JP4365984B2 - 再生プラスチック材料の製造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱可塑性プラスチック製品を原料とする再生プラスチック材料及びこの再生プラスチック材料を用いた電子機器及びプラスチック部品の製造方法及び再生プラスチック材料の製造方法及びプラスチック材料の再利用方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、環境保護意識の高まりと共に、従来よりリサイクルされている金属材料の他に、石油化学製品のリサイクルや再生利用などの動きが強まってきている。日本国内だけを考慮しても、「廃棄物の処理及び清掃に関する法律」（昭和４５年法律第１３７号。通称「廃掃法」）、「容器包装に係る分別収集及び再商品化の促進等に関する法律」（平成７年法律第１１２号。通称「容器包装リサイクル法」）、「特定家庭用機器再商品化法」（平成１０年法律第９７号。通称「家電リサイクル法」）などが施行されており、これらの法規制の整備に伴って、大型家電製品や自動車などの一部の製品群の中においては、熱可塑性プラスチックのリサイクルが加速されつつある。
【０００３】
しかしながら、これらのリサイクルの多くは、熱源として熱可塑性プラスチックを用いるサーマルリサイクルであったり、再生した熱可塑性プラスチックの物性低下をさほど気にしなくてもよいカスケード利用のためのリサイクルが主体であった。このため、複写機，ファクシミリ，パーソナルコンピュータおよびその周辺機器（プリンタ，キーボード，ディスプレィ）などの電子機器ならびにこれらの消耗部品（トナーカートリッジ，インクカートリッジなど）のほとんどは、この中に含まれている熱可塑性プラスチックの分別にはさほどの注意が払われておらず、結果、リサイクルの目的とする熱可塑性プラスチックの中には、様々な汚染物が含有し、とても同一製品、部品に再生利用できる熱可塑性プラスチックを得ることはできなかった。
【０００４】
また、リサイクルされた熱可塑性プラスチックで電子機器やその構成部品（以下、これらを一括して電子機器と記述する）を製造する際にも、包装容器や梱包材料として利用するのがほとんどであり、まして再生プラスチック材料を用いて元の電子機器を構成することはなかった。特に電子機器の外装部品のように、この電子機器の操作説明などを印刷したラベル，シール，デカールなど（以下、これらを一括してラベルと記述する）を貼付した部品の場合、この部品に貼付されたラベルの基材や粘着剤を洗浄操作だけで剥がすことは不可能であり、部品に付着した粘着剤をカッターなどで削除する必要があり、再生コストが嵩んでいるのが現状である。
【０００５】
同様に、吐出口からインク滴を紙，布帛，プラスチック，金属などの任意のプリント媒体に吐出することによって所望の文字情報や画像情報（以下、これらを一括して画像情報と記述する）をプリントするインクジェット装置などに代表されるインクを保持するインク保持部材が内部に組み込まれた電子機器や、インクを充填したカートリッジのように、インクおよびその組成物が付着した部品の場合は、そのままリサイクルしても残留インクおよびその組成物により物性の劣化や色相変化が避けられず、再生リサイクルを行うことはきわめて困難であった。
【０００６】
さらに、これらインクジェット装置は、インクのみならず、機械的駆動部分に対する潤滑剤（例えばグリース）などの汚染物質を含むため、通常考え得るプラスチック材の再生の場合以上に複雑な工程と再生コストとを要するため、これまでインクジェット装置の部品を原料とするリサイクルは行われていなかった。
【０００６】
この分野におけるリサイクル方法としては、特開平５−３０１２２２号，特開平７−３２３５６０号，特許第２５１３１０６号などが開示されている。これらのうち、特開平７−３２３５６０号公報に開示されている技術は、リサイクル対象部品を洗浄によってそのまま再利用する方法を開示しているのみである。
【０００７】
また、特開平５−３０１２２２号公報に開示されている技術は、添加剤によって再生プラスチック材料の物性値の低下を補っている。また、特許第２５１３１０６号公報に開示されている技術は、ポリマー選別を行うことにより再生プラスチック材料の物性値の低下を補っている。
【０００８】
一方、プラスチック部品の表面を変色させ、所望の画像情報を表示する方法として、いわゆるレーザー刻印の技術が知られている。この技術によると、機器の操作説明を部品に直接描写することができ、貼付したラベル削除に要するコストや工数を低減することができる。このレーザー刻印の技術に関する詳細は、特公昭６１−１１７１１号公報，特公昭６２−５９６６３号公報に記載されているが、これらはレーザー刻印の基本的技術を開示するものであり、レーザー刻印されたプラスチックの再生に関しての具体的な方策などを示すものではない。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
材料の物性を念頭においた場合、リサイクル材であってもそのヴァージン材と同等の物性値を保証することにより、利用範囲は大幅に増大する。しかしながら、物性値を保証するにあたって、上記従来技術のようにリサイクル工程において添加剤の付与やポリマーの選別を行うと、添加剤の投入量の管理やポリマー選別費用など、コストに与える要因を増すことになり、これによってヴァージン材からリサイクル材への使用切替えを見合わせる可能性を持っていた。
【００１０】
また、熱可塑性プラスチックの特性として、成形時に加える熱の影響によって黒条（ブラックストリーク）や銀条（シルバーストリーク）などの線状の模様などが成形品の表面に発生することがある。これらは主に成形条件に起因するものであるが、材料そのものの中に異物が混入している場合は、黒点が表面に現れることも多い。
【００１１】
加工対象物の表面を変色あるいは炭化させるレーザー刻印は、加工対象物が熱可塑性プラスチックの場合、刻印部分がそのまま異物になり得る。また、レーザー刻印に限らず、製品の使用中，回収，分解作業中に再生対象となる部品表面にはゴミ，埃，異物などが付着してしまう。これらに対する充分な洗浄および異物除去が行われないと、再生材として使用した場合に、ヴァージン材を使用する以上に異物の発生を許すことになってしまい、特に電子機器の外観部品などでは商品価値を損ねてしまう可能性があった。
【００１２】
【発明の目的】
本発明の目的は、熱可塑性プラスチックにおいて、通常行われる粉砕，洗浄，洗浄液除去，乾燥，金属や異物の除去などの通常の再生工程以外の工程を加えることなく、ヴァージン材に対して物性値の低下の少ない良好な品質の再生プラスチック材料を提供することにある。特に、インクおよびインク組成物などを含むインクジェット装置に使用された熱可塑性プラスチックが再生原料となった再生プラスチック材料を提供するものである。
【００１３】
本発明の他の目的は、上記再生プラスチック材料を用いた電子機器を提供することにある。
【００１４】
本発明の更なる目的は、上記再生ブラスチック材料を用いたプラスチック部品の製造方法を提供することにある。
【００１５】
本発明のさらに他の目的は、再生プラスチック材料の製造方法を提供することにある。
【００１６】
本発明のさらに他の目的は、プラスチック材料の再利用方法を提供することにある。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
本発明の第１の形態は、レーザー刻印された熱可塑性プラスチックを原料とする再生プラスチック材料にある。
【００１８】
本発明の第２の形態は、レーザー刻印された熱可塑性プラスチックを原料としてこれを粉砕し、粉砕後の前記熱可塑性プラスチックを洗浄し、洗浄後の前記熱可塑性プラスチックから洗浄液を除去してこれを乾燥させ、乾燥後の前記熱可塑性プラスチックからこの熱可塑性プラスチック以外の固形物を除去することによって製造される再生プラスチック材料にある。
【００１９】
本発明の第１および第２の形態によると、再生プラスチック材料の再生工程において、ラベルの剥離工程が不要であり、またシルクスクリーン印刷などに用いられる塗料の付着もないため、再生工程が簡略化され、得られる再生プラスチック材料の色相劣化が防止される。
【００２０】
本発明の第３の形態は、金属を含む熱可塑性プラスチックを原料とする再生プラスチック材料にある。
【００２１】
本発明の第４の形態は、金属を含む熱可塑性プラスチックを原料としてこれを粉砕し、粉砕後の前記熱可塑性プラスチックを洗浄し、洗浄後の前記熱可塑性プラスチックから洗浄液を除去してこれを乾燥させ、乾燥後の前記熱可塑性プラスチックからこの熱可塑性プラスチック以外の固形物を除去することによって製造される再生プラスチック材料にある。
【００２２】
本発明によると、原料である熱可塑性プラスチックに含まれる金属（金属粉を含む）のみならず、再生工程において原料を粉砕する際に混入する可能性がある金属片などのほとんどが除去されるため、熱可塑性プラスチック以外の最終的な固形物の除去効果が高められ、コンタミネーションが極めて少なく、外観品質の良好な再生プラスチックが得られる。
【００２３】
本発明の第５の形態は、インクジェット装置に用いられた熱可塑性プラスチックを原料とする再生プラスチック材料にある。
【００２４】
本発明の第６の形態は、インクジェット装置に用いられた熱可塑性プラスチックを原料としてこれを粉砕し、粉砕後の前記熱可塑性プラスチックを洗浄し、洗浄後の前記熱可塑性プラスチックから洗浄液を除去してこれを乾燥させ、乾燥後の前記熱可塑性プラスチックからこの熱可塑性プラスチック以外の固形物を除去することによって製造される再生プラスチック材料にある。
【００２５】
本発明の第７の形態は、インクおよびその組成物が付着した熱可塑性プラスチックを原料とする再生プラスチック材料にある。
【００２６】
本発明の第８の形態は、インクおよびその組成物が付着した熱可塑性プラスチックを原料としてこれを粉砕し、粉砕後の前記熱可塑性プラスチックを洗浄し、洗浄後の前記熱可塑性プラスチックから洗浄液を除去してこれを乾燥させ、乾燥後の前記熱可塑性プラスチックからこの熱可塑性プラスチック以外の固形物を除去することによって製造される再生プラスチック材料にある。
【００２７】
インクカートリッジなどのように、インクを含浸させたインク保持部材をインクと共に内部に収容した形態をとっている製品の場合、再生時にはその外装部材とインク保持部材との分離が必要になる。この際、カッタなどで外装部材を切断すると、その切断面にはインク保持部材、例えば発泡ポリウレタンの一部が溶着してしまう場合が多い。この溶着した発泡ポリウレタンは洗浄操作だけでは洗い流すことはできず、洗浄液除去、乾燥などの処理を行うことにより、外装部材との分離が容易に行える状態となる。この場合、再生すべき製品に対するゴミ，埃，異物などの付着状態を特定することができないので、上述した手順によって処理を進めることにより、必要最小限の負荷で、効果的な異物除去が行われる。
