JP4487679B2 - 鋼管の継手構造 - Google Patents

Description

本発明は、鋼管、例えば鋼管杭、既成コンクリート杭（ＰＨＣ杭、ＰＲＣ杭、ＳＣ杭）の軸方向の継手構造に関するものである。

ソイルセメント合成鋼管杭などの鋼管杭は、施工現場において溶接接合して継杭して施工されるのが一般的である。しかしながら、溶接による継杭では、（１）溶接部の品質が溶接作業者の技量に左右されること、（２）施工が天候に左右されることなどから、溶接に代わる接合構造の開発が望まれていた。

溶接によらない鋼管の接合構造の一例として、接続するそれぞれの鋼管の突き合わせ端縁部にこの鋼管の径より小さい外径の円筒状接続部を同軸上に固定し、この円筒状接続部の側面上に多数のネジ孔を設け、各鋼管に固定されたこれらの円筒状接続部を相互に突き合わせ、この突き合わせた二つの円筒状接続部の外周を、円弧状に適宜に分割され、各分割片に多数のボルト挿通孔を穿った分割円筒状継手で被い、この分割円筒状継手の各ボルト挿通孔と上記円筒状接続部の各ネジ孔を合わせ、これらのボルト挿通孔にボルトを通してボルト端をネジ孔に螺着して締め付けることによって上記鋼管同士を接続し、上記円筒状接続部に固定された各分割円筒状継手及び締め付けられた各ボルトの頭部は上記接続する鋼管の外径より突出しないようにしたものがある（例えば、特許文献１参照）。

特開平７−１９５１６号公報（４頁、図２）

特許文献１に記載された鋼管の接続構造は、鋼管杭とは別体の分割円筒状継手を用いて、ボルトによって一体化させるため、上継手と下継手のかみ合わせばかりでなく、分割円筒状継手と上下継手のかみ合わせを配慮した精度の高い製作が要求され、製造がむずかしく製作コストも高い。また、分割円筒状継手を別途運搬し取り付ける作業が必要であり、施工性が悪い。
また、鋼管継手部を大径化・肉厚化した場合には、分割円筒状継手の重量が大きくなり、新たにクレーン等の運搬用重機を持ち込まなければならないなど運搬性、施工性がさらに悪くなる。
さらに、上継手と下継手とを偏心させるような水平方向の力が作用すると、ボルトに作用する力が変動してボルトの締め付けが緩み、鋼管の接続構造の耐久性や信頼性が低下するなど、種々問題がある。

本発明は、上記の課題を解決するためになされたもので、構造が簡単で施工が容易であり、コストを低減でき、その上信頼性の高い鋼管の継手構造を提供することを目的としたものである。

（１）本発明に係る鋼管の継手構造は、一方の鋼管に固定された外側継手管と、他方の鋼管に固定され、前記外側継手管に脱着自在に接合される内側継手管とを有し、
前記外側継手管が、先端寄りに位置する第一内径部と、該第一内径部の内半径以上の内半径で鋼管寄りに位置する第二内径部と、前記第一内径部と第二内径部との間に位置する係止部と、前記第二内径部の内半径よりも小さい内半径で前記第二内径部よりも鋼管寄りに位置する第三内径部と、前記第二内径部と第三内径部との間に位置する突出段部とを具備し、
前記内側継手管が、前記外側継手管の第一内径部の内半径より大きい外半径で、前記他方の鋼管寄りに位置する第一外径部と、前記外側継手管の第一内径部の内半径と略同一の外半径で、前記第一外径部よりも先端寄りに位置する第二外径部と、前記第二内径部の内半径と略同一で、かつ前記第二外径部の外半径以上の外半径で、前記第二外径部よりも先端寄りに位置する第三外径部と、前記第一外径部と前記第二外径部との間に位置する段部と、前記第二外径部と前記第三外径部との間に位置する係合突起と、前記第二外径部の鋼管寄りの所定範囲に筒状部とを具備し、
前記内側継手管の前記第二外径部の前記筒状部より先端寄りの範囲と前記第三外径部とに、着脱時の縮径機能を有し、
前記外側継手管に前記内側継手管を接合した際、前記外側継手管の先端部に前記内側継手管の段部が当接し、前記外側継手管の係止部に前記内側継手管の係合突起がほぼ当接し、前記外側継手管の突出段部と前記内側継手管の先端部の間には隙間が確保され、かつ、前記外側継手管の第一内径部の内面に前記内側継手管の筒状部の外面がほぼ当接することを特徴とする。

（２）また、本発明に係る鋼管の継手構造は、前記縮径機能は、前記内側継手管の前記第二外径部の前記筒状部より先端寄りの範囲と前記第三外径部とが、軸方向に設けたスリットによって複数の分割片に分割されてなり、
前記外側継手管に前記内側継手管を着脱する際、前記分割片が撓むことを特徴とする。

（３）さらに、本発明に係る鋼管の継手構造は、前記外側継手管に前記内側継手管を接合した際、前記外側継手管の第二内径部と前記内側継手管の第三外径部とをボルトにて締結することにより、前記外側継手管の第二内径部の内面に前記内側継手管の第三外径部の外面が押圧されることを特徴とする。

（４）また、本発明に係る鋼管の継手構造は、前記外側継手管の第二内径部にボルト挿通孔が設けられ、
該ボルト挿通孔に対応して、前記内側継手管の第三外径部にボルト螺合孔が設けられ、
前記外側継手管に前記内側継手管を接合した際、前記ボルト挿通孔に挿通した締結ボルトを前記ボルト螺合孔に螺合することにより、前記外側継手管の第二内径部の内面に前記内側継手管の第三外径部の外面が押圧されることを特徴とする。

（５）さらに、本発明に係る鋼管の継手構造は、一方の鋼管に固定された外側継手管と、他方の鋼管に固定され、前記外側継手管に脱着自在に接合される内側継手管とを有し、
前記外側継手管が、先端寄りに位置する第一内径部と、該第一内径部の内半径以上の内半径で鋼管寄りに位置する第二内径部と、前記第一内径部と第二内径部との間に位置する係止部と、該第二内径部と鋼管との間に位置する突出段部と、該第二内径部の鋼管寄りの所定範囲に筒状部とを具備し、
前記内側継手管が、前記外側継手管の第一内径部の内半径より大きい外半径で、前記他方の鋼管寄りに位置する第一外径部と、前記外側継手管の第一内径部の内半径と略同一の外半径で、前記第一外径部よりも先端寄りに位置する第二外径部と、前記第二内径部の内半径と略同一で、かつ前記第二外径部の外半径以上の外半径で、前記第二外径部よりも先端寄りに位置する第三外径部と、前記第一外径部と前記第二外径部との間に位置する段部と、前記第二外径部と第三外径部との間に位置する係合突起とを具備し、
前記外側継手管の前記第二内径部の前記筒状部より先端寄りの範囲と前記第一内径部とに、着脱時の拡径機能を有し、
前記外側継手管に前記内側継手管を接合した際、前記内側継手管の先端部に前記外側継手管の突出段部が当接し、前記外側継手管の係止部に前記内側継手管の係合突起がほぼ当接し、前記外側継手管の先端部と前記内側継手管の段部の間には隙間が確保され、かつ、前記外側継手管の筒状部の内面に前記内側継手管の第三外径部の外面がほぼ当接することを特徴とする。

