JP4601037B2 - 電子写真捺染トナー - Google Patents
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Description
本発明は、電子写真方式による捺染用トナー及びその捺染方法に関する。
捺染法は、糸、編織物、二次製品等色々な形態の繊維品に適用され、版形式及び機械操作によって凹版を用いるローラ捺染、孔版によるスクリーン、型紙捺染が主流である。スクリーン捺染には手工捺染、半自動スクリーン捺染機、自動走行スクリーン捺染機による捺染、フラット型及びロータリー式自動スクリーン捺染機による捺染などがある。しかし、ローラ捺染は、金属ローラに図柄を彫刻する工程が煩雑でローラの取り扱い等も大変であり、スクリーン捺染は、スクリーンの製造に時間がかかり、捺染作業に手間がかかる等の問題があった。また、ロータリー式スクリーン捺染もスクリーンの製作、ローラの彫刻等に時間がかかる等の問題があった。このように従来からの捺染法はその製作工程が煩雑で、出来上がりまで長期間費やされるため、簡便な捺染法が望まれていた。
近年、従来の彫刻製版工程を省略し、短期間で製作が可能なインクジェットを用いた捺染方法（例えば、特許文献１，２参照）が提案されている。特に、蛍光色素を用いたものとして、特許文献３〜５などが考案されている。しかし、インクジェットによる捺染方式は、濃度を上げることができない、捺染していくうちに濃度が変化してしまう等の欠点があった。
これらの問題を解決するため、電子写真方式を用いた捺染方法が最近開発されている。この方法は、感光体上に静電潜像を形成し、トナーを付着させ、これを布類に転写し、熱によりトナーを定着させるものである。しかし、この特許文献６，７の電子写真方式による捺染方法は乾式トナーを用いたものであり、トナー層厚が厚いため、肌触りが良くない、樹脂により物理的に繊維に付着させているため、摩擦堅牢度、耐洗濯特性が劣る等の問題があった。
液体トナーを用いた電子写真方式による捺染法には、特許文献８，９等が開示されている。これは、昇華染料を用いた液体トナーをイオン流により現像し、図柄を転写物に印刷し、これを布類に重ね合せ昇華熱転写するものである。この方法は、肌触り等も自然で、簡便な方法であるが、カラーの場合、２色目に重ねた濃度が出にくい、耐洗濯性に劣る等の欠点があった。また、布の裏面までトナーが染込まず、両面捺染する必要があった。加えて作業が煩雑で、布に転写後、不要になった紙（転写物）がムダになるなどの問題があった。
従って、本発明の目的は、上記従来技術に鑑みて、蛍光色で画像濃度が高く、高解像の画像が得られる捺染用電子写真トナー及びその捺染方法を提供することである。
また、捺染の作業性を大幅に効率化し、オンデマンド性を持たせた、ムダのない捺染方法を提供することである。
また、捺染の作業性を大幅に効率化し、オンデマンド性を持たせた、ムダのない捺染方法を提供することである。
上記課題は、本発明の（１）「体積抵抗１０９Ω・ｃｍ以上高抵抗低誘電率の担体液中に、着色剤を分散させたトナー粒子を電子写真方式により、捺染布に直接捺染する電子写真捺染方法に用いる液体捺染トナーであって、前記担体液中に、樹脂、荷電制御剤、及び着色剤として蛍光色素を含有し、前記樹脂の少なくとも一部がアルカリ可溶性樹脂又は水溶性樹脂であり、前記蛍光色素がソルベントレッド６３、ソルベントオレンジ５、アシッドイエロー７、ベイシックレッド１のいずれかを含有することを特徴とする電子写真液体捺染トナー」、
（２）「前記蛍光色素が蛍光染料であり、その純度が８０〜１００％であることを特徴とする前記第（１）項に記載の電子写真液体捺染トナー」、
（３）「前記担体液が、沸点１００〜３５０℃の脂肪族飽和炭化水素であることを特徴とする前記第（１）項または第（２）項に記載の電子写真液体捺染トナー」、
（４）「前記アルカリ可溶性又は水溶性樹脂は、その酸価が０〜２０００ｍｇ／ＫＯＨであることを特徴とする前記第（１）項乃至第（３）項のいずれかに記載の電子写真液体捺染トナー」、
（５）「前記樹脂は、非水溶性樹脂と水溶性樹脂とを含み、その比率が９／１〜１／９であることを特徴とする前記第（１）項乃至第（４）項のいずれかに記載の電子写真液体捺染トナー。」
（６）「前記蛍光染料がフミン酸、フミン酸塩又はフミン酸誘導体の存在下に水溶性樹脂を用いて混練又はフラッシング処理されたものであることを特徴とする前記第（２）項乃至第（５）項の何れかに記載の電子写真液体捺染トナー」、
（７）「前記液体捺染トナー中のトナー粒子の平均粒径が０．１〜５μｍであることを特徴とする前記第（１）項乃至第（６）項の何れかに記載の電子写真液体捺染トナー」、
（８）「前記第（１）項乃至第（７）項の何れかに記載の電子写真トナーを用いて静電潜像を感光体上に現像後、転写ローラで圧力をかけ、形成された画像を被捺染材に転写することを特徴とする電子写真捺染方法」により達成される。
また、上記課題は、本発明の（９）「感光体上の静電潜像を現像し、中間転写体にトナー像を１次転写後、画像を被捺染材に２次転写することを特徴とする前記第（８）項に記載の電子写真捺染方法」、
（１０）「２次転写前に中間転写体に溶媒を吹きかける工程を含むことを特徴とする前記第（９）項に記載の電子写真捺染方法」、
（１１）「感光体上の静電潜像を現像する際に現像ローラが用いられ、前記担体液が溶剤であり、感光体の線速に対してトナーで現像するための該現像ローラの線速が１．２倍〜６倍で、過剰溶剤を除去するスクイズローラが用いられ、その線速が感光体の線速の１．２〜４倍であることを特徴とする前記第（９）項又は第（１０）項に記載の電子写真捺染方法」、
（１２）「前記感光体がタンデム型に配置され、ベルト上に貼りつけた布に画像を転写しフルカラー捺染することを特徴とする前記第（８）項乃至第（９）項の何れかに記載の電子写真捺染方法」により達成される。
（２）「前記蛍光色素が蛍光染料であり、その純度が８０〜１００％であることを特徴とする前記第（１）項に記載の電子写真液体捺染トナー」、
（３）「前記担体液が、沸点１００〜３５０℃の脂肪族飽和炭化水素であることを特徴とする前記第（１）項または第（２）項に記載の電子写真液体捺染トナー」、
（４）「前記アルカリ可溶性又は水溶性樹脂は、その酸価が０〜２０００ｍｇ／ＫＯＨであることを特徴とする前記第（１）項乃至第（３）項のいずれかに記載の電子写真液体捺染トナー」、
（５）「前記樹脂は、非水溶性樹脂と水溶性樹脂とを含み、その比率が９／１〜１／９であることを特徴とする前記第（１）項乃至第（４）項のいずれかに記載の電子写真液体捺染トナー。」
