JP4540414B2 - 偏光板の製造方法 - Google Patents
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水分率(%)={(W1−W2)/W1}×100
(ケン化保護フィルムの作製)
厚み80μmのTACフィルム(商品名TDY−80UL;富士フィルム社製)を、65℃の水酸化ナトリウム溶液(10重量%)に45秒浸漬させ、続いて、25℃の純水で20秒間水洗してケン化保護フィルムを作製した(ケン化保護フィルムの水分率2.9重量%)。
まず、クラレ社製「商品名VF−PS #7500」(以下、PVAフィルムという)を、28℃の純水に2分間浸漬し、その中で延伸倍率2.6倍まで延伸した。このPVAフィルムを、前記延伸倍率を保持した状態で30℃のヨウ素水溶液(純水:ヨウ素:ヨウ化カリウム=99.645:0.032:0.323(重量比))に浸漬し、このヨウ素水溶液中で総延伸倍率3.3倍まで延伸した。続いて、このPVAフィルムをホウ酸(3重量%)とヨウ化カリウム(3重量%)とを含む水溶液(45℃)に浸漬し、前記水溶液中で総延伸倍率3.6倍までさらに延伸した。そして、このPVAフィルムを、前記延伸倍率を保持した状態でホウ酸(4重量%)とヨウ化カリウム(5重量%)とを含む水溶液(60℃)に浸漬し、前記水溶液中で総延伸倍率6.2倍までさらに延伸した後、27℃のヨウ化カリウム水溶液(3重量%)中で洗浄した。洗浄後のPVAフィルムを、温度35℃、湿度45%の条件下で70秒間乾燥させ、偏光フィルムを作製した(水分率27重量%、厚み28μm)。
PVA(商品名NH−18;日本合成化学工業(株)製)3.5重量部(固形分)とグリオキザール(商品名40%グリオキザール;日本合成化学工業(株)製)1重量部(固形分)と水96.5重量部とを混合して、接着剤を作製した。
温度40℃、処理時間35秒として保護フィルムの水分率を2.2重量%に調整し、フィルム搬送速度20m/分とした以外は、参考例1と同様にして偏光板を作製した。
処理時間25秒として保護フィルムの水分率を2.2重量%に調整し、フィルム搬送速度22m/分とした以外は、参考例1と同様にして偏光板を作製した。
温度30℃として保護フィルムの水分率を2.4重量%に調整した以外は、参考例1と同様にして偏光板を作製した。
温度25℃、処理時間35秒として保護フィルムの水分率を2.4重量%に調整し、フィルム搬送速度22m/分とした以外は、参考例1と同様にして偏光板を作製した。
温度35℃、処理時間10秒として保護フィルムの水分率を2.5重量%に調整し、フィルム搬送速度20m/分とした以外は、参考例1と同様にして偏光板を作製した。
温度45℃、処理時間60秒として保護フィルムの水分率を1.2重量%に調整した以外は、参考例1と同様にして偏光板を作製した。
温度47℃、処理時間60秒として保護フィルムの水分率を1.3重量%に調整し、フィルム搬送速度20m/分とした以外は、参考例1と同様にして偏光板を作製した。
温度75℃、処理時間25秒として保護フィルムの水分率を1.5重量%に調整し、フィルム搬送速度15m/分とした以外は、参考例1と同様にして偏光板を作製した。
温度60℃、処理時間22秒として保護フィルムの水分率を1.8重量%に調整し、フィルム搬送速度22m/分とした以外は、参考例1と同様にして偏光板を作製した。
温度25℃、湿度40%、処理時間5秒として保護フィルムの水分率を2.7重量%に調整し、フィルム搬送速度22m/分とした以外は、参考例1と同様にして偏光板を作製した。
温度25℃、湿度30%、処理時間5秒として保護フィルムの水分率を2.8重量%に調整した以外は、参考例1と同様にして偏光板を作製した。
温度25℃、湿度30%、処理時間5秒として保護フィルムの水分率を2.8重量%に調整し、フィルム搬送速度20m/分とした以外は、参考例1と同様にして偏光板を作製した。
保護フィルムおよび偏光フィルムの水分率(%)は、次のようにして算出した。得られたフィルムの幅方向中央部から、長手方向に10cm×10cmのサンプルを5枚切り出し、各々の重量を測定し、その平均値(W1)を求めた。そして、そのサンプルを120℃の乾燥器内で10時間放置した後、再度各々の重量を測定し、その平均値(W2)を求めた。乾燥前の重量(W1)と乾燥後の重量(W2)とを用いて、下記式より水分率(%)を求めた。
水分率(%)={(W1−W2)/W1}×100
まず、各偏光板の表面を目視により観察した。凹凸の発生が観察された部分について、表面形状測定器(商品名Surfcorder ET4000;小坂研究所製)を用いて偏光板表面の形状を測定し、起伏の大きさを求めた。具体的には、得られた偏光板の長手方向中央において、幅方向の両端部からそれぞれ10mmの部位、および、幅方向中央部の計3箇所のそれぞれについて、長手方向に10cm間隔で3点(1点につき測定幅10mm)、計9点測定した。この結果を、使用した保護フィルムの水分率と合わせて下記表1に示す。なお、前記起伏の大きさとは、前述のように偏光板表面において隣接する凹部と凸部との高さ(差)を意味し、起伏の大きさが一箇所でも17nmを超える場合、レコードスジが発生するといえる。
保護フィルムの水分率 レコードスジ 起伏の大きさ
(重量%) の発生 (nm)
参考例1 2 なし 6〜15
参考例2 2.2 なし 4〜9
参考例3 2.2 なし 5〜10
実施例1 2.4 なし −
実施例2 2.4 なし −
実施例3 2.5 なし −
比較例1 1.2 あり 25〜45
比較例2 1.3 あり 28〜51
比較例3 1.5 あり 17〜29
比較例4 1.8 あり 14〜26
比較例5 2.7 貼合わせ時にハガレ発生
比較例6 2.8 貼合わせ時にハガレ発生
比較例7 2.8 貼合わせ時にハガレ発生
なお、実施例1〜3については、目視により表面に凹凸が観察されなかったため、起伏の大きさは測定しなかった。
12 保護フィルム
13 偏光板
21 ロール
22 接着剤供給手段
A 進行方向
B 回転方向
C 滴下方向
Claims (5)
- 偏光フィルムと保護フィルムとを積層する偏光板の製造方法であって、
前記保護フィルムは、セルロース系樹脂フィルムであり、
前記偏光フィルムと前記保護フィルムとの積層に先立って、前記保護フィルム及び前記偏光フィルムの水分率を調整する工程を行い、前記積層時の前記保護フィルムの水分率を2.4重量%〜2.5重量%とし、かつ、前記偏光フィルムの水分率を10重量%〜30重量%とすることを特徴とする製造方法。 - 前記保護フィルムの水分率を2.4重量%〜2.5重量%にするための手段が、前記セルロース系樹脂フィルムにケン化処理を行い、さらに乾燥することを含む請求項1に記載の製造方法。
- 前記保護フィルムが、トリアセチルセルロースフィルムまたはケン化トリアセチルセルロースフィルムである請求項1又は2に記載の製造方法。
- 前記保護フィルムを前記偏光フィルムの両面に積層する請求項1から3のいずれかに記載の製造方法。
- 前記偏光フィルムと前記保護フィルムとを、14m/分以上40m/分以下の速度で積層する請求項1から4のいずれかに記載の製造方法。
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