JP4359532B2 - 等速ジョイント用ブーツの製造方法並びにその方法に用いられる製造装置等速ジョイント用ブーツ - Google Patents

Description

本発明は、例えば自動車のエンジンに接続されたディファレンシャルギアから、タイヤが装着されるハブへ動力を伝えるドライブシャフトに使用されている等速ジョイント（Constant Velocity Universal Joint）のうち、外周面を凹ませて形成された複数の軸方向溝が形成されているトリポッドジョイント（Tripod Joint）の外周面に装着される大径側端部を有する等速ジョイント用ブーツに関する。

例えば自動車用のドライブシャフトには、その両端部に等速ジョイントが用いられる。そして、等速ジョイントを潤滑するためのグリースを封入するとともに、外部からの埃や水等の異物の浸入を防ぐため、等速ジョイントの屈曲部をカバーする可撓性のブーツが装着される。このようなブーツは、通常その大径側端部および小径側端部をそれぞれディファレンシャルギア側（デフギア側）またはハブ側の等速ジョイントの外筐（ケーシング）の外周面と、ドライブシャフト軸部の外周面とにそれぞれバンドによって締結することによって固定される。

そして、デフ側（インボード側）の等速ジョイントには、ドライブシャフトの軸部に三叉状に装着された例えば３組のころがそれぞれ軸方向に滑動可能に構成されてなるトリポッドジョイント（トリポートジョイント）を用いることが一般的である。このようなトリポッドジョイントの外筐には、その薄肉化および軽量化を図るため、外周面に軸方向に延在する溝状の凹部が、例えば三箇所周方向に分散して形成される。この場合、等速ジョイント用ブーツの大径側端部の内周面には、凹部の表面に適合して、例えば軸方向視形状が円弧状に張り出して形成された厚肉部が形成される（例えば、特許文献１を参照。）。

従来、トリポッドジョイントに使用される等速ジョイント用ブーツにおいて、例えば射出ブロー成形によって樹脂製ベローズを形成し、この樹脂製ベローズの大径側端部の略内径を一定に形成された内周面に、内径方向に突出する肉厚部分を形成した環状のグロメットを嵌合させることが知られている。（例えば、特許文献１を参照）。
このような等速ジョイント用ブーツにおいては、グロメットの内周にトリポッドジョイントの外筐を挿入し、大径側端部の外周側からバンドなどの締結具によってトリポッドジョイントの外筐の外周に締め付けて装着する。

また、一定間隔ごとに内径方向に突出する肉厚部分を形成した樹脂製グロメットを予め成形し、このグロメットを金型内に保持し、その後、樹脂製ベローズを射出成形若しくはブロー成形することで、グロメットとベローズとを金型内で一体化することが知られている(例えば、特許文献２、特許文献３を参照)。
米国特許第５５２９５３８号明細書 実開平２−２２４６３号公報 特開２００２−２８６０４８号公報

しかし、特許文献１に記載の構成のように、ベローズとグロメットを別体成形し両者を嵌め込み組み立てする場合、ベローズ大径側端部の内周にグロメットを嵌め込む際に慎重に嵌め込み作業を行わないと、両者間にずれが生じる。ずれが生じると、グリースが漏れる原因となるから、ずれを防ぐために組み立て作業が煩雑化してしまう。
またトリポッドジョイントの外周にグロメットを嵌め込んだ後にベローズの大径側端部を外嵌めすることも可能であるが、この場合であっても慎重を期さないとベローズ大径側端部とグロメットとの間にずれが生じグリース漏れを招くおそれがある。
また、特許文献２又は３に開示されている先行技術では、グロメットとベローズとを一体化している個所に特別な技術的手段を講じていないため、表面的には一体化されていたとしても、両者は確実に溶着されておらず、その一体化したはずの個所が剥離してしまい、結果的にはグリース漏れなどの不具合を招くこととなる。

そこで本発明者等は、一次成形にてベローズ部および小径側端部と予め一体成形された一次成形品の大径側端部内にコア型を備えると共に、金型内に保持し、そして一次成形品の大径側端部内面とコア型外周面との間で、トリポッドジョイント外筐の外周面の軸方向溝に適合する厚肉部を有する二次成形品を射出成形する新規有用な方法の開発に成功し、上述の従来技術にて抱えていた作業煩雑性、グリース漏れなどの不具合を解消している（特願２００３−０４１３１７）。

そして、本発明者等は、新規に開発したこのような新規有用技術において、さらなる課題を見出した。

すなわち、本発明者等が開発したこのような製造方法の場合では、二次成形後におけるコア型からのブーツの引き抜き易さを考慮し、ベローズ部における大径側端部直近の小径部の内面から、厚肉部をブーツ軸心方向にできるだけ少なく突き出して形成していた。
しかし、このように小径部の内面にベローズ部寄りの厚肉部端部を位置するものとすると、ベローズ部における大径側端部直近の小径部（谷部ともいう）の屈曲性が損なわれる。従って、所望の曲げ角度を得るためには、必要な大径部（山部ともいう）と小径部との折り返し数を増やし、ブーツを大型化せざるを得なくなる場合がある。
そこで本発明者等は、ベローズ部の大径側端部直近の小径部を、ベローズ部の小径部本来の機能として使用、すなわちブーツをコンパクトなまま、揺動角度を大きく取れるようにする（ベローズ部の大径側端部直近の小径部の屈曲性を得る）ため、ベローズ部寄りの厚肉部端部をベローズ部の大径側端部直近の小径部内面から外径方向に寄せて位置するように二次成形することも行った。
このようにすることで、ベローズ部の大径側端部直近の小径部の屈曲性を得ることができ、ブーツをコンパクトなまま、揺動角度を大きく取れるようにすることができる。

しかし、ベローズ部寄りの厚肉部端部の接する位置を、ベローズ部の大径側端部直近の小径部内面から外径側に寄せて設けるものとすると、厚肉部にアンダーカット部分が形成されることとなる。
この場合、二次成形が終了し、一次成形品の大径側端部内面に肉厚の異なる部分である二次成形品を一体成形したブーツを、コア型から引き抜く際に、アンダーカット部分がコア型に引っ掛かり易いため、いわゆる無理抜きによりブーツを引き抜くこととなる。このような無理抜きは、製品としてのブーツの変形や損傷を招く場合もあり得るため、安定した製品を提供する上では避けたいものであると考え、本発明の開発に至った。

本発明は、従来技術の有するこのような問題点に鑑みなされたもので、その課題とするところは、一次成形品として形成された大径側端部の内周部に、厚肉部を有する二次成形部を形成してなる等速ジョイント用ブーツにおいて、ベローズ部の大径側端部直近の小径部から大径側端部に延びるテーパ面に、二次成形部分であるベローズ部寄りの厚肉部端部が、一次成形品として形成された大径側端部の内周部と接する位置を設け、厚肉部にアンダーカット部分が設けられていても、コア型からのブーツの引き抜き容易化が図れると共に、ベローズ部の大径側端部直近の小径部を、ベローズ部の小径部本来の機能として使用でき、ブーツをコンパクトなまま、揺動角度を大きく取れるようにすることで、ブーツのコンパクト化、軽量化、及びコスト低廉化を達成することにある。

上記目的を達成するために本発明がなした技術的手段は、外周面に複数の凹部を有するトリポッドジョイントの外筐が挿入される大径側端部と、前記トリポッドジョイントに連結された軸部が挿入される小径側端部と、大径側端部と小径側端部との間に形成され大径部と小径部とを繰り返し配列してなるベローズ部とを有し、前記大径側端部の内周面には、前記トリポッドジョイントの外筐の凹部に適合して内径側に張り出して形成された複数の厚肉部と、該複数の厚肉部の間に配置された薄肉部とを有してなる等速ジョイント用ブーツの製造方法であって、
前記ベローズ部の内部空間と連通する小径側端部と大径側端部を両端に備えて成形された一次成形品を金型内に保持すると共に、該一次成形品の大径側端部内にコア型を配置し、金型内周面の凸条とコア型外周面の凹状周溝とによって、前記大径側端部直近の小径部を挟持することにより、一次成形品の大径側端部内周面とコア型外周面との間、若しくは前記金型内周面と一次成形品の大径側端部外周面との間、又は前記一次成形品の大径側端部の内外周面を挟んでコア型外周面と金型内周面との間のいずれかで大径側端部に前記厚肉部と薄肉部とからなる二次成形部分を成形する二次成形空間を形成する工程と、
前記二次成形空間における任意の一箇所乃至複数箇所に二次成形用の溶融材料注入ポイントを位置せしめ、該注入ポイントを介して溶融材料を二次成形空間に射出注入し、前記一次成形品の大径側端部に二次成形部分を成形する工程と、
該工程により一次成形品の大径側端部に二次成形品を一体成形したブーツを形成し、該ブーツと前記コア型を分離する直前に、少なくともベローズ部寄りの厚肉部端部に当接するコア型外周面の一部を、該コア型の中心軸方向に退避させて厚肉部領域から外し、その状態でコア型とブーツとを分離させる工程、
とを有することを特徴とする等速ジョイント用ブーツの製造方法にある。

