JP4546635B2 - 電子部品実装方法及び装置 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子部品実装方法及び装置、更に詳細には、吸着された電子部品を撮像しその撮像データから電子部品を位置決めして基板上に実装する電子部品実装方法及び装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来から、電子部品実装装置においては、部品供給部から供給される電子部品を吸着ヘッド部の吸着ノズルで吸着し、ヘッド部をプリント基板上に移動して電子部品を基板上の所定位置に実装している。その場合、電子部品が必ずしも正しい姿勢で吸着されるわけではないので、撮像装置(CCDカメラ)で電子部品を撮像し、その画像を処理して部品の位置決めデータを得ている。また、狭リードピッチ、狭リード幅のQFP、コネクタのような電子部品を実装する際には、プリント基板に装着する前に部品のリード端子に浮きがないかどうかを検査するのが一般的である。
【0003】
例えば、QFPのようなリード端子を有する電子部品を基板に実装する場合、リード端子が浮きを有していると、リード端子を基板の電極部にボンディングできないことから、従来、図16(A)に示すように、ノズル100に吸着された電子部品101のリード端子102a、102bに向って、リード浮きセンサ103のレーザ部104からレーザ光を照射し、リード端子からの反射光を受光部105で受光して、各々のリード端子102a、102bの基準面Sからの高さZ1、Z2.....を求めることにより、リード端子102の浮きを検出することが知られている。
【0004】
ところで、吸着された電子部品は図16(A)に示すように水平面Lに対して傾きθ1を有する。これは電子部品を吸着するノズル100の下面の傾斜誤差、更には電子部品のモールド体の上面の傾斜誤差によるものである。
【0005】
このような機械誤差があると、電子部品101は、水平面Lに対して角度θ1傾斜しているから、リード端子102aを測定後に反対側のリード端子102bを測定するために、ノズル100を180度回転させてリード端子102bをリード浮きセンサ103の上部に位置させたとき、図16(B)に示すようにレーザ光Rのようにリード端子102bに投光されないで逃げてしまうことが有る。またリード端子102bに投光されたとしてもリード先端部に少ししか投光されないことがある。このような場合、高さ誤差が生じて、リード端子102の浮きを誤判断する問題がある。
【0006】
さらには図16(C)に示すように、垂直線Vに対してノズル100の軸心にθ2の傾きがあるとリード端子102aの測定時に位置していた水平線Lに対してΔZの誤差が生じる。当然のことながら測定しようとするリード端子102bもΔZ変化している。ここでリード端子102bを測定すればΔZの誤差を含み、本来Z2であるべき高さがZ2−ΔZ(θ2が図と逆向きの時はZ2+ΔZとなる)となってしまい、リード端子102の浮きを誤判断する問題がある。
【0007】
その他の問題点として、リード浮きセンサー103でリード浮きの検査をする際には、センサー部をリード端子が走査するように、部品を吸着している大きなヘッド部を一定速度で移動させなければならないことに加えて、物理的な実装部品の4辺個別走査が必要となり、このための処理時間は通常1〜3秒程度になる。この処理時間はこのような部品の実装時間を長くさせる要因となる。これは特に、QFPやコネクターを数多く実装する場合には大きなデメリットとなる。
【0008】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記問題点を解決するためになされたもので、正確でしかも高速に電子部品のリード端子の高さデータを求めることができ、確実な端子浮き検査が可能な電子部品実装方法及び装置を提供することをその課題とする。
【0009】
【課題を解決するための手段】
本発明は、いずれも吸着された電子部品を撮像しその撮像データから電子部品を位置決めして基板上に実装する電子部品実装方法及び装置に関するもので、撮像データに基づいて電子部品の吸着角度ずれを補正する工程ないし手段と、前記角度ずれを補正された電子部品の端子に光切断線を投光する工程ないし手段を有し、それにより、撮像データを用いて電子部品の吸着角度ずれが補正され、角度ずれを補正された電子部品の端子に光切断線が投光される。
