JP4481863B2 - 液圧回転機用のシリンダブロック - Google Patents

Description

本発明は、例えば油圧ポンプまたは油圧モータ等の液圧回転機に用いられ、複数のシリンダが形成された液圧回転機用のシリンダブロックに関し、特に、各シリンダの内面にレーザビーム等を用いて焼入れ処理を施すようにした液圧回転機用のシリンダブロックに関する。

一般に、油圧ショベル等の建設機械には、例えば油圧源として油圧ポンプが搭載され、走行用、旋回用の油圧アクチュエータとして油圧モータが搭載されている。そして、これらの油圧ポンプまたは油圧モータは、例えば斜板式、斜軸式またはラジアルピストン式の液圧回転機により構成されるものである。

ここで、例えば斜板式の液圧回転機は、ケーシングと、該ケーシング内に回転可能に設けられた回転軸と、該回転軸と一体に回転するように前記ケーシング内に設けられ周方向に離間し軸方向に延びる複数のシリンダを有したシリンダブロックと、該シリンダブロックの各シリンダ内に往復動可能に挿嵌された複数のピストンと、該各ピストンの突出端側に揺動可能に設けられた複数のシューと、前記ケーシング内に設けられ該各シューが摺動する平滑面を有した斜板等とにより構成されている（例えば、特許文献１参照）。

そして、このような液圧回転機を油圧ポンプとして用いる場合には、例えば原動機によって回転軸を回転駆動すると、シリンダブロックが回転軸と一体に回転することにより各シリンダ内をピストンが往復動するように摺動変位し、ピストンの吸入行程ではシリンダ内に作動油（油液）を吸込みつつ、吐出行程ではシリンダ内で加圧した圧油を外部に吐出するものである。

ところで、シリンダブロックに形成した複数のシリンダは、それぞれのピストンが高速で往復動するように摺動変位を繰返すから、シリンダの内面は早期に摩耗、損傷される虞れがある。このため、シリンダの内面には、焼入れ処理等を施して表面を硬化させる等の対策が一般的にとられている。

また、内燃機関の分野では、シリンダの内面にレーザ焼入れ等の熱処理を施すことにより、例えばストライプ状（縞模様）をなす複数の硬化処理部を設け、シリンダ内面の耐摩耗性を向上させる構成としたものが知られている（例えば、特許文献２，３参照）。

実開昭６２−１８０６７７号公報 特開昭５９−１２６１６７号公報 特開昭６０−１３５５２７号公報

ところで、上述した従来技術（特許文献１）による液圧回転機では、シリンダの内面にレーザ焼入れ等の熱処理を施した場合に、この熱処理部分がマルテンサイト変態により部分的に膨脹し、シリンダとピストンとの間に隙間が発生する。

また、特許文献２，３に記載の従来技術のように、例えば縞模様をなす複数の硬化処理部をシリンダの内面に形成する構成とした場合にも、各硬化処理部がマルテンサイト変態によって部分的に膨脹するので、この膨張部分がシリンダとピストンとの間に隙間を生じさせる原因となる。

このため、液圧回転機のシリンダブロックにおいても、シリンダの内面を焼入れ処理することにより耐摩耗性を向上できるものの、これによってシリンダとピストンとの間には隙間が形成され、シリンダ内の圧油（油液）が隙間を介して外部に漏洩し易くなる。

そして、このような油液の漏洩は液圧回転機の性能を低下させる原因となり、例えば油圧ポンプとして用いる場合には、圧油が漏洩することにより吐出性能の低下を招き、油圧モータとして用いる場合には回転トルクの低下を招く等の問題が生じる。

本発明は上述した従来技術の問題に鑑みなされたもので、本発明の目的は、シリンダ内面の耐摩耗性を向上できると共に、シリンダ内の油液が外部に漏洩するのを抑えることができ、性能や信頼性を高めることができるようにした液圧回転機用のシリンダブロックを提供することを目的としている。

上述した課題を解決するため本発明は、液圧回転機のケーシング内に回転可能に設けられ、複数のピストンが摺動可能に挿嵌される複数のシリンダを周方向に間隔をもって形成してなる液圧回転機用のシリンダブロックに適用される。

そして、請求項１の発明の特徴は、前記各シリンダの内周面には、前記ピストンが摺動変位する部分の硬度を高めるため予め決められた間隔をもって焼入れ処理された複数の硬化処理部と、前記ピストンの摺動範囲内に位置し前記シリンダの内面を周方向に１周して延びるように焼入れ処理された帯状熱処理部とを設ける構成としたことにある。

また、請求項２の発明によると、前記硬化処理部は、前記シリンダの内周面に予め決められたパターンをもって複数個形成し、前記帯状熱処理部は、前記硬化処理部から離間した位置を前記シリンダの内周面に沿ってリング状に延びる構成としている。

また、請求項３の発明によると、前記ピストンの外周面には環状の周溝部を設け、前記帯状熱処理部は、該周溝部が前記シリンダ内で摺動変位する摺動範囲よりも前記シリンダの開口端側に近い位置に形成する構成としている。

さらに、請求項４の発明によると、前記帯状熱処理部は前記シリンダの軸方向で互いに離間させて複数個設け、該複数の帯状熱処理部は、それぞれの前記焼入れ処理の開始・終了位置が前記シリンダの周方向で互いに異なる構成としている。

上述の如く、請求項１に記載の発明によれば、シリンダの内周面に、複数の硬化処理部と帯状熱処理部とを設けているので、ピストンの摺動変位によるシリンダ内周面の摩耗を硬化処理部と帯状熱処理部とによって抑えることができ、シリンダ内面の耐摩耗性を高めることができる。そして、帯状熱処理部はシリンダの内面を周方向に１周して延びる構成としているので、複数の硬化処理部間に位置して前記シリンダとピストンとの間に隙間が形成された場合でも、シリンダ内の圧油（油液）が外部に漏洩するのを帯状熱処理部により抑えることができ、油漏れ量の抑制効果を発揮することができる。

従って、上記の構成を有する液圧回転機用のシリンダブロックは、シリンダ内面の耐摩耗性を向上できると共に、シリンダ内の油液が外部に漏洩するのを抑えることができる。そして、例えば油圧ポンプとして用いる場合には、油漏れ量を抑制することにより圧油の吐出性能を向上することができ、油圧モータとして用いる場合には、回転トルクを確実に増大させることができ、液圧回転機としての性能や信頼性を高めることができる。

また、請求項２に記載の発明は、シリンダの内周面に予め決められたパターンをもって硬化処理部を複数個形成し、帯状熱処理部は、これらの硬化処理部から離間した位置を前記シリンダの内周面に沿ってリング状に延びる構成としているので、前記硬化処理部と帯状熱処理部とをそれぞれレーザ焼入れ等の手段で形成するときに、両者の焼入れ処理部が互いに接触したり、干渉したりすることがなくなり、焼入れによる硬度を保って十分な耐摩耗性を発揮することができる。