（６）「前記蛍光染料がフミン酸、フミン酸塩又はフミン酸誘導体の存在下に水溶性樹脂を用いて混練又はフラッシング処理されたものであることを特徴とする前記第（２）項乃至第（５）項の何れかに記載の電子写真液体捺染トナー」、
（７）「前記液体捺染トナー中のトナー粒子の平均粒径が０．１〜５μｍであることを特徴とする前記第（１）項乃至第（６）項の何れかに記載の電子写真液体捺染トナー」、
（８）「前記第（１）項乃至第（７）項の何れかに記載の電子写真トナーを用いて静電潜像を感光体上に現像後、転写ローラで圧力をかけ、形成された画像を被捺染材に転写することを特徴とする電子写真捺染方法」により達成される。
また、上記課題は、本発明の（９）「感光体上の静電潜像を現像し、中間転写体にトナー像を１次転写後、画像を被捺染材に２次転写することを特徴とする前記第（８）項に記載の電子写真捺染方法」、
（１０）「２次転写前に中間転写体に溶媒を吹きかける工程を含むことを特徴とする前記第（９）項に記載の電子写真捺染方法」、
（１１）「感光体上の静電潜像を現像する際に現像ローラが用いられ、前記担体液が溶剤であり、感光体の線速に対してトナーで現像するための該現像ローラの線速が１．２倍〜６倍で、過剰溶剤を除去するスクイズローラが用いられ、その線速が感光体の線速の１．２〜４倍であることを特徴とする前記第（９）項又は第（１０）項に記載の電子写真捺染方法」、
（１２）「前記感光体がタンデム型に配置され、ベルト上に貼りつけた布に画像を転写しフルカラー捺染することを特徴とする前記第（８）項乃至第（９）項の何れかに記載の電子写真捺染方法」により達成される。
本発明により、電子写真方式で着色剤として蛍光色素（例えば染料や顔料、蛍光樹脂等）を含有するため、オンデマンド性に優れ画像濃度が高く、深みがあり且つ鮮やかな蛍光色の捺染が可能になる。
蛍光染料を用いたトナーは、周知であるが、大半は紙等の印刷に用いられるものである。また、捺染に用いられる蛍光染料インクは帯電特性、トナー特性をもたないインクである。本発明は電子写真によりダイレクトに捺染するプロセスに用いられるものであり、蛍光染料による色合い、オンデマンド性、捺染の風合、染料分散性を解決できる技術はこれまでなかった。
加えて、更に濃度、解像性、転写性において優れる。
また、蛍光色素が染料でその純度が８０％以上であるため、高品質の画像を提供できる。
また、担体液が、沸点１００〜３５０℃の脂肪族飽和炭化水素であるため、発色工程での問題がなく、高品質の画像を提供できる。
また、樹脂の少なくとも一部にアルカリ可溶性樹脂又は水溶性樹脂が含有されているため風合の良好な高品質の画像を提供できる。
また、アルカリ可溶性樹脂又は水溶性樹脂の酸価が０〜２０００ｍｇ／ＫＯＨであるため高品質な画像を提供できる。
また、着色剤がフミン酸、フミン酸塩又はフミン酸誘導体の存在下にポリオレフィン樹脂と水溶性樹脂を用いて混練又はフラッシング処理されているため高品質の画像を提供できる。
また、平均粒径が０．１〜５μｍであるため高品質の画像を提供できる。
また、静電潜像を感光体に現像後、転写ローラで圧力をかけ、画像を形成させるため平滑性の悪い紙や布への転写性が良好である。
また、静電潜像を感光体に現像後、中間転写体にトナー像転写後、画像を形成させるため平滑性の悪い紙や布への転写性が良好である。
また、２次転写前に中間転写体に溶媒を吹きかける工程を含むため、更に転写性が良好である。
また、感光体の線速に対して現像ローラの線速が１．２倍〜６倍、スクイズローラの線速が１．２〜４倍であるため高品質の画像が得られる。
また、タンデム型に感光体を配置し、ベルト上に貼りつけた布に画像を転写するため、高速で高画品質のフルカラー捺染が提供できる。
蛍光染料を用いたトナーは、周知であるが、大半は紙等の印刷に用いられるものである。また、捺染に用いられる蛍光染料インクは帯電特性、トナー特性をもたないインクである。本発明は電子写真によりダイレクトに捺染するプロセスに用いられるものであり、蛍光染料による色合い、オンデマンド性、捺染の風合、染料分散性を解決できる技術はこれまでなかった。
加えて、更に濃度、解像性、転写性において優れる。
また、蛍光色素が染料でその純度が８０％以上であるため、高品質の画像を提供できる。
また、担体液が、沸点１００〜３５０℃の脂肪族飽和炭化水素であるため、発色工程での問題がなく、高品質の画像を提供できる。
また、樹脂の少なくとも一部にアルカリ可溶性樹脂又は水溶性樹脂が含有されているため風合の良好な高品質の画像を提供できる。
また、アルカリ可溶性樹脂又は水溶性樹脂の酸価が０〜２０００ｍｇ／ＫＯＨであるため高品質な画像を提供できる。
また、着色剤がフミン酸、フミン酸塩又はフミン酸誘導体の存在下にポリオレフィン樹脂と水溶性樹脂を用いて混練又はフラッシング処理されているため高品質の画像を提供できる。
また、平均粒径が０．１〜５μｍであるため高品質の画像を提供できる。
また、静電潜像を感光体に現像後、転写ローラで圧力をかけ、画像を形成させるため平滑性の悪い紙や布への転写性が良好である。
また、静電潜像を感光体に現像後、中間転写体にトナー像転写後、画像を形成させるため平滑性の悪い紙や布への転写性が良好である。
また、２次転写前に中間転写体に溶媒を吹きかける工程を含むため、更に転写性が良好である。
また、感光体の線速に対して現像ローラの線速が１．２倍〜６倍、スクイズローラの線速が１．２〜４倍であるため高品質の画像が得られる。
また、タンデム型に感光体を配置し、ベルト上に貼りつけた布に画像を転写するため、高速で高画品質のフルカラー捺染が提供できる。
本発明は、着色剤を分散させたトナー粒子を電子写真方式により、捺染布に直接捺染することを特徴とする電子写真捺染方法において、着色剤として蛍光色素を含有することを特徴とする電子写真捺染トナーである。特に体積抵抗１０９Ω・ｃｍ以上高抵抗低誘電率の担体液中に、トナー粒子を分散させる捺染することを特徴とする捺染用液体電子写真装置において、高品質の捺染が得られる。
蛍光色素はジアミノスチルベン、フルオレセイン、チオフラビン、エオシン、ローダミンＢ、クマリン誘導体、イミダゾール誘導体等の染料、顔料タイプが使用できる。蛍光染料では通常の蛍光染料の他、蛍光増白染料も使用できる。蛍光増白染料は３４０〜３８０ｎｍの光を吸収し、その吸収エネルギーを４００〜４５０ｎｍ付近の可視部で蛍光発光して白度感を与える染料である。
蛍光顔料では通常の昼光蛍光顔料の他に無機蛍光顔料も使用できる。無機蛍光顔料は夜光塗料にみられるような蓄光性がある。
蛍光顔料では通常の昼光蛍光顔料の他に無機蛍光顔料も使用できる。無機蛍光顔料は夜光塗料にみられるような蓄光性がある。