【0012】
また、本発明では、吸着ノズル軸の垂直軸に対する傾きがあると、正確な端子高さが求められないので、角度補正された電子部品並びにそれから更に90°回転させた電子部品の同一の端子を少なくとも含めてそれぞれ光切断線を投光して90°回転される前後の電子部品の端子高さをそれぞれ計算する工程ないし手段と、この90°回転される前後の電子部品の端子高さから電子部品を吸着するノズル軸の垂直軸に対する傾きを補正した端子高さのデータを求める工程ないし手段が設けられ、これにより傾き補正された端子高さのデータが求められ、端子の浮きが検査される。
【0013】
このような構成により、ノズル軸の傾斜により電子部品が垂直軸に対して傾斜していても、この傾斜が補正された高さデータに基づいて浮き検査が行なわれるので、リード浮きの誤判断を防止できる。
【0016】
【発明の実施の形態】
以下、図面に示す実施の形態に基づき本発明を詳細に説明する。
【0017】
[全体の構成]
図1には、電子部品実装装置11の外観が図示されており、本装置で実装される電子部品12は、部品供給部としてのトレー供給部14からトレー13に自動的に供給され、吸着ヘッド部17の吸着ノズル17aにより吸着される。ヘッド部17は、XYロボットの一部を構成するX軸側のロボット15(以下、X軸ロボットと略記する)によりx軸方向に移動され、また、XYロボットの一部を構成するY軸側のロボット16a、16b(以下、Y軸ロボットと略記する)によりy軸方向に移動される。ヘッド部17は、電子部品を吸着した後3次元センサ18に移動し、そこで電子部品が撮像され、位置決めのための2次元データ並びに高さデータからなる3次元データが取得される。なお、19は電子部品12が実装されるプリント基板である。
【0018】
[全体の工程]
このような構成で、トレー13に載っている電子部品12がX軸ロボット15およびY軸ロボット16a、16bによって移動され、ヘッド部17の吸着ノズル17aで吸着され3次元センサ18の上に移動される。そして3次元センサ18によって電子部品12の2次元画像が取込まれ、画像をソフトウエア処理して位置決め検査を行う。次に3次元センサ18によって電子部品12の3D(高さ)画像が取り込まれる。3次元センサ18によって得られた(高さ)画像をソフトウェア処理して、電子部品12のリード浮きなどの3D形状検査を行い、位置決め情報に従って、電子部品12がプリント基板19の上の所定の位置に装着される。
【0019】
図3には、上記工程が更に詳細に図示されており、図3(A)に示す工程では、電子部品12はトレー13からヘッド部17の吸着ノズル17aでピックアップ(吸着)される。図3(B)に示す工程では、電子部品12が3次元センサ18の上に位置するようにヘッド部17が移動される。そして位置決め画像撮像用照明光源が点灯されて、照明光束が電子部品12に投光され、電子部品12の底面部12’の撮像を行い、この2次元画像を画像処理装置G内の画像メモリMに取り込み、これを画像処理することで、位置決め検査を行う。次に3次元センサ18から発せられるレーザライン光18aによる走査で、吸着されている電子部品12のリード端子部の3次元画像を、画像処理装置G内の画像メモリMに取り込み、これを画像処理することで、電子部品12の3次元形状検査を行う。図3(C)に示す工程では、画像処理装置Gの画像処理により求まった位置決め情報をもとに、プリント基板19の上に電子部品12を実装する。
【0020】
図2(A)〜(C)はQFP等のリード端子の3次元画像取り込みを行なう状態を概略示したものである。図2において、12はXYロボットによって3次元センサ18の上部に移動配置された電子部品、25aは後述するリニアアクチュエータによって走査されるレーザライン光、12aは電子部品12のリード端子の一つである。
【0021】
図2(A)は電子部品12が3次元センサの位置に配置された状態を示す。位置決め画像用照明光源を点灯して電子部品12の底面の2次元画像を取込み、ソフト処理によりリード端子の有無、リード端子の配列の重心と吸着ノズル中心とのずれ、リード端子の配列の傾きを算出する。
