JP4632274B2 - Manufacturing method of rubber member for blade - Google Patents

Manufacturing method of rubber member for blade Download PDF

Info

Publication number
JP4632274B2
JP4632274B2 JP2000177529A JP2000177529A JP4632274B2 JP 4632274 B2 JP4632274 B2 JP 4632274B2 JP 2000177529 A JP2000177529 A JP 2000177529A JP 2000177529 A JP2000177529 A JP 2000177529A JP 4632274 B2 JP4632274 B2 JP 4632274B2
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
rubber layer
rubber
blade
manufacturing
layer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Fee Related
Application number
JP2000177529A
Other languages
Japanese (ja)
Other versions
JP2001356566A (en
Inventor
剛紀 笹川
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Synztec Co Ltd
Original Assignee
Synztec Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Synztec Co Ltd filed Critical Synztec Co Ltd
Priority to JP2000177529A priority Critical patent/JP4632274B2/en
Publication of JP2001356566A publication Critical patent/JP2001356566A/en
Application granted granted Critical
Publication of JP4632274B2 publication Critical patent/JP4632274B2/en
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Fee Related legal-status Critical Current

Links

Images

Landscapes

  • Dry Development In Electrophotography (AREA)
  • Cleaning In Electrography (AREA)
  • Electrophotography Configuration And Component (AREA)
  • Electrostatic Charge, Transfer And Separation In Electrography (AREA)
  • Discharging, Photosensitive Material Shape In Electrophotography (AREA)