本発明で用いることのできる蛍光色素としては、ソルベントイエロー４４、ソルベントオレンジ５、５５、ソルベントレッド４９、１４９、１５０、ソルベントブルー５、ソルベントグリーン７、アシッドイエロー３、７、アシッドレッド５２、７７、８７、９２、アシッドブルー９、ベイシックイエロー１、４０、ベイシックレッド１、１３、ベイシックバイオレット７、１０、１１０、ベイシックオレンジ１４、２２、ベイシックブルー７、ベイシックグリーン１、バットレッド４１、ディスパースイエロー８２、１２１、１２４、１８４：１、１８６、１９９、２１６、ディスパースオレンジ１１、ディスパースレッド５８、２３９、２４０、３４５、３６２、３６４、ディスパースブルー７、５６、１８３、１５５、３５４、３６５、ディスパースバイオレット２６、２７、２８、３５、３８、４６、４８、５７、６３、７７、９７、ダイレクトイエロー８５、ダイレクトオレンジ８、９、ダイレクトブルー２２、ダイレクトグレーン６、フルオレッセントブライトニングエージェント５４、フルオレッセントブライトニングエージェント１３５、フルオレッセントブライトニングエージェント１６２、フルオレッセントブライトニングエージェント２６０などがある。
また、これらの蛍光染料と一緒に通常の酸性染料、反応染料、直接染料、分散染料、カチオン染料、有機顔料、無機顔料等の着色剤も併用して用いることができる。
顔料、染料どちらも用いることができるが、染料を着色剤にしたほうが、風合、染着性、洗濯堅牢度に優れる。
染料を使用する場合は、捺染布の材質により、染料を選択したほうが染色性、洗濯堅牢度は良く、例えばポリエステル繊維では、分散染料、セルロース繊維では、反応性染料、直接染料、アクリル繊維ではカチオン染料、ポリアミド繊維や羊毛繊維では酸性染料が好ましい。
また、反応性染料や酸性染料などで官能基の極性を抑えたいときに、樹脂で包んで帯電性能を安定化させる場合も有効である。
しかし、樹脂の含有量を多くしてしまうと裏面への染込みや繊維の風合が、悪くなるので、着色剤に対して４倍以下の量に抑えることが望ましい。
また、これらの蛍光染料と一緒に通常の酸性染料、反応染料、直接染料、分散染料、カチオン染料、有機顔料、無機顔料等の着色剤も併用して用いることができる。
顔料、染料どちらも用いることができるが、染料を着色剤にしたほうが、風合、染着性、洗濯堅牢度に優れる。
染料を使用する場合は、捺染布の材質により、染料を選択したほうが染色性、洗濯堅牢度は良く、例えばポリエステル繊維では、分散染料、セルロース繊維では、反応性染料、直接染料、アクリル繊維ではカチオン染料、ポリアミド繊維や羊毛繊維では酸性染料が好ましい。
また、反応性染料や酸性染料などで官能基の極性を抑えたいときに、樹脂で包んで帯電性能を安定化させる場合も有効である。
しかし、樹脂の含有量を多くしてしまうと裏面への染込みや繊維の風合が、悪くなるので、着色剤に対して４倍以下の量に抑えることが望ましい。
市販の粉体染料は、染料純度５０％程度で、食塩、芒硝が多量に入っている場合が多く、液の抵抗、帯電性に悪影響を与えるため、精製するか、初めから塩類含有量の少ない染料を用いたほうが、良好である。純度８０％以上が望ましい。
純度５０％程度の染料を用いた場合は、特に帯電性と着色性の点で低下する場合がある。トナーはプラスあるいはマイナスで明確な帯電特性をもつことが望ましいが染料中の不純物である分散剤や芒硝はこの電気特性に悪影響を与える。また、実質染料分が少なくなるため着色性が低下して濃度が低くなる場合がある。このため純度８０％以上の染料を用いるか精製して純度を上げることが好ましい。精製方法は、浸透膜を用いる方法、溶解して再結晶させる方法などがある。
純度５０％程度の染料を用いた場合は、特に帯電性と着色性の点で低下する場合がある。トナーはプラスあるいはマイナスで明確な帯電特性をもつことが望ましいが染料中の不純物である分散剤や芒硝はこの電気特性に悪影響を与える。また、実質染料分が少なくなるため着色性が低下して濃度が低くなる場合がある。このため純度８０％以上の染料を用いるか精製して純度を上げることが好ましい。精製方法は、浸透膜を用いる方法、溶解して再結晶させる方法などがある。
本発明の液体現像剤に使用される担体液としては、高抵抗で低誘電率のものが良く、イソパラフィン系炭化水素、シリコーン系オイル等が良好である。イソパラフィン系炭化水素は、アイソパーＣ、アイソパーＥ、アイソパーＧ、アイソパーＨ、アイソパーＬ、アイソパーＭ、アイソパーＶ、ソルベッソ１００、ソルベッソ１５０、ソルベッソ２００、エクソール１００／１４０、エクソールＤ３０、エクソールＤ４０、エクソールＤ８０、エクソールＤ１１０、エクソールＤ１３０（以上エクソンモービル社製）（エクソン化学）などがあり、シリコーン系オイルとしては、ＫＦ９６ １〜１００００ｃｓｔ（信越シリコン）、ＳＨ２００、ＳＨ３４４（東レシリコン）、ＴＳＦ４５１（東芝シリコン）などがある。
沸点は１００〜３５０℃が望ましい。１００℃以下であると転写前に溶媒が揮発しやすく転写性向上の効果が低減したり、臭気、安全性の点や、揮発溶剤蒸気が作業者にとって好ましくない。３５０℃以上では、溶剤が揮発しにくく、発色工程で溶剤が除去できず発色特性に問題が生じる。３５０℃以下であれば、後工程の加熱、スチーミングの段階で蒸発させることができる。
また、本発明に併用することが好ましい分散用樹脂としては、下記式
沸点は１００〜３５０℃が望ましい。１００℃以下であると転写前に溶媒が揮発しやすく転写性向上の効果が低減したり、臭気、安全性の点や、揮発溶剤蒸気が作業者にとって好ましくない。３５０℃以上では、溶剤が揮発しにくく、発色工程で溶剤が除去できず発色特性に問題が生じる。３５０℃以下であれば、後工程の加熱、スチーミングの段階で蒸発させることができる。
また、本発明に併用することが好ましい分散用樹脂としては、下記式
であらわされるビニルモノマーＡと
で表わされるビニルモノマー及びビニルピリジン、ビニルピロリドン、エチレングリコールジメタクリレート、スチレン、ジビニルベンゼン、ビニルトルエンより選ばれるモノマーＢの各一種ずつもしくは、数種の共重合体、グラフト共重合体が挙げられる。
また、樹脂の一部にはアルカリ可溶性樹脂、水溶性樹脂を含有させると、発色、水洗工程でトナー中の樹脂が溶解し、布から脱離するため、風合の良好な捺染布が得られる。
発色水洗工程では、１００℃前後でスチーミング後、０．１〜２％程度のアルカリで処理する場合があり、アルカリ可溶性樹脂、水溶性樹脂を含有させないと、樹脂分が残り、風合を劣化させる原因となるが、アルカリ可溶性樹脂、水溶性樹脂を含有させることにより、発色水洗工程で樹脂が離脱し、風合の良好な捺染が得られる。