【0022】
次に、図2(B)に図示したように、上記算出した配列の傾きから吸着ノズル軸を回転させて角度と位置の補正をし、リード端子の配列がxy軸に平行となるようにするとともにリード端子の配列の重心が3次元センサの視野のほぼ中心に位置するようにする。そして図2(C)に示したように、角度と位置が補正された電子部品12にレーザライン光25aがパルス点灯して順次投光され光切断線が引かれる。レーザライン光は、それと平行にのびるリード端子配列に対しては一つおきに投光し、一回の撮像で複数のリード端子配列に複数のライン光を投光する。ソフト処理は投光したリード端子配列の部分のみを切出して処理するので前記二本のレーザライン光の中間部分は処理されず影響を及ぼさない。つぎに未投光のリード端子配列に対しても前記と同様にレーザライン光を走査して撮像し、2つの画像からリード端子の高さデータを得ることができる。
【0023】
[3次元センサの構成]
図4は、3次元センサの詳細な構成を示すもので、電子部品の3次元画像データを取得する場合、レーザダイオード21が点灯され、このレーザダイオードからの光はコリメートレンズ22で集光されて平行光となり、フォーカスレンズ23はこの平行光をスポット光となるように絞り込む。フォーカスレンズ23からの光は、投光ミラー24により垂直軸とほぼ45度の角度をなすように曲げられ、この曲げられた光路のすぐ後に配置されたラインジェネレータレンズ25は、入射光を、幅30μm、長さ40mmのライン光25aにしてヘッド部17の吸着ノズル17aに吸着された電子部品12のリード端子12aに投光し、端子部に光切断線を形成する。フォーカスレンズ23、投光ミラー24、ラインジェネレータレンズ25は投光ユニット27を構成し、この投光ユニット27はリニアモータ(アクチュエータ)28により2重矢印線で示したように往復動され、それにより電子部品12のリード端子12aはライン光により走査される。コリメータレンズ22で形成された平行光線に向かってリニアモータ28が前後直線運動を行っても、フォーカスレンズ23の結像作用には影響を及ぼさないから、電子部品12には常に一定の幅のライン光が結像される。
【0024】
電子部品12の下方には、視野が36mm×36mmで、ノンインターレースのCCDカメラ(撮像装置)26が配置され、またリニアモータ28は45mmのストロークで移動され、投光ユニット27が図4において右端から左に、一定速度700mm/secで移動させる。CCDカメラ26の視野内の所定の個所に投光出来る位置に来た時に、レーザダイオード21が50μsec間点灯され、このように所定のピッチでフレーム内に複数のライン光が引かれその像が撮像される。この撮像から、後述するように、リード端子12aの浮き、電子部品の底面の平坦度などを測定するための3次元データが取得される。
【0025】
また、電子部品12は、2次元画像データを取得する場合、LED照明光源31が点灯され、この光源により30°〜45°の角度で周囲から照明される。LED照明光源31により照明された電子部品の画像は、同様にCCDカメラ26で撮像され、吸着中心と部品中心間のずれ、基準角度に対する吸着角度のずれなどの位置決めデータを得るための2次元データが取得される。
【0026】
[制御系の構成]
図5は電子部品実装置の制御系の構成を表すブロック図であり、本装置はLANボード40を通じて部品実装制御部41と通信を行う。レーザコントロールボード42はLED照明光源31の点灯消灯の制御を行い、またレーザドライバ43を介してレーザダイオード21のパルス点灯制御を行い、更にモータドライバ44を介してリニアモータ28の制御を行う。これらの制御はリニアモータ28に取付けられた位置エンコーダ45からの信号をエンコーダアンプ46を介してレーザコントロールボード42に取り込むことによって行われる。CCDカメラ26で撮像された画像は画像キャプチャーボード47で取込まれ、PCIバス49を介してPCマザーボード48の画像メモリMに送られる。このPCIバス49は、その他LANボード40、レーザコントロールボード42間を結合する。
【0027】