即ち、焼入れ処理を同一箇所に重複して行った場合には、重複箇所が逆に焼き鈍しされて硬度が低下する等の不具合を生じる虞れがある。しかし、前記硬化処理部と帯状熱処理部とをシリンダの内面で互いに離間して形成することにより、前記硬化処理部と帯状熱処理部とを高硬度に形成することができ、ピストンの摺動変位による摩耗を小さく抑えることができる。

また、請求項３に記載の発明は、環状の凹溝等からなる周溝部を外周面に形成したタイプのピストンを用いる場合に、この周溝部がシリンダ内で摺動変位する摺動範囲よりも前記シリンダの開口端側に近い位置に帯状熱処理部を形成する構成としている。このため、シリンダとピストンとの間に形成される油膜が、両者の周方向で部分的に片寄った状態となるのを前記周溝部により防ぐことができ、シリンダとピストンとの間に全周にわたって潤滑用の油膜を形成することができる。これにより、ピストンがシリンダ内で片当たりする等の不具合を解消でき、シリンダ内でピストンを円滑に摺動変位させ、ピストンの摺動特性を向上することができる。

そして、帯状熱処理部を前記周溝部の摺動範囲よりもシリンダの開口端側に近い位置に形成することにより、シリンダとピストンとの間に潤滑用の油膜を全周にわたって確保しつつ、シリンダ内の油液が外部に漏洩するのを帯状熱処理部によって防ぐことができ、油漏れ量の抑制効果を発揮することができる。

さらに、請求項４に記載の発明は、帯状熱処理部をシリンダの軸方向で互いに離間させて複数個設け、これら複数の帯状熱処理部は、それぞれの焼入れ処理の開始・終了位置を前記シリンダの周方向で互いに異なった位置に配置しているので、帯状熱処理部をシリンダの周方向に１周させて焼入れ処理する場合に、焼入れ処理の開始位置と終了位置とが互いに重なり合ったとしても、下記のような不具合を解消でき、油漏れの抑制効果を発揮することができる。

即ち、焼入れ処理の開始位置と終了位置とが互いに重なり合うことにより同一箇所を重複して焼入れ処理した場合には、重複箇所が逆に焼き鈍しされて硬度が低下する等の不具合を生じる虞れがある。しかし、請求項４の発明では、複数の帯状熱処理部を形成する場合に、それぞれの焼入れ開始・終了位置を互いに異なる位置に配置しているので、油漏れの経路を小さく抑えることができ、油漏れの発生を防ぐことができる。

以下、本発明の実施の形態による液圧回転機用のシリンダブロックとして、可変容量型斜板式油圧ポンプのシリンダブロックを例に挙げ、添付図面に従って詳細に説明する。

ここで、図１ないし図１０は本発明の第１の実施の形態を示している。図中、１は液圧回転機としての可変容量型斜板式油圧ポンプ（以下、油圧ポンプ１という）で、該油圧ポンプ１は、後述のケーシング２、回転軸７、シリンダブロック１０、各ピストン１２、斜板１５、弁板１７等により構成されている。

２は油圧ポンプ１の外殻をなすケーシングで、該ケーシング２は、図１に示すように筒状のケーシング本体３と、該ケーシング本体３の両端側を閉塞したフロントケーシング４、リヤケーシング５とから構成されている。そして、リヤケーシング５には、一対の給排通路６Ａ，６Ｂが設けられ、これらの給排通路６Ａ，６Ｂは、油液の吸込管，吐出管（いずれも図示せず）に接続されるものである。

７はケーシング２内に回転可能に設けられた回転軸で、該回転軸７は、フロントケーシング４とリヤケーシング５とに軸受８，９を介して回転可能に支持されている。そして、回転軸７は、フロントケーシング４から軸方向に突出する突出端７Ａ側が、例えばディーゼルエンジン等の原動機（図示せず）により回転駆動されるものである。

１０はケーシング２内に回転軸７を介して回転可能に設けられたシリンダブロックで、該シリンダブロック１０は、回転軸７の外周側にスプライン結合され、回転軸７と一体に回転するものである。そして、シリンダブロック１０は、その一方の端面が後述の斜板１５に対向して配置され、他方の端面は後述の弁板１７に摺接するものである。

１１，１１，…はシリンダブロック１０に形成された複数のシリンダで、該各シリンダ１１は、回転軸７を中心にしてシリンダブロック１０の周方向に一定の間隔をもって離間し、シリンダブロック１０の軸方向に延びている。そして、各シリンダ１１は、後述の斜板１５と対向する一端側が開口端１１Ａとなり、シリンダブロック１０の端面に開口している。

また、シリンダ１１の他端側には、シリンダポート１１Ｂ，１１Ｂ，…が形成され、これらのシリンダポート１１Ｂは、後述の弁板１７を介してリヤケーシング５の給排通路６Ａ，６Ｂに連通，遮断されるものである。一方、シリンダ１１の内周面には、後述の硬化処理部２０，２１、帯状熱処理部２２等が形成されている。

１２，１２，…は各シリンダ１１内に摺動可能に挿嵌された複数のピストンを示し、これらのピストン１２には、シリンダ１１から突出する突出端側にシュー１３がそれぞれ揺動可能に設けられている。そして、これらのシュー１３は、シュー押え１４によって後述する斜板１５の平滑面１５Ａに常に摺接するように支持されている。

ここで、ピストン１２は、図２に示す如く同一の外径をもって軸方向に延びる円形部１２Ａと、該円形部１２Ａの先端側（軸方向一側）からテーパ状に漸次縮径して形成されシュー１３が抜止め状態で揺動可能に取付けられた縮径部１２Ｂとからなり、円形部１２Ａと縮径部１２Ｂとの間は境界部１２Ｃとなっている。

また、ピストン１２の円形部１２Ａ内には、軸方向他側の端面から軸方向に延びる中ぐり穴１２Ｄが有底穴として形成され、該中ぐり穴１２Ｄの底部側には、シュー１３の位置まで延びる小径の油路１２Ｅが穿設されている。また、円形部１２Ａは、軸方向他側の端面との間が端縁部１２Ｆとなっている。

そして、ピストン１２は、シリンダ１１内を往復動するように摺動変位し、その摺動範囲は、図３に示す如くシリンダ１１の開口端１１Ａからシリンダ１１の奥所側に向けて寸法Ｌ（以下、摺動範囲Ｌという）の位置に及ぶものである。なお、この摺動範囲Ｌとは、シリンダ１１内でのピストン１２のストローク長を示すもので、後述する斜板１５の傾転角が最大となった場合に摺動範囲Ｌは最大長さとなり、傾転角が最小となったときには、摺動範囲Ｌは最小長さとなるものである。

また、ピストン１２がシリンダ１１内を摺動変位するときに、ピストン１２の境界部１２Ｃは、シリンダ１１内を開口端１１Ａから寸法Ｌ1 の範囲（以下、摺動範囲Ｌ1 という）で摺動変位し、ピストン１２の端縁部１２Ｆは、シリンダ１１の奥所側を寸法Ｌ2 の範囲（以下、摺動範囲Ｌ2 という）で摺動変位するものである。