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真感光体、転写プロセスに用いる転写ドラム及び転写ベルト、又は中間搬送ベルトの帯電・除電・クリーニングに用いられるブレード用ゴム部材及びブレード、並びに現像プロセスに用いられる現像ブレード等の電荷平坦化、除電及び帯電をするために用いて好適なブレード用ゴム部材の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、電子写真複写機、プリンタ、ファクシミリ等においては、感光体表面に残存するトナーを除去清掃する手段として、ウレタンゴム等の弾性ゴム素材を金属ホルダー等に固着した、いわゆるクリーニングブレードを回転する感光体に物理的に接触させ、感光体とクリーニングブレードとの間の隙間をなくしてトナー擦り抜け防止を図り、残存しているトナーを掻き取る方式が一般的に採用されている。
【０００３】
一方、帯電装置としては、コロナ放電を利用したコロナチャージャや接触帯電装置が知られている。コロナチャージャは４〜８kVの高電圧をワイヤに印加する必要があり、ワイヤからワイヤを囲むケースに電流がリークするのを防ぐためにワイヤとケースとを離す必要があり、大型になってしまう。また、ワイヤの放電電流の大半はケースに流れ込み、感光体側に必要な電流量を確保するには大量の放電が必要である。よって、オゾンの発生量が多く、装置構成部を酸化するとともに感光体表面を劣化させ画像ぼけを生じやすく、また、人体に害をおよぼす危険がある。
【０００４】
そこで、近年はこれらのコロナチャージャの欠点を克服すべく、接触帯電装置が用いられることが多くなった。
【０００５】
接触帯電装置は、コロナチャージャと比較して低電圧で感光体などの被帯電体を帯電することができ、コロナチャージャと比較して小型化が可能で、装置のコンパクト化に貢献している。また、オゾンの発生量がコロナチャージャの１／１０〜１／１００程度と少量である。接触帯電装置には、導電性ブラシや単層構造のロールや、複層構造のロールやブレードが知られている。
【０００６】
このようなクリーニング又は帯電等に用いられるブレード用ゴム部材は、一般的に複層構造、例えば、二層構造を有し、下層を遠心成型法によって形成し、この下層が完全に硬化しないうちに上層を注型して積層することにより形成されている。また、ゴム部材に導電性を付与する場合には、遠心成型法により下層を形成する際にカーボンブラック等の導電剤を遠心力によって傾斜させ、鏡面近傍にカーボンブラックを存在させない層を形成させている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このようなゴム部材は、遠心成型法あるいは注型によって、下層及び上層を形成しているため、下層・上層共に、その肉厚が比較的厚くなってしまうという問題がある。
【０００８】
また、遠心成型機によって下層を形成するため、バッチ生産となってしまい生産性が低く製造コストが嵩むという欠点がある。
【０００９】
本発明はこのような事情に鑑み、表層に比較的厚さの薄い薄肉層を形成できると共に、生産性を向上して製造コストを低減したブレード用ゴム部材の製造方法を提供することを課題とする。
【００１０】
【課題を解決させるための手段】
上記課題を解決する本発明の第１の態様は、所定配合のポリウレタンからなる第１のゴム層と、この第１のゴム層とは異なる配合のゴム部材からなり前記第１のゴム層上に積層された第２のゴム層とを有するブレード用ゴム部材の製造方法であって、硬化状態又は半硬化状態の前記第１のゴム層上に液状の原料を塗布した後、当該原料を電熱ロールによって加圧しながら連続加熱硬化させることにより前記第２のゴム層を形成することを特徴とするブレード用ゴム部材の製造方法にある。
【００１２】
本発明の第２の態様は、前記第２のゴム層を、マスクパターンによって前記第１のゴム層上の長手方向の一部に積層することを特徴とする第１の態様のブレード用ゴム部材の製造方法にある。
【００１３】
本発明の第３の態様は、前記第１のゴム層又は第２のゴム層の少なくとも一方の厚さを、０．５ｍｍ以下とすることを特徴とする第１又は２の態様のブレード用ゴム部材の製造方法にある。
【００１４】
本発明の第４の態様は、前記第１のゴム層又は第２のゴム層の何れか一方のゴム層を、導電性を有する材料で形成することを特徴とする第１〜３の何れか一つの態様のブレード用ゴム部材の製造方法にある。
【００１５】
本発明の第５の態様は、他方のゴム層の体積抵抗率が、１．０×１０8Ω・ｃｍ以上となるようにすることを特徴とする第４の態様のブレード用ゴム部材の製造方法にある。
【００１７】
かかる本発明では、表層に比較的厚さの薄い薄肉層を有するブレード用ゴム部材を比較的容易に形成でき、安定した特性が得られるブレードを提供することができると共に、生産性を向上して製造コストを低減することができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を実施の形態に基づいて図面を参照して説明する。
【００１９】
図１は、本発明に係るブレードの一例を示す概略図であり、図２は、ブレードの他の例を示す概略図であり、図３は、製造工程の一例を示す上面図であり、図４は、製造工程の他の例を示す概略図である。
【００２０】
本発明に係るブレード１０は、例えば、図１に示すように、感光体２０の表面に当接させて残存するトナーを除去清掃するクリーニングブレード等として用いられ、第１のゴム層１１とこの第１のゴム層１１上に積層される第２のゴム層１２とからなるゴム部材１３と、例えば、金属等で形成されてこのゴム部材１３を保持固定する固定部材１４とを有する。
【００２１】
このようなゴム部材１３を構成する第１のゴム層１１は、所定の配合のポリウレタンからなり、一方、第２のゴム層１２は第１のゴム層１１とは異なる配合の各種ゴム部材からなる。なお、この各種ゴム部材としては、例えば、他の配合のポリウレタン、ＥＰＤＭ及びシリコーンゴム等、所定配合のポリウレタンと相溶性のよいゴム材料が挙げられる。また、このような第２のゴム層１２は、詳しくは後述するが、第１のゴム層１１上に積層することにより形成されており、これら第１のゴム層１１と第２のゴム層１２との境界は明確になっている。
【００２２】
ここで、クリーニングブレードは、残留トナーと共に、紙粉、高圧コロナ放電により発生するコロナ生成物等を除去するために、第１のゴム層又は薄肉ゴム層の何れか一方は、導電付与剤等を配合することにより導電性を付与しておくことが望ましい。例えば、図１に示すブレード１０は、第１のゴム層１１が導電性を有するものであり、この場合には、第２のゴム層１２の端部が感光体２０に当接するようにする。すなわち、第１のゴム層１１表面の自由端側の端部を覆うように第２のゴム層１２を形成し、第２のゴム層１２の自由端側の端部１２ａが感光体２０と当接するように配置する。また、この場合には、感光体２０が第２のゴム層１２と第１のゴム層１１側から摺接するようにブレード１０を配置することが好ましい。
【００２３】
なお、第２のゴム層１２が導電性を有する場合には、図２に示すように、第１のゴム層１１表面の自由端側の端部近傍には第２のゴム層１２を形成せずに第１のゴム層１１の表面が露出するようにし、第１のゴム層１１の第２のゴム層１２側の角部１１ａが感光体２０に当接するようにする。この場合、感光体２０が第１のゴム層１１と第２のゴム層１２側から摺接するようにブレード１０を配置することが好ましい。
【００２４】
また、このような構成では、第１のゴム層１１のみが感光体２０に接触しており、第２のゴム層１２と感光体２０との隙間で放電が生じることにより通電する。このため、第２のゴム層１２と感光体２０との間隔Ｄは、１ｍｍ以下となるようにするのが好ましい。これにより、第２のゴム層１２と感光体２０との間に確実に放電が生じる。
【００２５】
なお、この間隔Ｄとは、第２のゴム層１２と感光体２０との最短の間隔であり、図２（ａ）及び（ｂ）に示すように、感光体２０に対するブレード１０の配置、すなわち第２のゴム層１２が感光体２０に接触する角度によって異なる。そのため、ブレード１０の配置に応じて、第１のゴム層１１上に形成する第２のゴム層１２の端部１２ａの位置を適宜調整するのが好ましい。
【００２６】
以下に、このようなブレードの製造方法の一例について説明する。
【００２７】
本実施例のブレード１０の製造工程としては、カーボンブラック等の導電付与剤を配合したポリエステルポリオールを加熱溶解し、これに、１，４−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）を反応させてプレポリマーを調製した。そして、このプレポリマーに、１，４−ブタンジオール及びトリメチロールプロパンを混合した後、これを予め加熱しておいた遠心成形ドラムに注型し、遠心力３６０Ｇで回転させながら加熱硬化させることにより、第１のゴム層１１となる厚さ２ｍｍのシートを形成した。
【００２８】
なお、第１のゴム層１１となるシートに混合される導電付与剤としては、公知のものを通常用いられる添加量で使用でき、例えば、過塩素酸リチウムなどの無機塩、第四級アンモニウム塩、導電性カーボンブラックなどを挙げることができる。
【００２９】
次に、このように形成したシート１１Ａの表面に、図３（ａ）に示すように、例えば、フッ素樹脂等によって所定のマスクパターン３０を形成し、このマスクパターン３０を用いて第１のゴム層１１とは異なる配合の各種ゴム材料、本実施形態では、ポリウレタンからなる第２のゴム層１２を形成する。すなわち、マスクパターン３０上に第２のゴム層１２となる原料１２Ａを塗布、あるいはスプレーコートし、図示しない規制スキージー等で余分な原料を掻き取って表面を平坦化した後、加熱硬化させることにより第２のゴム層１２とする。これにより、第１のゴム層１１のシート１１Ａ上にマスクパターン３０の厚さで第２のゴム層１２が形成されることになる。なお、本実施形態では、第２のゴム層１２を２０μｍの厚さで形成した。
【００３０】
ここで、本実施例のように第１のゴム層１１が導電性を有する場合には、第２のゴム層１２は、その体積抵抗率が比較的高い、例えば、１．０×１０8Ω・ｃｍ以上であることが好ましい。すなわち、第２のゴム層１２の厚さを比較的薄く形成することが好ましい。上述したような工程で第２のゴム層１２を形成すれば、厚さを０．５ｍｍ以下と従来よりも著しく薄く形成することができる。
【００３１】
その後、マスクパターン３０を除去し、シート１１Ａを所定の位置で切断することにより所望の形状のゴム部材１３を得る。例えば、図３（ｂ）に示すように、シート１１Ａを第２のゴム層１２に対応する領域（図３（ｂ）中Ａ−Ａ’線）で切断することにより、第１のゴム層１１表面の端部を第２のゴム層１２で覆ったゴム部材１３が得られる（図１参照）。
【００３２】