図6はレーザコントロールボード42の詳細ブロック図である。位置カウンタ51は位置エンコーダアンプ46よりのA相、B相、Z相信号が入力されて、アップダウンカウントを行い、リニアモータ28の位置情報が、比較器53、CCDトリガデコーダ54に出力される。CCDトリガデコーダ54は位置カウンタ51からのリニアモータ28の位置情報により、CCDカメラ26の画像取込み位置に来たら画像取込み信号を発生し、ワンショット55はその信号を受けて一定のパルス巾の信号を出力する。同期タイミング発生器56は、ワンショット55のパルスを受けて、内部で発生する水平同期信号HDに立ち上がり立ち下がりタイミングを合せた垂直同期信号VDを発生する。このHD、VD信号はCCDカメラ26に入力されて、レーザ走査に合せた画像取込みが行われる。これはリスタート・リセットモードというVD信号に同期してCCDのリセット、画像読み出しを行うモードである。
【0028】
比較器53には位置カウンタ51からリニアモータ28の位置情報とCPU52よりのレーザダイオード21のON位置信号が入力される。この二つの入力が一致したらワンショット57をトリガし、レーザダイオードONパルスが出力され、レーザドライバ43の基板に伝えられ、レーザダイオード21がパルス点灯する。同時に比較器53の出力は、一致F/F58をセットし、その出力がCPU52に伝えられ、レーザダイオードON位置をすでに通過したことがCPU52に伝えられる。一致F/F58のリセットは、CPU52により比較器53にレーザダイオードON位置出力と同時に行われる。
【0029】
これにより一つの画面内に複数のレーザライン光を引く場合は、まず第1のレーザダイオードON位置を比較器53に入力し、同時に一致F/F58をリセットし、レーザダイオードON位置でレーザダイオード21をパルス点灯し、一致F/F58出力がHに変わったら、CPU52から第2のレーザダイオードON位置を出力し、同時に一致F/F58をリセットする。そして、第2のレーザダイオードON位置でレーザダイオード21をパルス点灯し、一致F/F58出力がHに変わったら、CPU52から第3のレーザダイオードON位置を出力し、同時に一致F/F58をリセットする。これらの処理を一画面内のレーザライン光の本数分だけ繰り返す。
【0030】
D/A変換器59はCPU52からのレーザパワーレベル信号(デジタル)をアナログ信号に変換し、レーザドライバ43の基板に伝える。それにより電子部品の種類によりレーザパワーの調整が可能である。CPU52からリニアモータドライバ44の基板へは起動/停止、正転/逆転、リセット、D/A変換器61を介してのスピード指令信号がそれぞれ出力され、レーザライン光走査を行う。
また、PCIバスインターフェース60を介して、PCマザーボード48より、走査回数、レーザダイオードON位置、レーザダイオードパワーレベル等のコマンドが受信され、逆にCPU52からはレーザライン走査終了、各種のエラーメッセージ等の信号がPCマザーボード48に伝えられる。
【0031】
以下、このように構成された電子部品実装装置の動作を図7の流れに沿って説明する。
【0032】
[画像処理]
まず、ステップS1において、部品実装制御部41から電子部品に関する情報、例えば電子部品の種類(BGAかQFPなのか)、端子のピッチと配列等の情報をLANボード40、PCIバス49を介して受信する。電子部品12は、図3(A)に示すように、トレー13からヘッド部17の吸着ノズル17aによりピックアップ(吸着)され、図3(B)に示したように、3次元センサ18の上に電子部品12が位置するようにヘッド部17がX軸ロボット15及びY軸ロボット16a、16bにより移動される。そこで、ステップS2でLED照明光源31が点灯され、それにより電子部品12の底面部12’が照明され、その画像がCCDカメラ26により撮像され、画像キャプチャーボード47を介してPCマザーボード48の画像メモリMに取り込まれ(ステップS3)、続いて、LED照明光源31が消灯される(ステップS4)。
【0033】
電子部品がQFPの場合、画像メモリMに取りこまれた2次元の画像が図2(A)に図示されており、その画像が画像処理装置Gで画像処理され、電子部品12のリード端子12aの有無、リード端子12aの配列の重心と吸着ノズル中心とのずれ、電子部品12の吸着傾きを算出し、位置決めデータが算出される(ステップS5)。