１５はケーシング２内に斜板支持部材１６を介して傾転可能に設けられた斜板で、該斜板１５は、その背面側が斜板支持部材１６により傾転可能に支持され、後述の傾転アクチュエータ１８，１９により傾転駆動されるものである。また、斜板１５は、シリンダブロック１０と対向する面が斜めに傾斜した環状な平滑面１５Ａとなり、この平滑面１５Ａに沿って各シュー１３が摺接する。そして、シュー１３は、斜板１５の平滑面１５Ａ上を円軌道を描くように摺動し、これによりピストン１２がシリンダ１１内を往復動するものである。

１７はケーシング２内に位置してリヤケーシング５とシリンダブロック１０との間に設けられた弁板で、この弁板１７は、シリンダブロック１０の端面に摺接し、シリンダブロック１０を回転軸７と一緒に回転可能に支持している。また、弁板１７には、眉形状をなす一対の給排ポートが形成され、これらの給排ポートは、リヤケーシング５の給排通路６Ａ，６Ｂと連通している。

そして、弁板１７の給排ポートは、シリンダブロック１０の回転時に各シリンダ１１のシリンダポート１１Ｂと間欠的に連通し、例えば一方の給排通路６Ａから各シリンダ１１内に吸込んだ油液をピストン１２により加圧させると共に、各シリンダ１１内で高圧状態となった圧油を他方の給排通路６Ｂから吐出させる機能を有している。

１８，１９は斜板１５を傾転駆動する一対の傾転アクチュエータで、該傾転アクチュエータ１８，１９は、外部から傾転制御圧が給排されることにより、この圧力に応じて斜板１５の傾転角を可変に制御するものである。そして、シリンダ１１内を摺動変位するピストン１２のストローク長（図３に示す摺動範囲Ｌ）は、斜板１５の傾転角に応じて増減されるものである。

次に、２０，２０，…はシリンダ１１の内周面に形成された第１の硬化処理部で、該第１の硬化処理部２０は、後述のレーザ照射装置３１を用いてシリンダ１１の内周面に焼入れ処理を施すことにより、シリンダ１１の内周面に予め決められたパターンをもって複数個形成されている。

ここで、第１の硬化処理部２０は、図３に示すようにシリンダ１１の開口端１１Ａに近い位置から奥所側に向けて軸方向に直線状の縞模様をなして延び、シリンダ１１の周方向では一定の間隔をもって離間するように配置されている。そして、第１の硬化処理部２０は、シリンダ１１内でのピストン１２の摺動範囲Ｌのうち、少なくとも境界部１２Ｃの摺動範囲Ｌ1 を越える範囲にわたって、シリンダ１１の内面硬度を高めるものである。

２１，２１，…はシリンダ１１の内周面に形成された第２の硬化処理部で、該第２の硬化処理部２１は、後述のレーザ照射装置３１を用いて第１の硬化処理部２０よりもシリンダ１１の奥所側に焼入れ処理を施すことにより、シリンダ１１の内周面に予め決められたパターン（直線状の縞模様）をなすように形成されている。そして、第２の硬化処理部２１は、第１の硬化処理部２０からシリンダ１１の軸方向に離間して配置され、これらの硬化処理部２０，２１間には、後述の帯状熱処理部２２が形成されるものである。

ここで、第２の硬化処理部２１は、シリンダ１１内でのピストン１２の摺動範囲Ｌのうち、端縁部１２Ｆの摺動範囲Ｌ2 を越える長さをもってシリンダ１１の奥所側を軸方向に延びている。そして、第２の硬化処理部２１は、少なくとも端縁部１２Ｆの摺動範囲Ｌ2 を越える範囲にわたって、シリンダ１１の内面硬度を高めるものである。

２２はシリンダ１１の内周面に形成された帯状熱処理部で、該帯状熱処理部２２は、後述のレーザ照射装置３１を用いて第１，第２の硬化処理部２０，２１の間となる位置に焼入れ処理を施すことにより形成されている。そして、帯状熱処理部２２は、シリンダ１１の内周面を周方向に１周して帯状に延びるリング状の焼入れ処理部として構成されるものである。

ここで、帯状熱処理部２２は、図３に示すようにシリンダ１１の全長のうちほぼ中間となる位置に配置され、シリンダ１１の軸方向に延びる第１，第２の硬化処理部２０，２１に対して垂直となる方向（即ち、シリンダ１１の周方向）に延びて形成されている。そして、帯状熱処理部２２は、シリンダ１１の内周面で第１の硬化処理部２０よりも奥所側（後側）となる位置に配置され、第２の硬化処理部２１よりも前側（開口端１１Ａ寄り）となる位置に離間して配置されている。

かくして、帯状熱処理部２２は、シリンダ１１の内周面に全周にわたって延びるように形成されている。このため、シリンダ１１とピストン１２との間に後述の如く隙間２３，２４，２５等が形成された場合でも、シリンダ１１内の圧油が外部に漏洩するのを帯状熱処理部２２により抑えることができるものである。

次に、３１は本実施の形態で採用したレーザ照射装置で、該レーザ照射装置３１は、図１０に示すように後述の照射装置本体部３２、レーザ制御装置４６およびレーザ発振器４７等により構成されている。そして、レーザ照射装置３１から出射される後述のレーザビーム３３は、図１０に示すシリンダブロック１０のシリンダ１１内へと照射され、シリンダ１１の内周面に前述した第１，第２の硬化処理部２０，２１と帯状熱処理部２２とを形成するものである。

この場合、シリンダブロック１０は、ワークテーブル（図示せず）上に固定して取付けられ、このワークテーブルと一緒に２軸方向（図１０中のＸ軸方向とＹ軸方向）に移動される。これにより、シリンダブロック１０に設けた複数のシリンダ１１，１１，…に対しても、前述の如きレーザ焼入れ（熱処理）が均等に施されるものである。

３２はレーザ照射装置３１の可動部分を構成する照射装置本体部で、該照射装置本体部３２は、レーザビーム３３の出射口３４Ａを有する昇降台３４と、該昇降台３４上に設けられた筐体３５と、後述のコリメータレンズ３８、焦光レンズ３９、回転プーリ４０および回転筒４４等により構成されている。

ここで、昇降台３４は、Ｚ軸モータ３６により昇降テーブル３７に沿って上，下方向（Ｚ軸方向）に昇降される。そして、筐体３５は、昇降台３４の上面から上向きに延びる筒状のカバー体として形成され、その上端側には、昇降台３４の出射口３４Ａと上，下方向で対向する位置にレーザビーム３３の入射口３５Ａが形成されている。

また、筐体３５内には、入射口３５Ａからのレーザビーム３３を平行なビームに補正するコリメータレンズ３８と、該コリメータレンズ３８により平行に補正されたレーザビーム３３を焦光させる焦光レンズ３９とが設けられている。そして、焦光レンズ３９で焦光されたレーザビーム３３は、昇降台３４の出射口３４Ａから後述のミラー４５に向けて出射されるものである。