（６）さらに、本発明に係る鋼管の継手構造は、前記拡径機能は、前記外側継手管の前記第二内径部の前記筒状部より先端寄りの範囲と前記第一内径部とが、軸方向に設けたスリットによって複数の分割片に分割されてなり、
前記外側継手管に前記内側継手管を着脱する際、前記分割片が撓むことを特徴とする。

（７）さらに、本発明に係る鋼管の継手構造は、前記外側継手管に前記内側継手管を接合する際、前記外側継手管と前記内側継手管の第二外径部とをボルトにて締結することにより、前記外側継手管の第一内径部の内面が前記内側継手管の第二外径部の外面に押圧されることを特徴とする。

（８）さらに、本発明に係る鋼管の継手構造は、前記外側継手管の第一内径部にボルト挿通孔が設けられ、
該ボルト挿通孔に対応して、前記内側継手管の第二外径部にボルト螺合孔が設けられ、
前記外側継手管に前記内側継手管を接合する際、前記ボルト挿通孔に挿通した締結ボルトを前記ボルト螺合孔に螺合することにより、前記外側継手管の第一内径部の内面が前記内側継手管の第二外径部の外面が押圧されることを特徴とする。

（９）さらに、本発明に係る鋼管の継手構造は、前記内側継手管の第一外径部の内面と前記他方の鋼管の内面とが、鋼管寄りの所定の範囲に形成された傾斜面によって略なめらかに繋がっていることを特徴とする。

（１０）さらに、本発明に係る鋼管の継手構造は、前記外側継手管の第三内径部の内面と前記一方の鋼管の内面とが、鋼管寄りの所定の範囲に形成された傾斜面によって略なめらかに繋がっていることを特徴とする。

（１１）さらに、本発明に係る鋼管の継手構造は、前記外側継手管の第一内径部の内面に係止部が２以上の箇所に設けられ、
前記内側継手管の第二外径部の外面に係合突起が２以上の箇所に設けられ、
前記外側継手管と前記内側継手管とが接合した際、前記外側継手管の前記係止部に前記内側継手の前記係合突起がそれぞれほぼ当接することを特徴とする。

したがって、本発明に係る鋼管の継手構造は、以下の効果を奏する。
（１）内側継手管の所定範囲が縮径機能を具備するため、外側継手管と内側継手管との着脱が容易であって施工性が向上する。
さらに、他方の鋼管に作用する圧縮力は、他方の鋼管に固定された内側継手管の段部において一方の鋼管に固定された外側継手管の先端部に伝達され、他方の鋼管に作用する引っ張り力は、他方の鋼管に固定された内側継手管の係合突部において一方の鋼管に固定された外側継手管の係止部に伝達される。他方の鋼管に作用する水平方向の力（剪断力）は、他方の鋼管に固定された内側継手管の筒状部において一方の鋼管に固定された外側継手管の第一内径部に伝達される。よって、所定の強度、剛性が確保され、鋼管の継手構造の耐久性や信頼性が保証される。

（２）また、前記縮径機能が複数の分割片によって付与される簡素な構造であるため、前記（１）の効果に加え、製造コストが安価に抑えられる。

（３）また、前記外側継手管の第二内径部の内面に前記内側継手管の第三外径部の外面が、ボルトによって押圧されるから、押圧している力以上の外力が作用しない限り、ボルトの内部に生じている引っ張り力が変動することがない。すなわち、ボルトの軸力が変動しないから締結ボルトの緩みが生じないため、鋼管の継手構造の耐久性や信頼性がさらに向上する。

（４）また、前記外側継手管の第二内径部にボルト挿通孔が設けられ、該ボルト挿通孔に対応して、前記内側継手管の第三外径部にボルト螺合孔が設けられるから、前記（３）と同様の効果を奏すると共に、構造が簡素であって、施工が容易が容易である。

（５）さらに、内側継手管に代えて、外側継手管の所定範囲が拡径機能を具備するため、前記（１）と同様の作用効果が得られる。

（６）さらに、前記拡径機能が複数の分割片によって付与される簡素な構造であるため、前記（５）の効果に加え、製造コストが安価に抑えられる。

（７）また、前記外側継手管の第一内径部の内面が前記内側継手管の第二外径部の外面に、ボルトによって押圧されるから、押圧している力以上の外力が作用しない限り、ボルトの軸力が変動しないから締結ボルトの緩みが生じないため、鋼管の継手構造の耐久性や信頼性がさらに向上する。

（８）また、前記外側継手管の第一内径部にボルト挿通孔が設けられ、該ボルト挿通孔に対応して、前記内側継手管の第二外径部にボルト螺合孔が設けられるから、前記（７）と同様の効果を奏すると共に、構造が簡素であって、施工が容易である。

（９）さらに、内側継手管の鋼管寄りの内面と他方の鋼管の内面とが、また、外側継手管の鋼管寄りの内面と一方の鋼管の内面とが、それぞれ傾斜面（略円錐状の面に同じ）によって略なめらかに連結されるから、内側継手管と他方の鋼管との間、また、外側継手管と一方の鋼管との間における力の伝達が円滑になる。よって、鋼管の継手構造の耐久性や信頼性がさらに向上する。

（１０）さらに、外側継手管の鋼管寄りに内半径の小さい（肉厚の厚いに同じ）第三内径部を具備するから、外側継手管の剛性が向上し、また、第三内径部の鋼管寄りの内面と一方の鋼管の内面とが、それぞ傾斜面（略円錐状の面に同じ）によって略なめらかに連結されるから外側継手管と一方の鋼管との間における力の伝達が円滑になる。よって、鋼管の継手構造の耐久性や信頼性がさらに向上する。

（１１）さらに、外側継手管と内側継手管とが接合した際、２以上の箇所がほぼ当接して、２以上の箇所において引っ張り力が伝達されるから、当該係止部および係合突部の負担が減少する。よって、当該係止部および係合突部（追加された係止部および追加された係合突部を含む）の形状の設計や外側継手管および内側継手管を形成する材料の選定の自由度が増すから、製造コストが低減し、継手構造の耐久性や信頼性が向上する。

