JP4490920B2 - ガス発生器の取付構造及びエアバッグモジュール - Google Patents
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Description
前記ガス発生器は、イニシエータシェルとクロージャシェルとで形成される金属製のハウジングと、前記ハウジング内に形成され、燃焼により高温ガスを発生するガス発生剤が装填された燃焼室と、前記燃焼室の周囲に配置されたフィルタ部材と、前記ハウジングに装着され前記燃焼室内の前記ガス発生剤を着火燃焼させる点火手段と、前記ハウジングに形成され、前記燃焼室で発生したガスを放出する複数のガス放出孔を有する。
前記リテーナは、前記ガス発生器が取り付けられた長方形の平板部と、前記平板部に対してガス発生器と同じ側にあり且つ前記平板部の外周を取り囲むように前記平板部に対して直交する方向に延在していると共にエアバッグが取り付けられた二対の側壁とから構成されている。前記複数のガス放出孔は、前記ガス発生器から放出されるガスが前記二対の側壁のうち互いの距離が近い方の一対の側壁には直接当たらないように形成されている。
前記放出されるガスが、高温の場合、高温でない場合に係らず、本発明では同様の効果が得られるが、高温の場合に、より適している。
更に、前記筒部の直径Dと前記イニシエータシェルとクロージャシェルの各鏡板部の底部間距離Hとの比H/Dの範囲が上記のような範囲であれば、ハウジング内の圧力が高まった場合であっても、ハウジングの変形を抑制することができる。
エアバッグモジュールとしても、部品点数を大幅に減少させることができるとともに、小型化することも可能となる。
本実施形態の自動車の助手席用エアバッグモジュールへのガス発生器1の取付構造は、上記本実施形態のエアバッグモジュールに適用されるガス発生器1の取付構造である。
尚、前記放射角度αは、前記ハウジングの筒部17,15の中心線Cを通るリテーナ2の長手方向(F−F)を中心にして幅方向(E−E)に拡がる角度を指す。
これによって、これらガス放出孔7からガス放出直後に、リテーナ2の幅方向の先端に位置する側壁5aにガスが直接当たることがなくなり、側壁5aの変形や損傷を抑制することができる。本実施形態は、前記放出ガスが高温の場合、高温でない場合に係らず、同様の効果が得られるが、高温のガスの場合に、より適している。
前記ハウジング10は、イニシエータシェル9とクロージャシェル8とで形成される金略球形状のハウジング10である。前記ハウジング10の材料として、例えば、鉄、ステンレス、アルミニウム、鋼材等の金属が挙げられる。
前記フィルタ部材13は燃焼室12の周囲に配置されている。前記点火手段14は、ハウジング10に装着され、燃焼室12内のガス発生剤11を着火燃焼させる。
r=aPn
ここで、rは線燃焼速度、aは定数、Pは圧力、nは圧力指数を示す。この圧力指数nは、Y軸の燃焼速度の対数に対するX軸の圧力の対数プロットによる勾配を示すものである。
エアバッグ30は、折り畳まれた状態を図示しない紙テープ等で保持され、この状態で、その周縁部がリテーナ2の側壁5a,5bに取り付けられている。このため、ガス発生器1から放出されるガスは、リテーナ2の側壁5bに当たって拡散され、エアバッグ30内に放出され、エアバッグ30を膨張させることができる。
本実施形態で使用されるガス発生器の製造法
第4図に示すガス発生器において、鏡板部16と鏡板部18の底部間距離Hが、75mm、筒部15の直径Dが70mm、筒部15の長さhが16mm、クロージャシェル8の鏡板部16の肉厚が2mmのステンレス材を成形加工した。また、イニシエータシェル9についても、鏡板の肉厚が2mmのステンレス材を成形加工した。そして、イニシエータシェル9に点火手段14を設けるとともに、フィルタ部材13を設置する。そして、このフィルタ部材13の内部にガス発生剤11を装填した後、クッション材26を設け、クロージャシェル8を勘合する。次いで、レーザ溶接によって、イニシエータシェル9とクロージャシェル8とを接合し、ガス発生器とした。
本実施形態で使用されるガス発生器に使用される両端が閉鎖された中空体形状のガス発生剤の製造例
