアー６の容器搬送動作に同期して行うようになっている。
【００３６】
さらに、作業ユニット１８は作業ユニット搬送路の終点位置に達するとコンベアー６の容器搬送動作への追従動作が停止されたのち、この追従動作と反対方向に戻し駆動されて作業ユニット搬送路の始点位置まで戻されるようになっている。そして、以後は上述したコンベアー６の容器搬送動作に追従して作業ユニット搬送路の始点位置から終点位置まで作業ユニット１８を搬送する作業ユニット１８の追従動作と、作業ユニット搬送路の終点位置で追従動作が停止されたのち、作業ユニット搬送路の始点位置まで作業ユニット１８を戻す戻し動作とが交互に繰り返されるようになっている。
【００３７】
また、図３は上述したキャッパー２などのライン式包装機における作業開始時の作業ユニット１８の基準位置を設定する作業を行う本実施の形態の物品処理機械の位置調整装置を示すものである。図３中で、６１はキャッパー２の作業ユニット１８に取付けられたワーク検出器としての光センサである。この光センサ６１は作業ユニット１８におけるコンベアー６の容器搬送軌道と離間対向する位置に配置されている。
【００３８】
さらに、この光センサ６１には測定器（測定手段）６２が接続されている。この測定器６２にはコンベアー６の停止時に作業ユニット１８を前進駆動した際に光センサ６１からの検出信号が入力され、この光センサ６１からの検出信号に基づいて容器８の検出開始時点Ｌ１と容器８の検出終了時点Ｌ２との間の検出範囲Ｓを測定するものである。なお、Ｌ０は位置調整装置による位置調整作業時の光センサ６１の原点位置である。
【００３９】
また、測定器６２は制御部（基準位置設定手段）６３に接続されている。この制御部６３にはさらにコンベアー６の駆動モータ６４と、作業ユニット１８の駆動モータである第１のサーボモーター１６と、コンベアー６上の容器８のアタッチメント６５の位置を検出する位置検出器６６とが接続されている。ここで、制御部６３では測定器６２で測定された容器検出範囲Ｓにおける容器８の検出終了時点Ｌ２の位置から容器８の検出範囲の距離の１／２の距離分だけ作業ユニット１８を後退させた場所を演算により決定し、その場所を作業開始時の作業ユニット１８の基準位置Ｐとして設定するようになっている。
【００４０】
次に、上記構成の作用について説明する。本実施の形態の物品処理機械の位置調整装置によってキャッパー２などの物品処理機械における作業開始時の作業ユニット１８の基準位置を設定する作業時には、まず、コンベアー６の任意の定位置での停止時に作業ユニット１８を前進駆動する。この作業ユニット１８の前進駆動中は、光センサ６１からの光がコンベアー６の容器搬送軌道上の容器８によって遮光されることで容器８が検出される（ワーク検出工程）。このとき、作業ユニット１８の前進動作中に光センサ６１からの光が容器８によって遮光された時点が容器８の検出開始時点Ｌ１となる。さらに、光センサ６１からの光が容器８によって遮光されたのち、再び光が入射された時点が容器８の検出終了時点Ｌ２となる。そして、この作業ユニット１８の前進動作中における容器８の検出開始時点Ｌ１と、容器８の検出終了時点Ｌ２との間の検出範囲Ｓが測定器６２によって測定される（測定工程）。さらに、測定器６２からの測定信号は制御部６３に入力される。
【００４１】
その後、制御部６３では測定器６２で測定された容器８の検出範囲Ｓにおける容器８の検出終了時点Ｌ２の位置から容器８の検出範囲Ｓの距離の１／２の距離分だけ作業ユニット１８を後退させた場所を演算により決定し、その場所が作業開始時の作業ユニット１８の基準位置として設定される（基準位置設定工程）。これにより、コンベアー６の運転中にチェーンを連結しているピン部のガタツキや、温度によるチェーンの膨張などにより、チェーンピッチが延び、コンベアー６の位置のズレが生じた際に、コンベアー６とキャッパー２などの物品処理機械の作業ユニット１８との間のずれた寸法を簡単に補正することができる。
【００４２】
そこで、上記構成のものにあっては次の効果を奏する。すなわち、本実施の形態の物品処理機械の位置調整装置ではコンベアー６によって等ピッチで容器搬送している場合に、経時変化によってピンの磨耗等が起こり、チェーンを連結しているピン部のガタツキや、温度によるチェーンの膨張などにより、チェーンピッチが延びた場合であっても本実施の形態の物品処理機械の位置調整装置によってキャッパー２などの物品処理機械における作業開始時のコンベアー６に対する作業ユニット１８の基準位置を設定する作業を簡単に行うことができる。そのため、コンベアー６のチェーンの伸びが大きくなってきた場合に従来のように目視にてその都度チェーンの伸びを補正する面倒な作業を行う場合に比べて物品処理機械における作業開始時のコンベアー６に対する作業ユニット１８の基準位置を設定する作業を簡単に行うことができ、物品処理機械のシステム全体の作業能率の低下を防止することができる。
【００４３】
なお、コンベアー６のアタッチメントチェーンに同期して動く作業ユニット１８などのワークステーションを所定位置にセッティングする際に、同期して動く時チェーンとワークステーションの位置がずれない場所にセッティングし、同期している間で検出することにより相対速度は０となる為、検出精度が上がる。
【００４４】
また、運転中のコンベアー６に対する作業ユニット１８の位置のズレを検出し、ずれた寸法を補正する際に、アタッチメントの取りつけピッチが多少ずれている場合は何箇所か寸法を検出し、平均した寸法を補正しても良い。
【００４５】
さらに、多くのヘッド数を持つ作業ユニット１８では両端の誤差をできるだけ少なくするため、位置のズレを検出する光センサ６１は作業ユニット１８の中央部につけ両側に誤差を振り分けることが好ましい。
【００４６】
また、作業ユニット１８のヘッドのセンターは予め決まっているため、アタッチメント６５の位置は容器径が変わると容器径の差の１／２動かす必要がある。
【００４７】
なお、本発明は上記実施の形態に限定されるものではない。例えば、上記方法では作業ユニット１８のヘッドのセンターは予め決めているが、ヘッド間に補正装置を組み込みチェーンの伸びを検出しヘッド間の寸法を補正しても良い。
【００４８】
また、ワーク検出器は、発光素子と、受光素子とを備えた光電スイッチによって形成され、発光素子と、受光素子とがコンベアー６の容器搬送軌道上の容器８を挟んで離間対向配置されるとともに、測定器６２は、作業ユニット１８の移動中、容器８によって遮光されている距離を測定するものであってもよい。さらに、ワーク検出器は、発光素子と、受光素子とを備えた光電スイッチ及び発光素子からの光を反射させる反射板によって形成され、受光素子は、発光素子からの光を反射板によって反射された反射光を受光するものであってもよい。また、ワーク検出器は、レーザー式の光検出器、感圧センサを備えた接触式のプローブ、電気的長さ測定器であってもよい。
【００４９】
さらに、その他、充填機、リンサー、容器供給装置、容器取り出し装置等の包装機械やロボット等を使用した物品処理装置等への変形等、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々変形実施できることは勿論である。
【００５０】
【発明の効果】
本発明によれば、物品処理機械における作業開始時の追従装置の基準位置を設定する作業を簡単に行うことができ、物品処理機械のシステム全体の作業能率の低下を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】ライン式キャッパー全体の概略構成を示す正面図。
【図２】ライン式キャッパー全体の概略構成を示す平面図。
【図３】本発明の第１の実施の形態の物品処理機械の位置調整装置の概略構成を示す側面図。
【図４】第１の実施の形態の制御部の接続状態を示す概略構成図。
【符号の説明】
６ コンベアー（ワーク搬送装置）
８ 容器（ワーク）
１８ 作業ユニット（追従装置）
６１ 光センサ（ワーク検出器）
６２ 測定器（測定手段）
６３ 制御部（基準位置設定手段）