なお、ここでは、第１のゴム層１１が導電性を有するゴム部材１３の製造工程について説明したが、第２のゴム層１２が導電性を有するゴム部材１３とする場合には、第１のゴム層１１となる原料に導電付与剤を配合する替わりに、第２のゴム層１２となる原料に導電付与剤を配合すればよい。また、この場合には、図３（ｂ）に示すように、シート１１Ａを切断する際に、マスクパターン３０に対応する領域（図３（ｂ）中Ｂ−Ｂ’線）で切断することにより、第１ゴム層１１表面の端部が露出されたゴム部材１３を形成することができる（図２参照）。
【００３３】
また、このようなゴム部材１３の製造方法は、上述した方法に限定されるわけではない。例えば、図４に示すように、上述した配合したプレポリマーを、例えば、連続成型することにより第１のゴム層１１のシートの１１Ｂを形成する。そして、このシート１１Ｂ上に第２のゴム層１２となる原料１２Ｂを塗布し、規制スキージー４０等によってその原料１２Ｂをシート１１Ｂ表面に薄く延ばした後、電熱ロール５０によって連続加熱硬化させることにより、第２のゴム層１２を形成するようにしてもよい。その後、所定の形状にシート１１Ｂを切断することにより所望の形状のゴム部材１３が得られる。なお、単独電熱加硫ブレスによっても形成することができる。
【００３４】
このような製造方法は、ゴム部材１３を連続成型によって形成することができ、生産性が向上し、製造コストを低減することができる。
【００３５】
なお、何れの製造方法でゴム部材１３を形成するにしても、第１のゴム層１１となるシート１１Ａ，１１Ｂ上に第２のゴム層１２の原料１２Ａ，１２Ｂを塗布する際には、シート１１Ａ，１１Ｂが硬化状態又は半硬化状態であることが好ましく、特に、半硬化状態であることが望ましい。これにより、第１のゴム層１１と第２のゴム層１２との密着性が向上する。
【００３６】
このように形成したブレード１０の特性を調べるために以下に説明する試験を行った。なお、試験データを比較するために、第１及び第２のゴム層の配合は上述の実施例と同様とし、従来の遠心成型法によって、厚さ２ｍｍの第１のゴム層上に、厚さ１０〜３０μｍの第２のゴム層を積層してゴム部材を形成し、このゴム部材を実施例と同様の固定部材に固着することにより比較例のブレードを形成した。
【００３７】
このようなブレードの特性を調べる試験として、これら実施例及び比較例のブレードをそれぞれ５個ずつ用意し、温度２３℃、湿度５５％の条件下で各ブレードに電圧２０Ｖを５分間印加し、時間経過に伴う電気抵抗値の変化を測定した。その結果を図５に示す。なお、図５（ａ）は、実施例のブレードの電気抵抗値を示すグラフであり、図５（ｂ）は比較例のブレードの電気抵抗値を示すグラフである。
【００３８】
この試験結果から明らかなように、実施例のブレードは、比較例のブレードと比較してそのばらつきが著しく小さく、安定性した特性を得ることができる。
【００３９】
【発明の効果】
以上説明したように本発明では、ポリウレタンからなる第１のゴム層上に第１のゴム層とは異なる配合のゴム部材からなる第２のゴム層を積層するようにしたので、第１のゴム層と第２のゴム層との境界が明確となる。また、第１のゴム層に十分な量のカーボンブラック等の導電付与剤を配合して形成すると共に第２のゴム層を比較的高い抵抗率となるように形成することにより、電気抵抗のばらつきの比較的小さいゴム部材を得ることができる。さらに、このようなゴム部材をブレードに形成することにより、密着性が良好な導電性ブレードを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例に係るブレードの使用状態を示す概略図である。
【図２】本発明の一実施例に係る他のブレードの使用状態を示す概略図である。
【図３】本発明の一実施例に係るブレード用ゴム部材の製造工程を示す上面図である。
【図４】本発明の一実施例に係るブレード用ゴム部材の他の製造工程を示す概略図である。
【図５】実施例及び比較例の電気抵抗値を示すグラフである。
【符号の説明】
１０ ブレード
１１ 第１のゴム層
１２ 第２のゴム層
１３ ゴム部材
１４ 固定部材
２０ 感光体[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an electrophotographic photosensitive member, a transfer drum and transfer belt used in a transfer process, or a blade rubber member and blade used for charging, static elimination, and cleaning of an intermediate conveyance belt, and a charge of a developing blade used in the development process. The present invention relates to a method for manufacturing a rubber member for a blade suitable for use in flattening, static elimination and charging.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, in electrophotographic copying machines, printers, facsimiles, etc., as a means for removing and cleaning the toner remaining on the surface of the photosensitive member, a photosensitive member that rotates a so-called cleaning blade in which an elastic rubber material such as urethane rubber is fixed to a metal holder or the like. A system is generally employed in which the toner is physically contacted, the gap between the photosensitive member and the cleaning blade is eliminated to prevent toner scraping, and the remaining toner is scraped off.
[0003]
On the other hand, corona chargers and contact charging devices using corona discharge are known as charging devices. The corona charger needs to apply a high voltage of 4 to 8 kV to the wire, and it is necessary to separate the wire and the case in order to prevent current from leaking from the wire to the case surrounding the wire, resulting in a large size. Further, most of the discharge current of the wire flows into the case, and a large amount of discharge is required to secure a necessary amount of current on the photosensitive member side. Therefore, the amount of ozone generated is large, the device components are oxidized, the surface of the photoconductor is deteriorated, and image blur is likely to occur, and there is a danger of harming the human body.
[0004]
In recent years, therefore, contact charging devices have been increasingly used to overcome the drawbacks of these corona chargers.
[0005]
The contact charging device can charge an object to be charged such as a photosensitive member at a lower voltage than that of the corona charger, and can be reduced in size as compared with the corona charger, thereby contributing to downsizing of the device. Further, the amount of ozone generated is as small as about 1/10 to 1/100 that of the corona charger. As the contact charging device, a conductive brush, a roll having a single layer structure, a roll and a blade having a multilayer structure are known.
[0006]
The blade rubber member used for such cleaning or charging generally has a multilayer structure, for example, a two-layer structure, and a lower layer is formed by a centrifugal molding method, and the lower layer is not completely cured. It is formed by casting and stacking the upper layer. In addition, when imparting conductivity to the rubber member, a conductive agent such as carbon black is inclined by centrifugal force when forming the lower layer by centrifugal molding, and a layer that does not have carbon black is formed near the mirror surface. Yes.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