本発明によれば、コア型から製品としてのブーツを引き抜くときに引っ掛かりが生じやすい部分であるベローズ部寄りの厚肉部端部に当接するコア型の外周面の一部を内径側に退避させているから、コア型からのブーツの引き抜きが容易となり、いわゆるアンダーカット部分における無理抜きを防止することができる。
これによって、ベローズ部寄りの厚肉部端部を外径方向にずらすことができるため、ベローズ部における大径側端部直近の小径部分も有効に屈曲させることができる。
従って、ブーツそのものをコンパクトなまま揺動角度を大きく取ることが出来るため、ベローズ部ひいてはブーツ全体のコンパクト化が図れる。また、当該部分の薄肉化が可能となるから、ブーツの軽量化を図ることができる。さらに、上述の通りブーツ全体のコンパクト化によりブーツ内に充填されるグリース量も少量で良く、コスト低廉化にもなる。

また、二次成形部分を成形する工程には、該二次成形空間に射出された溶融材料の圧力が、金型内周面とコア型外周面とで挟み込んだ大径側端部直近の小径部から大径側端部方向へと延びるテーパ面を加圧するステップと、該溶融材料の射出圧力により圧縮されたテーパ面が前記小径部方向へと拡張されるステップと、該テーパ面が拡張されることにより、金型内周面とコア型外周面とで挟み込まれている前記小径部を、該コア型外周面と金型内周面のいずれか一方若しくは双方へと圧接するステップを含むものとすることもできる。
本発明によれば、二次成形空間に注入された樹脂が、コア型外周面と小径部内周面とのシール部分又は金型内周面と小径部外周面とのシール部分に到達するよりも早く、ベローズ部の大径側端部直近の小径部から大径側端部にいたるテーパ面を押圧し、このテーパ面付近の一次成形材料を圧縮してその面内方向に拡張させる応力が発生するものと考えられる。これによってベローズ部の小径部内面がコア型の外周面に押し付けられ、または小径部外面が金型内周面に押し付けられ、いわゆるセルフシール効果が生じるから、二次成形における材料の漏れを防止することができる。

この場合において、大径側端部直近の小径部外面側に嵌り込んだ金型の凸条と、該小径部内面側を嵌め込んだコア型外周面の凹状周溝とにより、前記小径部が挟持されている。

また、二次成形部分を成形する工程において、二次成形空間における薄肉部成形空間の任意の一箇所乃至複数箇所に二次成形用の溶融材料注入ポイントを位置せしめ、一次成形品の大径側端部の内周面と外周面のいずれか若しくは双方に対し、射出ゲートの向きθを、０°≦θ≦９０°とすると共に、一次成形品の大径側端部の内周面又は外周面と射出ゲート中心の距離をｔ、二次成形空間の射出側端部の径方向距離をａとしたときに、その射出ゲートの位置を、０≦ｔ≦2a/3として、一次成形品の大径側端部内周面と外周面のいずれか若しくは双方に溶融材料が摺接するように射出され、溶融材料が二次成形空間に充填されるものとしてもよい。

このように、二次成形空間における薄肉部成形空間の任意の一箇所乃至複数箇所に二次成形用の溶融材料注入ポイントを設けると、射出ゲートから厚肉部成形空間までの薄肉部成形空間がランナーとしての役割を兼ね、高温状態を維持しつつ厚肉部成形空間まで溶融材料が高速・高温で一瞬にして送り込まれるので、ウェルドやエアー巻き込みの発生が全く無く、ベローズ大径側端部内周面と外周面のいずれか若しくは双方と、二次成形により形成される肉厚の異なる部分とが完全に溶着される。
また、このような方法を採用すれば、ベローズ部の大径側端部内周面又は外周面の不純物が押し流されると共に、該溶融材料の熱がベローズ部の大径側端部の内周面又は外周面に伝達され、該内周面又は外周面が溶融するため、ベローズ部の大径側端部の内周面と外周面のいずれか若しくは双方と二次成形空間に射出された溶融材料とが溶着し完全に一体化する。

さらに、二次成形空間における厚肉部成形空間に一本又は二本のピンを間隔を空けて差込み配置し、その後溶融材料を射出することにより、厚肉部に一個又は二個の穴を形成するものとしてもよい。
これによれば、厚肉部のボリュームが少なくなるので薄肉部と厚肉部の冷却時間を一致若しくは近似させることができる。さらに、厚肉部成形空間を溶融樹脂が流れるときの乱流発生がきわめて少ないので、ウェルドやエアーの巻き込み発生が全くない。

前記等速ジョイント用ブーツの製造方法に用いられるものとして、例えば次の装置が挙げられる。

外周面に複数の凹部を有するトリポッドジョイントの外筐が挿入される大径側端部と、前記トリポッドジョイントに連結された軸部が挿入される小径側端部と、大径側端部と小径側端部との間に形成され大径部と小径部とを繰り返し配列してなるベローズ部とを有してなり、前記大径側端部の内周面に前記トリポッドジョイントの外筐の凹部に適合して内径側に張り出して形成された複数の厚肉部と、該複数の厚肉部の間に配置された薄肉部とを有してなる等速ジョイント用ブーツの製造装置であって、
前記ベローズ部の内部空間と連通する小径側端部と大径側端部を両端に備えて成形された一次成形品の外面を保持する金型と、
該金型によって保持される一次成形品の大径側端部内に挿入されるコア型と、
一次成形品の大径側端部内周面とコア型外周面との間、若しくは前記金型内周面と一次成形品の大径側端部外周面との間、又は前記一次成形品の大径側端部の内外周面を挟んでコア型外周面と金型内周面との間のいずれかにて形成される厚肉部成形空間及び薄肉部成形空間からなる二次成形空間に溶融材料を射出充填する射出機構とを備え、
前記コア型は、薄肉部成形空間を形成する第一型部と、コア型中心軸方向にスライド自在な退避部を備えた厚肉部成形空間を形成する第二型部と、該第二型部の退避部をコア型中心軸方向にスライド作動せしめる操作部とを備え、
第一型部の先端側外周面とスライド自在な第二型部の退避部の先端側外周面には、前記大径側端部直近の小径部を金型内周面との間で挟持する凹状周溝が設けられ、該凹状周溝は、前記大径側端部直近の小径部内面全周域に密接すると共に、該周溝の溶融材料射出側の周縁を、前記ベローズ部における大径側端部直近の小径部から大径側端部方向へと延びるテーパ面に位置せしめることにより金型内周面との間で前記テーパ面を挟持し、
前記射出機構は、その溶融材料注入ポイントを、前記二次成形空間における任意の一箇所乃至複数箇所に配置してなることを特徴とする等速ジョイント用ブーツの製造装置。
このような製造装置によれば、前記製造方法による作用効果を得ることが出来る。

また、上記製造装置には、成形されたブーツの小径側端部から挿入されると共に、コア型の操作部を押圧する押圧部を備え、該押圧部の押圧操作により、操作部に押圧力が付与されると、操作部が降下作動すると共に、第二型部の退避部が、コア型中心軸方向にスライドし、該第二型部の退避部が厚肉部領域から外れる構成が採用される。

さらに、上記製造装置において、二次成形空間における薄肉部成形空間の任意の一箇所乃至複数箇所に二次成形用の溶融材料注入ポイントを位置せしめ、一次成形品の大径側端部の内周面と外周面のいずれか若しくは双方に対し、射出ゲートの向きθを、0°≦θ≦90°とすると共に、ベローズ部の大径側端部の内周面又は外周面と射出ゲート中心の距離をt、二次成形空間の射出側端部の径方向距離をaとしたときに、その射出ゲートの位置を、0≦t≦2a/3として、ベローズ部の大径側端部内周面と外周面のいずれか若しくは双方に溶融材料が摺接するように射出され、溶融材料が二次成形空間に充填される構成を採用することも出来る。

また、上記製造装置において、二次成形空間を構成している厚肉部成形空間に一本又は二本のピンを間隔を空けて差込み配置し、その後溶融材料を射出することにより、厚肉部に一個又は二個の穴を形成することもできる。

本発明によれば、一次成形品として形成された大径側端部の内周面と外周面のいずれか一方又は双方に、厚肉部を有する二次成形部を形成してなる等速ジョイント用ブーツにおいて、ベローズ部の大径側端部直近の小径部から大径側端部に延びるテーパ面に、ベローズ部寄りの厚肉部端部と大径側端部の内周部とが接する位置を設け、該厚肉部にアンダーカット部分が設けられていても、コア型からのブーツの引き抜き容易化が図れる。
また、ベローズ部の大径側端部直近の小径部を、ベローズ部の小径部本来の機能として使用でき、ブーツをコンパクトなまま、揺動角度を大きく取れるようにすることで、ブーツのコンパクト化、軽量化、及びコスト低廉化を達成できる。

以下、本発明を適用してなる等速ジョイント用ブーツの製造方法及び該製造方法に使用される製造装置の一実施形態について説明する。なお、本実施形態は、本発明の一実施形態にすぎず、なんらこれに限定して解釈されるものではなく、本発明の範囲内で適宜設計変更可能である。
図１は、本実施形態の製造方法及び製造装置により製造される等速ジョイント用ブーツの一実施形態を示す縦断面図である。

等速ジョイント用ブーツ１は、その外筐の外周面に凹部を形成してなるトリポッドジョイントに用いられる。すなわち、このようなトリポッドジョイントの外筐には、例えば断面視円弧状に形成される軸方向溝が、外周面の周方向に略等間隔に離間して三箇所形成されている。