Claims (7)

1. ワーク搬送装置と、このワーク搬送装置のワーク搬送動作に追従して移動する追従装置とを備えた物品処理機械における作業開始時の前記追従装置の基準位置を設定する物品処理機械の位置調整装置において、
   前記追従装置に配設され、前記ワーク搬送装置のワーク搬送軌道上のワークを検出するワーク検出器と、
   前記ワーク搬送装置の停止時に前記追従装置を前進駆動して前記ワーク検出器による前記ワークの検出開始時点と前記ワークの検出終了時点との間の検出範囲を測定する測定手段と、
   この測定手段で測定された前記ワークの検出範囲における前記ワークの検出終了時点の位置から前記ワークの検出範囲の距離の１／２の距離分だけ前記追従装置を後退させた場所を演算により決定し、その場所を作業開始時の前記追従装置の基準位置として設定する基準位置設定手段と
   を具備したことを特徴とする物品処理機械の位置調整装置。
2. 前記ワーク検出器は、発光素子と、受光素子とを備えた光電スイッチによって形成され、前記発光素子と、前記受光素子とが前記ワーク搬送装置のワーク搬送軌道上のワークを挟んで離間対向配置されるとともに、
   前記測定手段は、前記追従装置の移動中、前記ワークによって遮光されている距離を測定するものであることを特徴とする請求項１に記載の物品処理機械の位置調整装置。
3. 前記ワーク検出器は、発光素子と、受光素子とを備えた光電スイッチ及び発光素子からの光を反射させる反射板によって形成され、前記受光素子は、前記発光素子からの光が前記反射板によって反射された反射光を受光するものであることを特徴とする請求項１に記載の物品処理機械の位置調整装置。
4. 前記ワーク検出器は、レーザー式の光検出器であることを特徴とする請求項１に記載の物品処理機械の位置調整装置。
5. 前記ワーク検出器は、感圧センサを備えた接触式のプローブであることを特徴とする請求項１に記載の物品処理機械の位置調整装置。
6. 前記ワーク検出器は、電気的長さ測定器であることを特徴とする請求項１に記載の物品処理機械の位置調整装置。
7. ワーク搬送装置と、このワーク搬送装置のワーク搬送動作に追従して移動する追従装置とを備えた物品処理機械における作業開始時の前記追従装置の基準位置を設定する物品処理機械の位置調整方法において、
   前記ワーク搬送装置の停止時に前記追従装置を前進駆動して前記ワーク搬送装置のワーク搬送軌道上のワークを検出するワーク検出工程と、
   前記追従装置を前進動作中における前記ワークの検出開始時点と前記ワークの検出終了時点との間の検出範囲を測定する測定工程と、
   この測定工程で測定された前記ワークの検出範囲における前記ワークの検出終了時点の位置から前記ワークの検出範囲の距離の１／２の距離分だけ前記追従装置を後退させた場所を演算により決定し、その場所を作業開始時の前記追従装置の基準位置として設定する基準位置設定工程と
   を具備したことを特徴とする物品処理機械の位置調整方法。

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