【0034】
なお、端子配列計算の処理には、種々の方法(アルゴリズム)があり、ここでは代表的なものを説明すると次の通りである。まず、QFPなどの四角形の電子部品12の1つの辺のリードの傾きを粗く検出し、次いで、検出されたリードの中から任意に選択された2つのリードの位置を大まかに検出し、最後に、大まかに検出されたリード位置を基にリード位置を精度良く検出する。このようにして、QFPのような四角形の電子部品の1つの辺のリードの位置が検出されれば、このリード位置を基に、他の辺のリードについては、リード位置を精度良く検出すればよい。
【0035】
続いて、ステップS6で端子の有無、リードピッチが適正か否かを判断し、適正でなければステップS7で端子配置エラーを出力し、一方、適正であれば、ステップS8で端子配列の重心位置、端子配列の傾き(角度)等電子部品検査結果を部品実装制御部41へ送信する。部品実装制御部41は、電子部品12を吸着している吸着ノズル17aを回転させてリード端子配列がXY方向に向くように角度補正を行い、ステップS9で電子部品12の角度補正完了を受信する。このように角度補正された状態が図2(B)に図示されており、リード端子配列がXY方向に向くようになっており、またリード端子配列の重心がCCDカメラ26の視野の中心に位置している。
【0036】
[高さデータの取得]
次に、電子部品12の3次元形状検査が行われる。端子配列計算処理により端子位置は既知であるからステップS10で必要なリード端子位置にレーザ光を走査パルス点灯させてライン光走査画像を取込み、ステップS11でリード端子の高さを求め、ステップS12、S13でリード端子の浮きを検査してその平坦度検査を行なう。
【0037】
なお、電子部品のリード端子平坦度検出においてはリード端子高さのばらつきが分かれば良いので、例えばパッケージ底面からリード端子最下面迄の高さのような絶対高さのデータを必要としない。そこで、CCDカメラ26のフォーカス位置と、レーザライン光25aのフォーカス位置は一致していることから、この位置に平面を置き、この平面からの高さをもとめる。そのために、リード配列の位置(リニアモータのエンコーダのm番目パルスの位置)にライン光を点灯するときに引かれる線を仮想基準線とし、仮想基準線を用いて高さ測定を行なう。
【0038】
すなわち、図8に示したように、リード配列の位置(リニアモータのエンコーダのm番目パルスの位置)にライン光を点灯したとき前記平面(フォーカス面)に仮想基準線74を引き、この仮想基準線から該ライン光によるリード端子12aの映像までの画素数をもってリード端子の高さを計算する。高さ計算上リード端子映像位置に対して仮想基準線が近すぎる場合は、仮想基準線をシフトさせてこのシフトされた仮想基準線74’からリード端子の映像までの画素数をもって高さ計算を行なう。
【0039】
本発明では、リード端子の高さ(浮き)をレーザライン光を照射して光切断線を引くとき、一つの目標個所に対して引いた光切断線の前後に光切断線をさらに引き、計3本の光切断線を引く。このときのレーザライン光の光切断線のピッチは80μmとする。
【0040】
例えば、図9(A)に示したように、電子部品12のリード端子列bとdにはリード端子の伸びる方向と直角にレーザライン光を照射して光切断線を引き、またリード端子列aとcにはリードの伸びる方向と平行であって、しかも各リード列の両端のリード端子だけにレーザライン光を照射し光切断線を引く。まず、1回目は電子部品の一つの画像にL1−1,L1−2,L1−3,L1−4の4本の光切断線が引かれた画像を撮像し、次に2回目以降も同様にしてL2−1,L2−2,L2−3,L2−4の引かれた画像、続いてL3−1,L3−2,L3−3,L3−4の引かれた画像というように3つの画像を撮像する。
【0041】
次に図9(B)に図示したように、電子部品12を右に90°回転させ、リード端子列aとcにリード端子の伸びる方向と直角に光切断線を引き、1回目は一つの画像にL4−1,L4−2の2本の光切断線が引かれた画像を撮像し、2回目は同様にしてL5−1,L5−2の引かれた画像、3回目はL6−1,L6−2の引かれた画像というように3つの画像を撮像する。