４０は昇降台３４の下面側に回転可能に設けられた回転プーリで、この回転プーリ４０は、昇降台３４の出射口３４Ａ周囲に軸受等を介して取付けられている。そして、回転プーリ４０は、後述の駆動モータ４１により昇降台３４の出射口３４Ａを中心にして図１０中の矢示Ａ方向に回転されるものである。

４１は昇降台３４上に設けられた駆動モータで、該駆動モータ４１は、昇降台３４の下側に配置した小径プーリ４２を回転駆動する。そして、この小径プーリ４２は、回転プーリ４０との間にタイミングベルト４３が巻回されている。これにより、駆動モータ４１による小径プーリ４２の回転は、タイミングベルト４３を介して回転プーリ４０に伝えられるものである。

４４は回転プーリ４０と一体に回転する回転筒で、該回転筒４４は、その上端側が回転プーリ４０に固定され、下向きに突出する下端側にはミラー４５が設けられている。そして、昇降台３４の出射口３４Ａから出射されたレーザビーム３３は、回転筒４４内を下向きに進みつつ、ミラー４５によりほぼ９０度分だけ偏向されて図１０中の矢示Ｂ方向に照射されるものである。

４６は照射装置本体部３２から離間した位置に設置されるレーザ制御装置で、該レーザ制御装置４６は、レーザ電源（図示せず）等を有し、後述のレーザ発振器４７を制御するものである。

４７はレーザ発振器で、該レーザ発振器４７は、例えばＣＯ２ レーザ、ＹＡＧレーザ、半導体レーザ等の発振器により構成され、前述したレーザビーム３３を発生（発振）させる。そして、レーザ発振器４７により発振されたレーザビーム３３は、図１０に示す光ファイバ４８等を介して筐体３５の入射口３５Ａに導かれるものである。

本実施の形態による油圧ポンプ１に用いるシリンダブロック１０とレーザ照射装置３１とは、上述の如き構成を有するもので、次に、レーザ照射装置３１を用いたシリンダ１１の内面への焼き入れ処理について説明する。

まず、レーザ発振器４７から出力されたレーザビーム３３は、図１０に示す光ファイバ４８等を介して筐体３５の入射口３５Ａに導かれる。そして、筐体３５の入射口３５Ａから発射されたレーザビーム３３は、コリメータレンズ３８により平行なビームに補正された後に焦光レンズ３９によって焦光され、この焦光されたレーザビーム３３が、昇降台３４の出射口３４Ａから回転筒４４を介してミラー４５に向けて出射される。

この場合、昇降台３４は、Ｚ軸モータ３６により昇降テーブル３７に沿って上，下方向（Ｚ軸方向）に昇降され、これに伴って筐体３５、回転筒４４も同様に上，下に昇降される。このため、回転筒４４の下端側をシリンダブロック１０のシリンダ１１内へと適宜に挿入することができ、ミラー４５により図１０中の矢示Ｂ方向に反射（偏向）させたレーザビーム３３を、シリンダ１１の内周面に向けて照射することができる。

即ち、シリンダ１１の内周面に第１の硬化処理部２０，２０，…を形成する場合には、回転筒４４の下端側をシリンダ１１内に挿入した状態で、この内周面にレーザビーム３３を照射させつつ、回転筒４４をＺ軸方向に移動させることによりシリンダ１１の内周面に沿って軸方向に直線状に延びる第１の硬化処理部２０（例えば、図３参照）を形成する。

そして、１本の硬化処理部２０を形成した後には、駆動モータ４１により回転プーリ４０と一緒に回転筒４４を一定角度分だけ回転させ、次なる硬化処理部２０を前回と同様に形成する。これにより、第１の硬化処理部２０は、全体として直線状の縞模様なすパターンで図３、図６に示す如くレーザ焼入れされる。

次に、第２の硬化処理部２１についても、シリンダ１１の奥所側となる位置に第１の硬化処理部２０とほぼ同様にレーザ照射装置３１を用い、レーザビーム３３を順次照射させることにより、全体として直線状の縞模様なすパターンで図３に示す如く形成することができる。

また、帯状熱処理部２２をシリンダ１１の内面に形成する場合には、回転筒４４の下端側をシリンダ１１内に予め決められた深さ位置（軸方向の中間位置）まで挿入し、この状態でシリンダ１１の内周面にレーザビーム３３を照射させつつ、回転筒４４を図１０中の矢示Ａ方向に１周させるように回転させて、リング状をなす帯状熱処理部２２をレーザ焼入れする。

ところで、シリンダ１１の内周面に第１の硬化処理部２０，２０，…を形成した状態では、図６に示すように各硬化処理部２０がマルテンサイト変態により部分的に膨脹するので、シリンダ１１とピストン１２との間に隙間２３（図６中に二点鎖線で示す）を生じさせる原因となる。

このため、シリンダ１１の内面には、例えばホーニング加工等の研摩処理が通常は行われ、このときに硬化処理部２０は、マルテンサイト変態による膨脹部分が図７に例示するように研削される。この点は、第２の硬化処理部２１についても同様である。また、帯状熱処理部２２についてもマルテンサイト変態による膨脹部分が、図８、図９に例示するようにホーニング加工により研摩される。

しかし、このようなホーニング加工を行ってシリンダブロック１０の各シリンダ１１内にピストン１２をそれぞれ挿嵌し、油圧ポンプ１としての稼働を続けたときには、ピストン１２がシリンダ１１内で摺動変位を繰返すために、両者の摺動面には徐々に摩耗が発生し、例えば第１の硬化処理部２０，２０，…の間に位置する未処理部分（相対的に硬度が低い部分）には、図４に示すように摩耗による隙間２４，２４，…が発生する。

また、第２の硬化処理部２１，２１，…側においても、各硬化処理部２１の間に位置する未処理部分（相対的に硬度が低い部分）が早期に摩耗し易くなっているため、図５に例示するように摩耗による隙間２５が形成される。そして、各シリンダ１１内でピストン１２により加圧される油液（圧油）は、このような隙間２４，２５を介して図５中の矢示Ｃ方向へと外部に漏洩し易くなり、油圧ポンプ１としての吐出性能を低下させる原因となる。

特に、このような摩耗による隙間２４，２５は、シリンダ１１内でのピストン１２の摺動範囲Ｌのうち境界部１２Ｃが摺動変位する摺動範囲Ｌ1 の位置と、ピストン１２の端縁部１２Ｆが摺動変位する摺動範囲Ｌ2 の位置とで、より顕著に発生するものである。

そこで、本実施の形態にあっては、シリンダ１１の内周面のうちピストン１２の境界部１２Ｃが摺動変位する摺動範囲Ｌ1 の位置には、第１の硬化処理部２０，２０，…を縞模様をなして形成し、ピストン１２の端縁部１２Ｆが摺動変位する摺動範囲Ｌ2 の位置には、第２の硬化処理部２１，２１，…を縞模様をなして形成すると共に、これらの硬化処理部２０，２１の中間位置には、シリンダ１１の内面を周方向に１周して延びる帯状熱処理部２２を設ける構成としている。