However, since such a rubber member forms the lower layer and the upper layer by centrifugal molding or casting, there is a problem that the thickness of both the lower layer and the upper layer becomes relatively thick.
[0008]
In addition, since the lower layer is formed by a centrifugal molding machine, there is a drawback in that batch production results in low productivity and high manufacturing costs.
[0009]
In view of such circumstances, the present invention has an object to provide a method for manufacturing a blade rubber member that can form a thin thin layer on the surface layer, and that can improve productivity and reduce manufacturing costs. To do.
[0010]
[Means for solving the problems]
According to a first aspect of the present invention for solving the above-mentioned problems, a first rubber layer made of polyurethane having a predetermined composition and a rubber member having a composition different from that of the first rubber layer are formed on the first rubber layer. A method for producing a blade rubber member having a laminated second rubber layer, wherein a liquid raw material is applied on the cured or semi-cured first rubber layer, and the raw material is then heated by an electric roll. The second rubber layer is formed by continuously heat-curing while pressurizing with a blade.
[0012]
A second aspect of the present invention, the pre-Symbol second rubber layer, a rubber blade of the first aspect, characterized by laminating a portion of the longitudinal direction on the first rubber layer by the mask pattern It exists in the manufacturing method of a member.
[0013]
A third aspect of the present invention, at least one of the thickness before Symbol first rubber layer or the second rubber layer, blade of the first or second aspect, characterized by a 0.5mm or less It exists in the manufacturing method of a rubber member.
[0014]
A fourth aspect of the present invention, either one of the rubber layer before Symbol first rubber layer or the second rubber layer, first to third one, which comprises forming a conductive material It is in the manufacturing method of the rubber member for blades of one mode .
[0015]
A fifth aspect of the invention, the volume resistivity of the other side rubber layer is, the fourth embodiment of the blade rubber member characterized by made to be 1.0 × 10 8 Ω · cm or more In the manufacturing method .
[0017]
According to the present invention, a blade rubber member having a relatively thin thin layer on the surface layer can be formed relatively easily, and a blade capable of obtaining stable characteristics can be provided, and productivity can be improved. Manufacturing cost can be reduced.
[0018]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described based on embodiments with reference to the drawings.
[0019]
FIG. 1 is a schematic view showing an example of a blade according to the present invention, FIG. 2 is a schematic view showing another example of the blade, and FIG. 3 is a top view showing an example of a manufacturing process. 4 is a schematic view showing another example of the manufacturing process.
[0020]
For example, as shown in FIG. 1, the blade 10 according to the present invention is used as a cleaning blade or the like that removes and cleans remaining toner in contact with the surface of the photoreceptor 20, and includes the first rubber layer 11 and the first rubber layer 11. The rubber member 13 includes a second rubber layer 12 laminated on one rubber layer 11, and a fixing member 14 that is formed of, for example, metal and holds and fixes the rubber member 13.
[0021]
The first rubber layer 11 constituting the rubber member 13 is made of polyurethane having a predetermined composition, while the second rubber layer 12 is made of various rubber members having a composition different from that of the first rubber layer 11. . Examples of the various rubber members include rubber materials having good compatibility with a predetermined blend of polyurethane, such as other blends of polyurethane, EPDM, and silicone rubber. The second rubber layer 12 is formed by laminating on the first rubber layer 11 as will be described in detail later. The first rubber layer 11 and the second rubber layer 12 are formed. The boundary is clear.
[0022]
Here, the cleaning blade removes paper powder, corona products generated by high-pressure corona discharge, etc. together with residual toner, and either the first rubber layer or the thin rubber layer is provided with a conductivity-imparting agent or the like. It is desirable to impart conductivity by blending. For example, in the blade 10 shown in FIG. 1, the first rubber layer 11 has conductivity, and in this case, the end of the second rubber layer 12 is in contact with the photoconductor 20. That is, the second rubber layer 12 is formed so as to cover the end portion on the free end side of the surface of the first rubber layer 11, and the end portion 12 a on the free end side of the second rubber layer 12 is in contact with the photoconductor 20. Arrange to touch. In this case, it is preferable that the blade 10 is disposed so that the photoconductor 20 is in sliding contact with the second rubber layer 12 from the first rubber layer 11 side.