図１に示すように、等速ジョイント用ブーツ１は、トリポッドジョイントの外筐が挿入される大径側端部３と、この大径側端部３よりも内径、外径をそれぞれ小さく形成されてなる小径側端部５とを有する。この小径側端部５には、トリポッドジョイントに接続されたドライブシャフトの軸部が挿入される。そして、大径側端部３と小径側端部５との間には、蛇腹状に形成されたベローズ部７が設けられている。
そして、このブーツ１は、大径側端部３、小径側端部５及びベローズ部７が、例えば熱可塑性エラストマ等の樹脂を用いて周知の一次成形工程によって一体成形され（以下、この成形品を、一次成形品と称して説明する。）、そして、前記大径側端部３の内周側には、熱可塑性エラストマ等の樹脂を用いて一次成形品に一体成形された肉厚の異なる部分である二次成形品１３が形成されている。

前記ベローズ部７は、図１に示すように、径が大きく形成され、ブーツ１の外側が凸となるように形成された大径部（山部ともいう）７ａと、径が小さく形成され、ブーツ１の外側が凹となるように形成された小径部（谷部ともいう）７ｂとを、ブーツ１の筒軸方向に繰り返し形成して構成されている。例えば、本実施形態の場合には、五個の大径部７ａと、これら五個の大径部７ａに対しそれぞれ大径側端部３側に配置された五個の小径部７ｂとを有して構成されている。これらの各大径部７ａおよび小径部７ｂは、それぞれ小径側端部５側から大径側端部３側に近づくにつれて順次径が大きく形成され、その結果、ブーツ１は、全体として略円すい台状に形成されている。

なお、本発明にてこのベローズ部７は、特に限定されるものではなく、そのベローズ部７の肉厚や大径部７ａと小径部７ｂのピッチなどの諸条件は本発明の範囲内で適宜最適な条件が適用される。
また、本実施形態では、上記した一次成形品の大径側端部３と小径側端部５の双方を、夫々所望厚さの均一肉厚としている。これら肉厚は特に限定されず最適な任意厚さが選択される。
この大径側端部３と小径側端部５の諸条件は、特に限定されるものではなく、本発明の範囲内で適宜最適な条件が適用される。なお、本実施形態では大径側端部３と小径側端部５の肉厚を均一にしているが、肉厚を均一にしていないものであっても本発明の範囲内である。

図２は、図１の等速ジョイント用ブーツ１のII-II線端面図である。
図１及び図２に示すように、一次成形品である大径側端部３の外周面１５は略円形に形成され、該外周面１５にはブーツ１をトリポッドジョイントに装着する際のバンド締結部３７を凹設している。そして、この外周面１５の内側に形成された二次成形品１３には、その内周側に張り出して形成された複数個の厚肉部１７と、該厚肉部１７間に形成される複数個の薄肉部１９が設けられている。

図２に示すように、厚肉部１７は、大径側端部３の軸方向視断面において略弧状に張り出して形成され、ブーツ１の軸方向にわたって略同一の断面形状を有する。このような厚肉部１７の形状は、ブーツ１が装着されるトリポッドジョイントの外筐の外周面の軸方向溝に適合するように設定されている。そして、本実施形態の場合には、周上略等間隔に離間して、例えば三個の厚肉部１７が形成されている。また、各厚肉部１７の間には、周方向にわたって略一定の肉厚を有する三個の薄肉部１９が形成されている。
そして、図１に示すように、大径側端部３の内周面には、上述した厚肉部１７および薄肉部１９の表面にわたり、周方向に連続して設けられた例えば二本の平行するシールリップ２１（２１ａ，２１ｂ）が設けられている。シールリップ２１は、断面視形状が例えば略三角形または台形状に形成された突条として形成され、本実施形態の場合には、その頂部にＲ面取りが施されている。
なお、本実施例では、２本のシールリップ２１（２１ａ，２１ｂ）を設けた実施の一例を示すが、シールリップの本数・形状などは限定されず、１本でも３本以上でもよく設計変更可能である。

図３は、図１に示したブーツ１の大径側端部における薄肉部１９の拡大断面図で、図４は、図１に示したブーツ１の大径側端部における厚肉部１７の拡大断面図である。図３、図４に示すように、二本のシールリップ２１（２１ａ，２１ｂ）に挟まれた二次成形品１３の内周面部分２３，３１は、大径側端部３の筒軸方向に沿って略一定の内径に形成されている。
また、薄肉部１９における二本のシールリップ２１のうちベローズ部７側、つまり図３における上側のシールリップ２１（２１ａ）に対してこのベローズ部７側における二次成形品１３の内周面２５は、ベローズ部７側に近づくにつれて徐々に内径が小さくなるテーパ状に形成されている。
そして、図３における下側のシールリップ２１（２１ｂ）に対して大径側端部３の端面３ａ寄りの内周面２６は、端面３ａに近づくにつれて徐々に内径が小さくなるテーパ状に形成されている。

図３に示すように、ベローズ部７の内面であって、大径側端部３直近の小径部７ｂから大径側端部３方向へと延びるテーパ面２７は、大径側端部３側、つまり図３における下方にいくにつれて内径が大きくなるテーパ状に形成されている。
二次成形品１３のベローズ部７側の端部は、このテーパ面２７に沿って層状に形成されている。そして、大径側端部３直近の小径部７ｂ寄りの二次成形品１３の端部１４は、テーパ面２７の途中、つまり径方向におけるテーパ面２７の中間部において接するように配置されている。したがって、図３に示すように、二次成形品１３とベローズ部７との接合面２８の最小径部であるシール部Ａと、ベローズ部７の大径側端部３直近の小径部７ｂの内径が最小である箇所Ｂとの大径側端部３の中心からの半径をそれぞれＲＡ、ＲＢとすると、ＲＡ＞ＲＢの関係となっている。

そして、図４に示すように、厚肉部１７においても、上述した薄肉部１９の場合と同様に、大径側端部３直近の小径部７ｂ寄りの二次成形品１３の端部１４は、テーパ面２７の途中、つまり径方向におけるテーパ面２７の中間部において接するように配置されている。したがって、図４に示すように、二次成形品１３とベローズ部７との接合面２８の最小径部であるシール部Ａと、ベローズ部７の大径側端部３直近の小径部７ｂの内径が最小である箇所Ｂとの大径側端部３の中心からの半径をそれぞれＲＡ、ＲＢとすると、ＲＡ＞ＲＢの関係となっている。
すなわち、厚肉部１７には、図４にて符号１７aで示すアンダーカット部分が設けられることとなる。
大径側端部３は、本実施形態によると、その内周は二次成形品たる肉厚の異なる部分との密着力を向上させるため、周方向に連続する凹状部３３と凸状部３５が端部高さ方向に交互に備えられ、内周を凹凸状に形成している。

また、本実施形態では、図２及び図４に示すように、厚肉部１７の軸方向に二つの非貫通状の穴（凹部）３９を設け、これによりウェルドやエアーの巻き込み発生の防止を図っている。
なお、この穴３９は全ての厚肉部１７に一個又は二個設けられる。また本実施形態ではすべての厚肉部１７に穴３９を設けているが、全く設けないことや、任意に選択された厚肉部に設けることも可能であり、また、穴形状は本実施形態では断面視真円状で深さ方向（小径側端部方向）に行くに従って小径となる円すい台状に形成されているが、断面視楕円状若しくは断面視ティアドロップ状などの任意形状が選択可能であり、本発明の範囲内でそれぞれ設計変更可能である。
大径側端部３、小径側端部５及びベローズ部７からなる一次成形品と、肉厚の異なる部分からなる二次成形品１３を構成する熱可塑性樹脂は特に限定されず、本発明の範囲内で最適な材料が選択され、また夫々同材質であっても、硬度の違う材質であっても、異材質であっても本発明の範囲内である。なお、二次成形品１３たる肉厚の異なる部分は、グリースを漏らさないシール機能を持った材質が好ましく、一方一次成形品は、純粋に本来の目的にあった材質、すなわち屈曲性・耐熱性・耐寒性などを有する材質を選択することが出来る。

次に、上述した等速ジョイント用ブーツ１を製造する本発明の製造方法及び製造装置の一実施形態について図５乃至図１７に基づいて説明する。
本実施形態の製造方法は、「一次成形工程」→「二次成形工程」→「ブーツ引き抜き工程」にて構成されている。以下、夫々の工程について説明した後に、前記工程に用いられる製造装置について説明する。図５は、本発明製造方法の全体の流れを示す概略図である。
なお、以下、実施例１に金型４９とコア型６９との間に配した一次成形品の大径側端部３の内周面と、前記コア型外周面との間に二次成形空間４３を形成し、該二次成形空間４３に溶融材料を射出して二次成形品たる肉厚の異なる部分を一体成形する実施の一例について説明し、次に、実施例２に大径側端部３の外周面１５と金型内周面５０との間に二次成形空間４３ｃを形成し、該二次成形空間４３ｃに溶融材料を射出して二次成形品たる肉厚の異なる部分を一体成形する実施の一例について説明し、そして、実施例３に大径側端部３の内外周面を挟んでコア型６９の外周面と金型内周面５０との間に二次成形空間４３ｄ，４３ｅを形成し、該二次成形空間４３ｄ，４３ｅに溶融材料を射出して二次成形品たる肉厚の異なる部分を一体成形する実施の一例について説明する。

