JP4538397B2 - エンジン - Google Patents
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Description
この種のエンジンでは、排気マフラで排気騒音を低減できるとともに、触媒コンバータで排気を浄化することができる利点がある。
《問題》 排気マフラの耐久性が低い。
触媒ケースの両端部をステーを介してマフラ本体ケースに固定しているため、触媒コンバータの発熱で触媒ケースが熱膨張すると、この熱膨張力がマフラ本体ケースにかかる。このため、マフラ本体ケースが歪みやすく、排気マフラの耐久性が低い。
図1に例示するように、排気マフラ(13)のマフラ本体ケース(13a)内に排気浄化用の触媒コンバータ(17)を収容した、エンジンにおいて、
マフラ本体ケース(13a)内を隔壁(39)(35)(40)で区画して、複数の膨張室(31)(32)(33)(34)を形成し、一対の隣り合う膨張室(32)(33)同士を筒状触媒ケース(17a)内の触媒コンバータ(17)を介して連通させ、この一対の膨張室(32)(33)を区画する隔壁(35)に筒状触媒ケース(17a)の一端部(17b)を固定し、この一対の膨張室(32)(33)のうち、一方の膨張室(33)の内部に筒状触媒ケース(17a)の支持体(36)を設け、この支持体(36)に挿通孔(37)を設け、この挿通孔(37)に筒状触媒ケース(17a)の他端部(17c)を遊嵌させ、
図3に例示するように、クランク軸(1)の一端に冷却ファン(2)を取り付け、クランク軸(1)の架設方向を前後方向として、冷却ファン(2)を取り付けた方を前とし、シリンダブロック(3)の前部にファンケース(4)を取り付け、ファンケース(4)内に冷却ファン(2)を収容し、図4〜図8に例示するように、ファンケース(4)内で発生した冷却風をシリンダ冷却風路(5)で案内することにより、シリンダ(7)とシリンダヘッド(6)を空冷し、そのシリンダ冷却排風(8)をシリンダ冷却風路(5)から後向きに放出するようにし、
図5〜8に例示するように、エンジンの後側に前記排気マフラ(13)を配置し、排気マフラ(13)のマフラ本体ケース(13a)をシリンダ冷却風路(5)の排風出口(5a)にその後方から臨ませ、シリンダ冷却排風(8)がマフラ本体ケース(13a)に吹き当たるようにし、
図4に例示するように、クランク軸(1)と平行な向きに見て、シリンダ(7)をクランクケース(12)から左右斜め上に突出させたV型配置とし、
左右のシリンダ(7)にそれぞれシリンダ冷却風通路(5)を形成し、
図7に例示するように、排気マフラ(13)のマフラ本体ケース(13a)から左右排気導入管(15)(15)を突出させ、この左右排気導入管(15)(15)を、排気マニホルドの介在なしに、左右一対のシリンダヘッド(6)(6)の各排気ポート出口(16)(16)に接続するに当たり、
図5〜8に例示するように、排気マフラ(13)をエンジンの後側で左右に長い姿勢で配置し、排気マフラ(13)の左右両端部に左右排気導入管(15)(15)を通過した直後の各排気ガスがそれぞれ最初に流入する第1膨張室(31)と第2膨張室(32)とを設け、
図6、図7に例示するように、この第1膨張室(31)と第2膨張室(32)の各前壁を、左右のシリンダ(7)の各シリンダ冷却風通路(5)の各排風出口(5a)にその真後ろからそれぞれ臨ませた、ことを特徴とするエンジン。
《効果》 排気マフラの耐久性を高めることができる。
図1に例示するように、膨張室(33)の内部に筒状触媒ケース(17a)の支持体(36)を設け、この支持体(36)に挿通孔(37)を設け、この挿通孔(37)に筒状触媒ケース(17a)の他端部(17c)を遊嵌させたので、触媒コンバータ(17)の発熱で筒状触媒ケース(17a)が熱膨張でその軸長方向に伸長しても、筒状触媒ケース(17a)の熱膨張力がマフラ本体ケース(13a)にかかるのを抑制することができる。このため、マフラ本体ケース(13a)の歪みが起こりにくく、排気マフラ(13)の耐久性を高めることができる。