以下、本発明の実施形態を図を参照しながら説明する。なお、以下の各図において、同じ部分または相当する部分には同じ符号を付し、一部の説明を省略する。また、符号に付した「ａ、ｂ、・・・」は、互いに相当する機能を奏する部分でありながら、一部に特徴的な相違点を具備する部分について、それぞれを区分けするために付している。

［実施形態１］
図１は本発明の実施の形態１に係る鋼管の継手構造を示す一部を断面で示した模式図である。図１において、Ｊは２本の鋼管３１、３２を接合するための継手部で、下が接合対象である一方の鋼管３１に溶接接合された円筒状の外側継手管１と、上が他方の鋼管３２に溶接接合された円筒状の内側継手管１１とからなっている。

（外側継手管）
外側継手管１は、その外半径が鋼管３１の外半径とほぼ等しく形成され、先端部２の内周縁は斜め上方に切除されて傾斜面３（Ｃ面取りに同じ）が設けられている。
そして、傾斜面３に連続して内半径Ｒ１である第一内径部８が形成されている。第一内径部８は先端部２から深さｈ１に及び、第一内径部８の下方（鋼管３１寄りに同じ）には所定の範囲で内半径Ｒ２に拡径された凹部４（以下「第二内径部４」と称す）が形成され、第二内径部４の下方には内半径Ｒ３である第三内径部９が形成されている。
すなわち、第一内径部８と第二内径部４との段差部に係止部５が形成され、第二内径部４と第三内径部９との段差部に突出段部６が形成されている。
また、第二内径部４に複数のボルト挿通孔７が設けられ、第三内径部９の鋼管寄りの範囲に、鋼管杭３１の内面と外側継手管１の内面とを略なめらかに連結する円錐台状の傾斜面９ａが設けられている。

このとき、内半径Ｒ１は内半径Ｒ２より小さく（Ｒ１＜Ｒ２）、内半径Ｒ１は後記する内側継手管１１の第二外径部の外半径ｒ２に、また、内半径Ｒ２は後記する内側継手管１１の第三外径部の外半径ｒ３とほぼ等しい内半径である。
また、先端部２と突出段部６との距離を懐深さｈ０と、先端部２と係止部５との距離を本体深さｈ１と称す。

なお、図１において、外側継手管１の第一内径部８の内半径Ｒ１が軸方向で変動しない場合、すなわち、内面が円筒状である場合を示しているが、本発明はこれに限定するものではなく、内半径Ｒ１が軸方向で変動してもよい。
すなわち、外側継手管１の第一内径部８が第二内径部４に近づく程縮径、あるいは、第二内径部４に隣接する範囲が内側に突出して、第一内径部８の先端２に隣接する位置の内半径（以下「Ｒ１先」と称す）が、第一内径部８の第二内径部４に隣接する位置の内半径（以下「Ｒ１元」と称す）より大きい場合、「Ｒ１先＞Ｒ１元」であって、「Ｒ２＞Ｒ１元」の関係がある。
さらに、第二内径部４の内半径Ｒ２が軸方向で変動し、第二内径部４の第一内径部８に隣接する位置の内半径が「Ｒ２先」である場合、「Ｒ２先＞Ｒ１元」の関係になる。

（内側継手管）
内側継手管１１は、上部に鋼管３２の外半径とほぼ等しい外半径である外半径ｒ１の第一外径部１２が設けられ、第一外径部１２の先端寄りには外半径ｒ１より小さい外半径である外半径ｒ２の第二外径部１４が、第二外径部１４の先端寄りには外半径ｒ２より大きい外半径である外半径ｒ３の第三外径部１７がそれぞれ設けられている。
そして、第一外径部１２と第二外径部１４との段差部に段部１３が形成され、第二外径部１４と第三外径部１７との段差部に係合突部１６が形成され、先端部２０と第三外径部１７とは傾斜面１９（Ｃ面取りに同じ）によって略円錐状に連続している。

また、第一外径部１２の内面には、鋼管寄りの範囲に傾斜面１２ａが設けられて、内側継手管１１の第一外径部１２の内面と鋼管３２の内面とが略なめらかに連結している。
このとき、それぞれの外半径には、「ｒ１＞ｒ２、および、ｒ３＞ｒ２」の関係がある。また、第二外径部１４の軸方向長さ、すなわち、段部１３と係合突部１６との距離を本体長さｈ２と、段部１３と先端部２０との距離を挿入長さｈ３と称す。

なお、図１において、内側継手管１１の第二内径部１４の外半径ｒ２が軸方向で変動しない場合、すなわち、外面が円筒状である場合を示しているが、本発明はこれに限定するものではなく、外半径ｒ２が軸方向で変動してもよい。
すなわち、内側継手管１１の第二外径部１４が第三外径部１７に近づく程縮径、あるいは、第三外径部１７に隣接する範囲が内側に凹陥して、第二外径部１４の第一外径部１２に隣接する位置の外半径（円筒部２２の外半径に同じ、以下「ｒ２元」と称す）が、第三外径部１７に隣接する位置の外半径（以下「ｒ２先」と称す）より大きい場合、「ｒ２元＞ｒ２先」であって、「ｒ３＞ｒ２先」の関係にある。
さらに、第三外径部１７の外半径ｒ３が軸方向で変動し、第三外径部１７の第二外径部１４に隣接する位置の外半径が「ｒ３元」である場合、「ｒ３元＞ｒ２先」の関係になる。

（内側継手管のスリット）
内側継手管１１の第二外径部１４は、鋼管寄りの所定範囲（段部１３から所定の範囲であって、図中、断面を複斜線にて示す）が筒状の筒状部２２を形成し、筒状部２２より先端寄りの第二外径部と第三外径部１７とが、円周方向で略等間隔に加工されたスリット１５によって複数の分割片２１に分割されている。
すなわち、筒状部２２は第二外径部の段部１３から距離ｈ５（以下「筒状部高さ」と称す）の範囲を指している。また、スリット１５は、第二外径部の筒状部２２を除く範囲と第三外径部に加工されるから、スリット長さｈ４は挿入長さｈ３から筒状部高さｈ５を差し引いた長さ（ｈ４＝ｈ３−ｈ５）となる。
また、分割片２１の先端に隣接する位置には、外側継手管１に設けたボルト挿通孔７に対応する位置に、ボルト螺合孔１８が設けられている。