【0042】
以上のように合計6つの画像を撮像し、各光切断線ごとに18個の画像を切り出す。続いて、以下に述べる方法を用いて、一つの目標個所及びその近傍に引いた3つの光切断線の中でどれが一番適切であるかを判定して適切な画像データで高さ計算を行う。例えば図9(A)のリード端子列dではL1−1,L2−1,L3−1の中から最適な画像を抽出する。またリードの伸びる方向と平行な光切断線であるリード端子列aとcのような場合は端子列ごとに行う。すなわち端子列aではL1−2,L2−2,L3−2の中から最適な画像を抽出し、端子列cではL1−2,L2−2,L3−2の中から最適な画像を抽出する。
【0043】
[最適画像の抽出]
上述した最適な画像の抽出は次のような手順によって行う。まず、切り出した画像に対して空間一次微分を行い、その場合、Rosenfeldの近似式を用いる。そのために、表1に示したように、注目画素を中心にした3×3画素W(n、n)の窓内の周辺画素間の差分計算を数1を用いて行い、計算値Gを求め、これを注目画素の値に置換えて、元の画素データとは別のメモリ空間に配列する。
【0044】
【表1】
【0045】
【数1】
図10(A)は画像データの一部である一つのリード端子12a(図9(A))近辺の画素データであり、ライン光の切断線は、図で上から下に伸びている。数値は輝度値を表しており、輝度値が大きいところがリード端子部である。図10(B)は、その画像データを上記数1を用いて差分計算した結果であり、数値は差分計算値Gを表している。この差分計算値は空間一次微分に相当するので、リード端子のエッジ部分でG値が大きくなっている。
【0046】
次にリード端子ごとに差分計算値Gの最大値を取り出す。リード端子の伸びる方向と平行な光切断線では、取り出したG値の最も大きな画像データを採用する。例えば端子列aにおける一つのリード端子においては、L1−2によるGの最大値とL2−2によるGの最大値とL3−2によるGの最大値とを比較して、最も大きなG値の光切断線の画像データを最適な画像として採用する。
【0047】
これに対して、リードの伸びる方向と直角な光切断線では、一つの光切断線が複数のリード端子を走査するので、光切断線ごとに各リード端子の差分計算値Gの最大値を取り出し、各リード端子ごとに最も大きなG値を選び、このG値を有した光切断線にマーク付けを行う。そしてマーク数の多い光切断線を抽出する。次に抽出した光切断線のG値データ群と、抽出した光切断線前後の光切断線でリード先端に近い方の光切断線の値データ群を統計的に比較してデータ群に違いが有れば抽出した光切断線の画像を採用し、違いが無ければ、端子をパッドに接した時、リード先端が始めに接地するので、先端ほどデータの品質がよく、従って、リード先端に近い光切断線の画像を採用する。
【0048】
例えば図11において、左側はライン光が当たるリード端子ごとの差分計算値Gの最大値が示されている。図9(A)では、各光切断線が切断する端子は7個しか示されていないが、端子が13個あるものとして示されている。(光切断線L1−1,端子番号1)では取出した差分計算値Gの最大値は394であり、(光切断線L2−1,端子番号1)では取出した差分計算値Gの最大値は469であり、(光切断線L3−1,端子番号1)では取出した差分計算値Gの最大値は354である。前記3つの数値で最も大きなのは469であり、この数値を有していたのはL2−1であるから、図11の右側(光切断線L2−1,端子番号1)にマーク1を付ける。以上のようにすべての端子番号について比較マーク付けを行う。図11において最も多いマーク数10を有するL2−1が選ばれる。
【0049】
次に光切断線L2−1のG値データ群とリード先端に近い光切断線L1−1のG値データ群を統計的に比較する。ここでは2つの対になっているデータの差の検定を用いる。すなわち、対になっているデータの差を
【0050】
【数2】
とし、
【0051】
【数3】
を求め、
【0052】
【数4】
から、t0を求め、t0が限界値t(φ、P)より大きくなれば優位さがあることになる。
【0053】