図1に例示するように、筒状触媒ケース(17a)の熱膨張力で膨張室(32)(33)を区画する隔壁(35)を歪ませることがないので、隔壁(35)の歪みで膨張室(32)(33)の容積が変化することもない。このため、隔壁(35)の歪みによる排気マフラ(13)の消音機能の低下を防止することができる。
《効果》 排気マフラの耐久性をより高めることができる。
図5に例示するように、エンジンの後側に前記排気マフラ(13)を配置し、排気マフラ(13)のマフラ本体ケース(13a)をシリンダ冷却風路(5)の排風出口(5a)にその後方から臨ませ、シリンダ冷却排風(8)がマフラ本体ケース(13a)に吹き当たるようにしたので、排気マフラ(13)の温度を低下させることができ、排気マフラ(13)の耐久性をより高めることができる。
《効果》 排気マフラの耐久性をより高めることができる。
図4に例示するように、クランク軸(1)と平行な向きに見て、シリンダ(7)をクランクケース(12)から左右斜め上に突出させたV型配置とし、左右のシリンダ(7)のシリンダヘッド(6)にそれぞれシリンダ冷却風通路(5)を形成したので、シリンダ冷却風通路(5)(5)の総通路断面積を大きくとることができ、排気マフラ(13)の温度を効率的に低下させ、排気マフラ(13)の耐久性をより高めることができる。
《効果》 排気マフラの耐久性をより高めることができる。
図7に例示するように、排気マフラ(13)のマフラ本体ケース(13a)から左右排気導入管(15)(15)を突出させ、この左右排気導入管(15)(15)を、排気マニホルドの介在なしに、左右一対のシリンダヘッド(6)(6)の各排気ポート出口(16)(16)に接続したので、マフラ本体ケース(13a)をシリンダ冷却風通路(5)により近づけることができ、排気マフラ(13)の温度を効率的に低下させ、排気マフラ(13)の耐久性をより高めることができる。
請求項1に係る発明の効果に加え、次の効果を奏する。
《効果》 筒状触媒ケースの端部を安定に支持することができる。
図1に例示するように、支持体(36)は、その周縁をマフラ本体ケース(13a)の周壁に固定した隔壁状に形成したので、支持体(36)がぐらつかず、筒状触媒ケース(17a)の端部(17c)を安定に支持することができる。
なお、支持体(36)に連通孔(38)を設け、支持体(36)で区画した膨張室(33)の内部を連通孔(38)で連通状態としたので、膨張室(33)の機能は維持される。
図4に示すように、クランクケース(12)の上部にシリンダ(7)を設け、シリンダ(7)の上部にシリンダヘッド(6)を組み付けている。クランクケース(12)とシリンダ(7)とでシリンダブロック(3)を形成している。図5に示すように、シリンダブロック(3)の前方にファンケース(4)を配置し、シリンダブロックの後方に排気マフラ(13)を配置している。
図1に示すように、排気マフラ(13)のマフラ本体ケース(13a)内に排気浄化用の触媒コンバータ(17)を収容している。マフラ本体ケース(13a)内を隔壁(39)(35)(40)で区画して、4個の膨張室(31)(32)(33)(34)を形成している。すなわち、マフラ本体ケース(13a)内を第1隔壁(39)と第2隔壁(35)と第3隔壁(40)で区画して、第1膨張室(31)と第2膨張室(32)と第3膨張室(33)と第4膨張室(34)とを形成している。隣り合う第2膨張室(32)と第3膨張室(33)同士を筒状触媒ケース(17a)内の触媒コンバータ(17)を介して連通させ、この第2膨張室(32)と第3膨張室(33)を区画する第2隔壁(35)のボス部(35a)に筒状触媒ケース(34)の左端部(17b)を貫通させ、これらを全周溶接で接合している。第3膨張室(33)の内部に筒状触媒ケース(34)の支持体(36)を設け、この支持体(36)に挿通孔(37)を設け、この挿通孔(37)のボス部(37a)内の挿通孔(37)に筒状触媒ケース(17a)の右端部(17c)を遊嵌させている。支持体(36)は、その周縁をマフラ本体ケース(13a)の周壁に固定した隔壁状に形成し、この支持体(36)に連通孔(38)を設け、支持体(36)で区画した第3膨張室(33)の内部を連通孔(38)で連通状態としている。