「一次成形工程」
上述した大径側端部３、小径側端部５及びベローズ部７からなる一次成形品の成形方法としては、ブロー成形や射出ブロー成形などが良く知られているが、特に限定されず、本発明の範囲内で適宜最適な成形方法が適用される。

「二次成形工程」
図５乃至図８にて本工程を説明する。本工程は、一次成形にて成形された一次成形品にコア型６９を挿入して射出成形用金型４９内に保持すると共に、該金型４９内に所望の溶融材料を高速で射出することにより、一次成形品の大径側端部３の外周面１５の内面とコア型６９外面との間に、二次成形品１３を一体成形するものである。なお、以下に説明する構成以外の構成については既知の構成が適用されるためそれらの説明については省略する。

二次成形工程は、（１）二次成形空間を形成する工程と、（２）二次成形部分を成形する工程とからなる。

「（１）二次成形空間を形成する工程」
例えば、まず、予め固定盤４９ａ側に備えてあるコア型６９の外周に、一次成形品の大径側端部３の内周を嵌め込み、コア型６９に一次成形品を取り付ける（図５（ａ））。
そして、次に、上述のように大径側端部３をコア型６９の外周に嵌め込んで備えた一次成形品を、割型５１を型締することにより金型４９内に配設保持する（図５（ｂ））。

このように割型５１を型締したとき、図５（ｂ）に示すように、ベローズ部７の大径側端部３直近の小径部７ｂ外面全域には、割型５１の内面の凸条５３が嵌り込み、そして該小径部７ｂの内面全域には、コア型６９の先端側外周面に凹設した凹状周溝７４，８５が嵌り込み、割型５１の凸条５３とコア型６９の凹状周溝７４，８５によって前記小径部７ｂが挟持される。

このような工程を経ることにより、図５（ｂ）及び図６に示すように、前記小径部７ｂの挟持部分にシール部Ａが形成されると共に、一次成形品の大径側端部３内周面とコア型６９の外周面７６，８１との間で、大径側端部３の内周面に厚肉部１７と薄肉部１９とからなる二次成形品１３部分を成形する二次成形空間４３が形成される。
二次成形空間４３は、本実施形態では、コア型６９の第二型部７９の外周面８１に凹部が形成されているため、この凹部と大径側端部３の内周との間で厚肉部形成空間４３ａが形成され、コア型６９の第一型部７０の外周面７６と大径側端部３の内周との間に、前記厚肉部形成空間４３ａと連通する薄肉部形成空間４３ｂが形成される。
なお、上述した本工程は一例に過ぎず、この工程以外の他の工程を採用することも本発明の範囲内で可能であり、適宜設計変更可能である。

「（２）二次成形部分を成形する工程」
まず前記工程により形成された二次成形空間４３における薄肉部成形空間４３ｂの任意の一箇所乃至複数箇所に二次成形用の溶融材料注入ポイントＰを位置せしめる。そして、該注入ポイントＰを介して、例えば２６０℃以上の高温に加熱され、溶融した熱可塑性樹脂を、前記二次成形空間４３に高速で射出注入し、前記一次成形品の大径側端部３の内周面に二次成形品１３部分を一体成形する（図５（ｃ）、図６）。
なお、上述したとおり、射出される熱可塑性樹脂は例えば２６０℃以上であるが、特に限定されず、素材に不具合が生じない範囲で適宜設計変更可能である。

そして、前記二次成形品１３部分を成形する工程には、次のステップ１乃至３を含んでいる（図７参照）。

（ステップ１）
二次成形空間４３に射出された溶融材料の圧力が、金型４９の凸条５３内周面とコア型６９先端外周面の凹状周溝７４，８５とで挟み込んだ一次成形品における大径側端部３直近の小径部７ｂから大径側端部３方向へと延びるテーパ面２７を加圧する。

（ステップ２）
前記溶融材料の射出圧力により圧縮されたテーパ面２７が、前記小径部７ｂ方向へと拡張される。

（ステップ３）
テーパ面２７が拡張されることにより、金型４９の凸条５３内周面とコア型６９の凹状周溝７４，８５外周面とで挟み込まれている前記小径部７ｂを、該コア型６９の凹状周溝７４，８５外周面へと圧接される。

以上のように二次成形品１３部分を成形する工程において、上述のステップ１乃至３を含むため、二次成形空間４３内に二次成形材料を射出注入した時に、一次成形品における大径側端部３直近の小径部７ｂ内面とコア型６９先端外周面の凹状周溝７４，８５との間のシール部から二次成形材料が漏出しにくくなる。これは、以下説明する原理によるものであると発明者らは考察する。

図７は、本実施形態の等速ジョイント用ブーツ製造方法および製造装置において、二次成形空間４３内に二次成形材料を注入している状態を示す図である。
図７に示すように、二次成形空間４３内に流入した二次成形材料である溶融樹脂の流入方向前端部（樹脂の前端部を矢印７７で示す）は、ベローズ部７における大径側端部３直近の小径部７ｂから大径側端部３にかけて延びるテーパ面２７に到達する。
そして、この溶融樹脂は、その射出圧力によって、テーパ面２７を加圧するように作用し、これによって図７に示す応力σ１が発生するものと認められる（上述のステップ１）。
この場合、テーパ面２７の裏面側には割型５１の面部６５が存在するから、押圧された一次成形品の材料は加圧され、応力σ１と交差する方向、つまりテーパ面２７に沿った方向に外側に拡張しようとする。
これによって、図７に示すような応力σ２が発生するものと認められる（上述のステップ２）。
しかし、応力σ２が係る方向には、それぞれ大径側端部３の外周面に当接する割型５１の面部６７と、コア型６９の先端側直近外周の凹状周溝７４，８５とが存在し、いずれもいわゆるデッドエンドとなっている。
従って、この面部６７と凹状周溝７４，８５間に存在する一次成形材料は、言わば突っ張った状態となり、これら各面を押圧しているものと考えられる。
このため、ベローズ部７の小径部７ｂ内面とコア型６９の先端側直近外周の凹状周溝７４，８５との間の密着力が向上し、二次成形材料のこれら小径部７ｂ内面と凹状周溝７４，８５との間への漏れに対して、いわゆるセルフシール効果を奏していると考えられる（上述のステップ３）。

また、二次成形空間４３への熱可塑性樹脂の射出条件を、次の通りに設定することにより、一次成形品と二次成形品との溶着がさらに強固となる。

すなわち、図６に示すように、大径側端部３の外周面１５の内面に対し、射出ゲート４７の向きθを、０°≦θ≦９０°の条件のもとに設定すると共に、大径側端部３の外周面１５の内面と射出ゲート４７の距離をt、二次成形空間４３の射出側端部４１の径方向距離をaとしたときに、その射出ゲート４７の位置条件を、０≦ｔ≦２ａ／３とする。

これにより、大径側端部３の外周面１５の内面に高温の熱可塑性樹脂が高速で摺接するように射出され、熱可塑性樹脂が二次成形空間４３に充填される。
この時、射出された高温の熱可塑性樹脂が、大径側端部３の外周面１５の内周を高速で摺接して流れ込むため、外周面１５の内周表面に付着した一次成形用材料の不純物が押し流され、かつ該内周表面に高温・高速で流れた熱可塑性樹脂の熱を伝達して該表面を溶融させる。従って、射出された熱可塑性樹脂が、該熱可塑性樹脂の熱により溶融した一次成形材料の表面と強固に溶着し、大径側端部３の内周側に二次成形品１３が一体的に成形される。

「ブーツ引き抜き工程」
前記二次成形工程により、一次成形品の大径側端部３内周面に二次成形品を一体成形したブーツ１が形成される（前出の図５（ａ）乃至（ｃ））。
このように成形されたブーツ１の大径側端部３内面の厚肉部１７には、図４に示すように、ブーツ軸心方向に突出するアンダーカット部分１７ａが設けられている。
そして、コア型６９とブーツ１を分離する直前に、まず少なくともベローズ部７寄りの厚肉部１７のベローズ部側端部１７ｂに当接するコア型６９外周面の一部（例えば後述する退避部８３）を、該コア型６９の中心軸方向に退避させて厚肉部領域から外す（図５（ｅ））。
これにより、厚肉部１７をコア型６９から引き抜く際に、厚肉部１７のアンダーカット部分１７ａに引っ掛かるコア型部分がなくなり、その状態でコア型６９からブーツ１を引き抜き分離させる（図５（ｆ））。
本製造方法に使用されるコア型６９の具体的な実施の形態は後述する。

次に、本発明製造方法に用いられる製造装置の要部である金型４９についての概略構造を説明すると、図５乃至図１２に示すように、本装置の要部である射出成形用の金型４９は、可動盤側を構成する割型５１と、固定盤４９ａ側に備えられたコア型６９とを有している。

割型５１の内面には、図６及び図８に示すように、一次成形品の外観形状が密着する輪郭５７が形成され、該割型５１を型締した際に、ブーツ１の外観形状（外側輪郭）に合致する一次成形品収容空間５５が形成される。
この一次成形品収容空間５５は、型締時に一次成形品収容空間５５に収容された一次成形品の大径側端部３の外周面１５の開口縁５９が、割型５１の下端面５１ａと同一平面上に位置するように形成されている。