【００２８】
本発明の第９の形態は、上述した第１〜第８の形態における再生プラスチック材料を有する電子機器にある。
【００２９】
本発明によると、近年、製品出荷数量を急速に更新している電子機器において本発明の再生プラスチック材料を使用することにより、その再生プラスチック材料の使用普及が促進される。
【００３０】
本発明の第１０の形態は、レーザー刻印された熱可塑性プラスチック部品を有する電子機器を分解するステップと、分解した電子機器から前記熱可塑性プラスチック部品を分別してこれを粉砕するステップと、粉砕後の前記熱可塑性プラスチックを洗浄するステップと、洗浄後の前記熱可塑性プラスチックから洗浄液を除去してこれを乾燥させるステップと、乾燥後の前記熱可塑性プラスチックからこの熱可塑性プラスチック以外の固形物を除去するステップと、前記固形物を除去した後の前記熱可塑性プラスチックを原料として前記電子機器の熱可塑性プラスチック部品を成型するステップとを具えたことを特徴とするプラスチック部品の製造方法にある。
【００３１】
本発明の第１１の形態は、インクジェット装置に用いられるインク収容容器を分解するステップと、分解された前記インク収容容器から熱可塑性プラスチック部品を分別してこれを粉砕するステップと、粉砕後の前記熱可塑性プラスチックを洗浄するステップと、洗浄後の前記熱可塑性プラスチックから洗浄液を除去してこれを乾燥させるステップと、乾燥後の前記熱可塑性プラスチックからこの熱可塑性プラスチック以外の固形物を除去するステップと、前記固形物の除去後の前記熱可塑性プラスチックを原料として前記インクジェット装置の熱可塑性プラスチック部品を成型するステップとを具えたことを特徴とするプラスチック部品の製造方法にある。
【００３２】
本発明の第１２の形態は、熱可塑性プラスチック材料を成形した部品を再生用に加工して再生プラスチック材料とし、前記再生プラスチック材料の衝撃強度をバージンプラスチック材料の８０％以上、プラスチック材料の流動性を示すメルトフローレート（ＭＦＲ）をバージンプラスチック材料の９０〜１２０％としたことを特徴とする再生プラスチック材料にある。
【００３３】
本発明の第１３の形態は、再生プラスチック材料の製造方法であって、熱可塑性プラスチック材料を成形した部品を再生用とするために、成形部品を粉砕、洗浄、乾燥、異物除去の工程を経て、プラスチックのリぺレット化の処理を行い、前記プラスチックペレットの衝撃強度及び、メルトフローレート（ＭＦＲ）を所定の数値範囲内に調整したことを特徴とする再生プラスチック材料の製造方法にある。
【００３４】
本発明の第１４の形態は、プラスチック材料の再利用方法であって、プラスチック材料にて部品を成形加工し、該成形部品にレーザー刻印表示を行って、部品として使用し、その後、前記部品を粉砕、洗浄、乾燥、異物除去の工程を経て再生用プラスチック材料と成し、前記再生用プラスチック材料の衝撃強度をバージンプラスチック材料の衝撃強度の所定の範囲内に規定したことを特徴とするプラスチック材料の再利用方法にある。
【００３５】
本発明の第１５の形態は、プラスチック材料の再利用方法であって、プラスチック材料をインク収容容器に成形加工して部品として使用し、その後、前記部品を粉砕、洗浄、乾燥、異物除去の工程を経て再生用プラスチック材料と成し、前記再生用プラスチック材料の物性値をバージンプラスチック材料の物性値の所定の範囲内に規定したことを特徴としたプラスチック材料の再利用方法にある。
【００３６】
本発明の第１６の形態は、再生プラスチック材料の製造方法であって、熱可塑性プラスチック材料を成形した部品を、４ｍｍ以上１０ｍｍ以下のメッシュスクリーンを用いて粉砕する粉砕工程と、該粉砕工程において粉砕された粉砕材１部に対し洗浄液の比率を１０部以上とし、洗浄液に水を用いて洗浄する洗浄工程と、該洗浄工程において洗浄された粉砕材を遠心脱水方式により脱水し、含水分率を０．３０ｗｔ％以下にする脱水工程と、風力分級により、脱水済の前記粉砕材から嵩密度差０．５以上の発泡体を除去する発泡体除去工程と、残留磁束密度１テスラ以上の磁石を用いて前記粉砕材から金属除去を行う第１の金属除去工程と、金属検知除去装置を用いて金属除去を行う第２の金属除去工程とを、上記の順に連続して実施して再生原材料を得るとともに、該再生原材料を充分に混合する混合工程と、押出機により再生原材料を溶融、混練し、再生する再生工程と、該再生工程において再生した材料をペレット化するペレット化工程とを、上記の順に実施して再生プラスチックペレットを得ることを特徴とする再生プラスチック材料の製造方法にある。
【００３７】
【発明の実施の形態】
本発明の第１または第２の形態による再生プラスチック材料において、レーザー刻印の面積が再生対象となるプラスチック部品の表面積の２％以下であるか、レーザー刻印の一走査線幅を０．１５mm以下にするか、あるいはレーザー刻印の深さを０．０５mm以下にすることが好ましい。
【００３８】
これにより、レーザーによる熱可塑性プラスチックの変色物あるいは炭化量が制限され、再生時の洗浄効果が高まって、成形表面の異物発生が極力抑制される。また、異物が少ないことにより、物性値の低下が抑えられ、再生プラスチック材料の品質がヴァージン材とほぼ同一に保たれる。
【００３９】
本発明の第４の形態による再生プラスチック材料において、熱可塑性プラスチックを粉砕した後、これを洗浄する前に熱可塑性プラスチックと金属とを分級するようにしてもよい。
【００４０】
また、熱可塑性プラスチック以外の固形物を除去する工程が、熱可塑性プラスチックと固形物との真密度差を利用した比重分離および磁力を利用した磁気分離および渦電流を利用した金属分離の少なくとも１つを有してもよく、磁力によっての分離ができない強磁性体以外の金属に対しては、渦電流を利用した金属分離を採用する。
【００４１】
本発明の第４，第６または第８の形態による再生プラスチック材料において、熱可塑性プラスチックを粉砕する場合、高速回転式の粉砕機にて４〜１０mmの範囲にあるメッシュスクリーンを用いて粉砕し、かつ振動篩を用いて２mm以下のプラスチック微粉や金属粉、ゴミなどを除去するようにしてもよい。
【００４２】
粉砕時のメッシュスクリーンが４mm未満の場合は、微粉末が多くなるため洗浄，乾燥処理中での損失が増えてしまい、歩留まりが悪くなる。反対に、１０mm以上の場合は、粉砕物が大きくなりすぎて、後に続く処理における目詰まりなどが生じ易くなり、作業性が低下してしまう。
【００４３】
これにより、粉砕前の選別時に取り除けかった金属や、粉砕工程で混在してしまった金属片の大部分が除去され、熱可塑性プラスチック以外の最終的な固形物の除去効果が高まり、コンタミネーションが極めて少なく、外観品質の良好な再生プラスチックが得られる。
【００４４】
本発明の第６の形態による再生プラスチック材料において、熱可塑性プラスチックの洗浄によって、この熱可塑性プラスチックに付着しているインクおよびその組成物，紙粉，塵埃を除去するようにしてもよく、熱可塑性プラスチックを粉砕した後、これを洗浄する前に熱可塑性プラスチックと異物とを分級するようにしてもよい。また、洗浄後の洗浄液を２５から２００μmの範囲のメッシュを持ったフィルタで濾過し、濾過した洗浄液を再使用するようにしてもよい。
【００４５】
洗浄後の洗浄液は、これをそのまま再利用できれば一番良いけれども、インク中の色剤によって着色状態となっており、懸濁している微粒子や色の問題によってそのままでの再利用は基本的に困難である。特に、粒子状の汚れは再生プラスチック材料の物性に悪影響を及ぼすので、これを除去しておく必要がある。使用するフィルタのメッシュサイズ（濾過精度）は、より細かいメッシュであるほど再生プラスチック材料の物性には良い結果を与えるが、反面、フィルタの目詰まりをおこしやすい。２５から２００μmの範囲のメッシュを持ったフィルタを用いることにより、得られる再生プラスチック材料の物性と、フィルタの目詰まりとの両方の問題が解消される。
【００４６】
洗浄液がｐＨ濃度を調整するための添加剤および界面活性剤の少なくとも一方を含むものであってもよい。
【００４７】
インクのｐＨ濃度は、インクそのもので測定する必要があり、例えば染料が酸性を示すものであっても、インクとしてはアルカリ性を示す場合がある。
【００４８】
例えば、インクが酸性を示す場合、インクの溶け込んだ洗浄液も酸性になり、再利用の過程で洗浄液の酸性濃度が高くなり環境負荷物質（environmental loads）となってしまう。また、インクなどの種類によっては水だけでは洗浄が不十分となり、洗浄効果を上げるために多量の水を長時間使用する必要が生ずる。ｐＨ濃度を調整する添加剤や界面活性剤を加えることにより、上述した不具合が解消され、短時間で洗浄処理が終了する。
【００４９】
同様に、インクがアルカリ性の場合、再利用の過程で洗浄液のアルカリ濃度が高くなり、環境負荷物質となってしまう。
【００５０】
インクが中性を示す場合、洗浄液を濾過して異物を取り除いた後、これをそのまま再利用すればよい。
【００５１】
洗浄液として水道水（ＰＨ≒７．６、弱アルカリ性）を使用することも可能であり、この洗浄液のｐＨ濃度を水道水を基準として考慮することも有効である。
【００４７】
本発明の第７または第８の形態による再生プラスチック材料において、インクおよびその組成物は、インクジェット装置で用いられるインクであってもよい。
【００４８】
本発明の第８の形態による再生プラスチック材料において、洗浄液が水であり、洗浄後の水を濾過して再使用するようにしてもよい。この場合、水を濾過するフィルタは、２５から２００μmの範囲のメッシュを有することが好ましい。
【００５２】
洗浄液が水であることにより、有機溶剤，界面活性剤，ビルダーなどを含む水性洗浄剤を用いた場合に比べて経済性，作業時の安全性が向上する。しかも、洗浄液を繰り返し再利用することにより、環境に対する負荷が最小限に抑えられる。
【００５３】
本発明の第６または第８の形態による再生プラスチック材料において、熱可塑性プラスチック以外の固形物を除去する工程が、熱可塑性プラスチックと固形物との真密度差を利用した比重分離および熱可塑性プラスチックと固形物との嵩密度差を利用した風力分級および磁力を利用した磁気分離および渦電流を利用した金属分離の少なくとも１つを含むものであってもよい。この場合、風力分級において分離されるべき熱可塑性プラスチックと固形物との嵩密度差が０．５以上であることが好ましい。