図12は上記計算の実施例であり、t0=1.425は限界値t(12,0.05)=2.179以下であるからL1−1のデータ群とL2−1のデータ群に違いが有るとはいえない。従って、より先端の光切断線L1−1の画像を採用する。自由度φはデータ数に依存するから、前記限界値もデータ数によって変る。
従って、t表の数値はあらかじめ記憶させおく。
【0054】
[ノズル軸の傾き補正]
以上より最適な画像を抽出することができるので、この抽出された画像から既述の方法により各リード端子の高さ(リード浮き)計算を行う。その場合、従来技術で説明したように、垂直線に対してノズル軸の傾きがある場合には、図9(A)の高さデータと電子部品を90°回転した図9(B)の高さデータは同一に扱うことは出来ず、補正計算を行う必要が有る。
【0055】
そのため、まず図9(A)で端子列aの両端の高さが得られているので、この2つのデータより高さ方向をZとすればZ=AX+Bの直線式が得られる。次に図9(B)で得られた高さデータからリード列aの両端の2つのデータを用いてZ=CX+Dを計算する。図9(B)で得られたリード列aの各リード端子の高さデータHn1からZ=CX+Dを減算してHn0を計算する。次にHn0にZ=AX+Bを加算してHn2を計算する。Hn2は図9(A)の状態に角度補正された高さデータであるから、図9(A)の高さデータと一緒に取り扱うことが出来る。
【0056】
[高さ計算]
このように、高さデータに対して垂直線に対するノズル軸の傾き補正を行なった後、前述のRosenfeldの近似式により差分計算したデータからエッジ検出をして高さ計算を行なう。図13は図10(B)と同一のデータであり、差分計算値Gを示している。上部1〜17の連番は画素の列番号、左側1〜23の連番は画素の行番号である。図で上下方向に走る光切断線と直角方向で互いに反対方向からピーク点を検出して、2つのピーク点のピクセル番号の平均値から高さを計算する。四角で囲ってある数値はピーク点であり、(行1,列7)の228は左側から走査して検出したピーク点H1であり、(行1,列12)の458は右側から走査して検出したピーク点H2である。高さはH=(H1+H2)/2となる。Hの最下部の数値10は高さHの平均値である。(行,列)が1画素(ピクセル)に相当するから撮像倍率から計算されるピクセルレートをHの平均値に乗算すればリード端子の高さを計算することが出来る。この処理において、リード端子には2つのエッジがあり、ピーク値が2つ現れることから、ピーク値が一つしかない行のデータと120以下のデータは採用しない。図14は図13の22行と23行のデータをグラフに示したものである。行22はピーク値を2つ持っているが、行23はピーク値が1つしかない。従って、行23のデータは採用されないこととなる。
【0057】
ここで再び図7の流れに戻って、以上のような処理で各リード端子について端子高さを計算し(ステップS11)、続いて、このようにして得られた高さデータをもとにステップS12で、最小二乗平面の計算を行う。これは多重線形回帰により平面近似式a+bx+cy=zを求める。下記の式から平面式を求めることができる。
【0058】
【数5】
上記より求めた最小二乗平面から各端子の距離を計算し、ステップS13で端子浮きの検査(端子平坦度検査)を行い、各端子の高さが適正か否か判断する。適正でなければ、ステップS14において端子高さエラーを出力する。一方、適正と判断された場合は、ステップS5で得られた位置決め情報に従って、図3(C)に図示したように、電子部品12がプリント基板19の上の所定の位置に搭載される。
【0059】
[他の実施形態]
上述した実施形態では、差分計算は縦方向、横方向同時に行ったが、最適画像抽出の場合は一方向のみでよい。ただし光切断線と直行する方向で行う。光切断線が縦方向の場合は以下のいずれかのフィルタ処理を行えば良い。
【0060】
【表2】
また、最適画像抽出はエッジデータに対するしきい値と、エッジ間の距離のしきい値で判定することも可能である。この場合、図15(A)に示したように、ライン光の投光位置が適正で光切断線が適正な場合は、リード端子のエッジデータはしきい値200以上であり、エッジ間はしきい値3画素以上である。また図15(B)に示したように、ライン光がリード端子の端部に投光される場合には、エッジデータはしきい値200以上であるが、エッジ間はしきい値3画素以下で不適となり、最適画像としては抽出できない。また、図15(C)に示したように、ライン光がリード端子にわずかにしか投光されない場合には、エッジデータはしきい値200以下であり不適となる。