（外側継手管と内側継手管の関係）
そして、外側継手管１の懐深さｈ０は内側継手管１１の挿入長さｈ３より長く、外側継手管１の本体深さｈ１は内側継手管１１の本体長さｈ２とほぼ等しく設定されている。
また、外側継手管１の第一内径部８の内半径Ｒ１が内側継手管１１の第二外径部１４の外半径ｒ２に、外側継手管１の第二内径部４の内半径Ｒ２が内側継手管１１の第三外径部１７の外半径ｒ３に略同一である。
さらに、外側継手管１の第一内径部８の内半径Ｒ１、あるいは、内側継手管１１の第二内径部１４の外半径ｒ２が軸方向で変動する場合、外側継手管１の第一内径部８の先端に隣接する位置の内半径「Ｒ１先」が、内側継手管１１の第二外径部１４の第一外径部１２に隣接する位置の内半径、すなわち、円筒部２２の外半径「ｒ２元」に略同一である。

（施工手順）
図２〜図４は鋼管の接合構造を施工する施工手順の一例について説明する模式図である。なお、接合対象である鋼管は鋼管杭３１ａ、３２ａであって、それぞれの端部には、あらかじめ工場等において外側継手管１および内側継手管１１が溶接接合（本発明において「固定」と称し、着脱自在な接合との相違を明確にする）されており、これら鋼管杭３１ａ、３２ａが工事現場に輸送されるものとする。

図２の（ａ）において、まず、外側継手管１が固定された鋼管杭３１ａを地中に打込む。打込みが進んで上部の鋼管杭３２ａを接続する状態になったとき、先端部に内側継手管１１が固定された鋼管杭３２ａを鋼管杭３１ａ上に搬送して位置決めする。

図２の（ｂ）において、鋼管杭３２ａを自重等による圧下力により下降させる。このとき、外側継手管１の先端部２の内周側に設けた傾斜面３（図中、上方に向かって広がる略円錐状面の一部）は、内側継手管１１の第三外径部１７の下部に設けた傾斜面１９（図中、下方に向かって縮まる略円錐状面の一部）を案内するから、下降は容易であって、内側継手管１１の第三外径部１７は外側継手管１の第一内径部８に入る。

図３の（ｃ）において、鋼管杭３２ａを引き続き下降させると、内側継手管１１の第三外径部１７は外側継手管１の第一内径部８の内面に摺動して、分割片２１は軸心に向かって撓むから、第三外径部１７は縮径する。すなわち、分割片２１は筒状部２２に一方端が支持され、「片持ち梁（カンチレバー）」として挙動する。

図４の（ｄ）において、さらに、内側継手管１１が下降すると、第三外径部１７は外側継手管１の第一内径部８から外れる。このとき、撓んでいた分割片２１は外側継手管１の第二内径部４に向かって弾性復元し、内側継手管１１の係合突部１６が外側継手管１の係止部５に係止する。
そして、内側継手管１１の段部１３が外側継手管１の先端部２に当接したときに下降が停止する。このとき、外側継手管１の懐深さｈ０が内側継手管１１の挿入長さｈ３より大きいから、外側継手管１の突出段部６と内側継手管１１の先端部２０との間には隙間が確保され、両者が当接することがない。
また、内側継手管１１の筒状部２２の外面と外側継手管１の第一内径部８の内面とが、当接または僅かな隙間を介して対峙している（この状態を「ほぼ当接」と呼ぶ）。
また、外側継手管１の本体深さｈ１が内側継手管１１の本体長さｈ２より僅かに小さく、略同一であるから、外側継手管１の係止部５と内側継手管１１の係合突部１６とは、当接または僅かな隙間を介して対峙、すなわち、ほぼ当接している。

図４の（ｅ）において、そこで、外側継手管１のボルト挿通孔７に拡径手段であるボルト３５を挿通し、内側継手管１１のボルト螺合孔１８に螺入して締め付ければ、内側継手管１１の分割片２１はボルト３５に引き寄せられ、第三外径部１７の外面が第二内径部４の内面に押圧される。この工程により接合が完了する。

（力の伝達）
以上の施工手順によって接合された鋼管の接合構造における、鋼管杭３１ａと鋼管杭３２ａとを軸方向で押し付け合う力（圧縮力）は、外側継手管１の先端部２と内側継手管１１の段部１３との当接範囲において伝達さる。
また、鋼管杭３１ａと鋼管杭３２ａとを軸方向で引き離す力（引っ張り力）は、外側継手管１の係止部５と内側継手管１１の係合突部１６との当接範囲において伝達される。
さらに、鋼管杭３１ａと鋼管杭３２ａとを軸方向に直角の方向に引き離す力（水平方向に作用する剪断力に同じ）は、外側継手管１の第一内径部８の内面と内側継手管１１の筒状部２２の外面（第二外径部１４の外面に同じ）との当接範囲において伝達される。このとき、鋼管杭３１ａと鋼管杭３２ａとの偏心量（それぞれの軸心の水平方向でのズレ量）が小さく抑えられる。すなわち、第二外径部１４の全長にスリットが加工された場合を仮定すると、該全長スリットによって形成される分割片の断面剛性（断面二次モーメント）は、筒状部２２の断面剛性に比較して格段に小さな値になるから、筒状部２２を形成することにより、僅かの偏位によって剪断力が伝達される。

また、鋼管杭３１ａの内面と外側継手管１の第三内径部９の内面とが、円錐台状の傾斜面９ａによって略連続し、鋼管杭３２ａの内面と内側継手管１１の第一外径部１２の内面とが、円錐台状の傾斜面１２ａによって略連続しているから、鋼管杭３１ａと外側継手管１との間、および鋼管杭３２ａと内側継手管１１との間における力の流れが円滑になっている。
さらに、鋼管杭３１ａ、外側継手管１、内側継手管１１の第一外径部１２、および鋼管杭３２ａのそれぞれの外半径が略同一であるから、これらを接合して地中に打込む際、該接合部がなめらかである（凹凸がない）から、打込みが容易になっている。
さらに、外側継手管１の第三内径部９は、その内半径が第二内径部４の内半径よりも小さく、肉厚が厚くなっているため、剛性が増している。

（ボルトに働く力）
図５は鋼管の接合構造におけるボルトに働く力を説明する模式図である。図５の（ａ）において、外側継手管１（鋼管杭３１ａに同じ）と内側継手管１１（鋼管杭３２ａに同じ）とを軸方向で引き離す力（引っ張り力）が作用した場合、すなわち、分割片２１に引っ張り力Ｔが作用した場合、引っ張り力Ｔは、前述のように外側継手管１の係止部５と内側継手管１１の係合突部１６との当接範囲において伝達される。
このとき、引っ張り力Ｔの作用する位置と外当接範囲とは同一線上になく偏位しているから、該偏位している量が「曲げモーメントの腕」となり、曲げモーメント（図中、矢印Ｍにて示す）が発生する。すなわち、分割片２１の第三外径部１７は、該当接範囲を支点にして軸心方向に倒れようとする。