【００５４】
ここで、嵩密度差（Bulk density）とは、多結晶体、粉体層、成形体で、外気と通じた空孔と内部に閉じ込められた空孔を含めた密度であり、真密度差（true density）とは、空孔を含まない固体そのものの密度である。
【００５５】
風力分級は、洗浄工程の前では残留インクの影響で嵩密度差が生じにくく、また乾燥工程前でも嵩密度差が生じにくいため、効果が上がらない。嵩密度差を生じ易くするために、風力分級工程は粉砕、洗浄、乾燥の工程の後に行う。また、嵩密度差が０．５未満の場合も精密分離の精度が落ちるばかりでなく、再生工程の歩留まりを低下させてしまう。洗浄工程で落としきれなかった紙粉は、この風力分級で分離し、取り除くことができる。
【００５６】
さらに、洗浄後の洗浄液を蒸留装置によって再使用するようにしてもよい。
【００５７】
洗浄後の洗浄液を再利用する場合、フィルタによる異物除去に限らず上記ｐＨ濃度の調整などを一つのシステムにすることにより、再利用時の洗浄液の清浄性と環境負荷とが軽減される。
【００５８】
また、粉砕された熱可塑性プラスチックに対する洗浄液の重量比が１０倍以上であってもよい。
【００５９】
熱可塑性プラスチックに対する洗浄液の供給割合が上述よりも少なくなると、洗浄すべき熱可塑性プラスチックが相互に重なり合う確率が高まり、洗浄効果が下がってしまったり、次工程での洗浄液の除去が確実に行えなくなるおそれが生ずる。
【００６０】
筆記具用、スタンプ用、記録計用およびインクジェットプリント用など、紙などの被プリント媒体に記録を行うためのインクとしては様々な組成のものがある。このうち、インクジェットプリント用のインクを例に挙げて説明する。
【００６１】
代表的なものとして複数の染料，グリセリン，尿素，ＩＰＡ（イソプロピルアルコール），純水で構成されたインクを取り上げる。
【００６２】
染料は何れも水溶性であるが、プリント時の鮮明さ，濃度，耐水性などを考慮したバランス設計がなされている。
【００６３】
グリセリンは、高沸点溶剤であって表面張力が高い。このため、インクジェットヘッドのインク通路の目詰まり防止のために用いられ、特に吐出口での目詰まりを防止する。尿素は、目詰まり防止効果の更なる向上と、インクの染料濃度をより高くするためとに用いられる。特に、インクに占める染料の量を多くした場合、目詰まりは発生しやすくなるが、尿素はこれを防止する作用を備える。ＩＰＡは、被プリント媒体へのインク浸透と、定着時の水分蒸発を促進する作用を備える。これにより、記録画像の低下防止と定着促進との双方が達成される。これらを純水に溶解させてインクジェットプリント用のインクとする。
【００６４】
上記で構成されるインクがプラスチック部品に付着すると、経時的に水分が蒸発し、染料などのインク組成物の一部がこのプラスチック部品に付着したまま残ってしまう。これらインク組成物の付着量を３００ppm未満に制限することにより、再生プラスチック材料の色がヴァージン材を用いた場合と目視で差が認められないものになる。
【００６５】
インクまたはインク組成物の付着量が多いと、最終形態での色相に影響を及ぼしてしまう。
【００６６】
本発明の第４または第８の形態による再生プラスチック材料において、比重分離が水中で行われ、分離されるべき熱可塑性プラスチックと熱可塑性プラスチック以外の固形物との真密度差が０．５以上であることが好ましい。熱可塑性プラスチックに対して真密度差の大きなセラミックス，金属酸化物などは、水などの洗浄液中で沈降分離する。真密度差が０．５未満の場合はこれらの分離の効率が低下して再生工程の歩留りが悪化する。
【００６７】
また、磁気分離は、残留磁束密度が１テスラ以上の磁石を用い、この磁石の磁極部に対して熱可塑性プラスチックおよび熱可塑性プラスチック以外の固形物を接触させることが好ましい。
【００６８】
磁気分離は、強磁性の金属に対して好適であり、残留磁束密度が１テスラ未満の磁石では、強磁性体の捕獲率が低下してしまう。
【００６９】
本発明の第１〜第８の何れかの形態による再生プラスチック材料において、再生プラスチック材料のアイゾット衝撃値をＩ_R、メルトフローレートをＭ_Rとし、成形加工前の熱可塑性プラスチックのヴァージン材のアイゾット衝撃値をＩ_V、メルトフローレートをＭ_Vとすると、（Ｉ_R／Ｉ_V）＞０．８、かつ（Ｍ_R／Ｍ_V）＜１．２を満たすようにすることが好ましい。
【００７０】
熱可塑性プラスチックの物性値のうち、アイゾット衝撃値はその材料の衝撃強度を示す値であり、耐衝撃性，脆さ，粘り強さなどの特性を評価するものである。材料の劣化に伴って脆化を起こすと、アイゾット衝撃値は小さいなる。メルトフローレート（以下、ＭＦＲと記述する）は熱可塑性プラスチックの溶融時における流動性を表す尺度であり、数値が大きいほど流動性は良好であり、熱可塑性プラスチックの分子量は小さくなる傾向にある。材料が劣化すると分子量は低下する傾向にあるため、ＭＦＲも大きくなる。
【００７１】
それぞれの物性値はヴァージン材においてもばらつきを持っており、アイゾット衝撃値およびＭＦＲで共に±３０％程度といわれている。これはある材料の一つのグレードでの値であり、色に関しては複数色が考慮されている。着色に用いる着色剤は顔料，染料，分散剤，安定剤などで構成されており、これらはそれぞれのグレードと配合比とが色毎に異なる。従って、ある色相の色に限ればアイゾット衝撃値，ＭＦＲのばらつきは小さくなり、±２５％程度と考えてよい。
【００７２】
また再生プラスチック材料は、原料となる回収製品の状態によりロット毎の物性値にばらつきが生じる可能性が高い。一つのロットで考えると、ヴァージン材に比べるとロット内のばらつきは若干大きいと予想される。
【００７３】
従って、再生プラスチック材料にヴァージン材と同等の性能を期待するには、物性値を更に厳しく管理する必要があり、アイゾット衝撃値およびＭＦＲを共に±２０％以内のばらつきに抑えることが好ましい。上述のように、材料が劣化するとアイゾット衝撃値は小さくなり、ＭＦＲは大きくなる。すなわち、再生プラスチック材料の物性値はアイゾット衝撃値で−２０％，ＭＦＲで＋２０％以内に抑える必要がある。
【００７４】
再生工程において物性値低下の著しいアイゾット衝撃値とＭＦＲとを上記の範囲内に抑えることにより、再生プラスチック材料の品質がヴァージン材とほぼ同等に保たれる。
【００７５】
本発明の第１〜第８の何れかの形態における再生プラスチック材料に加え、成形加工前の熱可塑性プラスチックのヴァージン材も原料としてもよい。
【００７６】
基本的な物性値がヴァージン材のばらつきの範囲内に保たれていることにより、再生プラスチック材料や原料となる熱可塑性プラスチックの回収量が変動した場合においても、混合比率を変動させることによって安定した再生プラスチック材料の供給がなされる。
【００７７】
本発明の第１〜第８の何れかの形態における再生プラスチック材料において、熱可塑性プラスチック材がＡＢＳ樹脂（Acrylonitrile Butadiene Styrene RESIN），ＰＳ樹脂またはＰＳ変性ＰＰＥ樹脂（Polyphenylene ether RESIN modified by Polystyrene）であってもよい。
【００７８】
ＡＢＳ樹脂は、ＰＳ樹脂と共にいわゆるスチレン系ポリマーであり、ＡＢＳ樹脂はスチレン（ＣＨ₂＝ＣＨＣ₆Ｈ₅）とアクリロニトリル（ＣＨ₂＝ＣＨＣＮ）とブタジエン（ＣＨ₂＝ＣＨＣＨ＝ＣＨ₂）との共重合体、ＰＳ樹脂はスチレン（ＣＨ₂ ＝ＣＨＣ₆Ｈ₅）の単独重合体である。スチレン系樹脂には、この他にもスチレンとアクリロニトリルとの共重合体であるＡＳ樹脂などがある。
【００７９】
ＰＳ樹脂は機械的強度が比較的低く、特に耐衝撃性に劣る。これを改良するために、ブタジエンゴムなどの弾性体を配合したものがハイインパクトポリスチレン（ＨＩＰＳ）である。他方、電気絶縁性は非常に高く、更に溶融時の熱安定性および流動性に優れているため、成型性も良い。
【００８０】
ＡＢＳ樹脂は、ＰＳ樹脂の特性を失わずに耐薬品性、耐熱性を向上させるためにアクリロニトリルを加え、耐衝撃性を向上させるためにブタジエンを加えたものである。
【００８１】
同じスチレン系ポリマーであり、しかもそのポリマー構成から考えると、ＰＳ樹脂はＡＢＳ樹脂と同一の処理で材料リサイクルが行われる。
【００８２】
アロイ樹脂などのような異種材質の共重合体に本発明を応用する場合、ヴァージンのアロイ樹脂と単一の再生プラスチック材料とを混合するか、あるいは単一プラスチックのヴァージン材と単一の再生プラスチック材料とを共重合するかで、再生条件を分ける必要がある。特に、ヴァージンのアロイ樹脂と単一の再生プラスチック材料とを混合しても、ヴァージンのアロイ樹脂の物性値にはほど遠い材料ができ上がってしまう場合がある。
【００８３】
例えば、ＰＣ樹脂およびＡＢＳ樹脂のアロイバージン材にＡＢＳ樹脂の再生プラスチック材料を混合する場合、このＡＢＳ樹脂の再生プラスチック材料の混合量によって物性値が左右される。すなわち、すでに安定したポリマーアロイ状態にあるＰＣ＋ＡＢＳアロイ樹脂に対しＡＢＳ樹脂を混合する場合、混合されるＡＢＳ樹脂の量が多いとＰＣ＋ＡＢＳアロイ樹脂に対し相溶性のない異物を混合することになり、物性に影響を与えてしまう。また、アロイ樹脂の基になる原材料に再生プラスチック材を用いた場合、ヴァージン材とは異なった管理値でアロイ樹脂を作る必要がある。
【００８４】
ＡＢＳのヴァージン樹脂であれば同じＡＢＳ材へというように、同材質の再生プラスチック材料とすることにより、重合時の細かな物性値の変動の管理をする必要がなく、再生プラスチック材料の物性値管理が簡略化される。
【００８５】
洗浄後の熱可塑性プラスチックから洗浄液を除去する場合、遠心除去方式で行い、最終的な再生プラスチックの含水分率が０．３０重量％以下にすることが好ましい。含水分率が０．３０重量％以上の場合、フレーク状となった熱可塑性プラスチックが相互に貼り付いてしまう可能性が高くなり、加水分解しやすい熱可塑性プラスチックでは悪影響が生ずる。また、フィルタなどを用いた濾過方法と比較して洗浄液除去時間が短縮され、最終的な再生プラスチック材料の色の劣化が防止される。
【００８６】
本発明の第９の形態による電子機器において、再生プラスチック材料が電子機器の外装部品を含むものであってもよい。
【００８７】
特に、仕上りの点で条件の厳しい外装部品に本発明を適用できることは、材料の物性値を保つことはもちろんであるが、更に、再生プラスチック材料を使用しても外観の商品性が落ちることがないため、再生材の使用用途を格段に広げることになる。また、マテリアルリサイクルの基本としては、原料となる製品または部品に再生されるのが理想であり、この点からも再びインクジェット装置（その部品を含む）に再生されることが望ましい。