硝酸グアニジン43.5重量%、硝酸ストロンチウム25重量%、塩基性硝酸銅25重量%、酸性白土2.5重量%、ポリアクリルアミド4重量%の組成で混合した組成物に、エタノール3重量%と、水13重量%を加えて混合、混練し、混練塊にして、出口に内径2mmのダイスと外径0.5mmの内孔用ピンを備えた押出機にて、押出圧8MPaで押出して、押出棒状の成型体を引取りベルトで引取りながら、成型用歯車間に送り出し、成型用歯車の凸歯によって4.4mmの間隔で窪み部分を形成するようにし、その窪み部分で折るようにして切断した後、55℃で8時間乾燥し、次いで110℃で8時間乾燥し、ガス発生剤とした。
2 リテーナ
3 フランジ
4 取付部材
5、5a、5b 側壁
6 締結部材
7 ガス放出孔
8 クロージャシェル
9 イニシエータシェル
10 ハウジング
11 ガス発生剤
12 燃焼室
13 フィルタ部材
14 点火手段
15 筒部
16 鏡板部
17 筒部
18 鏡板部
19 伝火孔
20 内筒体
21 伝火剤
22 点火器
23 点火手段保持部
24,25 押え部材
26 クッション材
28 ラプチャー部材
30 エアバッグ
40 エアバッグモジュール
E−E線 幅方向
F−F線 長手方向
C 筒部の中心線
D 直径
H 底部間距離
h 筒部の長さ
α 放射角度
Claims (3)
- イニシエータシェル(9)とクロージャシェル(8)とで形成される金属製のハウジング(10)と、前記ハウジング(10)内に形成され、燃焼により高温ガスを発生するガス発生剤(11)が装填された燃焼室(12)と、前記燃焼室(12)の周囲に配置されたフィルタ部材(13)と、前記ハウジング(10)に装着され前記燃焼室(12)内の前記ガス発生剤(11)を着火燃焼させる点火手段(14)と、前記ハウジング(10)に形成され、前記燃焼室(12)で発生したガスを放出する複数のガス放出孔(7)を有するガス発生器を自動車のエアバッグモジュールのリテーナ(2)に取り付けるガス発生器(1)の取付構造であって、
前記リテーナ(2)は、前記ガス発生器(1)が取り付けられた長方形の平板部と、前記平板部に対してガス発生器(1)と同じ側にあり且つ前記平板部の外周を取り囲むように前記平板部に対して直交する方向に延在していると共にエアバッグが取り付けられた二対の側壁(5a,5b)とから構成されており、
前記複数のガス放出孔(7)は、前記ガス発生器(1)から放出されるガスが前記二対の側壁(5a,5b)のうち互いの距離が近い方の一対の側壁(5a)には直接当たらないように形成されているガス発生器の取付構造。 - 前記複数のガス放出孔(7)から放出されるガスが前記ハウジング(10)の筒部(17,15)の中心線(C)を中心にして放射状に放出される場合、前記ハウジング(10)からの放射角度(α)は、120度以内である請求項1に記載のガス発生器(1)の取付構造。
- イニシエータシェル(9)とクロージャシェル(8)とで形成される金属製のハウジング(10)と、前記ハウジング(10)内に形成され、燃焼により高温ガスを発生するガス発生剤(11)が装填された燃焼室(12)と、前記燃焼室(12)の周囲に配置されたフィルタ部材(13)と、前記ハウジング(10)に装着され前記燃焼室(12)内の前記ガス発生剤(11)を着火燃焼させる点火手段(14)と、前記ハウジング(10)に形成され、前記燃焼室(12)で発生したガスを放出する複数のガス放出孔(7)を有するガス発生器(1)と、
前記ガス発生器(1)を固定するとともに、自動車のインストルメントパネルへ取り付けられるリテーナ(2)と、
前記ガス発生器(1)からのガスによって膨張、展開するエアバッグ(30)と、を備えてなるエアバッグモジュール(40)であって、
前記リテーナ(2)は、前記ガス発生器(1)が取り付けられた長方形の平板部と、前記平板部に対してガス発生器(1)と同じ側にあり且つ前記平板部の外周を取り囲むように前記平板部に対して直交する方向に延在していると共にエアバッグ(30)が取り付けられた二対の側壁(5a,5b)とから構成されており、
前記複数のガス放出孔(7)は、前記ガス発生器(1)から放出されるガスが前記二対の側壁(5a,5b)のうち互いの距離が近い方の一対の側壁(5a)には直接当たらないように形成されているエアバッグモジュール。
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