非水溶性樹脂とアルカリ可溶性樹脂又は水溶性樹脂の割合は９／１〜１／９が望ましい。更に望ましくは５／５〜２／８である。非水溶性樹脂分が少ないとトナーの帯電性が低下し、アルカリ可溶性樹脂又は水溶性樹脂分が少ないと風合が低下する。
アルカリ可溶性樹脂又は水溶性樹脂は、水溶性メラミン樹脂、水溶性ロジン変性樹脂、水溶性ポリエステル樹脂、水溶性アクリル樹脂、水溶性エポキシ樹脂、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリエチレンイミン、カルボキシメチルセルロース、アルギン酸ソーダ、コラーゲン、ゼラチン、デンプン、キトサン等がある。
商品としては、クラレ社製ポバール（ＰＶＡ）、イソバン（イソブチレン／マレイン酸樹脂）、ハリマ化成製ネオトール、ハリディプ（アルキッド樹脂、アクリル樹脂）、日本合成化学社製エコアティ（ＰＶＡ）、ナガセケムテックス社製デコナール（エポキシ樹脂）、日本純薬社製ジュリアー（アクリル樹脂）、カブセン（ポリエステル樹脂）などが挙げられる。
酸価は０〜２０００ｍｇ／ＫＯＨであることが望ましく、２０００ｍｇ／ＫＯＨより高いと現像特性が低下する。
また、２０００より大きいと帯電性に問題が生じ、現像特性が低下したり、凝集して経時安定性が低下する。
また、２０００より大きいと帯電性に問題が生じ、現像特性が低下したり、凝集して経時安定性が低下する。
特に、アルカリ可溶性樹脂又は水溶性樹脂、着色剤をフラッシング処理を行った場合は画像面で優れた現像剤が得られる。また、蛍光染料などは樹脂への分散性が良くないが、フラッシング処理を用いることにより、樹脂中に均一に染料を分散することができ、高濃度が得られる。特にフラッシング処理でフミン酸を用いると更に分散性が向上する。
フラッシング処理とは、色素を水に溶かした含水液に、更に樹脂分散媒を加え、フラッシャーと呼ばれるニーダー中で良く混合し、顔料のまわりに存在する水を後から添加される樹脂分散媒によって置換する処理をいう。
この操作により吐き出される水を排出し、樹脂溶液中に顔料が分散された状態とし乾燥させて、溶剤を除去し、得られた塊を粉砕することにより着色剤の粉末が得られる。
フラッシングする際の着色剤と樹脂の割合は、樹脂１００重量部に対して着色剤１０〜６０重量部が適当である。フラッシング処理には、フミン酸、フミン酸塩（Ｎａ塩、ＮＨ4塩など）またはフミン酸誘導体の存在下に行うのが特に有利である。これら添加されるフミン酸類の量は、着色剤含水液の０．１〜３０重量％程度が適当である。
フラッシング処理とは、色素を水に溶かした含水液に、更に樹脂分散媒を加え、フラッシャーと呼ばれるニーダー中で良く混合し、顔料のまわりに存在する水を後から添加される樹脂分散媒によって置換する処理をいう。
この操作により吐き出される水を排出し、樹脂溶液中に顔料が分散された状態とし乾燥させて、溶剤を除去し、得られた塊を粉砕することにより着色剤の粉末が得られる。
フラッシングする際の着色剤と樹脂の割合は、樹脂１００重量部に対して着色剤１０〜６０重量部が適当である。フラッシング処理には、フミン酸、フミン酸塩（Ｎａ塩、ＮＨ4塩など）またはフミン酸誘導体の存在下に行うのが特に有利である。これら添加されるフミン酸類の量は、着色剤含水液の０．１〜３０重量％程度が適当である。
液体現像剤中のトナー粒子の平均粒径は０．１〜５μｍが望ましく、０．１μｍ以下では、十分な濃度が得られない場合やニジミが発生しやすくなる場合があり、５μｍ以上では、色彩、解像性が悪くなる場合がある。本発明におけるトナー粒子とは色素と樹脂からなるものである。湿式トナーの平均粒径は０．５〜３μｍくらいが一般的であるので本発明の平均粒径０．１〜５μｍは、それよりもやや幅が広いことになる。一般的に乾式トナー（７μｍ程度）よりは小さくなる。
本発明の転写圧は図１の装置の場合は軽い接触で転写させるため０．１Ｋｇ／ｃｍ2以下が適正である。図２の装置は転写ローラで圧力をかけるため、０．１〜３Ｋｇ／ｃｍ2が好ましい。０．１Ｋｇ／ｃｍ２Ｋｇ以下では転写性が低下し３Ｋｇ／ｃｍ2Ｋｇ以上では感光体や感光体軸に負担がかかり装置の耐久性に影響がでる。図３の装置では０．１〜２０Ｋｇ／ｃｍ2が好ましい。中間転写部材があるため転写を上げても装置の耐久性には余裕度がでるが、転写溶媒が減少するため、転写圧を高める必要があったり、溶媒を吹きかけたりする必要が生じる。
感光体に現像後、転写ローラで０．１〜３Ｋｇ／ｃｍ2の圧力をかけ転写した場合、平滑性の悪い転写紙や捺染の場合は転写性が向上し、高濃度の画像を形成できる。
また、中間転写体を用いて転写する場合も、更に高い圧力がかけられるため転写性が向上する。中間転写体は、体積抵抗１０３〜１０１０Ω・ｃｍ望ましくは１０５〜１０７Ω・ｃｍが良好である。抵抗が低すぎたり、高すぎたりすると転写特性が低下する。材質はシリコーンゴムやヒドリンゴムが好ましく表面にフッソコート層のような離型層があることが好ましい。しかし、中間転写体を用いない場合よりも転写時の溶媒量が少なくなるため、捺染の場合は、２次転写前に中間転写体上に脂肪族炭化水素やシリコーンオイル等の溶媒を吹き付け転写に必要な溶媒量を確保することが望ましい。
中間転写体上のトナー層の固形分が２５％以上になる場合は溶媒吹き付けを行った方が転写性は向上する。固形分は中間転写ローラ上からサンプリングしたトナーを加熱減量試験法で求めることができる。
溶媒の種類は担体液に用いる溶媒と同一のものが良好である。
吹き付け方法は噴霧法が最も良好であるがコーティングローラによる塗布も可能である。
吹き付け量は０．２０〜０．７０ｍｇ／ｃｍ2程度が良好である。
また、捺染の場合、濃度を向上のためには現像付着量を上げたり、あるいは、現像後スクイズローラの溶剤スクイズ量を少なくすることにより、感光体上の現像液量を多くして布への溶剤染込み量を増やすと効果がある。スクイズにより、スクイズ後の感光体上トナー層の固形分が１０〜３０％程度になるようにする必要がある。スクイズが甘すぎると液ダレ、地汚れ、画像流れが生じ易くなる。スクイズ過剰になると必要なトナー層まで掻き落としてしまい濃度が下がったり、転写に必要な溶媒量が減少し転写性低下したりする傾向にある。
現像ローラの線速が１．２倍以下であると現像に必要な液だまりが形成されないため、現像されない場所ができたり、液ダレが生じたりする。６倍以上では液の掻き落とし力が高まり、画像が薄くなったりする。スクイズローラの線速が１．２倍以下ではスクイズ効果が少なく液ダレや地汚れが起き易くなり、４倍以上ではスクイズ効果が強すぎ濃度低下、転写不良につながる。