このため、ピストン１２の摺動変位によるシリンダ１１の摩耗を第１，第２の硬化処理部２０，２１と帯状熱処理部２２とにより抑えることができ、シリンダ１１の耐摩耗性を高めることができる。そして、シリンダ１１とピストン１２との間に図５に例示した隙間２４，２５等が形成された場合でも、シリンダ１１内の圧油が外部に漏洩するのを帯状熱処理部２２により抑えることができ、油漏れ量の抑制効果を発揮することができる。

従って、本実施の形態によれば、シリンダブロック１０に設けた各シリンダ１１の耐摩耗性を向上できると共に、シリンダ１１内の圧油が外部に漏洩するのを抑えることができる。そして、このようなシリンダブロック１０を油圧ポンプ１に設けることにより、シリンダブロック１０からの油漏れ量を抑制することができ、油圧ポンプ１としての吐出性能を向上することができる。また、仮に油圧モータとして用いる場合でも、回転トルクを確実に増大させることができ、液圧回転機としての性能や信頼性を高めることができる。

また、帯状熱処理部２２は第１，第２の硬化処理部２０，２１から離間した位置にレーザ焼入れを施すことにより形成しているので、第１，第２の硬化処理部２０，２１と帯状熱処理部２２との焼入れ箇所が互いに接触したり、干渉したりすることがなく、それぞれの焼入れ箇所で十分な硬度を確保できると共に、耐摩耗性を向上することができる。

次に、図１１は本発明の第２の実施の形態を示し、本実施の形態の特徴は、レーザ照射装置の先端部をシリンダ内に挿入することなく、レーザビームをシリンダの内面に向けて斜めに傾けて照射させる構成としたことにある。なお、本実施の形態では、前述した第１の実施の形態と同一の構成要素に同一符号を付し、その説明を省略するものとする。

図中、５１は本実施の形態で採用したレーザ照射装置で、該レーザ照射装置５１は、第１の実施の形態で述べたレーザ照射装置３１と同様に、後述の照射装置本体部５２、レーザ制御装置４６およびレーザ発振器４７等により構成されている。そして、レーザ照射装置５１から出射されるレーザビーム３３は、シリンダブロック１０のシリンダ１１内へと照射されるものである。

５２はレーザ照射装置５１の可動部分を構成する照射装置本体部で、該照射装置本体部５２は、レーザビーム３３の出射口５３Ａを有する昇降台５３と、該昇降台５３上に設けられた筐体５４と、後述の回転プーリ５５および旋回筒５６等により構成されている。そして、昇降台５３は、第１の実施の形態で述べた昇降台３４と同様に、Ｚ軸モータ３６により昇降テーブル３７に沿って上，下方向（Ｚ軸方向）に昇降される。

また、筐体５４は、第１の実施の形態で述べた筐体３５と同様に筒状のカバー体として形成され、その上端側には、昇降台５３の出射口５３Ａと上，下方向で対向する位置にレーザビーム３３の入射口５４Ａが形成されている。そして、筐体５４内には、入射口５４Ａからのレーザビーム３３を平行なビームに補正するコリメータレンズ３８が設けられ、該コリメータレンズ３８により平行に補正されたレーザビーム３３は、昇降台５３の出射口５３Ａから後述のミラー５７に向けて出射されるものである。

５５は昇降台５３の下面側に回転可能に設けられた回転プーリで、該回転プーリ５５は、第１の実施の形態で述べた回転プーリ４０とほぼ同様に構成され、小径プーリ４２との間がタイミングベルト４３を介して連結されている。そして、回転プーリ５５は、駆動モータ４１からの回転力により昇降台５３の出射口５３Ａを中心にして図１１中の矢示Ａ方向に回転されるものである。

５６は回転プーリ５５と一体に旋回される旋回筒で、該旋回筒５６は、全体としてＬ字状に屈曲した筒体からなり、その上端側は回転プーリ５５に固定して取付けられている。そして、旋回筒５６の屈曲部には第１ミラー５７が設けられ、この第１ミラー５７は、昇降台５３の出射口５３Ａから出射されたレーザビーム３３を後述の第２ミラー５９に向けて反射させるものである。

また、旋回筒５６内には、第１ミラー５７と第２ミラー５９との間に位置して焦光レンズ５８が設けられ、この焦光レンズ５８は、第１ミラー５７から第２ミラー５９に向けて反射されたレーザビーム３３を焦光させる。そして、旋回筒５６の先端側に設けられた第２ミラー５９は、焦光レンズ５８で焦光されたレーザビーム３３を斜めに反射させ、図１１中に示す如く下向き偏向されたビームをシリンダ１１の内面に向けて斜め（図１１中の矢示Ｄ方向）に照射されるものである。

かくして、このように構成される本実施の形態でも、第１の実施の形態とほぼ同様にシリンダ１１の内面に向けてレーザビーム３３を照射でき、シリンダ１１の内周面に第１，第２の硬化処理部２０，２１および帯状熱処理部２２等を形成することができる。

そして、この場合には旋回筒５６を用いることにより、焦光レンズ５８で焦光されたレーザビーム３３を第２ミラー５９で斜めに反射させ、シリンダ１１の内面に向けて斜めに照射することができるため、旋回筒５６の先端等をシリンダ１１内に挿入する必要がなくなり、旋回筒５６の先端側がシリンダ１１の内面に誤って接触、干渉する等の問題を解消することができる。

また、この場合でも、シリンダブロック１０をワークテーブル（図示せず）と一緒に２軸方向（図１１中のＸ軸方向とＹ軸方向）に移動させることにより、シリンダブロック１０に設けた複数のシリンダ１１，１１，…に対しても、前述の如きレーザ焼入れ（熱処理）を均等に施すことができる。

次に、図１２は本発明の第３の実施の形態を示し、本実施の形態では、前述した第１の実施の形態と同一の構成要素に同一符号を付し、その説明を省略するものとする。

然るに、本実施の形態の特徴は、シリンダ１１の内面にレーザ焼入れしてなる硬化処理部６１，６１，…を円形のスポット状に形成したものである。この場合、各硬化処理部６１は、帯状熱処理部２２から離間した位置でシリンダ１１の内周面にほぼ均一に分布して配置されている。

そして、これらの硬化処理部６１は、シリンダ１１内でのピストン１２の摺動範囲Ｌ全体にわたり均等なパターンで多数のスポット模様をなすように形成されている。これにより、硬化処理部６１は、境界部１２Ｃの摺動範囲Ｌ1 と端縁部１２Ｆの摺動範囲Ｌ2 とを含めてピストン１２の摺動範囲Ｌ全体で、シリンダ１１の内面硬度を高めるものである。

かくして、このように構成される本実施の形態にあっても、例えば図１０に示すレーザ照射装置３１（または、図１１に示すレーザ照射装置５１）を用いてシリンダ１１の内面に各硬化処理部６１を形成でき、ピストン１２の摺動変位によるシリンダ１１の摩耗を硬化処理部６１，６１，…と帯状熱処理部２２とにより抑えることができる。