金型４９の固定盤４９ａには、図６に示すように、上記二次成形空間４３内にランナー４５を介して熱可塑性樹脂を射出するゲート４７が形成されている。本実施形態においては、このゲート４７が、薄肉部成形空間４３ｂの任意の一箇所乃至複数箇所を選択して備えられている。すなわち、二次成形空間４３における薄肉部成形空間４３ｂの任意の一箇所乃至複数箇所に二次成形用の熱可塑性樹脂射出（注入）ポイントＰを設けると、射出ゲート４７から厚肉部成形空間４３ａまでの薄肉部成形空間４３ｂが狭いランナーとしての役割を兼ね、高温状態を維持しつつ厚肉部成形空間４３ａまで溶融材料が高速・高温で一瞬にして送り込まれるため、ウェルドやエアー巻き込みの発生が全く無く、一次成形品の大径側端部３内面と、二次成形品１３の外面とが完全に溶着される。
もちろん、ゲート４７は厚肉部成形空間４３ａの任意の一箇所乃至複数箇所を選択して備えることも、薄肉部成形空間４３ｂと厚肉部成形空間４３ａを含んだ任意の一箇所乃至複数箇所を選択して備えることもなんら問題はなく設定可能である。

また、図２及び図４に示すように、厚肉部１７に一個又は二個の穴３９を設ける実施の形態の場合、穴３９形成用の突起（図示省略）を、固定盤４９ａの所望個所(本実施形態では三箇所)にそれぞれ一定間隔を空けて備えるものとしている。これにより、二次成形時に穴３９が同時に成形される。
なお、ゲート４７は厚肉部成形空間４３ａに備え、厚肉部成形空間４３ａのみから若しくは厚肉部成形空間４３ａを含む複数箇所から熱可塑性樹脂を射出するものとしてもよいが、エアー不良やウェルド不良発生防止などの観点からすれば本実施形態のように薄肉部成形空間４３ｂにゲート４７を備えるのが好ましい。

コア型６９は、図８乃至図１２に示すように、中心部に備えた操作部８９と、該操作部８９の周囲にて、周方向に交互に備えられる薄肉部成形空間４３ｂを形成する第一型部７０と、厚肉部成形空間４３ａを形成する第二型部７９とにより全体が所望肉厚の円盤状に形成されている。
また、コア型６９の外周径は、一次成形品の大径側端部３内面に形成される二次成形品の内径を構成するように設計される。なお、この二次成形品の内径は、装着対象となるトリポッドジョイントの外筐外径に嵌合する径とする。

前記第一型部７０は、図６乃至図１１に示すように、平面視略扇状で、少なくとも一次成形品の大径側端部３直近の小径部７ｂより小径側端部５方向で、該小径部７ｂ内面よりも外径方向に位置する先端面（図８にて上方の端面）７１と、大径側端部端面３ａと同一平面上に位置する下端面（図８にて下方の端面）７２にわたる肉厚に形成されている。
そして、前記操作部８９を中心にして周方向に所望間隔をあけて三個備えられ、先端側外周７３には、一次成形品における大径側端部３直近の小径部７ｂ内面を嵌合する凹状周溝７４が備えられ、該凹状周溝７４の溶融材料射出側の周縁７５から下端面７２に至るまでの外周面７６は、一次成形品の大径側端部３内周面との間で形成される薄肉部１９の内面形状を形成する面部７６ａを備えている。

前記第二型部７９は、図８乃至図１２に示すように、前記隣り合う第一型部７０，７０間に配設されており、第一型部７０と一体的に設けられている平面視略扇状の固定部８０と、該固定部８０上にて操作部８９の昇降作動に応じてコア型６９の中心軸方向にスライド可能に構成された退避部（第二型部の一部）８３とにより構成されている。
第二型部７９は、前記隣り合う第一型部７０，７０間に配設される幅で、かつ前記第一型部７０と同一肉厚に構成され、前記操作部８９を中心にして周方向に三個備えられ、退避部８３の先端側外周８４には、図１２等に示すように一次成形品における大径側端部３直近の小径部７ｂ内面を嵌合する凹状周溝８５が備えられ、前期固定部８０の外周面８１は、一次成形品の大径側端部３内周面との間で形成される厚肉部１７の内面形状を形成する面部８１ａを備えている。

前記退避部８３は、図示は省略するが、例えば隣り合う第一型部７０，７０の側面に摺接する退避部８３の左右側面に、径方向に延びる差込片を設けると共に、該差込片を、前記隣り合う第一型部７０，７０の左右側面に、径方向に沿って延びるガイドレール状のガイド溝を設け、前記退避部８３の差込片を第一型部７０側面のガイド溝内に差し込み配置する構成を採用すれば、このガイド溝に沿って退避部８３は摺動可能となる。
なお、この差込片とガイド溝のいずれか一方若しくは双方は、摩擦抵抗の少ない材質若しくは表面処理を施すと良い。なお、退避部８３のスライド構成は、限定されるものではなく、本発明の範囲内で設計変更可能である。

これら第一型部７０の凹状周溝７４と第二型部の凹状周溝８５は、前記小径部７ｂ内面を嵌合した際に、該小径部７ｂ内面全周域にわたり径方向及び周方向の双方にて緊密に嵌合される。

そして、図８及び図１０に示すように、第一型部７０の先端側内周面７８と第二型部７９の退避部内周面８７は、円すい面に形成されている
この円すい面からなる夫々の内周面７８，８７は、後述する操作部８９を構成する昇降部材９０の小径側端部５側の円すい面からなる外周面９１と摺動可能に当接する。

上記退避部８３を第二型部７９に備えたのは、二次成形品の成形後に、ブーツ１をコア型６９から引き抜く際に、退避部８３をコア型６９中心軸方向にスライドさせて退避せしめることにより、二次成形された厚肉部１７のアンダーカット部分１７ａのコア型６９への引っ掛かりを無くすことを目的としている。
図６及び図８中、１０４はコア型６９と同心の円盤状のカバー（蓋）で、第一型部７０の先端面７１にボルト１０５によって着脱自在に固定されている。

操作部８９は、図８乃至図１１に示すように、昇降部材９０と、柱部９６と、常時昇降部材９０を図面上で上方（小径側端部５方向）に押し上げるように昇降部材下端面９３とケーシング９８内面との間で付勢されている弾性部材１０１と、常時退避部８３をコア型６９中心軸方向へと引き寄せるように付勢されている弾性部材１００とにより構成されている。

昇降部材９０は、図８乃至図１１に示すように、コア型６９の略中心部に配置され、コア型６９全体の軸方向に沿って昇降移動可能に構成された円筒状部材で、その先端側外周面９１が円すい面に形成されている。
その円すい面９１の傾斜角は、上述した第一型部７０の先端側内周面７８と第二型部７９の退避部内周面８７の夫々の円すい面の傾斜角と等しく、この円すい面９１と、退避部８３の内周面（円すい面）８７とは、摺動可能に当接している。
また、本実施形態では、昇降部材９０の上端面（図８で、上方に存する小端面）９２上に受部材９４を備え、該受部材９４が押圧部材１０２の押圧力を直接受けるようにしているが、この受部材９４を備えるのは任意で、直接昇降部材９０の上端面９２を押圧部材１０２で押圧するものとすることもできる。

柱部９６は、図８乃至図１１に示すように、ケーシング９８の内面中心位置から昇降部材９０の軸心部に向けて立設されている。そして、この柱部９６には、退避部８３との間にわたって架設されている弾性部材１００の一端が固定されている。
なお、本実施形態では、図８に示すように、昇降部材９０に押圧部材１０２の押圧力がかかっていない状態で、受部材内面９５と上端９７との間に所望な空間９９を残してケーシング９８内に立設した円柱状としている。この空間９９は、昇降部材９０の実施形態の昇降可能範囲に応じて適宜変更可能である。
なお、柱部９６の形状は特に限定解釈されるものではなく、本発明の範囲内で設計変更可能である。

弾性部材１０１は、昇降部材９０の下端面（図８で、下方に存する大端面）９３とケーシング９８内面との間にて、柱部９６を略同心に内包して配設され、昇降部材９０を小径側端部５側、つまり図８における上方へと常に付勢するもので、例えばバネ（コイルバネ、板バネなど）やゴム部材などが、本発明の範囲内で適宜選択される。

弾性部材１００は、前記退避部８３の下面に突設した固定ピン８８と柱部９６側面との間にわたって架設され、退避部８３を常に柱部９６方向に引き寄せるように付勢されているもので、例えばバネ（コイルバネ、板バネなど）やゴム部材などが、本発明の範囲内で適宜選択される。

押圧部材１０２は、昇降部材９０の上端面（図８で、上方に存する小端面）９２上に備えた受部材９４を、弾性部材１０１の弾性に抗して押圧し、昇降部材９０を降下作動せしめることの出来る構成を有しているもので、例えば、図５に示すように、液圧または気圧式アクチュエータとして構成され、ピストンロッド１０３が伸縮するピストンなどがその一例として挙げられる。