本発明は乾式トナーにおいても有効である。特開平５−２７４７４号公報に記載の技術は柔軟な樹脂を用いることにより風合を向上させているが、限界がある。本発明は水溶性樹脂を用いることにより、洗浄工程で樹脂そのものを除去することで本来の捺染の風合を確保できる。
使用する樹脂は乾式トナーの場合は、保存性の点から軟化点７０〜１７０℃が望ましい。湿式トナーの場合は−２０〜１２０℃が望ましい。
感光体に現像後、転写ローラで０．１〜３Ｋｇ／ｃｍ2の圧力をかけ転写した場合、平滑性の悪い転写紙や捺染の場合は転写性が向上し、高濃度の画像を形成できる。
また、中間転写体を用いて転写する場合も、更に高い圧力がかけられるため転写性が向上する。中間転写体は、体積抵抗１０３〜１０１０Ω・ｃｍ望ましくは１０５〜１０７Ω・ｃｍが良好である。抵抗が低すぎたり、高すぎたりすると転写特性が低下する。材質はシリコーンゴムやヒドリンゴムが好ましく表面にフッソコート層のような離型層があることが好ましい。しかし、中間転写体を用いない場合よりも転写時の溶媒量が少なくなるため、捺染の場合は、２次転写前に中間転写体上に脂肪族炭化水素やシリコーンオイル等の溶媒を吹き付け転写に必要な溶媒量を確保することが望ましい。
中間転写体上のトナー層の固形分が２５％以上になる場合は溶媒吹き付けを行った方が転写性は向上する。固形分は中間転写ローラ上からサンプリングしたトナーを加熱減量試験法で求めることができる。
溶媒の種類は担体液に用いる溶媒と同一のものが良好である。
吹き付け方法は噴霧法が最も良好であるがコーティングローラによる塗布も可能である。
吹き付け量は０．２０〜０．７０ｍｇ／ｃｍ2程度が良好である。
また、捺染の場合、濃度を向上のためには現像付着量を上げたり、あるいは、現像後スクイズローラの溶剤スクイズ量を少なくすることにより、感光体上の現像液量を多くして布への溶剤染込み量を増やすと効果がある。スクイズにより、スクイズ後の感光体上トナー層の固形分が１０〜３０％程度になるようにする必要がある。スクイズが甘すぎると液ダレ、地汚れ、画像流れが生じ易くなる。スクイズ過剰になると必要なトナー層まで掻き落としてしまい濃度が下がったり、転写に必要な溶媒量が減少し転写性低下したりする傾向にある。
現像ローラの線速が１．２倍以下であると現像に必要な液だまりが形成されないため、現像されない場所ができたり、液ダレが生じたりする。６倍以上では液の掻き落とし力が高まり、画像が薄くなったりする。スクイズローラの線速が１．２倍以下ではスクイズ効果が少なく液ダレや地汚れが起き易くなり、４倍以上ではスクイズ効果が強すぎ濃度低下、転写不良につながる。
本発明は乾式トナーにおいても有効である。特開平５−２７４７４号公報に記載の技術は柔軟な樹脂を用いることにより風合を向上させているが、限界がある。本発明は水溶性樹脂を用いることにより、洗浄工程で樹脂そのものを除去することで本来の捺染の風合を確保できる。
使用する樹脂は乾式トナーの場合は、保存性の点から軟化点７０〜１７０℃が望ましい。湿式トナーの場合は−２０〜１２０℃が望ましい。
以下、図面を用いて更に詳しく説明する。
図１は、本発明の画像形成方法の一例である。帯電電圧付与部材により、感光体に電荷を与え、露光により非画像部の電荷を消去する。感光体はセレン感光体、有機感光体、アモルファスシリコン感光体が使用できる。感光体の表面電位は、４００ｖ〜１６００ｖの範囲が良好である。感光体の電荷の残っている潜像に現像ローラから供給される液体現像剤により現像し、スクイズローラで余剰の現像液を除去し、転写電圧付与部剤によりトナーの電荷と逆電荷の電圧をかけ捺染布に転写させる。
現像ローラは感光体と順方向に回転し、スクイズローラは逆方向に回転させ、感光体に対する線速は現像ローラが１．２倍〜６倍、スクイズローラの線速は１．２倍〜４倍が効果的である。
図１は、本発明の画像形成方法の一例である。帯電電圧付与部材により、感光体に電荷を与え、露光により非画像部の電荷を消去する。感光体はセレン感光体、有機感光体、アモルファスシリコン感光体が使用できる。感光体の表面電位は、４００ｖ〜１６００ｖの範囲が良好である。感光体の電荷の残っている潜像に現像ローラから供給される液体現像剤により現像し、スクイズローラで余剰の現像液を除去し、転写電圧付与部剤によりトナーの電荷と逆電荷の電圧をかけ捺染布に転写させる。
現像ローラは感光体と順方向に回転し、スクイズローラは逆方向に回転させ、感光体に対する線速は現像ローラが１．２倍〜６倍、スクイズローラの線速は１．２倍〜４倍が効果的である。
ローラと感光体のギャップは５０〜２５０μｍ、スクイズローラのギャップは３０〜１５０μｍが良好である。転写電圧は５００〜４０００ｖの範囲が良好である。
布に転写されずに感光体に残ったトナーをクリーニングブレード、クリーニングローラで除去後、感光体を除電する。
また、画像部の電荷を消去し非画像部の電荷を残す現像方式でも同様に画像形成できる。
布に転写されずに感光体に残ったトナーをクリーニングブレード、クリーニングローラで除去後、感光体を除電する。
また、画像部の電荷を消去し非画像部の電荷を残す現像方式でも同様に画像形成できる。
図２は図１の転写電圧付与部材をチャージャー方式からローラ方式にした例である。チャージャー方式に比べ転写時の圧力を付与できるため、表面性の荒れた凹凸の大きい布の場合でも転写性が良好である。転写圧は０．１〜３Ｋｇ／ｃｍ2が良好である。
図３は図２の装置に中間転写部材を追加した例である。図２の装置よりもさらに高い転写圧力を付与できるため、表面性の荒れた凹凸の大きい布の場合でも転写性が良好である。転写圧は０．１〜５Ｋｇ／ｃｍ2が良好である。ただ、中間転写部材への一次転写時にトナー中の溶媒成分が少なくなり、中間転写部材から布への二次転写に必要な溶媒量が少なくなる場合があるため、二次転写前に中間転写部材に溶媒を吹きかける工程を追加すると効果的である。
図４は感光体をタンデムに配置し、布搬送ベルト上に布を貼りつけてフルカラー捺染を行う装置の一例である。
着色剤、樹脂、担体液をボールミル、キティーミル、ディスクミル、ピンミルなどの分散機に投入、分散、混練を行い濃縮トナーを調製し、これを本発明の担持液中に分散させることにより現像液を得ることができる。