そして、シリンダ１１とピストン１２との間に、各硬化処理部６１の間に位置する未処理部分（相対的に硬度が低い部分）で早期摩耗等が発生して隙間等が形成される場合でも、シリンダ１１内の圧油が外部に漏洩するのを帯状熱処理部２２により抑えることができ、油漏れ量の抑制効果を発揮することができる。

次に、図１３は本発明の第４の実施の形態を示し、本実施の形態では、前述した第１の実施の形態と同一の構成要素に同一符号を付し、その説明を省略するものとする。

然るに、本実施の形態の特徴は、シリンダ１１の内周面に沿って斜めに螺旋状をなして延びる３本の硬化処理部６２，６３，６４を形成すると共に、これらの硬化処理部６２，６３，６４から離間してシリンダ１１の周方向に延びる帯状熱処理部６５を形成する構成としたことにある。

ここで、硬化処理部６２，６３，６４は、ピストン１２の摺動範囲Ｌのうち境界部１２Ｃの摺動範囲Ｌ1 を除いた部分にレーザビームをそれぞれ螺旋状に照射させることにより形成されている。そして、硬化処理部６２，６３，６４は、合計３条の螺旋模様をなすようにシリンダ１１の内面に均一のパターンで配置されている。

また、帯状熱処理部６５は、第１の実施の形態で述べた帯状熱処理部２２と同様に形成される。しかし、この場合の帯状熱処理部６５は、ピストン１２の摺動範囲Ｌのうち境界部１２Ｃの摺動範囲Ｌ1 となる位置に配置されている点で、第１の実施の形態とは異なっている。

かくして、本実施の形態によれば、硬化処理部６２〜６４と帯状熱処理部６５とにより、ピストン１２の摺動範囲Ｌ（境界部１２Ｃの摺動範囲Ｌ1 と端縁部１２Ｆの摺動範囲Ｌ2 とを含めて）全体で、シリンダ１１の内面硬度を高めることができ、第１の実施の形態とほぼ同様の効果を得ることができる。

そして、シリンダ１１とピストン１２との間に、硬化処理部６２，６３，６４の間に位置する未処理部分（相対的に硬度が低い部分）で早期摩耗等が発生して隙間等が形成される場合でも、シリンダ１１内の圧油が外部に漏洩するのを帯状熱処理部６５により抑えることができ、油漏れ量の抑制効果を発揮することができる。

次に、図１４は本発明の第５の実施の形態を示し、本実施の形態では、前述した第１の実施の形態と同一の構成要素に同一符号を付し、その説明を省略するものとする。

然るに、本実施の形態の特徴は、シリンダ１１の開口端１１Ａに近接した位置に他の帯状熱処理部６６を形成したことにある。ここで、帯状熱処理部６６は、第１の実施の形態で述べた第１の硬化処理部２０，２０，…に替えて設けられ、シリンダ１１の内周面のうち境界部１２Ｃの摺動範囲Ｌ1 となる位置に全周にわたってレーザビームを照射（レーザ焼入れ）することにより形成されている。

かくして、本実施の形態によれば、硬化処理部２１，２１，…と帯状熱処理部２２，６６とにより、ピストン１２の摺動範囲Ｌ（境界部１２Ｃの摺動範囲Ｌ1 と端縁部１２Ｆの摺動範囲Ｌ2 とを含めて）全体で、シリンダ１１の内面硬度を高めることができ、第１の実施の形態とほぼ同様の効果を得ることができる。

しかも、この場合には、２本の帯状熱処理部２２，６６がシリンダ１１の内周に沿って互いに離間して形成されているので、シリンダ１１内の圧油が外部に漏洩するのを２本の帯状熱処理部２２，６６によって抑えることができ、油漏れ抑制効果をより一層高めることができる。

次に、図１５は本発明の第６の実施の形態を示し、本実施の形態では、前述した第１の実施の形態と同一の構成要素に同一符号を付し、その説明を省略するものとする。

然るに、本実施の形態の特徴は、シリンダ１１の内周面に沿って軸方向に直線状に縞模様をなして延びる複数の硬化処理部６７，６７，…を形成すると共に、これらの硬化処理部６７よりも開口端１１Ａ（前側）よりに位置してシリンダ１１の周方向に延びる帯状熱処理部６８を形成する構成としたことにある。

ここで、帯状熱処理部６８は、第１の実施の形態で述べた帯状熱処理部２２と同様に形成される。しかし、この場合の帯状熱処理部６８は、ピストン１２の摺動範囲Ｌのうち境界部１２Ｃの摺動範囲Ｌ1 よりも僅かに後側となる位置に配置されている点で、第１の実施の形態とは異なっている。

また、互いに縞模様をなす硬化処理部６７，６７，…は、帯状熱処理部６８から後方に離間した位置からシリンダ１１の奥所側に向けてレーザビームをそれぞれ軸方向に移動させて照射することにより形成されている。そして、これらの硬化処理部６７は、ピストン１２の摺動範囲Ｌのうち端縁部１２Ｆの摺動範囲Ｌ2 に相当する部分等でシリンダ１１の内面硬度を高めるものである。

かくして、本実施の形態によれば、各硬化処理部６７と帯状熱処理部６８とにより、ピストン１２の摺動範囲Ｌのほぼ全体でシリンダ１１の内面硬度を高めることができ、第１の実施の形態とほぼ同様の効果を得ることができる。

次に、図１６および図１７は本発明の第７の実施の形態を示し、本実施の形態の特徴は、ピストンの外周面に環状の凹溝等からなる周溝部を形成した場合の対策を取ったものである。なお、本実施の形態では、前述した第１の実施の形態と同一の構成要素に同一符号を付し、その説明を省略するものとする。

図中、７１はシリンダ１１内に挿嵌されるピストンで、該ピストン７１は、第１の実施の形態で述べたピストン１２とほぼ同様に構成され、円形部７１Ａ、縮径部７１Ｂ、境界部７１Ｃ、中ぐり穴７１Ｄ、油路７１Ｅおよび端縁部７１Ｆ等を有している。しかし、この場合のピストン７１には、円形部７１Ａの外周面に環状の凹溝等からなる周溝部７２が全周にわたって形成されている。

そして、この周溝部７２は、ピストン７１がシリンダ１１内を摺動変位するときに、ピストン７１の軸線がシリンダ１１の軸線に対して傾くような片当たり現象が発生し、シリンダ１１とピストン７１との間に形成される油膜（図示せず）が、両者の周方向で部分的に片寄った状態となるのを防ぐものである。

即ち、周溝部７２は、ピストン７１の円形部７１Ａに全周溝として形成されているので、シリンダ１１とピストン７１との間に全周にわたって潤滑用の油膜を形成することができる。これにより、ピストン７１がシリンダ１１内で片当たりする等の不具合を解消でき、シリンダ１１内でピストン７１を円滑に摺動変位させ、ピストン７１の摺動特性を向上することができる。

また、ピストン７１がシリンダ１１内を摺動変位するときに、ピストン７１の境界部７１Ｃは、図１７に示す摺動範囲Ｌ1 の位置を摺動変位し、ピストン７１の端縁部７１Ｆは、摺動範囲Ｌ2 の位置を摺動変位する。そして、ピストン７１の周溝部７２は、摺動範囲Ｌ3 の位置を摺動変位するものである。