図５の（ｂ）は、縦軸がボルト３５の内部に発生している軸力Ｐ、横軸は分割片２１に作用する引っ張り力Ｔであって、両者の関係を示している。
すなわち、前述の施工手順に説明したように、ボルト３５は、第三外径部１７の外面を第二内径部４の内面に押圧しているから、分割片２１に引っ張り力が作用しない（Ｔ＝０）とき、ボルト３５の内部に発生している軸力Ｐｂは、該押圧している力ｑ（面接触部の圧縮力）に同じである。

そして、分割片２１に軸方向の引っ張り力Ｔが作用すると、前述のように曲げモーメントが発生して分割片２１の第三外径部１７は軸心方向に倒れようとするから、該曲げモーメントに相当する分だけ、押圧している力ｑ（圧縮力）が減少することになる（図中、一点鎖線にて示す）。しかしながら、該曲げモーメントは、押圧している力ｑ（圧縮力）の絶対値の減少として吸収されるため、ボルト３５の内部に発生している軸力Ｐｂは変動することがない（図中、実線にて示す）。よって、ボルト３５は緩み難いことになる。
なお、引っ張り力Ｔが過大になって、第三外径部１７の外面と第二内径部４の内面とが離れた場合、押圧している力ｑを示す一点鎖線は横軸に重なり（ｑ＝０）、該離れた後に増加する引っ張り力△Ｔに相当する分が、ボルト３５の内部に発生している軸力Ｐｂに追加される変動軸力△Ｐとして作用する。

（その他の例１）
図６は実施形態１の他の例の説明図である。図６において、外側継手管１ａの第一内径部８ａの内半径の第二内径部４に近い範囲が縮径し（前記説明に準じると、Ｒ１先＞Ｒ１元）、該縮径に対応して、内側継手管１１ａの第二外径部１４ａの外半径で第三外径部１７に近い範囲も縮径している（前記説明に準じると、ｒ２元＞ｒ２先）。
すなわち、縮径がない場合には、係止部５ａの奥行きは、係止部５ａの外隅の半径と係止部５ａの内角の半径との差である「Ｒ２−Ｒ１」であったところ、かかる縮径によって、「Ｒ２先−Ｒ１元」に増大し、同様に、内側継手管１１ａの係合突部１６ａの奥行きは、係合突部１６ａの外角の半径と係合突部１６ａの内隅の半径との差である「ｒ３−ｒ２」であったところ、かかる縮径によって、「ｒ３元−ｒ２先」に増大している。

よって、鋼管杭３１ａ、３１ａの作用する引っ張り力を伝達する面積が増大するから、当該部位の損傷が防止され、外側継手管１ａおよび内側継手管１１ａの設計や材料選択の自由度が増し、製造コストが低減する。
なお、前記縮径の形態は限定するものではなく、たとえば、本体深さ（ｈ１）や本体長さ（ｈ２）の全体に渡ってなめらかなテーパ面（円錐面）であっても、円筒面と円錐面との組み合わせによって形成される局部的な突出部や凹陥部であってもよい。また、第二内径部４の内半径Ｒ２が、外側継手管１ａの第一内径部８ａの先端の内半径「Ｒ１先」より小さくなっても、あるいは、両者が同一であってもよい。

また、内側継手管１１ａの第二外径部１４ａにおいて、分割片２１ａの内半径が筒状部２２の内半径より大きい（分割片２１ａの肉厚が筒状部２２の肉厚より小さい）から、分割片２１ａが撓み易くなっている。なお、着脱時における分割片２１ａの撓み、筒状部２２における前述した剪断力の伝達、並びに、分割片２１ａから筒状部２２への引っ張り力の流れ込み等を考慮して、両内半径の相違量は適宜選定自在でありまた両内半径を同一にしてもよい。さらに、分割片２１ａの肉厚は長さ方向（図中、上下方向に同じ）で均一なものに限定するものではなく、テーパ状に変動してもよい。

さらに、外側継手管１に設けたボルト挿通孔７には座７ａ（内径の大きな凹部）が設けられている。したがって、ボルト３５を設置した際、ボルト３５の頭部が外側継手管１ａの外面から突出する量が減少、または突出しなくなるため、鋼管杭３１ａ、３２ａを地中に打込む際の貫入抵抗を小さくすることができ、施工性が向上する。なお、ボルト３５として六角孔付きボルトを使用すれば、座７ａの内径を小さくすることができる。
さらに、内側継手管１１のボルト螺合孔１８に代えて、ボルト３５が挿通自在なボルト挿通孔を設け、第三外径部１７の内面にボルト３５に螺合するナットを溶接接合してもよい。

（その他の例２）
図７〜図９は実施形態１の他の例の説明図である。図７において、内側継手管１１ｂは、分割片２１ｂの根元、すなわち、筒状部２２（スリット１５の底に同じ）から所定の範囲の内面側に、断面矩形状の凹部２３ｂが設けられている。
図８において、内側継手管１１ｃは、分割片２１ｃの根元から所定の距離だけ先端側に入った位置の外面側に、断面円弧状の凹部２３ｃが設けられている。すなわち、分割片２１ｃの根元は筒状部２２と同じ肉厚あって、根元から少し先端側に入った位置から肉厚が除々に減少し、一旦最少肉厚になってからは再度肉厚が除々に増大している。
図９において、内側継手管１１ｄは、スリット１５の底に、貫通孔２３ｄが設けられている。すなわち、筒状部２２との接合部において、スリット１５の幅が貫通孔２３ｄの略半径分だけ広がっているから、分割片２１ｄの幅が貫通孔２３ｄの略直径分だけ狭くなっている。

したがって、分割片２１ｂ、２１ｃ、２１ｄは、外側継手管１に内側継手管１１ｂ、１１ｃ、または１１ｄを着脱する際、いずれも曲げモーメントの大きな位置で曲げ剛性（断面二次モーメント）が低下しているから、撓み易くなっている。このため圧入に要する力が小さくなり、大径の継手部Ｊであっても、内側継手管１１ｂ、１１ｃ、または１１ｄに固定された鋼管杭３２ａ（上方に配置されている）の自重等により、内側継手管１１ｂ、１１ｃ、または１１ｄを外側継手管１の内周に圧入することができる。
よって、大径の継手部Ｊであっても、分割片２１の軸方向の長さ（スリット長さｈ４に同じ、図１参照）を長くして撓み易くする必要がなくなるから、継手部Ｊを小型に抑えることができ、軽量化を図り、かつ製造コストの上昇を抑えることが可能になる。また、大径の継手部Ｊであっても、圧入機等を使用する必要がないため、作業が容易であるから施工コストを安価に抑えることが可能になる。