【００８８】
本発明の第１０の形態によるプラスチック部品の製造方法において、電子機器がインクジェット装置であって、熱可塑性プラスチック部品がその外装部材であってもよい。
【００８９】
本発明の第１１の形態によるプラスチック部品の製造方法において、成型される熱可塑性プラスチック部品がインク収容容器のカバー板であってもよい。
【００９０】
【実施例】
本発明による再生プラスチック材料および電子機器をインクジェットプリンタに応用した実施例について、図１〜図１７を参照しながら詳細に説明するが、本発明はこのような実施例に限らず、この明細書の特許請求の範囲に記載された本発明の概念に包含されるべき他の技術にも応用することができる。
【００９１】
本発明の対象となるインクジェットプリンタは、プリントヘッドからプリント媒体にインクを吐出してプリントを行うものであり、プリント手段のコンパクト化が容易であり、高精細な画像を高速でプリントすることができ、普通紙に特別の処理を必要とせずにプリントすることができ、ランニングコストが安く、ノンインパクト方式であるため騒音が少なく、しかも、多色のインクを使用してカラー画像をプリントするのが容易であるなどの利点を有している。
【００９２】
このようなインクジェットプリンタの外観を図１に示す。すなわち、本実施例におけるインクジェットプリンタ１１は、上ケース１２と下ケース１３との間に開閉可能な操作カバー１４を具えており、図２に示すように、操作カバー１４を開けた状態に保持することができるようになっている。この操作カバー１４の内側面には、この部分を抽出し拡大した図３に示すように、このインクジェットプリンタ１１の操作説明を描いたイラストレーション１５がレーザー刻印されており、このレーザー刻印部分を含む操作カバー１４が本実施例における再生プラスチック材料の原料として採用される。
【００９３】
本実施例における再生システムの概略構成を図４に示す。すなわち、再生プラスチック材料となる原料は、粉砕機１０１により所定の大きさに粉砕され、粉砕された原料は搬送装置１０２によって所定量ずつ振動篩１０３に送られ、後の作業で目詰まりなどの支障をきたす微粉末を廃棄タンク１０４に排出すると共に充分に粉砕されていない原料を回収タンク１０５に回収し、これを再度粉砕機１０１に戻す一方、所定の大きさに粉砕された原料を磁気分別機１０６に通して原料中に含まれる強磁性の金属を捕捉したのち、スクリューフィーダ１０７のホッパ１０８に供給する。スクリューフィーダ１０７は、モータ１０９により駆動されて洗浄液タンク１１０内に原料を所定量ずつ供給する。
【００９４】
本実施例における洗浄液タンク１１０の概略構造を図５に示す。すなわち、本実施例における洗浄液タンク１１０は複数槽に仕切られ、金属やその他の異物との比重差を利用して再生原料となるプラスチックを分離するものであり、最終槽１１１内に流れ込む原料をモータ１１２によって駆動される洗浄脱水装置１１３で脱水し、空送ブロワ１１４によりサイクロン１１５に供給される。
【００９５】
洗浄液タンク１１０の溢流堰１１６から溢流する洗浄液Ｗは、バッファタンク１１７から蒸留濃縮装置１１８に送られ、この蒸留濃縮装置１１８によって清浄化された洗浄液が凝縮液タンク１１９に送給され、再び洗浄液タンク１１０に戻される。また、蒸留濃縮装置１１８によって濃縮されたインクなどで着色状態の残液が濃縮液タンク１２０に排出される。
【００９６】
なお、溢流堰１１６から溢流した洗浄液Ｗの一部は、フィルタ１２１を介してスクリューフィーダ１０７内にも少しずつ供給され、このスクリューフィーダ１０７内で原料を移動させる際の潤滑剤として利用している。
【００９７】
前記サイクロン１１５に供給された原料は、ここで風力分級され、ロータリ弁１２２により所定量ずつアスピレータ１２３側に投下され、再生プラスチック材料となる原料に対して嵩比重の小さな発泡ポリウレタン樹脂（後述するカートリッジに収容されてインク保持部材として機能する）などがブロワ１２４により回収タンク１２５に排出される。
【００９８】
アスピレータ１２３から流下する金属粉などの付着した原料は、再度磁気選別機１２６に通され、表面に付着している強磁性の金属粉が捕捉分離され、空送ブロワ１２７によりスクリューフィーダ１２８のストックタンク１２９に供給され、モータ１３０により駆動されるスクリューフィーダ１２８によって所定量ずつ渦電流などを利用して原料から金属を分離するための金属分離装置１３１に送られ、この金属分離装置１３１によって原料中に含まれる金属粉などが分離され、金属粉は回収タンク１３２に排出される。
【００９９】
金属分離装置１３１により分離された原料は、ブロワ１３３によってホッパ１３４に投下され、最終的な再生プラスチック材料として回収容器１３５に回収される。
（第１の実施例）
図６に示すようなインクジェットプリンタ（キヤノン（株）製：BJC-430J）の操作カバー１９（材質：ＡＢＳ樹脂，平均肉厚２．５mm，真密度１．０５）に対し、図７に示すような操作説明のイラストレーション２０をレーザー刻印した原料を約４０ｋｇ作製した。このＡＢＳ樹脂には、強度，摺動性，難燃性などの特性を付与する充填剤や強化材は含まれておらず、また銘板などの異取材の貼り付けも行われていない。
【０１００】
ここで使用したレーザー刻印機は、SMU65DT10DK（ドイツ国 BAASEL LASERTECH社製）であり、仕様はレーザ光源：Nd:YAGレーザ、波長１．０６４μｍ、出力６５Ｗ、ターンテーブルの直径が１０００mm、レンズの焦点距離が２５４mmで、刻印ヘッドは最大刻印領域が２３０mmの径のものを２個装備している。さらに、レーザー刻印時に発生するヒュームを除去するために、フィルタ付きの排気ポンプを備えている。
【０１０１】
この排気ポンプのノズルを可能な限りレーザー照射位置に近づけることにより、発生したヒュームが操作カバー１９の刻印面に再度付着して刻印部分の品質を落とすことのないように配慮している。
【０１０２】
レーザーの一走査の線幅は視認性から決まる要素である。例えば、３０cm離れた位置から、白色系のプラスチック材料にレーザー刻印された文字を視認する場合、線幅は０．３mmもあれば充分である。ところが、特に電子機器の操作説明など刻印内容に図７に示すようなイラストレーション２０が含まれている場合、繰り返しの走査線が密集する画像部分と文字部分とでは、同じ条件で刻印すると画像部分の刻印が深くなり、更に刻印部分周囲の樹脂の盛り上がりも大きくなって輪郭も崩れ、結果として視認性を落としてしまう。従って、同じ深さで、複数回に分けて、少しづつずらしながら刻印することにより、溶融部分のバランスを保つ必要がある。
【０１０３】
また線幅が太いと、レーザーのエネルギーにより再生プラスチック材料に対する異物となり得る変色物あるいは炭化物そのものの量が増えるという問題があり、視認性と変色物あるいは炭化物の量とのバランスの上で成り立つ系を考慮する必要がある。
【０１０４】
一方、刻印の深さは深いほど表面とのコントラストが生ずるため、視認性は向上するが、リサイクル時は刻印部分が深いほど洗浄が行いにくく、異物が残る可能性が高まる。刻印部分に洗浄液を充分に行き渡らせるためには、走査線の断面が半円になるように設定することが好ましい。すなわち、線幅に対する刻印深さは１／２以下に保つことが好ましい。
【０１０５】
レーザー刻印機は刻印ヘッドの走査速度が可変のものが多い。刻印の線幅および深さはレーザーのエネルギー量と刻印ヘッドの走査速度とにより最適値に調整することができ、これによって画像部分と文字部分との刻印の視認性を同等に保つことができる。
【０１０６】
走査速度の設定は、使用するレーザー刻印機のエネルギー量にも左右されるが、上記要素を考慮して検討した結果、視認性と変色物あるいは炭化物の量の発生を抑制するためには、レーザーの一走査の線幅を０．２mm以下、深さを０．１mm以下に保つことが好ましい。
【０１０７】
異種材質に対する相溶性を評価する場合、例えば基準となる物質Ａにある物質Ｂを重量比Ｃ％混入して物性値を測定し、物質Ａと同等の物性値を示すと物質Ｂは物質Ａに対し相溶性があると評価される。上市（第三者に利用できるようにすること：placing on the market）されている相溶性ラベルの評価においては、Ｃ＝１％が一般的に取り扱われている。
【０１０８】
レーザーによる刻印は表面的なものであるから、刻印される材料の厚さを考慮し上記重量比を表面積比に置き換える必要がある。
【０１０９】
熱可塑性プラスチックの中でもリサイクルに適しているといわれるのは補強材や充填剤を含まないものである。このうち、ＡＢＳ樹脂，ＰＳ樹脂，ＰＳ変性ＰＰＥ樹脂においては、射出成形における金型からの転写性を考慮した場合、製品の肉厚はガスアシスト成形などの特殊成形を除くと３．０ｍｍ以下に保つのがよいとされている。また、電気電子機器製品において、製品としての耐荷重（強度）を考慮した場合、別部材による補強がない場合には肉厚は概ね２．０ｍｍ以上必要である。
【０１１０】
したがって、レーザ刻印の面積は、被刻印プラスチック部品の肉厚ｔｍｍに応じて表面積のｔ％以下にするとよく、電気電子機器製品においては少なくとも３．０％以下にするとよい。
【０１１１】
あるいはレーザー刻印の一走査の線幅を０．２mm以下にし、あるいはレーザー刻印の深さを０．１mm以下にすることがこれを再生プラスチック材料として利用する上で望ましい。
【０１１２】
ここで、製品の肉厚，レーザーのエネルギー量，刻印部分周囲の盛り上がりを含む視認性，生産性（レーザー刻印に要するタクトタイム、つまり照射時間）などを考慮すると、レーザー刻印は、最適には表面積の３％以下，一走査の線幅が０．１５mm以下，刻印深さが０．０５mm以下であることが好ましい。
【０１１３】
本実施例において、照射されたレーザーにより刻印された１本の線の照射面における太さは０．１２mm，照射面からの深さは０．０５mmであり、刻印面積は約９２０mm²であった 。上述した操作カバー１９の表面積は６８６cm²であり、レーザー刻印部分の占める面積比は１．３４％であった。レーザーの熱による炭化物の盛り上がりは上記線の太さや深さの計測には含まれていない。
【０１１４】
刻印部の視認性をさらに高めるため、本実施例におけるレーザー刻印に用いた加工データは、操作カバーなどに通常用いられる印刷版下に一部変更を施している。例えば、２本の線が重なる箇所は、片側の線を寸断してレーザーによる溶解部のバランスを全体に均一に保つようにしている。
【０１１５】
この操作カバーを、図４に示す粉砕機１０１（森田精機（株）製：JC-10）に６mmメッシュスクリーンを取り付けて粉砕した。
【０１１６】