７３，７３，…はシリンダ１１の内周面に形成された第１の硬化処理部で、該第１の硬化処理部７３は、第１の実施の形態で述べた硬化処理部２０とほぼ同様に縞模様をなして形成されている。しかし、この場合の硬化処理部７３は、後述の帯状熱処理部７５と接触しないように、その軸方向長さが短くなっている。

７４，７４，…はシリンダ１１の内周面に形成された第２の硬化処理部で、該第２の硬化処理部７４は、第１の実施の形態で述べた硬化処理部２１とほぼ同様に縞模様をなして形成されている。しかし、この場合の硬化処理部７４は、後述の帯状熱処理部７５と接触しない範囲で、その軸方向長さがより長く形成されているものである。

７５はシリンダ１１の内周面に形成された帯状熱処理部で、該帯状熱処理部７５は、第１の実施の形態で述べた帯状熱処理部２２と同様に形成されている。しかし、この場合の帯状熱処理部７５は、ピストン７１の周溝部７２がシリンダ１１内で摺動変位する摺動範囲Ｌ3 よりも前側（開口端１１Ａに近い位置）に配置されている点で、第１の実施の形態とは異なるものである。

かくして、このように構成される本実施の形態にあっても、第１の実施の形態とほぼ同様の効果を得ることができるが、特に本実施の形態では、帯状熱処理部７５を周溝部７２の摺動範囲Ｌ3 よりも前側となる位置に配置しているので、下記のような効果を奏するものである。

即ち、周溝部７２をピストン７１の円形部７１Ａに全周溝として形成することにより、シリンダ１１とピストン７１との間に全周にわたって潤滑用の油膜を形成することができ、両者の間の潤滑性能を高めることができる。そして、この周溝部７２は、帯状熱処理部７５を越える位置まで変位することはないので、シリンダ１１内の油液（圧油）が外部に油漏れするのを帯状熱処理部７５により防ぐことができる。

次に、図１８は本発明の第８の実施の形態を示し、本実施の形態では、前述した第７の実施の形態と同一の構成要素に同一符号を付し、その説明を省略するものとする。

然るに、本実施の形態の特徴は、シリンダ１１の内面にレーザ焼入れしてなる硬化処理部７６，７６，…を円形のスポット状に形成したものである。この場合、各硬化処理部７６は、帯状熱処理部７５から離間した位置でシリンダ１１の内周面にほぼ均一に分布して配置されている。

そして、これらの硬化処理部７６は、シリンダ１１内でのピストン７１の摺動範囲Ｌ全体にわたり均等なパターンで多数のスポット模様をなすように形成されている。これにより、硬化処理部７６は、境界部７１Ｃの摺動範囲Ｌ1 と端縁部７１Ｆの摺動範囲Ｌ2 とを含めてピストン７１の摺動範囲Ｌ全体で、シリンダ１１の内面硬度を高めるものである。

かくして、このように構成される本実施の形態にあっても、前記第７の実施の形態とほぼ同様の効果を得ることができ、シリンダ１１内の潤滑性能を高めることができると共に、油漏れ量の抑制効果を発揮することができる。

次に、図１９は本発明の第９の実施の形態を示し、本実施の形態では、前述した第７の実施の形態と同一の構成要素に同一符号を付し、その説明を省略するものとする。

然るに、本実施の形態の特徴は、シリンダ１１の開口端１１Ａに近接した位置に他の帯状熱処理部７７を形成したことにある。ここで、帯状熱処理部７７は、第７の実施の形態で述べた第１の硬化処理部７３，７３，…に替えて設けられ、シリンダ１１の内周面のうち境界部７１Ｃの摺動範囲Ｌ1 となる位置に全周にわたってレーザビームを照射（レーザ焼入れ）することにより形成されている。

かくして、本実施の形態によれば、硬化処理部７４，７４，…と帯状熱処理部７５，７７とにより、ピストン７１の摺動範囲Ｌ（境界部７１Ｃの摺動範囲Ｌ1 と端縁部７１Ｆの摺動範囲Ｌ2 とを含めて）全体で、シリンダ１１の内面硬度を高めることができ、第７の実施の形態とほぼ同様の効果を得ることができる。

次に、図２０および図２１は本発明の第１０の実施の形態を示し、本実施の形態の特徴は、シリンダの軸方向に離間して帯状熱処理部を複数個形成し、これらの帯状熱処理部は、焼入れ処理の開始・終了位置をシリンダの周方向で互いに異なる位置に配置する構成としたことにある。なお、本実施の形態では、前述した第１の実施の形態と同一の構成要素に同一符号を付し、その説明を省略するものとする。

図中、８１，８１，…はシリンダ１１の内周面に形成された硬化処理部で、該各硬化処理部８１は、第１の実施の形態で述べた第２の硬化処理部２１とほぼ同様に縞模様をなして形成されている。しかし、この場合の硬化処理部８１は、後述の帯状熱処理部８４と接触しない範囲で、その軸方向長さがより長く形成されているものである。

８２，８３，８４はシリンダ１１の内周面にそれぞれ形成された複数の帯状熱処理部で、該帯状熱処理部８２〜８４は、第１の実施の形態で述べた帯状熱処理部２２と同様に形成されている。しかし、これらの帯状熱処理部８２〜８４は、シリンダ１１の軸方向で互いに離間し、かつ焼入れ処理の開始・終了位置（後述の重複箇所８２Ａ，８３Ａ，８４Ａ）をシリンダ１１の周方向で互いに異なる位置に配置しているものである。

即ち、これらの帯状熱処理部８２〜８４は、レーザビームをシリンダ１１の周方向に１周させて焼入れ処理を行う場合に、焼入れ処理の開始位置と終了位置とが互いに重なり合うことにより、例えば図２１に示すように重複箇所８２Ａが発生することがある。そして、他の帯状熱処理部８３，８４でも、焼入れ処理の開始位置と終了位置が同様に重複箇所８３Ａ，８４Ａとなる。

かくして、このように構成される本実施の形態にあっては、帯状熱処理部８２〜８４をレーザ焼入れするときに、焼入れ処理の開始・終了位置に重複箇所８２Ａ，８３Ａ，８４Ａが発生しても、これらの重複箇所８２Ａ，８３Ａ，８４Ａをシリンダ１１の周方向で互いに異なった位置に配置する構成としているので、下記のような不具合を解消でき、油漏れの抑制効果を発揮することができる。

即ち、帯状熱処理部８２〜８４は、焼入れ処理の開始位置と終了位置とが互いに重なり合うことにより同一箇所を重複して焼入れ処理した場合に、その重複箇所８２Ａ，８３Ａ，８４Ａが逆に焼き鈍しされて硬度が低下する等の不具合を生じる虞れがある。しかし、このような帯状熱処理部８２〜８４は、それぞれの焼入れ開始・終了位置を互いに異なる位置に配置しているので、油漏れの経路を小さく抑える所謂ラビリンス効果を発揮することができ、油漏れの発生を防ぐことができる。

