JP4549977B2 - クリンチ用ゴム組成物およびその製造方法ならびに該クリンチ用ゴム組成物を用いたクリンチを有するタイヤ - Google Patents
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Description
天然ゴム(NR):KR7
エポキシ化天然ゴム(ENR):クランプリーガスリー製のENR25(エポキシ化率:25モル%)
ブタジエンゴム(BR):宇部興産(株)製のBR130B
シリカ:デグッサ製のウルトラジルVN3(BET:75m2/g)
カーボンブラック:キャボットジャパン(株)製のN351H(CTAB:66m2/g)
シランカップリング剤:デグッサ製のSi266
オイル:出光興産(株)製のアロマチックオイル
ワックス:日本精鑞(株)製のオゾエース−0355
老化防止剤:住友化学(株)製のアンチゲン6C(N−(1,3−ジメチルブチル)−N’−フェニル−p−フェニレンジアミン))
ステアリン酸:日本油脂(株)製の桐
酸化亜鉛:三井金属鉱業(株)製の酸化亜鉛
硫黄:軽井沢硫黄(株)製の粉末硫黄
加硫促進剤:大内新興化学工業(株)製のノクセラーNS(N−tert−ブチル−2−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド)
表1に示す配合処方にしたがい、硫黄および加硫促進剤およびENR以外の薬品を、1.7Lのバンバリーミキサーを用いて、充填率58%になるように投入し、80rpmで140℃に到達するまで混練りし、混練り物1を得た(工程1)。次に、一度排出した後、1.7Lバンバリーミキサーを用いて、工程1で得られた混練り物1およびENRを、充填率が58%になるように投入し、70rpmで3分間混練りし、混練り物2を得た(工程2)。その後、オープンロールを用いて、工程2で得られた混練り物2、硫黄および加硫促進剤を80℃の条件下で5分間混練りし、未加硫ゴム組成物を得た(工程3)。さらに、工程3で得られた未加硫ゴム組成物を160℃の条件下で20分間プレス加硫することにより、実施例1〜3および比較例1〜3の加硫ゴム組成物を作製した。
前記加硫ゴム組成物から、3号ダンベル型試験片を作製し、JIS K 6251「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム―引張特性の求め方」に準じて、引張試験を実施し、試験片の破断強度(TB)および破断時伸び(EB)をそれぞれ測定した。そして、比較例1のゴム強度指数を100として下記計算式によりゴム強度を指数表示した。ゴム強度指数が大きいほどゴム組成物の破壊強度が良好であることを示す。
(ゴム強度指数)=(各配合の(TB×EB))
÷(比較例1の(TB×EB))×100
JIS K 6264「加硫ゴムおよび熱可塑性ゴム−耐摩耗性の求め方」に準じて、上島製作所(株)製のピコ摩耗試験機にて表面回転速度60rpm、負荷荷重4kg、試験時間1分間の条件で、摩耗させ、各実施例および比較例のゴム組成物からなる試験片の測定前後の重量変化を測定した。比較例1のピコ摩耗指数を100とし、下記計算式で指数表示した。指数が大きいほど耐高シビアリティーが優れる。
(ピコ摩耗指数)=(比較例1の重量変化)/(各配合の重量変化)×100
上記の測定試験結果を表1に示す。
Claims (3)
- (1)天然ゴムおよびシリカを混練りする工程、ならびに
(2)工程(1)で排出された混練り物およびエポキシ化天然ゴムを混練りする工程を含む
天然ゴム30〜90重量%およびエポキシ化天然ゴム10〜70重量%のみからなるゴム成分100重量部に対して、
シリカ15〜90重量部を含むクリンチ用ゴム組成物の製造方法。 - 請求項1記載の製造方法で得られるクリンチ用ゴム組成物。
- 請求項2記載のクリンチ用ゴム組成物を用いたクリンチを有するタイヤ。
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