生成した粉砕物を洗浄・洗浄液除去装置（（株）東洋整機製：ハイチップクリーナCFP-500，図４の１１０，１１３に相当する）を用いて洗浄および洗浄液除去を行った。この時のプラスチック投入速度は、毎分２．５kg、洗浄液Ｗ（水道水を使用）の流量は毎分８０リットルであった。洗浄液Ｗは、図５に示すような２０００リットルの容量を持つ洗浄液タンク１１０で受け、図示しないポンプにて循環再使用するためにナイロンモノフィラメント（（株）ロフラー製：バグフィルタR100NMO12M，濾過精度１００μm）をフィルタハウジング（同社製：EBF112S6M）に収容して濾過した。
【０１１７】
洗浄および洗浄液除去を行った粉砕物は、空送ブロワ１１４（（株）ホーライ製：DF-5）にて、風力分別アスピレータシステム（（株）ホーライ製：KF-12，図４中の１２３に相当する）に送り、軽嵩密度の異物とその他の粉砕物に分別される。
【０１１８】
風力分別アスピレータシステムを通過した粉砕物は、磁気選別機１２６（（株）ＪＭＩ製：マジックキャッチ，残留磁束密度１．３テスラ）上に投下され、強磁性体成分を分別した。
【０１１９】
続いて空送ブロワ１２７（（株）ホーライ製：DF-1）にてストックタンク１２９に粉砕物を搬送する。このストックタンク１２９から毎分約３kgの割合で渦電流式金属検知除去装置（センサーテクノロジー（株）製：MDS-30A，図４中の１３１に相当する）へ定量搬送し、金属分を除去分別した。最終的に得られた洗浄済み粉砕材は３８kgであった。
【０１２０】
得られた洗浄済み粉砕材に付着している水分量は重量法により測定し、０．１１重量％であった。さらに残留している金属分は目視ではゼロになっていた。
【０１２１】
この洗浄済み粉砕材のみをペレット化し、これを用いてアイゾット衝撃試験用サンプル片（ASTM-D256準拠：1/4インチノッチ付き）を５本作成し、アイゾット衝撃強度を測定した。
【０１２２】
ペレット化工程は、押出機（日本プラコン社製：ＤＭＧ４０ｍｍ）に６０メッシュのフィルタを取りつけ、シリンダ温度２１０℃で溶融、混練、押し出しを行なった。アイゾット衝撃試験用サンプル片は、ペレット化した上記粉砕材を用い、射出成形機（東芝機械製：ＩＳ−８０Ｇ）にＡＳＴＭ試験片用ファミリー金型をセットし、シリンダ温度２００℃で射出成形して作成した。
【０１２３】
また、このサンプル片に対して、ヴァージンペレットにて作成したアイゾット衝撃試験用サンプル片を色差標準として色差測定（JIS-Z8722条件Ｄ準拠）を行った。同様に、ＭＦＲ（JIS-K7210準拠：２２０℃，荷重９８．０７Ｎ）も５回測定した。結果は、図１３中のＳ₁に示す。
【０１２４】
なお、図１３における色差ΔＥａｂ^＊は、ＪＩＳ−Ｋ７１０５に規定されているように、以下のような式により計算される。
【０１２５】
ΔＥａｂ^＊＝[(ΔＬ^＊)^２＋(Δａ^＊)^２＋(Δｂ^＊)^２]^１／２
また、上記のメルトフローレート（Melt Flow Rate）は、ＪＩＳ−Ｋ７２１０Ｂ法に準拠して測定した。この方法は、規定する温度と圧力条件の下で、溶融した熱可塑性プラスチックを規定の長さと直径のダイ（賦形用口金を伴う金属ブロック）を通して押し出したときの押出速度を測定するものであり、その内Ｂ法は、ＭＦＲが１０分間あたり、０．５０〜３００ｇの材料に適用される自動時間測定方法である。
【０１２６】
試験装置は、テクノセブン製全自動メルトインデクサー（２７０型）を使用し、ダイ（樹脂押し出し部）は、長さ８．０１３７±０．０２５ｍｍ、内径はφ２．０９２±０．００２ｍｍである。
【０１２７】
この試験装置に、８０℃×２時間の条件で乾燥した試料（樹脂）を１回あたり７ｇ充填した。温度２２０℃で６分間予熱した後、同じく試験温度２２０℃、試験荷重９８．０７Ｎ（１０ｋｇｆ）で試料を押し出した。このときのピストンが２５．０ｍｍ（Ｌとする）移動する間の時間ｔ秒を計測し、以下によりＭＦＲを算出した。
【０１２８】
なお、試験温度における樹脂の溶融密度ρは、０．９５３ｇ／ｃｍ^３であった。
【０１２９】

上述の再生工程を実施するにあたり、あらかじめ使用する材質のヴァージンペレットの状態での物性値を測定しておいた。その結果は図１３中のＲ_Vに示す。また、射出成形による物性値の変化を確認するため、図６および図７に示した操作カバー１９にレーザー刻印しない比較試料を用いて上述の再生工程も併せて行った。その結果を図１３中のＲ₁に示す。
【０１３０】
図１３から明らかなように、Ｒ_VからＲ₁へはアイゾット衝撃値が６．３％，ＭＦＲが２．９％、それぞれ減少している。また、Ｒ_VからＳ₁へはアイゾット衝撃値が１２．５％（Ｒ₁に対して６．７％）減少しているのに対し、ＭＦＲは０．６％（Ｒ₁に対して３．６％）増加している。再生プラスチック材料にヴァージン材と同等の性能を持たせるため、アイゾット衝撃強度Ｒ_Vが０．８倍以内であってＭＦＲが１．２倍より小さい必要があるので、その点から鑑みると、上記物性値の変化率は、再生プラスチック材料としての特性を充分に満足しているといえる。
【０１３１】
色差については、ヴァージンペレット状態での色差ばらつきから考慮した。ＡＢＳ樹脂の場合、特にΔｂ^*に影響する色味のばらつきが大きく、Δｂ^*≦１．０であればヴァージン材と同じ工程で補色が可能である。従って、ΔＥａｂ^*＝０．８８はΔｂ^*＝０．７９の成分がほとんどのため、ヴァージン材に対して同等の扱いをすることができる。
【０１３２】
残留水分も０．１１重量％であり、加水分解性に起因するプラスチックへの悪影響を防ぐことができた。
【０１３３】
図１〜図３に示すインクジェットプリンタ１１（キヤノン（株）製：BJF-600）は、現在、すべてのプラスチック部品がヴァージン材で形成され、生産および販売されており、このインクジェットプリンタ１１を上述の再生工程を経て得られた洗浄済み粉砕材を用いて作製した。具体的には上ケース１２（平均肉厚２mm，重量３８９ｇ）、下ケース１３（平均肉厚２mm，重量５４５ｇ）、操作カバー１４（平均肉厚２．３mm，重量１５９ｇ）にそれぞれ適用した。図３は、この操作カバー１４に操作説明のためのイラストレーション１５をレーザー刻印した状態を示す。
【０１３４】
これら３つの部品において外観および色彩（色相，彩度，明度）ともにヴァージン材を用いて製造されたものと目視で差が認められなかった。
【０１３５】
この操作カバー１４を含むBJF-600の外装表面積は４９２０cm²であり、これに対してレーザー刻印部分の表面積は９２０mm²で、外装表面積に対するレーザー刻印の面積比は０．１８７％である。上述の実証実験で行った場合に対し、レーザー刻印部分の面積比は１．３４％から０．１８７％へ小さくなっている。さらに、印字済の用紙を保持するトレイ２１も同プラスチック材料を用いて作成しており、また、リサイクル工程でこの操作カバー１４だけを別工程で再生する必要はなく、工数上からも考えにくい。
【０１３６】
従って、このインクジェットプリンタ１１の外装部材１２〜１４を用いて作製された再生プラスチック材料の物性値は、前述の再生工程で得られた物性値以上によりヴァージン材に近い物性値を示すことが期待できる。
（第１の実施例の比較例）
第１の実施例に対し、レーザー刻印の表示内容をＰＳ樹脂製のラベル（厚さ１５０μm）に印刷し、操作カバー１９に貼り付け、これ以外は同一の工程で熱可塑性プラスチックの再生を行った。貼り付けたラベルの面積は１８６．２cm²であり、操作カバー１９に対する重量比は約３％であった。
【０１３７】
この洗浄済み粉砕材の物性値は、ヴァージンペレットと同一条件での測定においてアイゾット衝撃値が９７．１J/m，ＭＦＲが５３．７g/10min.，色差ΔＥが１．０３であった。測定した物性値は、図１３中のＣ₁に示す。
【０１３８】
図１３に示すように、Ｒ_VからＣ₁へはアイゾット衝撃値が３８．１％減少し、ＭＦＲは１０．０％増加している。前述のように、ヴァージン材と同等の性能を得るためにアイゾット衝撃強度を０．８倍以内にすると共にＭＦＲを１．２倍より小さする必要があるので、レーザー刻印に代えて印刷によりイラストレーションを形成したＰＳ樹脂製ラベルが貼付された操作カバー１９から得られる再生プラスチック材料は、要求される特性を満足するものではない。また、色差も１．０を上回っており、ヴァージン材と比較して品質が低下していることが理解できよう。
【０１３９】
上述した実施例では、再生プラスチック材料としてインクジェットプリンタの外装部材を対象としたが、上述したインクジェットプリンタのカートリッジに対して応用した場合について説明する。
【０１４０】
本実施例の対象となったカートリッジの外観を図８に示し、その分解状態を図９に示す。すなわち、本実施例におけるカートリッジ３１は、熱エネルギーを利用してインクを吐出するインクジェット式のプリントヘッド３２とインクタンク３３とを一体化したものであり、上述した種類のインクジェットプリンタに対して交換可能に搭載される。
【０１４１】
このカートリッジ３１のプリントヘッド３２はエッチング，蒸着，スパッタリングなどの半導体製造プロセスを経て、基板上に成膜された電気熱変換体，電極，液路壁、天板などを有する。
【０１４２】
ヒータボード３４は、シリコン基板上に、電気熱変換素子とこれに電力を供給するアルミニウムなどの配線とを成膜技術により形成した構造を有する。３５はヒータボード３４に対する配線基板であり、対応する配線は例えばワイヤボンディングにより接続される。３６はインク流路を限界するための隔壁や共通インク室などを形成した天板であり、本実施例では、吐出口板部を一体に有する熱可塑性プラスチックで形成されている。
【０１４３】
３７は金属製のベースプレート、３８はＳＵＳ製の押さえばねであり、両者間にヒータボード３４および天板３６を挟み込んだ状態でこれらを結合することにより、押さえばね３８の付勢力によりヒータボード３４と天板３６とが圧着固定される。なお、ベースプレート３７は、配線基板３５が貼着などにより固定され、また、インクを吐出する際に生じるヒータボード３４の熱を放熱冷却するための部材としても機能する。
【０１４４】
３９はサブタンクであり、インク供給源であるインクタンク３３からインク供給を受け、ヒータボード３４と天板３６との接合により形成される共通液室に対し、プラスチック成形された供給管４０を介してインクを導くためのものである。４１は共通液室へのインク供給口付近のサブタンク３９内の部位に配置されるＳＵＳ製のフィルタであり、プラスチック成形体のフィルタ固定部材４２により取り付けられる。４３はその爪部４３ａの部分がサブタンク３９に形成されたボス部３９ａに溶着されるカバー板であり、プラスチック成形体である。４４はインクを含浸させるための発泡ポリウレタン樹脂製のインク保持部材であり、インクタンク３３内に配置される。４５は上記構成部品３４〜４３からなる吐出ユニットに対してインクを供給するための供給口であり、この吐出ユニットをインクタンク３３に配置する前の工程で、供給口４５からインクを注入することによりインク保持部材４４のインク含浸を行わせることができる。４６はインクタンク３３の蓋部材、４７はカートリッジ３１内部を大気に連通するための大気連通口である。
