JP4473681B2 - コークス炉炭化室の炉壁補修方法 - Google Patents
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Description
また、その区分した各位置11〜16の深ささに応じて前記溶射ノズル1の移動速度パターンを各々作成しなければならない事から、作業性も好ましいものではなかった。尚、符号5は仕上面を示す。
(1)コークス炉炭化室の炉壁損傷部を損傷深さ方向に複数層に区分し、その下層から順次溶射材料を溶射ノズルで吹付けて最上層まで溶射補修を行う方法において、前記各層は該炉壁損傷部の一端側から他端側まで連続させるように区分し、かつ、前記各層の層数を該炉壁損傷部内面の凹凸の最深部深さにより決定し、更に、その層厚さは前記区分した各層での溶射ノズルの移動速度パターンが同等になるように決定し、その後における前記下層からの溶射材料の吹付けは、前記区分した層の最上層の溶射最終仕上面上から所定距離離れて設けた溶射ノズルを、前記炉壁損傷部の一端側から他端側に直線的かつ連続的に、前記移動速度パターンで移動させて行うことを特徴とするコークス炉炭化室の炉壁補修方法。
(2)前記区分した各層の層厚を、溶射の際に生じるリバウンドロス量を加味して決定することを特徴とする前記(1)記載のコークス炉炭化室の炉壁補修方法。
(3)前記溶射ノズルの移動速度を10〜60mm/Sの範囲内とすることを特徴とする前記(1)または(2)記載のコークス炉炭化室の炉壁補修方法。
この損傷部2を複数層に区分して溶射補修する際に効率的に仕上面5の位置までの補修を完了するために、前記従来例の様に、図4の位置11から12、12から13、14から15に移るときに、溶射ノズル1からの溶射材料の吹付けを中断し、次の位置(12,13,15)の吹付開始点に吹付ノズル1をセットして、再度溶射を開始するのではなく、少なくとも11(又は14)で溶射を開始し、13(又は15)が終わるまで溶射を停止しない様にする必要がある。 また、好ましくは11で溶射を開始し、16が終わるまで溶射を停止しない様にする事である。
しかし、広範囲を溶射する場合には、図2に示す様に、溶射ノズルの移動軌跡4は直線でジグザク状になることから、溶射ノズル1の移動速度が遅過ぎると、補修面において溶射した溶射材料の広がり(溶射により図5に示す様な山状に付着した溶射材料Nの裾野の幅W)が極端に広くなって、裾野同士が重なって平滑な仕上面5が得られなくなる。このため、仕上面5に平坦度に悪影響を与えない範囲の移動速度で得られる溶射層厚を確保可能な様に、補修対象領域の最深部の深さを基にして層数を決定する事が好ましい。
また、溶射材料を溶射した際に、該溶射材料が補修面に付着せずに飛散する現象(リバンドロス)が生じ、そのリバンドロス量が溶射距離で異なる場合には、このリバンドロス量を加味して層数を決定する。
これらのことから、層別に前記溶射ノズルの移動速度パターンを設定するのではなく、各層とも同一の移動速度パターンにすることで、速度設定の作業性を良好にすることが可能となり好ましい。
また、最深部以外の位置においては、この層数を基にして前記同様にして各層の層厚を求める。この求める各位置のピッチは、損傷深さが5〜20mm(更に好ましくは10〜15mm)変化する範囲内の距離とすることが好ましい。
本実施例は、表1に示す成分を有するテルミット溶射材料を、溶射能力が40kg/時の溶射ノズル1を使用して、該溶射ノズル1を溶射最終仕上面5(健全炉壁面レベル)から溶射距離HO (本例では80mm)離して移動しつつ、コークス炉炭化室の炉壁3の損傷部2を補修するものである。
これは、前記損傷深さ、溶射ノズル1の許容最低移動速度Vmin 、前記溶射ノズル1の溶射能力Q及び図3に示す様に溶射距離HO に対応するリバンドロス量によって決まる。
先ず、最下層Aにおいては、溶射ノズル1と損傷部2の距離Hが120mm(=80mm+40mm)であることから、これを基にしてリバンドロス量を求め、このリバンドロス量と溶射ノズル1の許容最低移動速度(この例では20mm/S)、前記溶射ノズル1の溶射能力(40kg/時)を基にして、最下層Aの層厚Taを決定する。
即ち、前記最深部で求めた溶射ノズル1の移動速度を基準として、順次該移動速度を速くし、4層の各溶射厚さの和がその位置の深さになるまで繰り返しシミレーションして、各層の厚さと溶射ノズル1の移動速度を決定する。
表2から判る様に、層数は4層(A〜D)で、層厚はA層が6mm、B層が8mm、C層が11mm、D層が14mmとなり、各層共にY端側からZ端側まで連続した層に区分できた。そして、この4層の溶射ノズル1の移動速度X1〜X3は各々、X1=40mm/s、X2=30mm/s、X3=15mm/sで溶射した。
その結果、最終仕上面5の凹凸は±5mmで、健全炉壁面との段差は0〜−10mmと良好な補修仕上面を得る事が出来、溶射作業も0.75時間で完了し、炭化室の炉壁温度の低下も抑制できた。
4:溶射ノズル1の移動軌跡 5:溶射仕上面
11〜16:溶射位置
A〜D:溶射層
E〜G,J,K:溶射軌跡
H :溶射ノズルと損傷部の距離
HM :損傷部の最深部深さ HO :溶射距離
N :溶射材料 R :溶射材料の盛上り高さ
W :溶射材料の裾野の幅 Ta〜Td:溶射厚
X1〜X3,Xn:溶射ノズル移動速度
Y :損傷部の一端
Z :損傷部の他端
Claims (3)
- コークス炉炭化室の炉壁損傷部を損傷深さ方向に複数層に区分し、その下層から順次溶射材料を溶射ノズルで吹付けて最上層まで溶射補修を行う方法において、前記各層は該炉壁損傷部の一端側から他端側まで連続させるように区分し、かつ、前記各層の層数を該炉壁損傷部内面の凹凸の最深部深さにより決定し、更に、その層厚さは前記区分した各層での溶射ノズルの移動速度パターンが同等になるように決定し、その後における前記下層からの溶射材料の吹付けは、前記区分した層の最上層の溶射最終仕上面上から所定距離離れて設けた溶射ノズルを、前記炉壁損傷部の一端側から他端側に直線的かつ連続的に、前記移動速度パターンで移動させて行うことを特徴とするコークス炉炭化室の炉壁補修方法。
- 前記区分した各層の層厚を、溶射の際に生じるリバウンドロス量を加味して決定することを特徴とする請求項1に記載のコークス炉炭化室の炉壁補修方法。
- 前記溶射ノズルの移動速度を10〜60mm/Sの範囲内とすることを特徴とする請求項1又は2に記載のコークス炉炭化室の炉壁補修方法。
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