【0061】
上記判定は一つのリード端子においては差分計算値の最大値を有する、光切断線と直行するデータ列を用いて行う。そして判定はエッジデータがしきい値以上であり、エッジ間距離が最大のものを採用する。この場合、より高解像度の画素であればエッジ間の距離は判定しやすくなる。
【0063】
【発明の効果】
本発明では、吸着角度が補正された電子部品並びにそれから更に90°回転させた電子部品の同一の端子を少なくとも含めてそれぞれ光切断線を投光して90°回転される前後の電子部品の端子高さをそれぞれ計算し、これらの端子高さデータから吸着ノズル軸の垂直軸に対する傾きを補正した端子高さのデータを求めているので、ノズル軸の傾斜により電子部品が垂直軸に対して傾斜していても、リード浮き検査時の誤判断を防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の電子部品実装装置の外観を示す斜視図である。
【図2】電子部品の傾き補正を行なった後ライン光を投光する状態を示した説明図である。
【図3】電子部品の搭載の過程を示した説明図である。
【図4】ライン光を用いて電子部品を撮像する3次元センサの構成図である。
【図5】電子部品実装装置の制御系の構成を示すブロック図である。
【図6】レーザコントロールボードの詳細な構成を示すブロック図である。
【図7】本発明の電子部品の実装過程を示すフローチャート図である。
【図8】仮想基準線を用いて高さ測定を行なう状態を示した説明図である。
【図9】目標位置に光切断線として複数のライン光を投光する状態を示した説明図である。
【図10】光切断線による画像データを示した表図である。
【図11】画像データの差分値の最大値を端子ごとに示した表図である。
【図12】対になった画像データの差分値の検定を示した表図である。
【図13】空間一次微分に対応する電子部品の端子エッジのデータを示した表図である。
【図14】端子のエッジデータを示した線図である。
【図15】リードの種々の部分にライン光を投光した場合のエッジデータを示した線図である。
【図16】従来の電子部品の端子浮きを測定する状態を示した説明図である。
【符号の説明】
17 吸着ヘッド部
17a 吸着ノズル
18 3次元センサ
19 プリント基板
21 レーザダイオード
25 ラインジェネレータレンズ
26 CCDカメラ
28 リニアモータ
31 LED照明光源
Claims (2)
- 吸着された電子部品を撮像しその撮像データから電子部品を位置決めして基板上に実装する電子部品実装方法において、
撮像データを用いて電子部品の吸着角度ずれを補正し、
前記角度ずれを補正された電子部品の端子に光切断線を投光して得られる画像データから端子高さを計算し、
前記角度ずれ補正後更に90°回転させた電子部品の前記端子を少なくとも含めて光切断線を投光して得られる画像データから端子高さを計算し、
90°回転される前後の電子部品の端子高さから電子部品を吸着するノズル軸の垂直軸に対する傾きを補正した端子高さのデータを求め、
この傾き補正された端子高さのデータに基づいて端子の浮きを検査し電子部品を実装することを特徴とする電子部品実装方法。 - 吸着された電子部品を撮像しその撮像データから電子部品を位置決めして基板上に実装する電子部品実装装置において、
撮像データを用いて電子部品の吸着角度ずれを補正する手段と、
角度補正された電子部品並びにそれから更に90°回転させた電子部品の同一の端子を少なくとも含めてそれぞれ光切断線を投光して90°回転される前後の電子部品の端子高さをそれぞれ計算する手段と、
90°回転される前後の電子部品の端子高さから電子部品を吸着するノズル軸の垂直軸に対する傾きを補正した端子高さのデータを求める手段とを有し、
この傾き補正された端子高さのデータに基づいて端子の浮きを検査し電子部品を実装することを特徴とする電子部品実装装置。
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