ここで、ブーツ１の引き抜き工程を、上述の具体的実施形態であるコア型６９を使用した場合に基づいてさらに詳しく説明する。

二次成形材料の射出充填が終了し、一次成形品の大径側端部３内に二次成形品たる肉厚の異なる部分が成形されると、成形品としてのブーツ１が形成される。そして、次に図５（ｄ）に示すように、割型５１（金型４９）を型開し、次に図５（ｅ）、図１０及び図１１に示すように、ピストン１０２のピストンロッド１０３が伸張してブーツ１の小径側端部５からブーツ１内に挿入される。
そして、次にピストンロッド１０３を介して昇降部材９０の上端面９２に備えた受部材９４が押圧され、弾性部材１０１の弾性に抗して昇降部材９０が図面上で下方向に降下作動する。
これによって、昇降部材９０の円すい面９１と、退避部８３の内周面８７とが相互に摺動し、該内周面８７が接する昇降部材９０の円すい面９１の外径が小さくなる。そして、退避部８３は、弾性部材１００の付勢力すなわち引き寄せ力によって、コア型６９中心軸方向へとスライド移動する。
この状態において、ブーツ１の厚肉部１７のアンダーカット部分１７ａに接する退避部８３は、アンダーカット部分１７ａ上（厚肉部領域）から外れて退避しているため、図５（ｆ）のようにブーツ１はコア型６９から小径側端部５方向（図面上で上方向）へ容易に引き抜くことができる。

そして、ブーツ１がコア型６９から引き抜かれると、ピストン１０２は再び収縮し、これによって弾性部材１０１に掛かっていた押圧力が無くなり、弾性部材１０１の弾性により昇降部材９０は小径側端部５方向（図面上で上方向）へ移動し、図８に示した状態に回復する。

以上のように、本実施形態によれば、いわゆるアンダーカット部分１７ａに接する面を有する退避部８３を、成形品たるブーツ１の引き抜き時にはコア型６９中心軸方向に退避させているから、コア型６９からの成形品たるブーツ１の引き抜きが容易となり、いわゆる無理抜きを防止することができる。また、このことによって二次成形品１３の厚肉部１７とベローズ部７の内面とが接する位置の内径を大きくすることができるから、ベローズ部７における大径側端部３直近の小径部７ｂも有効に屈曲させることができ、所望の曲げ角度を得るにあたって、ベローズ部７ひいてはブーツ１全体をコンパクトにすることができ、さらに薄肉化によって軽量化および使用材料の低減にも寄与することができる。また、コンパクト化に伴い、充填されるグリース量も少なくて良くコスト低廉となる。

なお、本発明は上述した実施形態によって限定されるものではなく、その発明の範囲内で適宜変更を加えることが可能である。例えば、大径側端部３の形状も実施形態のものに限らず変更可能であり、これに応じてコア型６９並びに退避部８３の表面形状も変更され得る。

また、退避部８３を移動させる方法も実施形態のものには限定されず、例えばそれぞれの退避部８３ごとにアクチュエータを設けてもよい。また、機械的なリンク機構によって連動して動作させるようにしてもよい。

また、ベローズ部７の大径側端部３の内面に、少なくとも凹状部３３と凸状部３５のいずれか一つ以上を、上述した一次成形時において同時に形成しておくと、二次成形品１３たる肉厚の異なる部分との溶着が強固となる。
例えば本実施形態では、図３及び図４に示すように、周方向に連続する凹状部３３と凸状部３５が、大径側端部３の内面の高さ方向に交互に複数個設けられているため、一次成形品たる大径側端部３内面と二次成形品１３たる肉厚の異なる部分との溶着面積が広くなり強固に溶着される。なお、本実施形態では、複数個の凹状部３３と凸状部３５を設ける構成としているが、上述の通り溶着が強固となり得る構成であればこれに限定して解釈されるものではなく、例えば単独の突起や窪みなどを一個乃至複数個設けることも考えられ、この場合の突起の長さなども任意に設定できる。

さらに、図３及び図４に示すように、ベローズ部７の大径側端部３の内面に周方向に延びる凸状部３５を形成した場合、この凸状部３５が堰の役目を兼ね、ゲート４７から薄肉部成形空間４３ｂに射出された熱可塑性樹脂を、該薄肉部成形空間４３ｂから厚肉部成形空間４３ａへと均等に流動させる作用を講じる。すなわち、この堰としての役目を兼ねる凸状部３５を形成することにより、薄肉部成形空間４３ｂに射出された高速・高温の熱可塑性樹脂は、まず、ゲート４７と凸状部３５との間の流動空間（凸状部３５上方の流動空間）に沿って厚肉部成形空間４３ａ方向へと流動するが、続いて凸状部３５下方の流動空間に流れ込み、該流動空間に沿って追っかけるように流動する。そして、夫々の流動空間に沿って流動した熱可塑性樹脂は、厚肉部成形空間４３ａに同時に到達する。このように複数個の流動空間に流れた熱可塑性樹脂が同時に厚肉部成形空間４３ａに到達し得るように凸状部３５の高さ・長さを調整するのが好ましい。
なお、この凸状部３５は、少なくとも薄肉部成形空間４３ｂに対応する大径側端部３の内面に形成されていれば良い。また、凸状部３５は本発明において任意に設けられるものであり、その凸状部本数も適宜設計変更可能である。

図１３及び図１４は本発明の実施例２で、二次成形工程の他の実施例を示す。なお、本実施例では、後述する通り、二次成形空間４３ｃの形成箇所及び溶融材料の射出位置などが実施例１の二次成形空間４３と相違するに過ぎず、以下に説明する構成及び作用効果以外のその他の構成及び作用効果にあっては実施例１の説明を援用し、ここでの説明は省略する。

「一次成形工程」
本実施例の一次成形品は、基本的な構成及び成形方法などは実施例１に示した一次成形品と同様であるが、大径側端部３を断面視略ストレートな肉厚を有する筒状に形成されているものとする。なお、本実施例では採用していないが、二次成形品との密着性を高めるため、大径側端部３の外周面１５を粗面（凹凸面）に形成しても良い。なお、一次成形品たるベローズ部７の大径側端部外周面１５に、前記実施例１で大径側端部内周面に設けたものと同様に、少なくとも凸状部と凹状部のいずれか一つ以上を一次成形時において同時に形成しておくと、前記実施例１にて説明したと同様に、二次成形品１３たる肉厚の異なる部分との溶着が強固となる。また、この凸状部を設けた場合、該凸状部が堰の役目を兼ねる作用効果を奏することについても実施例１と同様であり詳細は援用する。

「二次成形工程」
本実施例では、割型５１とコア型６９との間に配した一次成形品の大径側端部３の外周面１５と、前記割型５１の内周面（金型内周面５０）との間に、二次成形するための二次成形空間４３ｃ（４３ａ，４３ｂ）を形成し、該二次成形空間４３ｃに溶融材料を射出することで肉厚の異なる部分を有する大径側端部を成形する実施の一例である。

尚、本実施例におけるコア型６９では、前記大径側端部下端面７２と凹状周溝７４（８５）との間の外周部分に、ブーツ１の大径側端部３の内周面に備えられるシールリップ２１（２１ａ，２１ｂ）を、二次成形段階で転写成形するためのシールリップ成形凹部７５ａ，７５ａが軸方向に二本周設されている。

本実施例における二次成形工程の一例について説明すると、例えば、まず、予め金型４９の固定盤４９ａ側に備えてあるコア型６９の外周面に、一次成形品の大径側端部３の内周面を嵌め込み、コア型６９に一次成形品を取り付ける。
そして、次に、上述のように大径側端部３をコア型６９の外周面に嵌め込んで備えた一次成形品を、割型５１を型締することにより金型４９内に配設保持する。

このように割型５１を型締したとき、図１４に示すように、ベローズ部７の大径側端部３直近の小径部７ｂ外面全域には、割型５１の内面の凸条５３が嵌り込み、そして該小径部７ｂの内面全域には、コア型６９の先端側外周面に凹設した凹状周溝７４（８５）が嵌り込み、割型５１の凸条５３とコア型６９の凹状周溝７４（８５）によって前記小径部７ｂが挟持される。

このような工程を経ることにより、図１４に示すように、前記小径部７ｂの挟持部分にシール部Ａが形成されると共に、一次成形品の大径側端部３の外周面１５と割型５１の内周面（金型内周面５０）との間で、一次成形品の大径側端部３の外周面１５に厚肉部１７と薄肉部１９とからなる二次成形品１３部分を成形する二次成形空間４３ｃが形成される。

そして、本実施例の工程には、次のステップ１乃至３を含んでいる。

（ステップ１）
図１４に示すように、二次成形空間４３ｃに溶融材料が射出されると、該射出された溶融材料の射出圧力が、割型５１の凸条５３内周面とコア型６９先端外周面の凹状周溝７４（８５）とで挟み込んだ一次成形品における大径側端部３直近の小径部７ｂから大径側端部３方向へと延びるテーパ面２７を加圧する。

（ステップ２）
前記溶融材料の射出圧力により圧縮されたテーパ面２７が、前記小径部７ｂ方向へと拡張される。

（ステップ３）
テーパ面２７が拡張されることにより、割型５１の凸条５３内周面とコア型６９の凹状周溝７４（８５）外周面とで挟み込まれている前記小径部７ｂを、前記割型５１の凸条５３内周面へと圧接する。

一方、大径側端部の筒状部（ストレート部）に射出圧力（図１４に示す応力σ５）が作用した部分は、加熱されて軟化しつつコア型６９の外周面に圧接され、その一部が前記コア型外周面のシールリップ成形凹部７５ａ，７５ａに入り込むことにより、大径側端部の内周に軸方向に並んだ二本の環状シールリップ２１（２１ａ，２１ｂ）が転写される。