【０１４５】
なお、このようなカートリッジ３１のインクタンク３３内に収容されるインクとしては、特公平７−１１９３７８号公報に開示されているようなものが知られており、色剤として染料を用いたものの他に、顔料などを使用したものも周知である。
（第２の実施例）
図８，図９に示したカートリッジ３１（キヤノン（株）製：BC-02）の使用済みのものを２０００個集め、これらをまず図１０に示すようにインクタンク３３からカバー板４３の部分と、プリントヘッド３２，配線基板，ベースプレート３７とを取り外し、さらに二点鎖線で示す切断線Ｌの部分からインクタンク３３を切断し、図１１に示すようにインクタンク３３内に収納されていたインク保持部材４４を取り出し、インクタンク３３の外装部材（材質：ＰＳ変性ＰＰＥ，真密度１．０８）を再生原料として約３０ｋｇ得た。このプラスチックは全て同一ロットより作製されており、使用前のヴァージンペレットの状態での物性値は、アイゾット衝撃試験値（ASTM-D256準拠：サンプルサイズ２．５×０．５×０．２５（インチ），モールドノッチ付き）は９０．２J/mであり、ＭＦＲ（ASTM-D1238準拠：２５０℃，荷重９８．０７Ｎ）は４４g/10min.であった。測定した物性値を図１４中のＲ₂に示す。
【０１４６】
ただし、色差はJIS-Z8722条件Dに準拠して求めた三刺激値をJIS-K7105に基づく色差式により算出した。
【０１４７】
このカートリッジ３１を構成する材料のうち、外装部材以外の材料としてはインク吐出口の目詰まりを防ぐためのフィルタ４１であるステンレスの他、ＰＰ，ＰＴＦＥ，ガラスなどが用いられ、シール材として各種ゴムや金属、インク保持部材４４としての発泡ポリウレタン樹脂や多孔質成形体、さらにインクそのものなどがある。さらに、プリントヘッド３２を構成する材料としてガラスエポキシ基板，アルミニウム基板，配線材としての金・銅，図示しない吐出口板としてスーパーエンジニアリングプラスチックなどが用いられている。
【０１４８】
この使用済み外装部材を図４に示す粉砕機１０１（（株）ホーライ製：VC-210）に８mmのメッシュスクリーンを取り付けて粉砕した。このプラスチック粉砕物には、インクおよびその組成物が平均して１２００ppm付着しており、分別し切れていないカートリッジ３１を構成するＳＵＳ製のフィルタ４１や鋼球（真密度：７．９）などの金属類が２００ppm程度，切断屑としてのインク保持部材４４（嵩密度：０．０４１）が４００ppm程度混入していた（何れも目視で分別後、重量法によって求めた）。
【０１４９】
この粉砕物を洗浄・洗浄液除去装置（（株）東洋整機製：ハイチップクリーナCFP-500）を用いて洗浄・洗浄液除去を行った。この時のプラスチック投入速度は毎分２．５ｋｇ，洗浄液（本実施例では水道水）の流量は毎分８０リットルであり、洗浄液と原料との単位時間当たりの投入量の重量比は３２／１であった。洗浄液は、図５に示すような２０００リットルの容量の洗浄液タンク１１０で受け、これを汲み上げて再使用する前にナイロンモノフィラメント（（株）ロフラー製：R100NMO12M）をフィルタハウジング（同社製：EBF112S6M）に収容したものを用いて濾過した。
【０１５０】
洗浄および洗浄液除去を行った粉砕物は、空送ブロワ１１４（（株）ホーライ製：DF-5）にて、風力分別アスピレータシステム（（株）ホーライ製：KF-12）に送り、軽嵩密度のインク保持部材４４とその他の粉砕物とに分別した。
【０１５１】
風力分別アスピレータシステムを通過した粉砕物は、磁気選別機１２６（（株）ＪＭＩ製：マジックキャッチ，残留磁束密度１．３テスラ）上に投下され、強磁性体成分を分別した。
【０１５２】
続いて空送ブロワ１２７（（株）ホーライ製：DF-1）にてストックタンク１２９に粉砕物を供給する。このストックタンク１２９から毎分約３ｋｇの割合で渦電流式金属検知除去装置（センサーテクノロジー（株）製：MDS-30A）へ定量搬送し、金属分を除去分別した。最終的に得られた洗浄済み粉砕材は２８kgであった。
【０１５３】
得られた洗浄済み粉砕材に付着している水分量，インク量はそれぞれ重量法，比色分光法により測定した結果、それぞれ０．１重量％，９０ppmであった。さらに残留している金属分，発泡ポリウレタン樹脂などは目視ではゼロであった。
【０１４６】
この洗浄済み粉砕材のみを用いてアイゾット衝撃試験用サンプル（ASTM-D256準拠：サンプルサイズ２．５×０．５×０．２５（インチ），モールドノッチ付き）を５本作製し、アイゾット衝撃強度を測定した結果の平均値は、８９．２J/mであった。
【０１５４】
このサンプル片に対して、ヴァージンペレットにてアイゾット衝撃試験用サンプルを成型したサンプルを色差標準として色差測定をした結果は、ΔＥが０．４３であった。また同様に、ＭＦＲ（ASTM-D1238準拠：２５０℃，荷重：９８．０７Ｎ）を３回測定し、その平均値は４２g/10min.であった。測定した物性値は、図１４中のＳ₂に示す。
【０１５５】
図１４に示すように、Ｒ₂からＳ₂へはアイゾット衝撃値は１．１％，ＭＦＲは４．５％、それぞれ減少している。再生プラスチック材料をヴァージン材と同等の性能を持たせるため、アイゾット衝撃強度を０．８倍以内に収めると共にＭＦＲを１．２倍より小さくする必要があるが、上記物性値の変化率は、再生プラスチック材料としての特性を充分に満足しているといえる。
【０１５６】
色差については、ヴァージンペレット状態での色差のばらつきから考慮した。ＰＳ変性ＰＰＥ樹脂の場合、ΔＥ≦１．０を目標としたが、ΔＥが０．４３という結果からヴァージン材と同等に扱うことが可能である。
【０１５７】
残留水分量は０．１０重量％であり、加水分解性に起因する再生プラスチック材料ヘの悪影響を防ぐことができた。残留インク量は９０ppmであり、これらの結果から本実施例によって製造される再生プラスチック材料は、ヴァージン材と同等に扱えるものであると判断できる。
【０１５８】
更なる特性の確認として、この洗浄済み粉砕材のみを用い、カートリッジ３１のカバー板４３を１００枚成型した。これとは別にヴァージンペレットにて同じ比較試料を１００枚成型した。このなかより無作為に選んだ１０枚ずつを図１２に示す専用治具２０１に取り付け、カバー板４３の爪部４３aの破壊強度をプッシュプルゲージ２０２を用いて測定した結果を図１５中のＳ₂に示す。
【０１５９】
図１５のＳ₂に示す爪部４３ａの破壊強度は３．１％増加しており、曲げ強さ、靭性ともヴァージン材と同等性能といえる。
（第２の実施例の比較例）
洗浄後に行った熱可塑性プラスチック以外の金属などの固形物（以下、異物とも呼称する）の分離効果を確認するため、風力分別アスピレータシステム（（株）ホーライ製：KF-12）および電流式金属検知除去装置（センサーテクノロジー（株）製：MDS-30A）の電源を切り、嵩密度差を利用した風力分級および渦電流を利用した金属分離を行わない以外は、上記第２の実施例と同一の再生工程により原料の再生処理を行った。
【０１６０】
投入したカートリッジ３１におけるインクタンク３３の外装部材約３０ｋｇに対し、結果として得られた洗浄済み粉砕材は２８kgであり、含まれる金属分は１００ppmであった（重量法により測定）。また、この洗浄済み粉砕材の物性値は、アイゾット衝撃試験値が６６．６J/m，ＭＦＲが５６g/10min.，色差ΔＥが０．６０であった。測定した物性値は、図１４中のＣ₂に示す。
【０１６１】
図１４から明らかなように、Ｒ₂からＣ₂へはアイゾット衝撃値は２６．２％減少し、ＭＦＲは２７．３％増加しており、アイゾット衝撃強度が０．８倍を越え、かつＭＦＲが１．２倍以上であった。また、残留水分は０．２５重量％であって０．３０重量％を下回っているものの、残留金属量は１００ppmもあった。結果として、ヴァージン材と同等の性能を持つ再生プラスチック材料に関して、風力分級および金属分離の効果を確認することができた。
（第３の実施例）
第２の実施例における粉砕時のメッシュスクリーンとして６mmのものを使用し、洗浄時にプラスチック投入速度を毎分８kg、洗浄液の流量を毎分８０リットルにする以外は同様の洗浄，洗浄液除去，乾燥，精密分別処理を行った結果、得られた洗浄済み粉砕材は２７kgであった。
【０１６２】
この洗浄済み粉砕材の物性値は、アイゾット衝撃験値が８７．２J/m，ＭＦＲが４３g/10min.，色差ΔＥが０．４９であった。残留水分量などと合せ、測定した物性値は図１４中のＳ₃に示す。
【０１６３】
図１４から明らかなように、Ｒ₂からＳ₃へはアイゾット衝撃値が３．３％減少し、ＭＦＲは２．２％増加している。前述のように、再生プラスチック材料に対してヴァージン材と同等の性能を考慮した場合、アイゾット衝撃強度を０．８倍以内に収めると共にＭＦＲを１．２倍より小さいする必要があるが、上記物性値の変化率は、再生プラスチック材料としての特性を充分に満足しているといえる。
【０１６４】
また、色差ΔＥが０．４９，残留水分量が０．１５重量％であり、ともにヴァージン材と同等性能を得るに充分な数値を得ることができた。さらに、残留インク量は１５０ppmであるが、測定した他の物性値および色差を考慮すると、ヴァージン材と同等に扱える品質にあると判断できる。
【０１６５】
更なる特性の確認として、この洗浄済み粉砕材のみを用い、カートリッジ３１のカバー板４３を１００枚成型し、この中から無作為に選んだ１０枚を図１２に示す専用治具２０１に取り付け、カバー板４３の爪部４３ａの破壊強度をプッシュプルゲージ２０２を用いて測定した結果を図１５中のＳ₃に示す。
【０１６６】
図１５に示す爪部の破壊強度は、１．２％増加しており、曲げ強さおよび靱性共にヴァージン材と同等性能であることを確認できた。
（第４の実施例）
図６に示すインクジェットプリンタ（キヤノン（株）製：BJC-430）の使用済み製品を４０台集め、前カバー１７，後ろカバー１８，操作カバー１９からなる外装部材（何れもＡＢＳ樹脂：真密度１．０５）を約４０kg得た。操作カバー１９の前面に貼着されている製品銘板や後ろカバー１８の底面から突出するゴム脚部などは予め分離除去した。
【０１６７】