図１、２、３、４の電子写真方式で布に転写させた後、乾燥、蒸し工程、発色、洗浄工程、加工工程をラインで流すことも可能である。例えば分散染料を用いた捺染では乾燥、蒸し工程では約１３０℃で高圧染着するＨＰ法や約１９０℃の高温で染着するＨＴ法が通常用いられる。染着後、アルカリ、界面活性材などによるソーピングで樹脂分を除去、洗浄する。従来の有版捺染の場合は、布に過剰な捺染インクが付着しているため、ソーピング、洗浄工程で廃液が多く環境上問題も大きかった。また、インクジェット捺染の場合は、事前に布に前処理を行っておく必要があり、布前処理工程に時間がかかったり、経時で布が変色したりする問題があった。これに対し本発明は、必要十分な染料をダイレクトに布に捺染を行うため、捺染工程が簡便になるだけでなく、環境上にも大きな利点がある。
図１〜４の装置において転写する布の搬送には、布の延びやしわなどの変形が起こらないように工夫する必要がある。本発明に最も適した布搬送方法は、布搬送ベルト上に布を貼りつけて搬送する方式である。布の貼りつけは搬送ベルト上に感圧接着剤等をあらかじめコーティングすることで行うことができる。
着色剤、樹脂、担体液をボールミル、キティーミル、ディスクミル、ピンミルなどの分散機に投入、分散、混練を行い濃縮トナーを調製し、これを本発明の担持液中に分散させることにより現像液を得ることができる。
図１、２、３、４の電子写真方式で布に転写させた後、乾燥、蒸し工程、発色、洗浄工程、加工工程をラインで流すことも可能である。例えば分散染料を用いた捺染では乾燥、蒸し工程では約１３０℃で高圧染着するＨＰ法や約１９０℃の高温で染着するＨＴ法が通常用いられる。染着後、アルカリ、界面活性材などによるソーピングで樹脂分を除去、洗浄する。従来の有版捺染の場合は、布に過剰な捺染インクが付着しているため、ソーピング、洗浄工程で廃液が多く環境上問題も大きかった。また、インクジェット捺染の場合は、事前に布に前処理を行っておく必要があり、布前処理工程に時間がかかったり、経時で布が変色したりする問題があった。これに対し本発明は、必要十分な染料をダイレクトに布に捺染を行うため、捺染工程が簡便になるだけでなく、環境上にも大きな利点がある。
図１〜４の装置において転写する布の搬送には、布の延びやしわなどの変形が起こらないように工夫する必要がある。本発明に最も適した布搬送方法は、布搬送ベルト上に布を貼りつけて搬送する方式である。布の貼りつけは搬送ベルト上に感圧接着剤等をあらかじめコーティングすることで行うことができる。
（実施例１）
蛍光赤色染料（ソルベントレッド６３ 純度５０％品） ５０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート（８０／１０／５／５）共重合体のアイソパーＨ２０％溶液
１１０部
ポリオレフィン樹脂（エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂）（エバフレックス）
（三井・デュポン） ６０部
水溶性樹脂 ポバール（ＰＶＡ）（クラレ） ６０部
アイソパーＨ １８０部
荷電制御剤（ナフテン酸ジルコニウム） ３部
をボールミルに入れて２４時間分散後、さらにアイソパーＨを３００部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
この濃縮トナー１００ｇとアイソパーＨ１Ｌを混合した現像剤により図１の装置で電子写真捺染を行った。
蛍光赤色染料（ソルベントレッド６３ 純度５０％品） ５０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート（８０／１０／５／５）共重合体のアイソパーＨ２０％溶液
１１０部
ポリオレフィン樹脂（エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂）（エバフレックス）
（三井・デュポン） ６０部
水溶性樹脂 ポバール（ＰＶＡ）（クラレ） ６０部
アイソパーＨ １８０部
荷電制御剤（ナフテン酸ジルコニウム） ３部
をボールミルに入れて２４時間分散後、さらにアイソパーＨを３００部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
この濃縮トナー１００ｇとアイソパーＨ１Ｌを混合した現像剤により図１の装置で電子写真捺染を行った。
（実施例２）
蛍光オレンジ染料（ソルベントオレンジ５ 純度９０％品） ２０部
ポリオレフィン樹脂（エチレン・メタクリル酸共重合樹脂）（ニュクレル）
（三井・デュポン） ４０部
水溶性樹脂 カブセン（水溶性ポリエステル）（ナガセケムテックス） ７０部
荷電制御剤（サリチル酸誘導体の金属錯体） ２部
をブスコニーダで混練、冷却後パルペライザーで粗粉砕しジェットミルで粉砕後分級し平均粒径７．９μｍの乾式トナーを得た。布を紙に張り付け、このトナーを用いリコー乾式プリンタImagioで捺染をおこなった。
蛍光オレンジ染料（ソルベントオレンジ５ 純度９０％品） ２０部
ポリオレフィン樹脂（エチレン・メタクリル酸共重合樹脂）（ニュクレル）
（三井・デュポン） ４０部
水溶性樹脂 カブセン（水溶性ポリエステル）（ナガセケムテックス） ７０部
荷電制御剤（サリチル酸誘導体の金属錯体） ２部
をブスコニーダで混練、冷却後パルペライザーで粗粉砕しジェットミルで粉砕後分級し平均粒径７．９μｍの乾式トナーを得た。布を紙に張り付け、このトナーを用いリコー乾式プリンタImagioで捺染をおこなった。
（実施例３）
蛍光黄色染料（アシッドイエロー７純度８０％） ５０部
ポリオレフィン樹脂（エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂）（エバフレックス）
（三井・デュポン） ２０部
水溶性樹脂 ハリディブ（水溶性アルキド樹脂）（ハリマ化成） ８０部
ニトロフミン酸 ３部
をニーダ混練、フラッシング処理
上記フラッシング混練物 ７０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート（８０／１０／５／５）共重合体のアイソパーＨ２０％溶液
１００部
アイソパーＨ ２５０部
荷電制御剤 ５部
をボールミルに入れて２４時間分散後、さらにアイソパーＨを２５０部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
この濃縮トナー１００ｇとアイソパーＨ１Ｌを混合した現像剤により図２の装置で電子写真捺染を行った。
蛍光黄色染料（アシッドイエロー７純度８０％） ５０部
ポリオレフィン樹脂（エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂）（エバフレックス）
（三井・デュポン） ２０部
水溶性樹脂 ハリディブ（水溶性アルキド樹脂）（ハリマ化成） ８０部
ニトロフミン酸 ３部
をニーダ混練、フラッシング処理