[0023]
When the second rubber layer 12 is conductive, the second rubber layer 12 is formed in the vicinity of the free end of the surface of the first rubber layer 11 as shown in FIG. First, the surface of the first rubber layer 11 is exposed, and the corner portion 11 a of the first rubber layer 11 on the second rubber layer 12 side is in contact with the photoconductor 20. In this case, it is preferable to dispose the blade 10 so that the photoreceptor 20 is in sliding contact with the first rubber layer 11 and the second rubber layer 12 side.
[0024]
Further, in such a configuration, only the first rubber layer 11 is in contact with the photoconductor 20, and energization is performed by generating a discharge in the gap between the second rubber layer 12 and the photoconductor 20. For this reason, it is preferable that the distance D between the second rubber layer 12 and the photoconductor 20 is 1 mm or less. Thereby, a discharge is surely generated between the second rubber layer 12 and the photoreceptor 20.
[0025]
The distance D is the shortest distance between the second rubber layer 12 and the photoconductor 20, and as shown in FIGS. 2A and 2B, the arrangement of the blade 10 with respect to the photoconductor 20, that is, It differs depending on the angle at which the second rubber layer 12 contacts the photoconductor 20. Therefore, it is preferable to appropriately adjust the position of the end portion 12a of the second rubber layer 12 formed on the first rubber layer 11 in accordance with the arrangement of the blade 10.
[0026]
Below, an example of the manufacturing method of such a braid | blade is demonstrated.
[0027]
As a manufacturing process of the blade 10 of this example, a polyester polyol blended with a conductivity imparting agent such as carbon black was heated and dissolved, and 1,4-diphenylmethane diisocyanate (MDI) was reacted therewith to prepare a prepolymer. . Then, after mixing 1,4-butanediol and trimethylolpropane with this prepolymer, the mixture is poured into a pre-heated centrifugal molding drum, and heated and cured while rotating at a centrifugal force of 360 G. Then, a sheet having a thickness of 2 mm to be the first rubber layer 11 was formed.
[0028]
In addition, as a conductivity-imparting agent mixed with the sheet to be the first rubber layer 11, a publicly known additive can be used in an amount usually used. For example, inorganic salts such as lithium perchlorate, quaternary ammonium salts And conductive carbon black.
[0029]
Next, as shown in FIG. 3A, for example, a predetermined mask pattern 30 is formed on the surface of the sheet 11A thus formed by using a fluororesin or the like, and the first rubber is formed using the mask pattern 30. Various rubber materials having a different composition from the layer 11, in this embodiment, the second rubber layer 12 made of polyurethane is formed. That is, by applying or spray-coating the raw material 12A to be the second rubber layer 12 on the mask pattern 30, and scraping off the excess raw material with a regulation squeegee (not shown) to flatten the surface, followed by heat curing. The second rubber layer 12 is used. As a result, the second rubber layer 12 is formed on the sheet 11 </ b> A of the first rubber layer 11 with the thickness of the mask pattern 30. In the present embodiment, the second rubber layer 12 is formed with a thickness of 20 μm.
[0030]
Here, when the first rubber layer 11 has conductivity as in this embodiment, the second rubber layer 12 has a relatively high volume resistivity, for example, 1.0 × 10 8 Ω. -It is preferable that it is cm or more. That is, it is preferable to form the second rubber layer 12 relatively thin. If the second rubber layer 12 is formed by the process as described above, the thickness can be significantly reduced to 0.5 mm or less than the conventional one.
[0031]
Thereafter, the mask pattern 30 is removed, and the rubber member 13 having a desired shape is obtained by cutting the sheet 11A at a predetermined position. For example, as shown in FIG. 3B, the first rubber layer 11 is cut by cutting the sheet 11A at a region corresponding to the second rubber layer 12 (AA ′ line in FIG. 3B). A rubber member 13 having the surface end covered with the second rubber layer 12 is obtained (see FIG. 1).
[0032]