使用したＡＢＳ樹脂のヴァージンペレットの状態での物性値は、アイゾット衝撃試験値（ASTM-D256準拠：１／８インチノッチ付き）は１５７．８J/m、ＭＦＲ（JIS-K7210準拠：２２０℃，荷重９８．０７Ｎ）は４０．７g/10min.であった。このプラスチック粉砕物には、インクおよびその組成物が最大で７００ppm程付着していた（付着インクおよびその組成物の量は比色分光法により測定した）。また、分別し切れていない金属類やインク保持部材は、目視上で混入していなかった。測定した物性値は、図１６中のＲ₄に示す。
【０１６８】
ただし、色差はJIS-Z8722条件Dに準拠して求めた三刺激値をJIS-K7105に基づく色差式により算出した。
【０１６９】
この使用済み外装部材を、図４に示す粉砕機１０１（森田精機（株）製：JC-10）に６mmのメッシュスクリーンを取り付けて粉砕した。
【０１７０】
この粉砕物を洗浄・洗浄液除去装置（（株）東洋整機製：ハイチップクリーナーCGP-500）を用いて洗浄および洗浄液除去を行った。この時のプラスチック投入速度は毎分２．５kg，洗浄液（本実施例では水道水）の流量は毎分８０リットルであった。洗浄水は、図５に示すような２０００リットルの容量の洗浄液タンク１１０で受け、これを汲み上げて再使用する前にナイロンモノフィラメント（（株）ロフラー製：バグフィルタR100NMO12M，濾過精度１００μm）をフィルタハウジング（同社製：EBF12S6M）に収容したものを使用して濾過した。
【０１７１】
洗浄および洗浄液除去を行った粉砕物は、空送ブロワ１１４（（株）ホーライ製：DF-5）にて、風力分別アスピレータシステム（（株）ホーライ製：KF-12）に送り、軽嵩密度の発泡ポリウレタン樹脂などの異物とその他の粉砕物とに分別される。
【０１７２】
風力分別アスピレータシステムを通過した粉砕物は、磁気選別機１２６（（株）ＪＭＩ製：マジックキャッチ，残留磁束密度１．３テスラ）上に投下され、強磁性の金属を分別した。
【０１７３】
続いて空送ブロワ１２７（（株）ホーライ製：DF-1）にてストックタンク１２９に粉砕物を搬送する。このストックタンク１２９から毎分約３kgの割合で渦電流式金属検知除去装置（センサーテクノロジー（株）製：MDS-30A）へ定量供給し、金属分を除去分別した。最終的に得られた洗浄済み粉砕材は３８kgであった。
【０１７４】
得られた洗浄済み粉砕材に付着している水分量，インク量はそれぞれ重量法，比色分光法によって測定した結果、それぞれ０．１１重量％，１０ppmであった。さらに、残留している金属分は目視ではゼロであった。
【０１７５】
この洗浄済み粉砕材の物性値は、ヴァージンペレットと同一条件で測定においてアイゾット衝撃値が１４５．０J/m，ＭＦＲが４２．０g/10min.，色差ΔＥが０．３５であった。測定した物性値を図１６中のＳ₄に示す。
【０１７６】
図１６に示すように、Ｒ₄からＳ₄へはアイゾット衝撃値は８．１％減少し、ＭＦＲは３．２％増加している。再生プラスチック材料をヴァージン材と同等の性能にするためには、アイゾット衝撃強度を０．８倍以内に収めると共にＭＦＲを１．２倍より小さくする必要があり、その点から鑑みると、上記物性値の変化率は、再生プラスチック材料としての特性を充分に満足しているといえる。
【０１７７】
色差については、ヴァージンペレット状態での色差のばらつきから考慮した。ＡＢＳ樹脂の場合、ΔＥ≦１．０を目標としたが、得られた色差ΔＥが０．３５であるので、ヴァージン材と同等に扱えることが判明した。
【０１７８】
さらに、残留水分量は０．１１重量％であり、加水分解性に起因するプラスチックへの悪影響を防ぐことができた。残留インク量は１０ppmであり、この結果、本実施例にて製造された再生プラスチック材料は、すべての点においてヴァージン材と同等に扱える品質を有していると判断できた。
【０１７９】
図１および図２に示すインクジェットプリンタ１１（キヤノン（株）製：BJF-600）は、現在、すべてのプラスチック部品がヴァージン材で形成され、生産および販売されており、このインクジェットプリンタ１１を上述の再生工程を経て得られた洗浄済み粉砕材を用いて作製した。具体的には上ケース１２（平均肉厚２mm，重量３８９ｇ）、下ケース１３（平均肉厚２mm，重量５４５ｇ）、操作カバー１４（平均肉厚２．３mm，重量１５９ｇ）にそれぞれ適用したところ、これら３つの部品１２〜１４において外観および色彩（色相，彩度，明度）ともヴァージン材を用いて作製されたものと目視で差が認められなかった。
（第４の実施例の比較例）
第４の実施例に対し、洗浄・洗浄液除去装置（図４の１１０，１１３に相当する）へのプラスチック投入速度を毎分２kg，洗浄水の流量を毎分１０リットルに変更し、これ以外は同一の工程で原料の再生処理を行った結果、得られた洗浄済み粉砕材は２７kgであった。
【０１８０】
この洗浄済み粉砕材の物性値は、ヴァージンペレットと同一条件での測定においてアイゾット衝撃値が１２１．５J/m，ＭＦＲが４５g/10min.，色差ΔＥが１．０３であった。残留水分量などと合せ、測定した物性値は、図１６のＣ₄₁列に示す。
【０１８１】
図１６に示すように、Ｒ₄からＣ₄₁へはアイゾット衝撃値が２３．０％減少し、ＭＦＲは１０．６％増加している。前述のように、再生プラスチック材料をヴァージン材と同等の性能にするためには、アイゾット衝撃強度を０．８倍以内に収めると共にＭＦＲを１．２倍より小さくする必要があるが、洗浄液と粉砕材との重量比を変更して得られた再生プラスチック材料は、その必要な特性を満たしていないといえる。
【０１８２】
色差ΔＥも１．０３であって限界値の１．０を上回り、残留水分量が０．５５重量％，残留インク量が３４０ppmであり、測定した他の特性値を合せ、ヴァージン材と比較して相対的に品質が低下していることがわかる。
（第４の実施例の比較例２）
第４の実施例に対し、洗浄液の濾過フィルタの濾過精度を２５０μmに変更し、これ以外は同一の工程で原料の再生処理を行った。
【０１８３】
この洗浄済み粉砕材の物性値は、ヴァージンペレットと同一条件での測定においてアイゾット衝撃値が１１７．７J/m，ＭＦＲが５２g/10min.，色差ΔＥが１．１６であった。測定した物性値は、図１６中のＣ₄₂に示す。
【０１８４】
図１６に示すように、Ｒ₄からＣ₄₂へはアイゾット衝撃値は２５．４％減少し、ＭＦＲは２７．７％増加している。前述のように、再生プラスチック材料をヴァージン材と同等の性能にするためには、アイゾット衝撃強度を０．８倍以内に収めると共にＭＦＲを１．２倍より小さくする必要があるが、濾過フィルタの濾過精度を２５０μmに変更して得られた再生プラスチック材料は、その必要な特性を満たしていないといえる。
【０１８５】
また、色差ΔＥが１．１６であって限界値の１．０を上回っており、ヴァージン材と比較して品質が低下していることがわかる。
【０１８６】
（第５の実施例）
上述した実施例では、各実施例に係わるプラスチック材料の再生工程を一度経て得た再生プラスチック材料について、その物性値がヴァージン材と同等性能であるとしたが、この第５の実施例では、複数回の再生工程を行なった場合の物性について説明する。
【０１８７】
第４の実施例と同一の工程で熱可塑性プラスチック（ＡＢＳ樹脂、真密度：１．０５）の再生を行なった。ヴァージンペレットでの物性値は図１７のＲ_５に示す。また、第４の実施例と同一の再生工程を１回経た後に得られた洗浄済み粉砕材を再ペレット化した再生プラスチック材（以下、「１回再生材」と呼ぶ）の物性値を同じく図１７のＳ_５１に示す。
【０１８８】
このようにして得られた、１回再生材を、再度ペレット化して得られた再生プラスチック材（以下、「２回再生材」と呼ぶ）の物性値を同じく図１７のＳ_５２に示す。同様に再ペレット化を繰り返して得られた３回再生材、５回再生材の物性値をそれぞれ図１７のＳ_５３、Ｓ_５５に示す。
【０１８９】
図１７に示すようにヴァージン材（Ｒ_５）に対し、本発明にかかる再生工程を経て得た１回再生材（Ｓ_５１）は、アイゾット衝撃値が２．３％減少し、ＭＦＲも２．３％減少している。色差も０．２２に留まっており、いずれの数値も第４の実施例と同様と扱うことができ、即ち１回再生材はヴァージン材と同等に扱えることが分かった。
【０１９０】
同じように、２回、３回、５回再生材について、ヴァージン材（Ｒ_５）に対する各物性値が低下（劣化）した場合で判定すると、いずれの物性値もＳ_５５が最も低下が著しく、アイゾット衝撃値で７．２％の減少、ＭＦＲで２．３％の増加、色差で０．５１の低下が測定された。
【０１９１】
これらの数値は、０．８倍以内のアイゾット衝撃強度、１．２倍より小さいＭＦＲ値、色差１．０以内という、ヴァージン材と同等の性能を有する再生プラスチック材という本発明での定義に照らし合すと、いずれの物性値からもこの再生プラスチック材はヴァージン材と同等に扱えることが分かる。
【０１９２】
また、ロックウェル硬さはいずれの再生材もヴァージン材と略同一の値であり、この物性値からも再生プラスチック材の物性値が規定値内に保たれていることが分かる。
【０１９３】
即ち、複数回の再生工程を経た場合においても、本発明は有効であることが分かる。
【０１９４】
【発明の効果】
本発明によると、再生プラスチック材料の原料として、レーザー刻印された熱可塑性プラスチックを用いるようにしたので、再生プラスチック材料の再生工程において、ラベルの剥離工程が不要であり、またシルクスクリーン印刷などに用いられる塗料の付着もないため、再生工程を簡略化することができ、得られる再生プラスチック材料の色相劣化を防止することが可能である。
【０１９５】
また、レーザー刻印された熱可塑性プラスチック部品を有する電子機器を分解し、分解した電子機器の熱可塑性プラスチック部品から得られる熱可塑性プラスチックを原料として、この電子機器の熱可塑性プラスチック部品を成型するようにしたので、理想的なリサイクルを行うことができる。
【０１９６】
再生プラスチック材料の原料として、金属を含む熱可塑性プラスチックを用いるようにしたので、原料である熱可塑性プラスチックに含まれる金属のみならず、再生工程において原料を粉砕する際に混入する可能性がある金属片などのほとんどを容易に除去することが可能となり、コンタミネーションが極めて少なく、外観品質の良好な再生プラスチックを得ることができる。
【０１９７】
再生プラスチック材料の原料として、インクジェット装置に用いられた熱可塑性プラスチックを用いたり、インクまたはその組成物が付着した熱可塑性プラスチックを用いた場合には、これを元のインクジェット装置に用いられた熱可塑性プラスチック部品としてそのまま再利用することができる。
【０１９８】
上述した再生プラスチック材料を用いて電子機器を構成するようにしたので、その再生プラスチック材料の使用普及をより一層促進することができる。
【０１９９】