図1中に、排気の流れを矢印で示す。右の排気導入管(15)から導入された排気は、第1膨張室(31)に流入し、ここで膨張した後、第1連通管(41)から第2膨張室(32)に流入し、ここで更に膨張する。左の排気導入管(15)から導入された排気は、第2膨張室(32)に流入し、ここで膨張する。第2膨張室(32)内では、左右の排気導入管(15)(15)から導入された排気が合流し、この合流した排気は、筒状触媒ケース(17a)内の触媒コンバータ(17)を介して、第3膨張室(33)に流入し、ここで膨張した後、第2連通管(42)から第4膨張室(34)に流入し、ここで膨張した後、尾管(43)から大気中に放出される。
図2(A)(B)に示すように、触媒コンバータ(17)は、網目状のワイヤからなる担体(44)に触媒粒子を担持させたものである。この担体(44)は網目上のワイヤシートを渦巻き状に巻いた円柱状のものである。この網目状のワイヤはステンレス製で一般にワイヤーメッシュと呼ばれるものである。この触媒コンバータ(17)は酸化触媒であり、触媒粒子には白金を用いている。この触媒コンバータ(17)を収容した筒状触媒ケース(17a)はステンレス製で、円柱状のものである。
図3に示すように、クランク軸(1)の一端に冷却ファン(2)を取り付け、クランク軸(1)の架設方向を前後方向として、冷却ファン(2)を取り付けた方を前とし、シリンダブロック(3)の前部にファンケース(4)を取り付け、ファンケース(4)内に冷却ファン(2)を収容し、図4に示すように、ファンケース(4)内で発生した冷却風をシリンダ冷却風路(5)で案内することにより、シリンダ(7)とシリンダヘッド(6)を空冷し、図5に示すように、そのシリンダ冷却排風(8)をシリンダ冷却風路(5)から後向きに放出するようにしている。図5〜図8に示すように、エンジンの後側に前記排気マフラ(13)を配置し、排気マフラ(13)のマフラ本体ケース(13a)をシリンダヘッド冷却風路(5)の排風出口(5a)にその後方から臨ませ、シリンダ冷却排風(8)がマフラ本体ケース(13a)に吹き当たるようにしている。マフラ本体ケース(13a)の上半部をマフラカバー(22)で覆い、下半部にシリンダ冷却排風(8)が吹き当たるようにし、この下半部に排気浄化用の触媒コンバータ(17)を収容している。
図6、図7に示すように、排気マフラ(13)をエンジンの後側で左右に長い姿勢で配置し、排気マフラ(13)の左右両端部に左右排気導入管(15)(15)を通過した直後の各排気ガスがそれぞれ最初に流入する第1膨張室(31)と第2膨張室(32)とを設け、この第1膨張室(31)と第2膨張室(32)の各前壁を、左右のシリンダ(7)の各シリンダ冷却風通路(5)の各排風出口(5a)にその真後ろからそれぞれ臨ませている。
図3に示すように、冷却ファン(2)はフライホイル(18)に取り付けられている。フライホイル(18)には出力軸(19)を取り付け、この出力軸(19)をファンケース(4)から前方に突出させ、その突出端にユニバーサルジョイント(20)を取り付けている。このエンジンは、オイルクーラ(9)を備え、このオイルクーラ(9)でエンジンオイルを空冷できるようになっている。
図3に示すように、ファンケース(4)の後方にオイルクーラ(9)を配置し、ファンケース(4)の後壁(4a)に後部送風口(4b)をあけることにより、ファンケース(4)内で発生した冷却風を後部送風口(4b)から後向きに送風してオイルクーラ(9)を空冷し、オイルクーラ冷却排風(10)をオイルクーラ(9)から後向きに放出するようにしている。このように、シリンダ冷却排風(8)とオイルクーラ冷却排風(10)とをいずれも後向きに放出するので、冷却排風の向きが後向き一方向に統一される。このため、このエンジンを搭載する機械は、この後向き一方向の冷却排風(8)(10)を支障なく放出できるものであればよく、冷却排風の放出方向が二方向となるエンジンに比べ、エンジン搭載機種の制限を緩和することができる。また、シリンダ冷却風路(5)の風路出口(5a)から漏れたファン風切り音と、後部送風口(4b)から漏れたファン風切り音は、いずれも後方に放出されるので、ファン風切り音の放出方向が後向き一方向に統一され、騒音がエンジン周囲の広い範囲に伝播するのを抑制することができる。