Here, the manufacturing process of the rubber member 13 in which the first rubber layer 11 has conductivity has been described. However, when the second rubber layer 12 has the conductivity in the rubber member 13, Instead of blending a conductivity-imparting agent with the raw material to be the rubber layer 11, a conductivity-imparting agent may be blended with the raw material to be the second rubber layer 12. Further, in this case, as shown in FIG. 3B, when the sheet 11A is cut, the sheet 11A is cut at an area corresponding to the mask pattern 30 (BB ′ line in FIG. 3B). The rubber member 13 in which the end of the surface of the first rubber layer 11 is exposed can be formed (see FIG. 2).
[0033]
Moreover, the manufacturing method of such a rubber member 13 is not necessarily limited to the method described above. For example, as shown in FIG. 4, 11B of the sheet | seat of the 1st rubber layer 11 is formed by carrying out the continuous molding of the compounded prepolymer mentioned above, for example. And after apply | coating the raw material 12B used as the 2nd rubber layer 12 on this sheet | seat 11B, extending the raw material 12B thinly on the sheet | seat 11B surface by regulation squeegee 40 etc., by carrying out continuous heating hardening with the electric heating roll 50, The second rubber layer 12 may be formed. Thereafter, the rubber member 13 having a desired shape is obtained by cutting the sheet 11B into a predetermined shape. It can also be formed by a single electrothermal vulcanization brace.
[0034]
In such a manufacturing method, the rubber member 13 can be formed by continuous molding, productivity can be improved, and manufacturing cost can be reduced.
[0035]
Regardless of which manufacturing method is used to form the rubber member 13, when the raw materials 12A and 12B of the second rubber layer 12 are applied on the sheets 11A and 11B to be the first rubber layer 11, the sheet 11A and 11B are preferably cured or semi-cured, and particularly desirably semi-cured. Thereby, the adhesiveness of the 1st rubber layer 11 and the 2nd rubber layer 12 improves.
[0036]
In order to investigate the characteristics of the blade 10 thus formed, the following test was performed. In order to compare the test data, the composition of the first and second rubber layers is the same as that of the above-described example, and the thickness is formed on the first rubber layer having a thickness of 2 mm by a conventional centrifugal molding method. A rubber member was formed by laminating a second rubber layer having a thickness of 10 to 30 μm, and this rubber member was fixed to the same fixing member as in the example to form a blade of a comparative example.
[0037]
As a test for examining the characteristics of such blades, five blades of each of these examples and comparative examples were prepared, and a voltage of 20 V was applied to each blade for 5 minutes under conditions of a temperature of 23 ° C. and a humidity of 55%. The change of the electrical resistance value with progress was measured. The result is shown in FIG. FIG. 5A is a graph showing the electrical resistance value of the blade of the example, and FIG. 5B is a graph showing the electrical resistance value of the blade of the comparative example.
[0038]
As is apparent from the test results, the blades of the examples have significantly smaller variations than the blades of the comparative examples, and stable characteristics can be obtained.
[0039]
【The invention's effect】
As described above, in the present invention, the second rubber layer made of a rubber member having a different composition from the first rubber layer is laminated on the first rubber layer made of polyurethane. The boundary between the layer and the second rubber layer becomes clear. Further, by forming a sufficient amount of a conductivity imparting agent such as carbon black in the first rubber layer and forming the second rubber layer so as to have a relatively high resistivity, variation in electric resistance can be achieved. A relatively small rubber member can be obtained. Further, by forming such a rubber member on the blade, a conductive blade having good adhesion can be obtained.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic view showing a use state of a blade according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a schematic view showing a usage state of another blade according to an embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a top view showing a manufacturing process of a blade rubber member according to an embodiment of the present invention.
FIG. 4 is a schematic view showing another manufacturing process of the blade rubber member according to the embodiment of the present invention.
FIG. 5 is a graph showing electrical resistance values of examples and comparative examples.
[Explanation of symbols]
10 blade 11 first rubber layer 12 second rubber layer 13 rubber member 14 fixing member 20 photoconductor