上記フラッシング混練物 ７０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート（８０／１０／５／５）共重合体のアイソパーＨ２０％溶液
１００部
アイソパーＨ ２５０部
荷電制御剤 ５部
をボールミルに入れて２４時間分散後、さらにアイソパーＨを２５０部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
この濃縮トナー１００ｇとアイソパーＨ１Ｌを混合した現像剤により図２の装置で電子写真捺染を行った。
（実施例４）
実施例１の蛍光赤色染料（ソルベントレッド６３ 純度５０％品）を純度９０％に精製して用いた以外は、実施例１と同一にして濃縮トナーを作成した。
この濃縮トナー１００ｇとアイソパーＨ１Ｌを混合した現像剤により図２の装置で電子写真捺染を行った。
実施例１の蛍光赤色染料（ソルベントレッド６３ 純度５０％品）を純度９０％に精製して用いた以外は、実施例１と同一にして濃縮トナーを作成した。
この濃縮トナー１００ｇとアイソパーＨ１Ｌを混合した現像剤により図２の装置で電子写真捺染を行った。
（実施例５）
実施例３の分散媒をアイソパーＨからシリコーンオイル（ＫＦ−９６ ２ｃｓｔ）に変えた以外は全て実施例２と同様にして濃縮トナーを作成した。
この濃縮トナー１００ｇとシリコーンオイル（ＫＦ−９６ ２ｃｓｔ）を混合した現像剤により図２の装置で電子写真捺染を行った。
実施例３の分散媒をアイソパーＨからシリコーンオイル（ＫＦ−９６ ２ｃｓｔ）に変えた以外は全て実施例２と同様にして濃縮トナーを作成した。
この濃縮トナー１００ｇとシリコーンオイル（ＫＦ−９６ ２ｃｓｔ）を混合した現像剤により図２の装置で電子写真捺染を行った。
（実施例６）
蛍光赤色染料（ベイシックレッド１ 純度９０％） ４０部
ポリオレフィン樹脂（エチレン・メタクリル酸共重合樹脂）（ニュクレル）
（三井・デュポン） ５部
水溶性樹脂 カブセン（水溶性ポリエステル）（ナガセケムテックス） ９５部
を混練粉砕
上記混練粉砕物 ９０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート（８０／１０／５／５）共重合体のアイソパーＨ２０％溶液
１２０部
アイソパーＨ ２００部
荷電制御剤（ナフテン酸ジルコニウム） ２部
をボールミルに入れて２４時間分散後、さらにアイソパーＨを３５０部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
この濃縮トナー１００ｇとアイソパーＭを混合した現像剤により図２の装置で電子写真捺染を行った。
蛍光赤色染料（ベイシックレッド１ 純度９０％） ４０部
ポリオレフィン樹脂（エチレン・メタクリル酸共重合樹脂）（ニュクレル）
（三井・デュポン） ５部
水溶性樹脂 カブセン（水溶性ポリエステル）（ナガセケムテックス） ９５部
を混練粉砕
上記混練粉砕物 ９０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート（８０／１０／５／５）共重合体のアイソパーＨ２０％溶液
１２０部
アイソパーＨ ２００部
荷電制御剤（ナフテン酸ジルコニウム） ２部
をボールミルに入れて２４時間分散後、さらにアイソパーＨを３５０部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
この濃縮トナー１００ｇとアイソパーＭを混合した現像剤により図２の装置で電子写真捺染を行った。
（参考例１）
蛍光オレンジ色顔料（シンロイヒＦＺ２００１レッドオレンジ 純度８０％）
４０部
ポリオレフィン樹脂（エチレン・メタクリル酸共重合樹脂アイオノマー）
（ハイミラン）（三井・デュポン） ９５部
水溶性樹脂 カブセン（水溶性ポリエステル）（ナガセケムテックス） ５部
を混練粉砕
上記混練粉砕物 ９０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート（８０／１０／５／５）共重合体のアイソパーＨ２０％溶液
１２０部
アイソパーＨ ２００部
荷電制御剤（ナフテン酸ジルコニウム） ２部
をボールミルに入れて２４時間分散後、さらにアイソパーＨを３５０部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
蛍光オレンジ色顔料（シンロイヒＦＺ２００１レッドオレンジ 純度８０％）
４０部
ポリオレフィン樹脂（エチレン・メタクリル酸共重合樹脂アイオノマー）
（ハイミラン）（三井・デュポン） ９５部
水溶性樹脂 カブセン（水溶性ポリエステル）（ナガセケムテックス） ５部
を混練粉砕
上記混練粉砕物 ９０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート（８０／１０／５／５）共重合体のアイソパーＨ２０％溶液
１２０部
アイソパーＨ ２００部
荷電制御剤（ナフテン酸ジルコニウム） ２部
をボールミルに入れて２４時間分散後、さらにアイソパーＨを３５０部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
この濃縮トナー１００ｇとエクソールＤ３０を混合した現像剤により図２の装置で電子写真捺染を行った。
実施例１〜６、参考例１の捺染布をスチーミング、ソーピングなどそれぞれの繊維に適切な後処理を行った。その結果は次表１のとおりであった。
また、チャージ転写（転写圧０．１Ｋｇ／ｃｍ２以下）の図1の装置、中間転写体を取り付けた図３の装置で実施例３のトナーを用いて捺染を行った実施例７、８、更に２次転写前にアイソパーＨを０．３ｍｇ／ｃｍ2以上吹きかけた実施例９を同様に評価した。
実施例１〜６、参考例１の捺染布をスチーミング、ソーピングなどそれぞれの繊維に適切な後処理を行った。その結果は次表１のとおりであった。
また、チャージ転写（転写圧０．１Ｋｇ／ｃｍ２以下）の図1の装置、中間転写体を取り付けた図３の装置で実施例３のトナーを用いて捺染を行った実施例７、８、更に２次転写前にアイソパーＨを０．３ｍｇ／ｃｍ2以上吹きかけた実施例９を同様に評価した。
（実施例１０）
蛍光黄色染料（アシッドイエロー７純度８０％） ５０部
ポリオレフィン樹脂（エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂）（エバフレックス）
（三井・デュポン） ２０部
水溶性樹脂 ハリディブ（水溶性アルキド樹脂）（ハリマ化成） ８０部
ニトロフミン酸 ３部
をニーダ混練、
上記ニーダー混練物 ７０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート（８０／１０／５／５）共重合体のアイソパーＨ２０％溶液