なお、前記第１の実施の形態では、第１，第２の硬化処理部２０，２１と帯状熱処理部２２とをシリンダ１１の内面に互いに離間して形成するものとして説明した。しかし、本発明はこれに限るものではなく、例えば図２２に示す第１の変形例のように、第２の硬化処理部２１′を帯状熱処理部２２に接触する位置まで延ばして形成してもよい。

また、前記第４の実施の形態では、シリンダ１１の内周を３条の螺旋をなして延びる硬化処理部６２，６３，６４を、帯状熱処理部６５から離間させて形成するものとして説明した。しかし、本発明はこれに限るものではなく、例えば図２３に示す第２の変形例のように、硬化処理部６２′，６３′，６４′を帯状熱処理部６５に接触する位置まで延ばして形成してもよい。

また、前記第５の実施の形態では、硬化処理部２１と帯状熱処理部２２，６６とをシリンダ１１の内面に互いに離間して形成した場合を例に挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限るものではなく、例えば図２４に示す第３の変形例のように、硬化処理部２１′を帯状熱処理部２２に接触する位置まで延ばして形成してもよい。

一方、前記第６の実施の形態では、硬化処理部６７と帯状熱処理部６８とをシリンダ１１の内面に互いに離間させて形成した場合を例に挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限るものではなく、例えば図２５に示す第４の変形例のように、硬化処理部６７′を帯状熱処理部６８に接触する位置まで延ばして形成してもよい。

また、前記各実施の形態では、硬化処理部と帯状熱処理部とをレーザ焼入れ等の手段で形成する場合を例に挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限らず、例えば高周波焼入れ等の手段を用いてシリンダの内面に硬化処理部と帯状熱処理部とを形成する構成としてもよいものである。

さらに、前記各実施の形態では、液圧回転機として可変容量型斜板式油圧ポンプ１に用いられるシリンダブロック１０を例に挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限らず、例えば斜軸式油圧ポンプ、ラジアルピストン式油圧ポンプに適用してもよく、油圧モータに適用してもよいものである。しかも、液圧回転機としては固定容量型、可変容量型のいずれの型式であってもよいものである。

本発明の第１の実施の形態によるシリンダブロックが設けられた可変容量型斜板式油圧ポンプを示す縦断面図である。 図１中のシリンダとピストン等を拡大して示す部分断面図である。 シリンダの内面を示す図２と同様位置での断面図である。 シリンダとピストンを図２中の矢示IV−IV方向からみた拡大断面図である。 シリンダとピストンとの間に形成される隙間等を図４中の矢示Ｖ−Ｖ方向から示す断面図である。 シリンダの内面に硬化処理部を形成した状態を示す図４と同様位置での断面図である。 図６中のシリンダ内面にホーニング加工を施した状態を示す図４と同様位置での断面図である。 シリンダの内面に形成した硬化処理部と帯状熱処理部を図６中の矢示VIII−VIII方向からみた断面図である。 ホーニング加工後の硬化処理部と帯状熱処理部を図７中の矢示IX−IX方向からみた断面図である。 第１の実施の形態で採用したレーザ照射装置を示す全体構成図である。 第２の実施の形態で採用したレーザ照射装置を示す全体構成図である。 第３の実施の形態によるシリンダの内面に形成した硬化処理部と帯状熱処理部を示す断面図である。 第４の実施の形態によるシリンダの内面に形成した硬化処理部と帯状熱処理部を示す断面図である。 第５の実施の形態によるシリンダの内面に形成した硬化処理部と帯状熱処理部を示す断面図である。 第６の実施の形態によるシリンダの内面に形成した硬化処理部と帯状熱処理部を示す断面図である。 第７の実施の形態によるピストンをシリンダ内に挿嵌した状態を示す部分断面図である。 図１６中のシリンダ内面に形成した硬化処理部と帯状熱処理部を示す断面図である。 第８の実施の形態によるシリンダの内面に形成した硬化処理部と帯状熱処理部を示す断面図である。 第９の実施の形態によるシリンダの内面に形成した硬化処理部と帯状熱処理部を示す断面図である。 第１０の実施の形態によるシリンダの内面に形成した硬化処理部と帯状熱処理部を示す断面図である。 シリンダの内面に形成した帯状熱処理部を図２０中の矢示 XXI−XXI 方向からみた断面図である。 第１の変形例によるシリンダの内面に形成した硬化処理部と帯状熱処理部を示す断面図である。 第２の変形例によるシリンダの内面に形成した硬化処理部と帯状熱処理部を示す断面図である。 第３の変形例によるシリンダの内面に形成した硬化処理部と帯状熱処理部を示す断面図である。 第４の変形例によるシリンダの内面に形成した硬化処理部と帯状熱処理部を示す断面図である。

符号の説明

１ 油圧ポンプ（液圧回転機）
２ ケーシング
７ 回転軸
１０ シリンダブロック
１１ シリンダ
１１Ａ 開口端
１１Ｂ シリンダポート
１２，７１ ピストン
２０，２１，６１，６２，６３，６４，６７，７３，７４，７６，８１ 硬化処理部
２１′，６２′，６３′，６４′，６７′ 硬化処理部
２２，６５，６６，６８，７５，８２，８３，８４ 帯状熱処理部
８２Ａ，８３Ａ，８４Ａ 重複箇所（開始・終了位置）
３１，５１ レーザ照射装置
３３ レーザビーム
７２ 周溝部

Claims (4)

1. 液圧回転機のケーシング内に回転可能に設けられ、複数のピストンが摺動可能に挿嵌される複数のシリンダを周方向に間隔をもって形成してなる液圧回転機用のシリンダブロックにおいて、
   前記各シリンダの内周面には、前記ピストンが摺動変位する部分の硬度を高めるため予め決められた間隔をもって焼入れ処理された複数の硬化処理部と、前記ピストンの摺動範囲内に位置し前記シリンダの内面を周方向に１周して延びるように焼入れ処理された帯状熱処理部とを設ける構成としたことを特徴とする液圧回転機用のシリンダブロック。
2. 前記硬化処理部は、前記シリンダの内周面に予め決められたパターンをもって複数個形成し、前記帯状熱処理部は、前記硬化処理部から離間した位置を前記シリンダの内周面に沿ってリング状に延びる構成としてなる請求項１に記載の液圧回転機用のシリンダブロック。
3. 前記ピストンの外周面には環状の周溝部を設け、前記帯状熱処理部は、該周溝部が前記シリンダ内で摺動変位する摺動範囲よりも前記シリンダの開口端側に近い位置に形成してなる請求項１または２に記載の液圧回転機用のシリンダブロック。
4. 前記帯状熱処理部は前記シリンダの軸方向で互いに離間させて複数個設け、該複数の帯状熱処理部は、それぞれの前記焼入れ処理の開始・終了位置が前記シリンダの周方向で互いに異なる構成としてなる請求項１，２または３に記載の液圧回転機用のシリンダブロック。

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