なお、前記凹部２３ｂ、２３ｃや貫通孔２３ｄは一例であって、位置、形状、大きさ（長さ、深さ）は、適宜選択して組み合わせ自在な設計的事項である。たとえば、凹部２３ｂを根元から所定の距離だけ先端側に移動して設けたり、内面に代えて外面に設けたり、あるいは矩形断面をなめらかな曲線からなる断面にしてもよい。また、分割片２１ｂ、２１ｃ、２１ｄの肉厚を筒状部２２の肉厚と相違するものにしてもよい（図６参照）。

（その他の例３）
図１０および図１１は本実施の形態の他の例の説明図である。図１０、１１において、外側継手管１ｅにはボルト挿通孔７に代えて、ボルト螺合孔７ｅが設けられ、内側継手管１１ｅの第三外径部１７ｅにはボルト螺合孔１８に代えて、先端部に開口する逆Ｕ字の嵌合溝１８ｅが設けられ、ボルト３５ｅのネジ部の先端部には、先端側からボルト３５ｅを回転するための係止溝３６ｅ（たとえば、マイナス溝（−溝）、プラス溝（＋溝）、六角形の孔等）が設けられている。

したがって、外側継手管１ｅが固定された鋼管杭３１ａが地中に打込まれ、これに鋼管杭３２ａ（図示せず）を接続する状態になったときは、外側継手管１ｅのボルト孔７ｅに内側からボルト３５ｅの先端を螺入する（図１１の(ａ）参照）。
そして、内側継手管１１ｅが固定された鋼管杭３２ａを自重等による圧下力により下降させる。このとき、外側継手管１ｅのボルト３５ｅの位置と内側継手管１１ｅの嵌合溝１８ｅの位置とを合わせているから、ボルト３５ｅは嵌合溝１８ｅに収まることになる（図１１の(ｂ）参照）。

ついで、外側継手管１ｅの外側からボルト３５ｅの先端に設けた係止溝３６ｅに、例えばＬ型レンチ等を係合させてボルト３５ｅをさらに締め付ければ、内側継手管１１ｅの分割片２１ｅはボルト３５ｅの頭部により外側継手管１ｅ側に引き寄せられる。
すなわち、外側継手管１ｅの第二内径部４ｅの内面と内側継手管１１ｅの第三外径部１７ｅの外面とは互いに押圧される。また、ボルト３５ｅの首下長さが、外側継手管１ｅの第二内径部４ｅの肉厚と内側継手管１１ｅの第三外径部１７ｅの肉厚とを合わせた大きさに略同一であるから、ボルト３５ｅの先端が外側継手管１ｅの外面から突出しないため、ボルト３５ｅが鋼管杭３１ａ、３２ａを地中に打込む際の抵抗になることがない（図１１の(ｃ）参照）。

（その他の例４）
図１２は本実施の形態の、係止部と係合突部とが２以上の箇所に設けられた例の説明図である。図１２おいて、外側継手管１ｆの第一内径部８ｆのに内面に環状に凹陥する追加された係止部５ｆが形成され、一方、追加された係止部５ｆに対応した位置に、内側継手管１１ｆの第二外径部１４ｆの外面に、突出する追加された係合突部１６ｆが形成されている。
したがって、内側継手管１１ｆを外側継手管１ｆに圧入する際、内側継手管１１ｆの第三外径部１７は外側継手管１ｆの追加された係止部５ｆに落ち込むことなく、外側継手管１ｆの第二内径部４に到達する。このとき、内側継手管１１ｆの係合突部１６は外側継手管１ｆの係止部５に当接または僅かの隙間を介して対峙（つまり、ほぼ当接）し、同時に、内側継手管１１ｆの追加された係合突部１６ｆが外側継手管１ｆの追加された係止部５ｆに当接または僅かの隙間を介して対峙、すなわち、ほぼ当接する。

よって、鋼管杭３１ａと鋼管杭３２ａとを軸方向で引き離す力（引っ張り力）は、外側継手管１ｆの係止部５と内側継手管１１ｆの係合突部１６との当接範囲、および外側継手管１ｆの追加された係止部５ｆと内側継手管１１ｆの追加された係合突部１６ｆとの当接範囲において伝達されるから、引っ張り力を伝達する面積が増大する。よって、当該部位の損傷が防止され、外側継手管１ｆおよび内側継手管１１ｆの設計や材料選択の自由度が増し、製造コストが低減する。
なお、追加された係止部５ｆおよび追加された係合突部１６ｆの数量や形状は図示するものに限定するものではなく、１または２以上であってもよく、係止部５および係合突部１６のと同じ形状・大きさにであっても相違する形状・大きさにしてもよい。さらに、外側継手管１の第二内径部４の内面に突出する追加された係止部を形成し、一方、該追加された係止部に対応して、内側継手管１１の第三外径部１７の外面に、凹陥する追加された係合突部を形成しても同様の作用、効果が得られる。

［実施形態２］
図１３は本発明の実施形態２に係る鋼管の継手構造を説明する一部を断面で示した模式図である。実施形態２は、外側継手管１ｇにスリット１５ｇを加工して分割片４１を形成し、外側継手管１ｇに拡径機能をもたせた点で、内側継手管１１にスリット１５を加工して内側継手管１１に縮径機能をもたせた実施形態１と相違している。

（外側継手管）
外側継手管１ｇの第一内径部８ｇに複数のボルト挿通孔７が設けられている。
また、第二内径部４ｇは、鋼管寄りの所定範囲（突出段部６から所定の範囲に同じ）が筒状の筒状部４２（図中、断面を複斜線にて示す）を形成し、第二内径部４ｇの筒状部４２より先端寄りの範囲と第一内径部８ｇが、円周方向で略等間隔に加工されたスリット１５ｇによって複数の分割片４１に分割されている。
すなわち、スリット１５ｇは第二内径部４ｇの所定位置から先端部２に達し、スリット１５ｇの底から先端部２までの距離であるスリット長さｈ４の範囲が複数の分割片４１を形成し、突出段部６からスリット１５ｇの底までの範囲（懐深さｈ０からスリット長さｈ４を差し引いた長さである筒状部高さｈ７（ｈ７＝ｈ０−ｈ４）の範囲が筒状部４２を形成している。

（内側継手管）
内側継手管１１ｇは、前述の実施形態１における内側継手管１１からスリット１５を撤去して、第二外径部１４にボルト螺合孔１８を設けたものである。

（施工手順）
図１４、１５は本発明を鋼管の接合構造を施工する施工手順の一例について説明する模式図である。
まず、外側継手管１ｇが接合された鋼管杭３１ａが上部の鋼管杭３２ａを接合する状態まで打込まれたときは、内側継手管１１ｇが接合された鋼管杭３２ａを鋼管杭３１ａの上方に位置させて位置決めし、鋼管杭３２ａを自重等による圧下力により下降させる（図１４の（ａ）参照）。