熱可塑性プラスチックを洗浄した後の洗浄液を２５から２００μmの範囲のメッシュを持ったフィルタで濾過し、濾過した洗浄液を再使用するようにした場合には、得られる再生プラスチック材料の物性と、フィルタの目詰まりとの両方の問題を解消することができる。
【０２００】
洗浄液がｐＨ濃度を調整するための添加剤および界面活性剤の少なくとも一方を含む場合、短時間の内に洗浄効果を得ることができる。
【０２０１】
洗浄液として水を使用し、洗浄後の水を濾過して再使用するようにした場合には、有機溶剤，界面活性剤，ビルダーなどを含む水性洗浄剤を用いた場合に比べて経済性，作業時の安全性を高めることができる。しかも、洗浄液を繰り返し再利用することにより、環境に対する負荷を最小限に抑えることができる。
【０２０２】
洗浄後の洗浄液を再利用する場合、フィルタによる異物除去に限らずｐＨ濃度の調整などを一つのシステムにすることにより、再利用時の洗浄液の清浄性と環境負荷とを軽減することができる。
【０２０３】
再生プラスチック材料に対するインクまたはインク組成物の付着量を３００ppm未満に制限することにより、再生プラスチック材料の色をヴァージン材を用いた場合と遜色ないものにすることができる。
【０２０４】
再生プラスチック材料のアイゾット衝撃値をＩ_R、メルトフローレートをＭ_Rとし、成形加工前の熱可塑性プラスチックのヴァージン材のアイゾット衝撃値をＩ_V、メルトフローレートをＭ_Vとした場合、（Ｉ_R／Ｉ_V）＞０．８、かつ（Ｍ_R／Ｍ_V）＜１．２を満たすようにした場合、再生プラスチック材料の品質をヴァージン材とほぼ同等に保つことができる。
【０２０５】
電子機器の外装部品を再生プラスチック材料で構成した場合、材料の物性値以上に、再生プラスチック材料を使用しても外観の商品性を落とすことがなく、従来のごとくサーマルリサイクルやカスケードリサイクルではない、再生材の使用用途を格段に広げることができる。
【０２０６】
インクジェット装置に用いられるインク収容容器の熱可塑性プラスチック部品から得られる熱可塑性プラスチックを原料とし、このインクジェット装置の熱可塑性プラスチック部品を成型するようにしたので、理想的なリサイクルを行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の対象となったインクジェットプリンタの外観を表す斜視図である。
【図２】図１に示したインクジェットプリンタの操作カバーを開いた状態を表す斜視図である。
【図３】図２に示した操作カバーの部分を抽出拡大した正面図である。
【図４】本発明による再生プラスチック材料の製造システムの一例を表す概念図である。
【図５】図４の製造システムに組み込まれた洗浄タンクの構造を表す断面図である。
【図６】本発明の対象となった別なインクジェットプリンタの外観を表す斜視図である。
【図７】図６に示したインクジェットプリンタの操作カバーの部分を抽出拡大した正面図である。
【図８】インクジェットプリンタに用いられるカートリッジの一例の外観を表す斜視図である。
【図９】図８に示したカートリッジの分解斜視図である。
【図１０】図１１と共に図８に示したカートリッジをリサイクルするための作業概念図であり、配線基板とカバー板とを取り外した状態を示す。
【図１１】図１０と共に図８に示したカートリッジをリサイクルするための手順を表す作業概念図であり、インクタンクを切断してインク保持部材を取り出した状態を示す。
【図１２】図８，図９に示したカバー板に対する破壊強度試験をプッシュプルゲージを用いて行った場合の作業概念図である。
【図１３】第１の実施例と比較例におけるプラスチック材料の物性値を示す図である。
【図１４】第２の実施例とその比較例と、第２の実施例とにおけるプラスチック材料の物性値を示す図である。
【図１５】第２の実施例と第３の実施例におけるプラスチック材料の物性値を示す図である。
【図１６】第４の実施例と比較例におけるプラスチック材料の物性値を示す図である。
【図１７】第５の実施例におけるプラスチック材料の物性値を示す図である。
【符号の説明】
１１ インクジェットプリンタ
１２ 上ケース
１３ 下ケース
１４ 操作カバー
１５ イラストレーション
１６ インクジェットプリンタ
１７ 前カバー
１８ 後ろカバー
１９ 操作カバー
２０ イラストレーション
２１ トレイ
３１ カートリッジ
３２ プリントヘッド
３３ インクタンク
３４ ヒータボード
３５ 配線基板
３６ 天板
３７ ベースプレート
３８ 押さえばね
３９ サブタンク
４０ 供給管
４１ フィルタ
４２ フィルタ固定部材
４３ カバー板
４４ インク保持部材
４５ 供給口
４６ 蓋部材
４７ 大気連通口
１０１ 粉砕機
１０２ 搬送装置
１０３ 振動篩
１０４ 廃棄タンク
１０５ 回収タンク
１０６ 磁気分別機
１０７ スクリューフィーダ
１０８ ホッパ
１０９ モータ
１１０ 洗浄液タンク
１１１ 最終槽
１１２ モータ
１１３ 洗浄脱水装置
１１４ 空送ブロワ
１１５ サイクロン
１１６ 溢流堰
１１７ バッファタンク
１１８ 蒸留濃縮装置
１１９ 凝縮液タンク
１２０ 濃縮液タンク
１２１ フィルタ
１２２ ロータリ弁
１２３ アスピレータ
１２４ ブロワ
１２５ 回収タンク
１２６ 磁気選別機
１２７ 空送ブロワ
１２８ スクリューフィーダ
１２９ ストックタンク
１３０ モータ
１３１ 金属分離装置
１３２ 回収タンク
１３３ ブロワ
１３４ ホッパ
１３５ 回収容器
２０１ 専用治具
２０２ プッシュプルゲージ
Ｗ 洗浄液

Claims (16)

1. 再生プラスチック材料の製造方法であって、熱可塑性プラスチック材料を成形し表面にレーザー刻印された成形部品を粉砕する粉砕工程、粉砕した前記成形部品を洗浄液によって洗浄する洗浄工程、前記洗浄液を除去する工程、前記成形部品から熱可塑性プラスチック材料以外の異物を除去する異物除去工程によって、前記粉砕、洗浄及び異物の除去を施した成形部品の熱可塑性プラスチック材料の衝撃強度を熱可塑性プラスチック材料のバージン材の衝撃強度の８０％以上、及び、メルトフローレート（ＭＦＲ）を熱可塑性プラスチック材料のバージン材のメルトフローレート（ＭＦＲ）の１２０％以下に調整したことを特徴とする再生プラスチック材料の製造方法。
2. 前記成形部品のレーザー刻印の刻印部分の表面積を前記成形部品の表面積の３．０％以下にすることを特徴とする請求項１に記載の再生プラスチック材料の製造方法。
3. 前記洗浄液が水であり、洗浄後の前記洗浄液を濾過して再使用し、更に、洗浄後の前記洗浄液を濾過するフィルタが２５から２００μｍの範囲のメッシュを有することを特徴とする請求項１に記載の再生プラスチック材料の製造方法。
4. 前記粉砕された熱可塑性プラスチック材料に対する前記洗浄液の重量比が１０倍以上であることを特徴とする請求項１に記載の再生プラスチック材料の製造方法。
5. 熱可塑性プラスチック材料を成形した成形部品を粉砕する粉砕工程、粉砕した前記成形部品を洗浄液によって洗浄する洗浄工程、前記洗浄液を除去する工程、前記成形部品から熱可塑性プラスチック材料以外の異物を除去する異物除去工程によって、再生プラスチック材料を製造する方法であって、
   前記異物除去工程は、前記熱可塑性プラスチック材料と前記異物との真密度差を利用した比重分離および磁力を利用した磁気分離の少なくとも１つを含み、
   前記比重分離が水中で行われ、分離されるべき前記熱可塑性プラスチック材料と異物との真密度差が０.５以上であり、
   前記磁気分離が、残留磁束密度が１テスラ以上の磁石を用い、この磁石の磁極部に対して前記熱可塑性プラスチック材料および前記異物を接触させる工程を含むことを特徴とする再生プラスチック材料の製造方法。
6. 熱可塑性プラスチック材料を成形した成形部品を粉砕する粉砕工程、粉砕した前記成形部品を洗浄液によって洗浄する洗浄工程、前記洗浄液を除去する工程、前記成形部品から熱可塑性プラスチック材料以外の異物を除去する異物除去工程によって、再生プラスチック材料を製造する方法であって、
   前記粉砕工程で粉砕する前記成形部品は、インクおよびその組成物が付着している成形部品であって、
   前記異物除去工程は、前記熱可塑性プラスチック材料と前記異物との真密度差を利用した比重分離および前記熱可塑性プラスチックと前記異物との嵩密度差を利用した風力分級および磁力を利用した磁気分離および渦電流を利用した金属分離の少なくとも１つを含むことを特徴とする再生プラスチック材料の製造方法。
7. 前記風力分級において分離されるべき前記熱可塑性プラスチック材料と異物との嵩密度差が０.５以上であることを特徴とする請求項６に記載の再生プラスチック材料の製造方法。
8. 前記比重分離が水中で行われ、分離されるべき前記熱可塑性プラスチック材料と異物との真密度差が０.５以上であることを特徴とする請求項６に記載の再生プラスチック材料の製造方法。
9. 前記洗浄液が水であり、洗浄後の前記洗浄液を濾過して再使用し、更に、洗浄後の前記洗浄液を濾過するフィルタが２５から２００μｍの範囲のメッシュを有することを特徴とする請求項６に記載の再生プラスチック材料の製造方法。
10. 前記粉砕された熱可塑性プラスチック材料に対する前記洗浄液の重量比が１０倍以上であることを特徴とする請求項６に記載の再生プラスチック材料の製造方法。
11. 前記粉砕、洗浄及び異物の除去を施した成形部品の熱可塑性プラスチック材料に付着しているインクおよびその組成物の量が３００ppm未満であることを特徴とする請求項６に記載の再生プラスチック材料の製造方法。
12. 前記磁気分離が、残留磁束密度が１テスラ以上の磁石を用い、この磁石の磁極部に対して前記熱可塑性プラスチック材料および前記異物を接触させる工程を含むことを特徴とする請求項６に記載の再生プラスチック材料の製造方法。
13. 前記粉砕工程では、４ｍｍ以上１０ｍｍ以下のメッシュスクリーンを用いて粉砕することを特徴とする請求項１または請求項５に記載の再生プラスチック材料の製造方法。
14. 前記粉砕、洗浄及び異物の除去を施した成形部品を混合する混合工程と、
    押出機により前記粉砕、洗浄及び異物の除去を施した成形部品を溶融、混練し、再生する再生工程と、
    前記再生工程において再生した材料をペレット化するペレット化工程とを、上記の順に実施して再生プラスチックペレットを得ることを特徴とする請求項１に記載の再生プラスチック材料の製造方法。
15. 前記熱可塑性プラスチック材料を成形した成形部品は、電気機器又は電子機器の部品であることを特徴とする請求項２に記載の再生プラスチック材料の製造方法。
16. 前記熱可塑性プラスチック材料を成形した成形部品は、インクジェット装置に用いられた部品であることを特徴とする請求項６に記載の再生プラスチック材料の製造方法。

Images