図3、図4に示すように、ファンケース(4)の後壁(4a)に導風板(11)を取り付け、ファンケース(4)内で発生した冷却風を導風板(11)で後部送風口(4b)に案内するようにしている。このため、オイルクーラ(9)に冷却風を効率よく送風することができ、オイルクーラ(9)の冷却効率を高めることができる。また、後部送風口(4b)をあけたことによるファンケース(4)の後壁(4a)の強度低下が、導風板(11)の取り付けによって改善され、ファンケース(4)の後壁(4a)の振動騒音を低減することができる。
(2) 冷却ファン
(3) シリンダブロック
(4) ファンケース
(5) シリンダ冷却風路
(5a) 排風出口
(6) シリンダヘッド
(7) シリンダ
(8) シリンダ冷却排風
(13) 排気マフラ
(13a) マフラ本体ケース
(17) 触媒コンバータ
(17a) 筒状触媒ケース
(31) 第1膨張室
(32) 第2膨張室
(33) 第3膨張室
(34) 第4膨張室
(34a) 一端部
(34b) 他端部
(35) 第2隔壁
(36) 支持体
(37) 挿通孔
(38) 連通孔
(39) 第1隔壁
(40) 第3隔壁
Claims (2)
- 排気マフラ(13)のマフラ本体ケース(13a)内に排気浄化用の触媒コンバータ(17)を収容した、エンジンにおいて、
マフラ本体ケース(13a)内を隔壁(39)(35)(40)で区画して、複数の膨張室(31)(32)(33)(34)を形成し、一対の隣り合う膨張室(32)(33)同士を筒状触媒ケース(17a)内の触媒コンバータ(17)を介して連通させ、この一対の膨張室(32)(33)を区画する隔壁(35)に筒状触媒ケース(17a)の一端部(17b)を固定し、この一対の膨張室(32)(33)のうち、一方の膨張室(33)の内部に筒状触媒ケース(17a)の支持体(36)を設け、この支持体(36)に挿通孔(37)を設け、この挿通孔(37)に筒状触媒ケース(17a)の他端部(17c)を遊嵌させ、
クランク軸(1)の一端に冷却ファン(2)を取り付け、クランク軸(1)の架設方向を前後方向として、冷却ファン(2)を取り付けた方を前とし、シリンダブロック(3)の前部にファンケース(4)を取り付け、ファンケース(4)内に冷却ファン(2)を収容し、ファンケース(4)内で発生した冷却風をシリンダ冷却風路(5)で案内することにより、シリンダ(7)とシリンダヘッド(6)を空冷し、そのシリンダ冷却排風(8)をシリンダ冷却風路(5)から後向きに放出するようにし、
エンジンの後側に前記排気マフラ(13)を配置し、排気マフラ(13)のマフラ本体ケース(13a)をシリンダ冷却風路(5)の排風出口(5a)にその後方から臨ませ、シリンダ冷却排風(8)がマフラ本体ケース(13a)に吹き当たるようにし、
クランク軸(1)と平行な向きに見て、シリンダ(7)をクランクケース(12)から左右斜め上に突出させたV型配置とし、
左右のシリンダ(7)にそれぞれシリンダ冷却風通路(5)を形成し、
排気マフラ(13)のマフラ本体ケース(13a)から左右排気導入管(15)(15)を突出させ、この左右排気導入管(15)(15)を、排気マニホルドの介在なしに、左右一対のシリンダヘッド(6)(6)の各排気ポート出口(16)(16)に接続するに当たり、
排気マフラ(13)をエンジンの後側で左右に長い姿勢で配置し、排気マフラ(13)の左右両端部に左右排気導入管(15)(15)を通過した直後の各排気ガスがそれぞれ最初に流入する第1膨張室(31)と第2膨張室(32)とを設け、
この第1膨張室(31)と第2膨張室(32)の各前壁を、左右のシリンダ(7)の各シリンダ冷却風通路(5)の各排風出口(5a)にその真後ろからそれぞれ臨ませた、ことを特徴とするエンジン。 - 請求項1に記載したエンジンにおいて、
前記支持体(36)は、その周縁をマフラ本体ケース(13a)の周壁に固定した隔壁状に形成し、この支持体(36)に連通孔(38)を設け、支持体(36)で区画した膨張室(33)の内部を連通孔(38)で連通状態とした、ことを特徴とするエンジン。
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