以上のように二次成形品１３部分を成形する工程において、上述のステップ１乃至３を含むため、二次成形空間４３ｃ内に二次成形材料を射出注入した時に、一次成形品における大径側端部３直近の小径部７ｂ外面と割型５１の凸条５３内周面との間のシール部Ａから二次成形材料が漏出しにくくなる。

すなわち、図１４に示すように、二次成形空間４３ｃ内に流入した二次成形材料である溶融樹脂の流入方向前端部は、ベローズ部７における大径側端部３直近の小径部７ｂから大径側端部３にかけて延びるテーパ面２７に到達する。
そして、この溶融樹脂は、その射出圧力によって、テーパ面２７を加圧するように作用し、これによって図１４に示す応力σ３が発生するものと認められる（上述のステップ１）。

この場合、テーパ面２７の内面側にはコア型６９の面部６９ａが存在するから、押圧された一次成形品の材料は加圧され、応力σ３と交差する方向、つまりテーパ面２７に沿った方向に外側に拡張しようとする。
これによって、図１４に示すような応力σ４が発生するものと認められる（上述のステップ２）。
しかし、応力σ４が掛かる方向には、それぞれ固定盤４９ａの端面４９ｄと、割型５１の内面の凸条５３とが存在するため、この両者４９ｄ，５３間に存在する一次成形材料は、言わば突っ張った状態となり、前記両者４９ｄ，５３を押圧しているものと考えられる。
このため、ベローズ部７の小径部７ｂの外面と割型５１の内面の凸条５３との間の密着力が向上し、二次成形材料のこれら小径部７ｂの外面と割型５１の内面の凸条５３との間への漏れに対して、いわゆるセルフシール効果を奏していると考えられる（上述のステップ３）。

また、二次成形空間４３ｃへの熱可塑性樹脂の射出条件を、次の通りに設定することにより、一次成形品と二次成形品との溶着がさらに強固となる。

すなわち、図１３に示すように、大径側端部３の外周面１５に対し、射出ゲート４７の向きθを、０°≦θ≦９０°の条件のもとに設定すると共に、大径側端部３の外周面１５と射出ゲート４７の距離をｔ、二次成形空間４３ｃの射出側端部４１の径方向距離をａとしたときに、その射出ゲート４７の位置条件を、０≦ｔ≦２ａ／３とする。

これにより、大径側端部３の外周面１５に高温の熱可塑性樹脂が高速で摺接するように射出され、熱可塑性樹脂が二次成形空間４３ｃに充填される。
この時、射出された高温の熱可塑性樹脂が、大径側端部３の外周面１５を高速で摺接して流れ込むため、外周面１５の表面に付着した一次成形用材料の不純物が押し流され、かつ該外周面１５に高温・高速で流れた熱可塑性樹脂の熱を伝達して該外周面１５を溶融させる。
従って、射出された熱可塑性樹脂が、該熱可塑性樹脂の熱により溶融した一次成形材料の表面と強固に溶着し、大径側端部３の外周面１５と割型５１の内周面（金型内周面５０）との間に二次成形品１３が一体的に成形される。
「変形例」

図１３に示す実施例２の変形例として、例えば図１５に示すものが挙げられ、本変形例では、一次成形品の成形時において、大径側端部３の内周面をコア型６９の外周面と合致した形状となるように予め成形しておき、前記実施例２の工程により肉厚の異なる部分を有する大径側端部を成形する実施の一例である。
その他の構成及び作用効果は前記実施例２と同様であるため、前記実施例２の図１３，図１４の説明を援用し、その詳細な説明は省略する。
なお、ゲート４７は厚肉部成形空間４３ａに備え、厚肉部成形空間４３ａのみから若しくは厚肉部成形空間４３ａを含む複数箇所から熱可塑性樹脂を射出するものとしてもよいが、エアー不良やウェルド不良発生防止などの観点からすれば本実施形態のように薄肉部成形空間４３ｂにゲート４７を備えるのが好ましい。

図１６及び図１７は、二次成形工程の他の実施例を示す。なお、本実施例では、後述する通り、二次成形空間４３ｄ，４３ｅの形成箇所及び溶融材料の射出位置などが相違するに過ぎず、以下に説明する構成及び作用効果以外のその他の構成及び作用効果にあっては実施例１及び２の説明を援用し、ここでの説明は省略する。また、一次成形工程は実施例２と同様であるため、二次成形工程から説明する。
「二次成形工程」

本実施例では、大径側端部３の内外周面を挟んでコア型外周面と金型内周面５０との間に二次成形空間４３ｄ，４３ｅを形成し、該二次成形空間４３ｄ，４３ｅに溶融材料を射出して二次成形品たる肉厚の異なる部分を一体成形する実施の一例である。金型４９とコア型６９の構成なども実施例２と同様である。
すなわち、本実施例では、一次成形品の大径側端部３は、割型５１の内周面（金型内周面５０）とコア型６９の外周面との間で、該割型５１の内周面（金型内周面５０）とコア型６９の外周面とから夫々離間して位置決め配設されている。

そして、割型内周面（金型内周面５０）と大径側端部外周面１５との間に形成された二次成形空間４３ｄ、及びコア型外周面と大径側端部内周面との間に形成された二次成形空間４３ｅに、夫々射出ゲート４７を対向して位置決めされる。なお、図面では、その一例として薄肉部成形空間４３ｂを示したが、厚肉部成形空間４３ａも同様であるため、ここでは省略する。
本実施例の射出ゲート４７による射出条件にあっては、二次成形空間４３ｄに対向する側に備える射出ゲートにあっては実施例２の説明を援用し、二次成形空間４３ｅに対向する側に備える射出ゲートにあっては実施例１の説明を援用する。なお、二次成形空間４３ｄ，４３ｅに射出される溶融材料の射出量・射出圧などは適宜設計変更可能である。

そして、本実施例の工程には、次のステップ１乃至３を含んでいる。

（ステップ１）
図１７に示すように、二次成形空間４３ｄ，４３ｅに溶融材料が射出されると、該射出された溶融材料の射出圧力が、割型５１の凸条５３内周面とコア型６９先端外周面の凹状周溝７４（８５）とで挟み込んだ一次成形品における大径側端部３直近の小径部７ｂから大径側端部３方向へと延びるテーパ面２７を外内面から加圧する。

（ステップ２）
前記溶融材料の射出圧力により圧縮されたテーパ面２７が、前記小径部７ｂ方向へと拡張される。

（ステップ３）
テーパ面２７が拡張されることにより、金型４９の凸条５３内周面とコア型６９の凹状周溝７４（８５）外周面とで挟み込まれている前記小径部７ｂを、前記金型４９の凸条５３内周面へと圧接する。

以上のように二次成形品１３部分を成形する工程において、上述のステップ１乃至３を含むため、二次成形空間４３ｄ，４３ｅ内に二次成形材料を射出注入した時に、一次成形品における大径側端部３直近の小径部７ｂ外面と金型４９の凸条５３内周面との間、及び前記小径部７ｂ内面とコア型６９の先端側直近外周の凹状周溝７４（８５）との間のシール部Ａから二次成形材料が漏出しにくくなる。

図１７に示すように、二次成形空間４３ｄ，４３ｅ内に流入した二次成形材料である溶融樹脂の流入方向前端部は、ベローズ部７における大径側端部３直近の小径部７ｂから大径側端部３にかけて延びるテーパ面２７に、夫々外内面から到達する。
そして、この溶融樹脂は、その射出圧力によって、テーパ面２７を外内面から加圧するように作用し、これによって図１７に示す応力σ６が発生するものと認められる（上述のステップ１）。

この場合、前記応力σ６，σ６により、テーパ面２７が外内面から加圧されるため、押圧された一次成形品の材料は加圧され、応力６５と交差する方向、つまりテーパ面２７に沿った方向に外側に拡張しようとする。
これによって、図１７に示すような応力σ７が発生するものと認められる（上述のステップ２）。
しかし、応力σ７が掛かる方向には、それぞれ固定盤４９ａの端面４９ｄと、割型５１の内面の凸条５３とコア型６９の先端側直近外周の凹状周溝７４（８５）とが存在するため、この両者４９ｄと５３，７４（８５）間に存在する一次成形材料は、言わば突っ張った状態となり、前記両者４９ｄと５３，７４（８５）を押圧しているものと考えられる。
このため、ベローズ部７の小径部７ｂの外面と割型５１の内面の凸条５３との間及び、小径部７ｂの外面とコア型６９の先端側直近外周の凹状周溝７４（８５）の間の密着力が向上し、二次成形材料のこれら小径部７ｂの外面と割型５１の内面の凸条５３との間及び、小径部７ｂの外面とコア型６９の先端側直近外周の凹状周溝７４（８５）の間への漏れに対して、いわゆるセルフシール効果を奏していると考えられる（上述のステップ３）。
なお、ゲート４７は厚肉部成形空間４３ａに備え、厚肉部成形空間４３ａのみから若しくは厚肉部成形空間４３ａを含む複数箇所から熱可塑性樹脂を射出するものとしてもよいが、エアー不良やウェルド不良発生防止などの観点からすれば本実施形態のように薄肉部成形空間４３ｂにゲート４７を備えるのが好ましい。