Claims (5)

所定配合のポリウレタンからなる第１のゴム層と、この第１のゴム層とは異なる配合のゴム部材からなり前記第１のゴム層上に積層された第２のゴム層とを有するブレード用ゴム部材の製造方法であって、
硬化状態又は半硬化状態の前記第１のゴム層上に液状の原料を塗布した後、当該原料を電熱ロールによって加圧しながら連続加熱硬化させることにより前記第２のゴム層を形成することを特徴とするブレード用ゴム部材の製造方法。Rubber for blades having a first rubber layer made of polyurethane having a predetermined composition and a second rubber layer made of a rubber member having a composition different from that of the first rubber layer and laminated on the first rubber layer. A method for manufacturing a member, comprising:
A liquid raw material is applied on the first rubber layer in a cured state or a semi-cured state, and then the second rubber layer is formed by continuously heating and curing the raw material while being pressed by an electric heating roll. A method for producing a rubber member for a blade. 前記第２のゴム層を、マスクパターンによって前記第１のゴム層上の長手方向の一部に積層することを特徴とする請求項１に記載のブレード用ゴム部材の製造方法。 Previous SL second rubber layer, the manufacturing method of the blade rubber member according to claim 1, characterized in that laminated to a portion of the longitudinal direction on the first rubber layer by the mask pattern. 前記第１のゴム層又は第２のゴム層の少なくとも一方の厚さを、０．５ｍｍ以下とすることを特徴とする請求項１又は２に記載のブレード用ゴム部材の製造方法。 Manufacturing method of the preceding Symbol first rubber layer or the second at least one of the thickness of the rubber layer, the blade rubber member according to claim 1 or 2, characterized in that a 0.5mm or less. 前記第１のゴム層又は第２のゴム層の何れか一方のゴム層を、導電性を有する材料で形成することを特徴とする請求項１〜３の何れか一項に記載のブレード用ゴム部材の製造方法。 Either one of the rubber layer before Symbol first rubber layer or the second rubber layer, blade according to any one of claims 1 to 3, characterized by forming a conductive material Manufacturing method of rubber member. 他方のゴム層の体積抵抗率が、１．０×１０8Ω・ｃｍ以上となるようにすることを特徴とする請求項４に記載のブレード用ゴム部材の製造方法。The volume resistivity of the other side rubber layer is, the manufacturing method of the blade rubber member according to claim 4, characterized in that so as to be 1.0 × 10 8 Ω · cm or more.
JP2000177529A 2000-06-13 2000-06-13 Manufacturing method of rubber member for blade Expired - Fee Related JP4632274B2 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2000177529A JP4632274B2 (en) 2000-06-13 2000-06-13 Manufacturing method of rubber member for blade