そして、鋼管杭３２ａを引き続き下降させると、外側継手管１ｇの先端部２に設けた傾斜面３に内側継手管１１ｇの先端部２０に設けた傾斜面１９が案内され、さらに、外側継手管１ｇの第一内径部８ｇの内面に内側継手管１１ｇの第三外径部１７の外面が摺動して、外側継手管１ｇの分割片４１を撓ませるから、第一内径部８ｇは拡径する。したがって、外側継手管１ｇの第一内径部８ｇ内に内側継手管１１ｇの第三外径部１７が入る（図１４の（ｂ）参照）。

さらに、鋼管杭３２ａを下降させると、内側継手管１１ｇの第三外径部１７の外面が外側継手管１ｇの第一内径部８ｇの内面に沿って下降し、外側継手管１ｇの分割片４１はさらに撓んで拡径する。すなわち、分割片４１は筒状部４２に一方端が支持され、「片持ち梁（カンチレバー）」として挙動する。
やがて、内側継手管１１ｇの第三外径部１７は外側継手管１ｇの第一内径部８ｇから外れるから、分割片４１は内側継手管１１ｇの第二外径部１４に向かって弾性復元（縮径）し、外側継手管１ｇの係止部５が内側継手管１１ｇの係合突部１６に係止する。
そして、内側継手管１１ｇの先端部２０が外側継手管１ｇの突出段部６に当接したときに下降が停止する。このとき、外側継手管１ｇの筒状部４２の内面と内側継手管１１ｇの第三外径部１７の外面とが当接または僅かの隙間を介して対峙、つまり、ほぼ当接している。
また、外側継手管１ｇの本体深さｈ１が内側継手管１１ｇの本体長さｈ２より僅かに小さく、略同一であるから、外側継手管１ｇの係止部５と内側継手管１１ｇの係合突部１６とは当接または僅かの隙間を介して対峙、つまり、ほぼ当接する（図１４の（ｃ）参照）。

この状態で、外側継手管１ｇのボルト挿通孔７（一部図示せず）に挿通した縮径手段であるボルト３５を、内側継手管１１ｇのボルト螺合孔１８（一部図示せず）に螺入して締め付ければ、外側継手管１ｇの分割片４１はボルト３５に引き寄せられて縮径し、分割片４１の第一内径部８ｇの内面が内側継手管１１ｇの第二外径部１４の外面に押圧される（図１５参照）。この工程により接合が完了する。

（力の伝達）
したがって、実施形態２においても前述の実施形態１と同様の作用効果が得られるから、継手構造は安価に製造され、かつ、良好な施工性並びに高い信頼性が保証されるものである。
すなわち、鋼管杭３１ａと鋼管杭３２ａとを軸方向で押し付け合う力（圧縮力）は、外側継手管１ｇの突出段部６と内側継手管１１ｇの先端部２０との当接範囲において伝達される。
また、鋼管杭３１ａと鋼管杭３２ａとを軸方向で引き離す力（引っ張り力）は、外側継手管１ｇの係止部５と内側継手管１１ｇの係合突部１６との当接範囲において伝達される。
また、鋼管杭３１ａと鋼管杭３２ａとを軸方向に直角の方向に引き離す力（水平方向に作用する剪断力）は、外側継手管１ｇの筒状部４２の内面と内側継手管１１ｇの第三外径部１７の外面との当接範囲において伝達される。

さらに、ボルト３５は、外側継手管１ｇの第一内径部８ｇの内面（分割片４１の内面に同じ）を内側継手管１１ｇの第二外径部１４の外面に押圧しているから、分割片４１に軸方向の引っ張り力が作用しても、ボルト３５の内部に発生している軸力は変動することがなく、緩み難くくなっている。
また、実施形態２においても前述の実施形態１と同様に、分割片への凹部の加工、嵌合溝１８ｅの設置、あるいは、係止部および係合突部の複数化等を採用することができる。

ところで、実施形態１および実施形態２において、本発明を鋼管の接合構造として、鋼管杭３１ａ、３２ａの接合に用いた場合を示したが、本発明はこれに限定するものではなく、杭以外の鋼管を接合する場合にも実施することができる。
また、内側継手管１１を外側継手管１内に圧入する際に、圧入機等を使用してもよい。さらに、鋼管杭３１ａ、３２ａ、あるいは鋼管３１、３２の位置関係、すなわち、外側継手管１と内側継手管１１との位置関係は限定するものではなく、いずれが上方にあっても、双方が水平方向で同じ高さにあってもよい。

本発明は以上の構成であるから、鋼管を溶接によらないで接合する鋼管の接合構造として広く利用することができる。

本発明の実施の形態１に係る鋼管の継手構造を示す一部断面の模式図。 鋼管の接合構造の施工手順について説明する模式図。 鋼管の接合構造の施工手順について説明する模式図（図２の続き）。 鋼管の接合構造の施工手順について説明する模式図（図３の続き）。 鋼管の接合構造におけるボルトに働く力を説明する模式図。 実施形態１の他の例１の説明図。 実施形態１の他の例２の説明図。 実施形態１の他の例２の説明図。 実施形態１の他の例２の説明図。 実施形態１の他の例３の説明図。 実施形態１の他の例３の説明図。 実施形態１の他の例４（係止部と係合突部とが２箇所以上）の説明図。 本発明の実施形態２に係る鋼管の継手構造を説明する一部断面の模式図。 鋼管の接合構造の施工手順について説明する模式図。 鋼管の接合構造の施工手順について説明する模式図（図１４の続き）。

符号の説明

１ 外側継手管
２ 先端部
３ 傾斜面
４ 第二内径部
５ 係止部
６ 突出段部
７ ボルト挿通孔
８ 第一内径部
９ 第三内径部
１１ 内側継手管
１２ 第一外径部
１３ 段部
１４ 第二外径部
１５ スリット
１６ 係合突部
１７ 第三外径部
１８ ボルト螺合孔
１９ 傾斜面
２０ 先端部
２１ 分割片
２２ 筒状部
３１ 鋼管
３２ 鋼管
４１ 分割片
４２ 筒状部
Ｊ 継手部
ｈ０ 懐深さ
ｈ１ 本体深さ
ｈ２ 本体長さ
ｈ３ 挿入長さ
ｈ４ スリット長さ
ｈ５ 筒状部高さ
ｒ１ 第一外径部の外半径
ｒ２ 第二外径部の外半径
ｒ３ 第三外径部の外半径
Ｒ１ 第一内径部の内半径
Ｒ２ 第二内径部の内半径
Ｒ３ 第三内径部の内半径

Claims (11)