本発明により製造される等速ジョイント用ブーツの一実施形態を示す縦断面図。 図１の等速ジョイント用ブーツのII-II線端面図。 大径側端部の薄肉部の拡大断面図。 大径側端部の厚肉部の拡大断面図。 本発明製造方法の全体の流れを示す概略図。 本実施形態の二次成形工程の一実施形態を拡大して示す概略断面図。 本実施形態の等速ジョイント用ブーツ製造方法および製造装置において、二次成形材料を二次成形空間内に注入している状態を示す概略図。 二次成形工程におけるコア型周辺を拡大して示す断面図で、退避部移動前の状態。 図８のIX-IX線断面図。 二次成形工程におけるコア型周辺を拡大して示す断面図で、押圧部材により、昇降部材を押圧し、退避部をコア型中心軸方向に退避させた状態。 図１０のXI-XI線断面図。 （ａ）退避部が大径側端部直近の小径部に嵌合している状態を部分的に示す概略図、（ｂ）は退避部の先端側外周に設けた凹状周溝を表した概略拡大図。 実施例２における装置の部分拡大断面図。 実施例２において二次成形空間に溶融材料が射出されている状態を示す拡大断面図。 実施例２の装置の変形例を示す部分拡大断面図。 実施例３における装置の部分拡大断面図。 実施例３において二次成形空間に溶融材料が射出されている状態を示す拡大断面図。

符号の説明

１ 等速ジョイント用ブーツ
３ 大径側端部
５ 小径側端部
７ ベローズ部
１３ 二次成形品
１５ 外周面
１７ 厚肉部
１７ａ アンダーカット部分
１９ 薄肉部
２１ シールリップ
２７ テーパ面
４３ 二次成形空間
４５ ランナー
４７ ゲート
４９ 射出成形用金型
５１ 割型
５５ 一次成形品収容空間
６９ コア型
７０ 第一型部
７４，８５ 凹状周溝
７９ 第二型部
８３ 退避部
８９ 操作部
９０ 昇降部材
１００，１０１ 弾性部材
１０２ 押圧部材（ピストン）
Ａ シール部

Claims (8)

1. 外周面に複数の凹部を有するトリポッドジョイントの外筐が挿入される大径側端部と、前記トリポッドジョイントに連結された軸部が挿入される小径側端部と、大径側端部と小径側端部との間に形成され大径部と小径部とを繰り返し配列してなるベローズ部とを有し、前記大径側端部の内周面には、前記トリポッドジョイントの外筐の凹部に適合して内径側に張り出して形成された複数の厚肉部と、該複数の厚肉部の間に配置された薄肉部とを有してなる等速ジョイント用ブーツの製造方法であって、
   前記ベローズ部の内部空間と連通する小径側端部と大径側端部を両端に備えて成形された一次成形品を金型内に保持すると共に、該一次成形品の大径側端部内にコア型を配置し、金型内周面の凸条とコア型外周面の凹状周溝とによって、前記大径側端部直近の小径部を挟持することにより、一次成形品の大径側端部内周面とコア型外周面との間、若しくは前記金型内周面と一次成形品の大径側端部外周面との間、又は前記一次成形品の大径側端部の内外周面を挟んでコア型外周面と金型内周面との間のいずれかで大径側端部に前記厚肉部と薄肉部とからなる二次成形部分を成形する二次成形空間を形成する工程と、
   前記二次成形空間における任意の一箇所乃至複数箇所に二次成形用の溶融材料注入ポイントを位置せしめ、該注入ポイントを介して溶融材料を二次成形空間に射出注入し、前記一次成形品の大径側端部に二次成形部分を成形する工程と、
   該工程により一次成形品の大径側端部に二次成形品を一体成形したブーツを形成し、該ブーツと前記コア型を分離する直前に、少なくともベローズ部寄りの厚肉部端部に当接するコア型外周面の一部を、該コア型の中心軸方向に退避させて厚肉部領域から外し、その状態でコア型とブーツとを分離させる工程、
   とを有することを特徴とする等速ジョイント用ブーツの製造方法。
2. 二次成形部分を成形する工程には、該二次成形空間に射出された溶融材料の圧力が、金型内周面とコア型外周面とで挟み込んだ大径側端部直近の小径部から大径側端部方向へと延びるテーパ面を加圧するステップと、
   該溶融材料の射出圧力により圧縮されたテーパ面が前記小径部方向へと拡張されるステップと、
   該テーパ面が拡張されることにより、金型内周面とコア型外周面とで挟み込まれている前記小径部を、該コア型外周面と金型内周面のいずれか一方若しくは双方へと圧接するステップを含むことを特徴とする請求項１に記載の等速ジョイント用ブーツの製造方法。
3. 二次成形部分を成形する工程において、二次成形空間における薄肉部成形空間の任意の一箇所乃至複数箇所に二次成形用の溶融材料注入ポイントを位置せしめ、
   一次成形品の大径側端部の内周面と外周面のいずれか若しくは双方に対し、射出ゲートの向きθを、０°≦θ≦９０°とすると共に、
   一次成形品の大径側端部の内周面又は外周面と射出ゲート中心の距離をｔ、二次成形空間の射出側端部の径方向距離をａとしたときに、
   その射出ゲートの位置を、０≦ｔ≦2a/3として、一次成形品の大径側端部内周面と外周面のいずれか若しくは双方に溶融材料が摺接するように射出され、溶融材料が二次成形空間に充填されることを特徴とする請求項１又は２のいずれかに記載の等速ジョイント用ブーツの製造方法。
4. 二次成形空間における厚肉部成形空間に一本又は二本のピンを間隔を空けて差込み配置し、その後溶融材料を射出することにより、厚肉部に一個又は二個の穴を形成することを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の等速ジョイント用ブーツの製造方法。
5. 外周面に複数の凹部を有するトリポッドジョイントの外筐が挿入される大径側端部と、前記トリポッドジョイントに連結された軸部が挿入される小径側端部と、大径側端部と小径側端部との間に形成され大径部と小径部とを繰り返し配列してなるベローズ部とを有してなり、前記大径側端部の内周面に前記トリポッドジョイントの外筐の凹部に適合して内径側に張り出して形成された複数の厚肉部と、該複数の厚肉部の間に配置された薄肉部とを有してなる等速ジョイント用ブーツの製造装置であって、
   前記ベローズ部の内部空間と連通する小径側端部と大径側端部を両端に備えて成形された一次成形品の外面を保持する金型と、
   該金型によって保持される一次成形品の大径側端部内に挿入されるコア型と、
   一次成形品の大径側端部内周面とコア型外周面との間、若しくは前記金型内周面と一次成形品の大径側端部外周面との間、又は前記一次成形品の大径側端部の内外周面を挟んでコア型外周面と金型内周面との間のいずれかにて形成される厚肉部成形空間及び薄肉部成形空間からなる二次成形空間に溶融材料を射出充填する射出機構とを備え、
   前記コア型は、薄肉部成形空間を形成する第一型部と、コア型中心軸方向にスライド自在な退避部を備えた厚肉部成形空間を形成する第二型部と、該第二型部の退避部をコア型中心軸方向にスライド作動せしめる操作部とを備え、
   第一型部の先端側外周面とスライド自在な第二型部の退避部の先端側外周面には、前記大径側端部直近の小径部を金型内周面との間で挟持する凹状周溝が設けられ、該凹状周溝は、前記大径側端部直近の小径部内面全周域に密接すると共に、該周溝の溶融材料射出側の周縁を、前記ベローズ部における大径側端部直近の小径部から大径側端部方向へと延びるテーパ面に位置せしめることにより金型内周面との間で前記テーパ面を挟持し、
   前記射出機構は、その溶融材料注入ポイントを、前記二次成形空間における任意の一箇所乃至複数箇所に配置してなることを特徴とする等速ジョイント用ブーツの製造装置。
6. 成形されたブーツの小径側端部から挿入されると共に、コア型の操作部を押圧する押圧部を備え、該押圧部の押圧操作により、操作部に押圧力が付与されると、操作部が降下作動すると共に、第二型部の退避部が、コア型中心軸方向にスライドし、該第二型部の退避部が厚肉部領域から外れることを特徴とする請求項５に記載の等速ジョイント用ブーツの製造装置。
7. 二次成形空間における薄肉部成形空間の任意の一箇所乃至複数箇所に二次成形用の溶融材料注入ポイントを位置せしめ、一次成形品の大径側端部の内周面と外周面のいずれか若しくは双方に対し、射出ゲートの向きθを、0°≦θ≦90°とすると共に、ベローズ部の大径側端部の内周面又は外周面と射出ゲート中心の距離をt、二次成形空間の射出側端部の径方向距離をaとしたときに、その射出ゲートの位置を、0≦t≦2a/3として、ベローズ部の大径側端部内周面と外周面のいずれか若しくは双方に溶融材料が摺接するように射出され、溶融材料が二次成形空間に充填されることを特徴とする請求項５又は６のいずれかに記載の等速ジョイント用ブーツの製造装置。
8. 二次成形空間を構成している厚肉部成形空間に一本又は二本のピンを間隔を空けて差込み配置し、その後溶融材料を射出することにより、厚肉部に一個又は二個の穴を形成することを特徴とする請求項５乃至７のいずれかに記載の等速ジョイント用ブーツの製造装置。

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