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2000177529A JP4632274B2 (en) 2000-06-13 2000-06-13 Manufacturing method of rubber member for blade

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JP2001356566A JP2001356566A (en) 2001-12-26
JP4632274B2 true JP4632274B2 (en) 2011-02-16

Family

ID=18679104

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2000177529A Expired - Fee Related JP4632274B2 (en) 2000-06-13 2000-06-13 Manufacturing method of rubber member for blade

Country Status (1)

Country Link
JP (1) JP4632274B2 (en)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP4818945B2 (en) 2007-01-29 2011-11-16 バンドー化学株式会社 Blade for electrophotographic apparatus and method for manufacturing the same

Citations (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5364280A (en) * 1976-11-19 1978-06-08 United Foam Corp Production of composite building material
JPS6093012A (en) * 1983-10-26 1985-05-24 Nippon Mektron Ltd Conveying belt
JPS61158364A (en) * 1984-12-29 1986-07-18 Canon Inc Cleaning apparatus
JPS62169609A (en) * 1986-01-22 1987-07-25 Yokohama Rubber Co Ltd:The Manufacture of cleaning blade
JPH0193760A (en) * 1987-10-05 1989-04-12 Canon Inc Image forming device
JPH02203373A (en) * 1989-01-31 1990-08-13 Tokai Rubber Ind Ltd Cleaning blade
JPH04168453A (en) * 1990-11-01 1992-06-16 Canon Inc Contact charging device member
JPH0525512A (en) * 1991-07-22 1993-02-02 Daido Steel Co Ltd Production of metallic laminate
JPH09174742A (en) * 1995-12-22 1997-07-08 Inoac Corp Laminate, cleaning blade and manufacture thereof
JPH10214009A (en) * 1997-01-31 1998-08-11 Hokushin Ind Inc Rubber member for cleaning blade and cleaning blade
JPH11219082A (en) * 1998-02-02 1999-08-10 Bridgestone Corp Cleaning blade and its manufacture

Patent Citations (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5364280A (en) * 1976-11-19 1978-06-08 United Foam Corp Production of composite building material
JPS6093012A (en) * 1983-10-26 1985-05-24 Nippon Mektron Ltd Conveying belt
JPS61158364A (en) * 1984-12-29 1986-07-18 Canon Inc Cleaning apparatus
JPS62169609A (en) * 1986-01-22 1987-07-25 Yokohama Rubber Co Ltd:The Manufacture of cleaning blade
JPH0193760A (en) * 1987-10-05 1989-04-12 Canon Inc Image forming device
JPH02203373A (en) * 1989-01-31 1990-08-13 Tokai Rubber Ind Ltd Cleaning blade
JPH04168453A (en) * 1990-11-01 1992-06-16 Canon Inc Contact charging device member
JPH0525512A (en) * 1991-07-22 1993-02-02 Daido Steel Co Ltd Production of metallic laminate
JPH09174742A (en) * 1995-12-22 1997-07-08 Inoac Corp Laminate, cleaning blade and manufacture thereof
JPH10214009A (en) * 1997-01-31 1998-08-11 Hokushin Ind Inc Rubber member for cleaning blade and cleaning blade
JPH11219082A (en) * 1998-02-02 1999-08-10 Bridgestone Corp Cleaning blade and its manufacture

Also Published As

Publication number Publication date
JP2001356566A (en) 2001-12-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP4942232B2 (en) Conductive member, process cartridge, and electrophotographic image forming apparatus
CN104903795B (en) Charging member, handle box and electrophotographic image-forming apparatus
CN107664937A (en) Developing apparatus and handle box
JP4509274B2 (en) Conductive member
JP4632274B2 (en) Manufacturing method of rubber member for blade
JP2005003878A (en) Conductive belt
JP3444391B2 (en) Conductive roll
JPH08160713A (en) Method for recovering electrifying roller
JP2003202750A (en) Developing roll
JP5057373B2 (en) Conductive rubber member and method for judging electrical characteristics of conductive rubber member
JP2002108056A (en) Electrifying member
JP4000220B2 (en) Conductive member
JP3095193B2 (en) Conductive cleaning blade
JP2004037665A (en) Developer carrier roller, electrophotographic process cartridge, and electrophotographic image forming apparatus
JP5814660B2 (en) Charging member and manufacturing method thereof
JP3437627B2 (en) Conductive roller and method of manufacturing the same
JP4124330B2 (en) Conductive roller and manufacturing method thereof
JPH11202597A (en) Electrostatic charge blade, production of electrostatic charge blade, electrostatic charge device and image forming method
JP5730111B2 (en) Conductive member, process cartridge, and electrophotographic apparatus
JP2000206779A (en) Toner carrier and image forming device
JP3511852B2 (en) Development roll
JP5701077B2 (en) Conductive member, process cartridge, and electrophotographic apparatus
JP3663793B2 (en) Semiconductive plastic endless belt for electrophotographic copying machines
JP2008020531A (en) Developing roller, electrophotographic processing cartridge, and image forming device
JP4194533B2 (en) Developing roller and image forming apparatus using the same

Legal Events

Date Code Title Description
A711 Notification of change in applicant

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A712

Effective date: 20070511

A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20070522

A977 Report on retrieval

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007

Effective date: 20091016

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20091021

A521 Request for written amendment filed

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20091221

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20100707

A521 Request for written amendment filed

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20100906

TRDD Decision of grant or rejection written
A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

Effective date: 20101110

A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

A61 First payment of annual fees (during grant procedure)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61

Effective date: 20101111

R150 Certificate of patent or registration of utility model

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131126

Year of fee payment: 3

LAPS Cancellation because of no payment of annual fees