1. 一方の鋼管に固定された外側継手管と、他方の鋼管に固定され、前記外側継手管に脱着自在に接合される内側継手管とを有し、
   前記外側継手管が、先端寄りに位置する第一内径部と、該第一内径部の内半径以上の内半径で鋼管寄りに位置する第二内径部と、前記第一内径部と第二内径部との間に位置する係止部と、前記第二内径部の内半径よりも小さい内半径で前記第二内径部よりも鋼管寄りに位置する第三内径部と、前記第二内径部と第三内径部との間に位置する突出段部とを具備し、
   前記内側継手管が、前記外側継手管の第一内径部の内半径より大きい外半径で、前記他方の鋼管寄りに位置する第一外径部と、前記外側継手管の第一内径部の内半径と略同一の外半径で、前記第一外径部よりも先端寄りに位置する第二外径部と、前記第二内径部の内半径と略同一で、かつ前記第二外径部の外半径以上の外半径で、前記第二外径部よりも先端寄りに位置する第三外径部と、前記第一外径部と前記第二外径部との間に位置する段部と、前記第二外径部と前記第三外径部との間に位置する係合突起と、前記第二外径部の鋼管寄りの所定範囲に筒状部とを具備し、
   前記内側継手管の前記第二外径部の前記筒状部より先端寄りの範囲と前記第三外径部とに、着脱時の縮径機能を有し、
   前記外側継手管に前記内側継手管を接合した際、前記外側継手管の先端部に前記内側継手管の段部が当接し、前記外側継手管の係止部に前記内側継手管の係合突起がほぼ当接し、前記外側継手管の突出段部と前記内側継手管の先端部の間には隙間が確保され、かつ、前記外側継手管の第一内径部の内面に前記内側継手管の筒状部の外面がほぼ当接することを特徴とする鋼管の継手構造。
2. 前記縮径機能は、前記内側継手管の前記第二外径部の前記筒状部より先端寄りの範囲と前記第三外径部とが、軸方向に設けたスリットによって複数の分割片に分割されてなり、
   前記外側継手管に前記内側継手管を着脱する際、前記分割片が撓むことを特徴とする請求項１に記載の鋼管の継手構造。
3. 前記外側継手管に前記内側継手管を接合した際、前記外側継手管の第二内径部と前記内側継手管の第三外径部とをボルトにて締結することにより、前記外側継手管の第二内径部の内面に前記内側継手管の第三外径部の外面が押圧されることを特徴とする請求項１及至２の何れかに記載の鋼管の継手構造。
4. 前記外側継手管の第二内径部にボルト挿通孔が設けられ、
   該ボルト挿通孔に対応して、前記内側継手管の第三外径部にボルト螺合孔が設けられ、
   前記外側継手管に前記内側継手管を接合した際、前記ボルト挿通孔に挿通した締結ボルトを前記ボルト螺合孔に螺合することにより、前記外側継手管の第二内径部の内面に前記内側継手管の第三外径部の外面が押圧されることを特徴とする請求項１及至２の何れかに記載の鋼管の継手構造。
5. 一方の鋼管に固定された外側継手管と、他方の鋼管に固定され、前記外側継手管に脱着自在に接合される内側継手管とを有し、
   前記外側継手管が、先端寄りに位置する第一内径部と、該第一内径部の内半径以上の内半径で鋼管寄りに位置する第二内径部と、前記第一内径部と第二内径部との間に位置する係止部と、該第二内径部と鋼管との間に位置する突出段部と、該第二内径部の鋼管寄りの所定範囲に筒状部とを具備し、
   前記内側継手管が、前記外側継手管の第一内径部の内半径より大きい外半径で、前記他方の鋼管寄りに位置する第一外径部と、前記外側継手管の第一内径部の内半径と略同一の外半径で、前記第一外径部よりも先端寄りに位置する第二外径部と、前記第二内径部の内半径と略同一で、かつ前記第二外径部の外半径以上の外半径で、前記第二外径部よりも先端寄りに位置する第三外径部と、前記第一外径部と前記第二外径部との間に位置する段部と、前記第二外径部と第三外径部との間に位置する係合突起とを具備し、
   前記外側継手管の前記第二内径部の前記筒状部より先端寄りの範囲と前記第一内径部とに、着脱時の拡径機能を有し、
   前記外側継手管に前記内側継手管を接合した際、前記内側継手管の先端部に前記外側継手管の突出段部が当接し、前記外側継手管の係止部に前記内側継手管の係合突起がほぼ当接し、前記外側継手管の先端部と前記内側継手管の段部の間には隙間が確保され、かつ、前記外側継手管の筒状部の内面に前記内側継手管の第三外径部の外面がほぼ当接することを特徴とする鋼管の継手構造。
6. 前記拡径機能は、前記外側継手管の前記第二内径部の前記筒状部より先端寄りの範囲と前記第一内径部とが、軸方向に設けたスリットによって複数の分割片に分割されてなり、
   前記外側継手管に前記内側継手管を着脱する際、前記分割片が撓むことを特徴とする請求項５に記載の鋼管の継手構造。
7. 前記外側継手管に前記内側継手管を接合する際、前記外側継手管と前記内側継手管の第二外径部とをボルトにて締結することにより、前記外側継手管の第一内径部の内面が前記内側継手管の第二外径部の外面に押圧されることを特徴とする請求項５及至６の何れかに記載の記載の鋼管の継手構造。
8. 前記外側継手管の第一内径部にボルト挿通孔が設けられ、
   該ボルト挿通孔に対応して、前記内側継手管の第二外径部にボルト螺合孔が設けられ、
   前記外側継手管に前記内側継手管を接合する際、前記ボルト挿通孔に挿通した締結ボルトを前記ボルト螺合孔に螺合することにより、前記外側継手管の第一内径部の内面が前記内側継手管の第二外径部の外面が押圧されることを特徴とする請求項５及至６の何れかに記載の鋼管の継手構造。
9. 前記内側継手管の第一外径部の内面と前記他方の鋼管の内面とが、鋼管寄りの所定の範囲に形成された傾斜面によって略なめらかに繋がっていることを特徴とする請求項１乃至８の何れかに記載の鋼管の継手構造。
10. 前記外側継手管の第三内径部の内面と前記一方の鋼管の内面とが、鋼管寄りの所定の範囲に形成された傾斜面によって略なめらかに繋がっていることを特徴とする請求項１乃至９の何れかに記載の鋼管の継手構造。
11. 前記外側継手管の第一内径部の内面に係止部が２以上の箇所に設けられ、
    前記内側継手管の第二外径部の外面に係合突起が２以上の箇所に設けられ、
    前記外側継手管と前記内側継手管とが接合した際、前記外側継手管の前記係止部に前記内側継手の前記係合突起がそれぞれほぼ当接することを特徴とする請求項１及至１０の何れかに記載の鋼管の継手構造。

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