１００部
アイソパーＨ ２５０部
荷電制御剤 ５部
をボールミルに入れて２４時間分散後、さらにアイソパーＨを２５０部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
この濃縮トナー１００ｇとアイソパーＨ１Ｌを混合した現像剤により図２の装置で電子写真捺染を行った。
蛍光黄色染料（アシッドイエロー７純度８０％） ５０部
ポリオレフィン樹脂（エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂）（エバフレックス）
（三井・デュポン） ２０部
水溶性樹脂 ハリディブ（水溶性アルキド樹脂）（ハリマ化成） ８０部
ニトロフミン酸 ３部
をニーダ混練、
上記ニーダー混練物 ７０部
ラウリルメタアクリレート／メチルメタアクリルレート／メタクリル酸／グリシジルメタアクリレート（８０／１０／５／５）共重合体のアイソパーＨ２０％溶液
１００部
アイソパーＨ ２５０部
荷電制御剤 ５部
をボールミルに入れて２４時間分散後、さらにアイソパーＨを２５０部加え、１時間分散し、これを濃縮トナーとした。
この濃縮トナー１００ｇとアイソパーＨ１Ｌを混合した現像剤により図２の装置で電子写真捺染を行った。
（比較例１）
実施例１の染料をディスパースレッド６０ 純度５０％にした以外は実施例１と同様にして捺染を行った。
実施例１の染料をディスパースレッド６０ 純度５０％にした以外は実施例１と同様にして捺染を行った。
以上の結果より明らかなとおり、本画像形成方法、現像剤により、転写率が高く、布濃度が高く、高解像な捺染布が得られた。
*地汚れは地汚れ段階見本布による ５：最良、１：最悪
*風合は風合段階見本布による
５：布のみと同程度の柔らかさ、４：柔らかい、３：中程度、２：やや硬い、１：硬い
*平均粒径は島津製作所ＳＡ−ＣＰ３による
*解像性は、段階見本による ５：最良、１：最悪
*転写率はテープ剥離法による濃度から算出
実施例１は樹脂をボールミルで分散しながら着色剤に吸着させているため、濃度的にはあまり高くない。（樹脂に包まれていない裸の着色剤が存在するため帯電性の点でもあまりよくない）。この点、樹脂と着色剤を予めフラッシング処理している実施例３は濃帯電性、濃度の点でも良好である。実施例５は分散媒がシリコーンオイルのため、分散性が低下し（粒径が大きくなり）実施例３の脂肪族炭化水素よりも、濃度が低くなる。実施例６は水溶性樹脂が９５％のため風合は良好であるが濃度的には低下する。参考例１は水溶性樹脂が５％と少ないため濃度は高いが風合は低下する。
（純度の高い染料を用いての規定量の水溶性樹脂をブレンドした樹脂によりフラッシング処理し、脂肪族炭化水素溶媒で分散した液体トナーが最も品質的に良好）
非水溶性樹脂と水溶性樹脂との比率は９／１〜１／９、望ましくは５／５〜２／８が好ましい。
（純度の高い染料を用いての規定量の水溶性樹脂をブレンドした樹脂によりフラッシング処理し、脂肪族炭化水素溶媒で分散した液体トナーが最も品質的に良好）
非水溶性樹脂と水溶性樹脂との比率は９／１〜１／９、望ましくは５／５〜２／８が好ましい。
Claims (12)
- 体積抵抗１０９Ω・ｃｍ以上高抵抗低誘電率の担体液中に、着色剤を分散させたトナー粒子を電子写真方式により、捺染布に直接捺染する電子写真捺染方法に用いる液体捺染トナーであって、前記担体液中に、樹脂、荷電制御剤、及び着色剤として蛍光色素を含有し、前記樹脂の少なくとも一部がアルカリ可溶性樹脂又は水溶性樹脂であり、前記蛍光色素がソルベントレッド６３、ソルベントオレンジ５、アシッドイエロー７、ベイシックレッド１のいずれかを含有することを特徴とする電子写真液体捺染トナー。
- 前記蛍光色素が蛍光染料であり、その純度が８０〜１００％であることを特徴とする請求項１に記載の電子写真液体捺染トナー。
- 前記担体液が、沸点１００〜３５０℃の脂肪族飽和炭化水素であることを特徴とする請求項１または２に記載の電子写真液体捺染トナー。
- 前記アルカリ可溶性樹脂又は水溶性樹脂は、その酸価が０〜２０００ｍｇ／ＫＯＨであることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の電子写真液体捺染トナー。
- 前記樹脂は、非水溶性樹脂と水溶性樹脂とを含み、その比率が９／１〜１／９であることを特徴とする１乃至４のいずれかに記載の電子写真液体捺染トナー。
- 前記蛍光染料がフミン酸、フミン酸塩又はフミン酸誘導体の存在下に水溶性樹脂を用いて混練又はフラッシング処理されたものであることを特徴とする請求項２乃至５の何れかに記載の電子写真液体捺染トナー。
- 前記液体捺染トナー中のトナー粒子の平均粒径が０．１〜５μｍであることを特徴とする請求項１乃至６の何れかに記載の電子写真液体捺染トナー。
- 請求項１乃至７の何れかに記載の電子写真トナーを用いて静電潜像を感光体上に現像後、転写ローラで圧力をかけ、形成された画像を被捺染材に転写することを特徴とする電子写真捺染方法。
- 感光体上の静電潜像を現像し、中間転写体にトナー像を１次転写後、画像を被捺染材に２次転写することを特徴とする請求項８に記載の電子写真捺染方法。
- ２次転写前に中間転写体に溶媒を吹きかける工程を含むことを特徴とする請求項９に記載の電子写真捺染方法。
- 感光体上の静電潜像を現像する際に現像ローラが用いられ、前記担体液が溶剤であり、感光体の線速に対してトナーで現像するための該現像ローラの線速が１．２倍〜６倍で、過剰溶剤を除去するスクイズローラが用いられ、その線速が感光体の線速の１．２〜４倍であることを特徴とする請求項９又は１０に記載の電子写真捺染方法。
- 前記感光体がタンデム型に配置され、ベルト上に貼りつけた布に画像を転写しフルカラー捺染することを特徴とする請求項８乃至１１の何れかに記載の電子写真捺染方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2004069693A JP4601037B2 (ja) | 2004-03-11 | 2004-03-11 | 電子写真捺染トナー |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2004069693A JP4601037B2 (ja) | 2004-03-11 | 2004-03-11 | 電子写真捺染トナー |
Publications (2)
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