JP4347713B2

JP4347713B2 - 燃料タンクの燃料蒸気配管構造

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Publication number: JP4347713B2
Application number: JP2004033286A
Authority: JP
Inventors: 敦大城; 亮西野
Original assignee: Piolax Inc
Current assignee: Piolax Inc
Priority date: 2004-02-10
Filing date: 2004-02-10
Publication date: 2009-10-21
Anticipated expiration: 2024-02-10
Also published as: US20050172999A1; US7318445B2; JP2005225254A

Description

本発明は、自動車の燃料タンクの燃料蒸気配管構造に関し、特に樹脂チューブを用いた燃料蒸気配管構造に関する。

自動車の燃料タンクには、燃料タンク内の燃料蒸気を外部に逃がすと共に、自動車の旋回や傾きによって揺動した燃料が燃料タンク外に漏れることを防止するカットバルブが取付けられている。

このカットバルブは、一般的には、燃料蒸気圧が所定値よりも高い場合に燃料蒸気を外部に流出させるチェックバルブに接続され、チェックバルブから燃料タンクの外部に配置されたキャニスターに接続されている。

カットバルブとチェックバルブとの接続に際しては、通常は、ゴム製チューブの端部をそれぞれの接続管部に外挿し、ゴム製チューブの外周をホースバンドで締め付けることによって行われている。

また、下記特許文献１には、自動車の燃料タンク内に組み込まれる燃料蒸気配管が開示されている。この燃料蒸気配管は、燃料タンクの上壁内面に取付けられ、かつ、末端にフィルタを有する２つの分岐管を有し、この分岐管の合流部から燃料タンクの外部に導出される引出し管が伸びており、該引出し管は、外部配管を通してキャニスターに連結されている。そして、これらの配管用チューブとして、６，６-ナイロンと、６−ナイロンとの混合樹脂組成物で形成されたものを用いることが記載されている。
特開２００３−４９９７６号公報

ゴム製チューブを用いた従来の配管構造では、ゴム製チューブを接続管部に外挿した後に、ホースバンドにより接続固定する必要があるため、作業性や、取扱い性が悪く、製造コストも高いという問題があった。

これに対し、特許文献１の配管構造に用いられる樹脂チューブは、樹脂製チューブからなるので、軽量で取扱い性が良く、製造コストも安いという利点がある。

しかしながら、このような配管構造においては、樹脂チューブに厳しい寸法精度が要求されるが、実際には各種のバラツキ、例えば、樹脂チューブ成形時のカッティングによるバラツキ、樹脂チューブを各バルブ部材の接続管に圧入する際の圧入しろによるバラツキ、燃料タンクに取付け後の温度変化や、樹脂チューブ中の水分の揮発による樹脂チューブの縮小によるバラツキ、燃料蒸気の付着による樹脂チューブの膨潤によるバラツキ等によって、寸法がバラツキやすい。それ以外にも、バルブ部材や、バルブ部材に連結するブラケットや、燃料タンク自身の寸法精度のバラツキにより、バルブどうしの距離にバラツキが生じることもある。

そして、樹脂チューブは、ゴム製チューブに比べて柔軟性に乏しく伸びにくいため、樹脂チューブでカットバルブやチェックバルブを予め接続した状態で、燃料タンク内に取付けようとしたとき、連結すべきカットバルブやチェックバルブどうしの間隔のバラツキによって、樹脂チューブの長さが足りなくて接続できなかったり、接続できても樹脂チューブが抜け易くなったり、逆に長さが長すぎた場合には、他の部品に接触して干渉したり、樹脂チューブの途中の部分が垂れ下がって燃料がチューブの途中に溜まり易くなったりする不都合があった。

したがって、本発明の目的は、樹脂チューブ、カットバルブ、燃料タンク等の寸法にバラツキがあっても、樹脂チューブをしっかりと接続することができ、他の部品に接触したり、樹脂チューブの途中が下方に垂れ下がったりすることがない燃料タンクの燃料蒸気配管構造を提供することにある。

上記目的を達成するため、本発明の第１は、燃料タンク内の燃料蒸気を通過させると共に、燃料の液面が上昇したときには通路を遮断する複数のカットバルブと、これらのカットバルブに接続されて前記燃料蒸気をキャニスターに送る配管に連通させる管継手と、前記カットバルブと前記管継手とを接続する樹脂チューブとを有する燃料タンクの燃料蒸気配管構造において、前記樹脂チューブの長さを前記カットバルブの接続管部と前記管継手の接続管部とを直線で結ぶ長さよりも長くし、前記カットバルブの接続管部を、前記カットバルブの中心と前記管継手の中心とを結ぶ直線に対して水平方向に所定角度でずらして配置することにより、前記樹脂チューブを湾曲させて配管したことを特徴とする燃料タンクの燃料蒸気配管構造を提供するものである。

上記発明によれば、樹脂チューブの長さをカットバルブの接続管部と管継手の接続管部とを直線で結ぶ長さよりも長くしたことにより、樹脂チューブ、バルブ、燃料タンク等の寸法にバラツキがあっても、余裕をもって取付けることができ、それによってカットバルブと樹脂チューブ、及び管継手と樹脂チューブとのシール性を確保することができる。

また、カットバルブの接続管部を、カットバルブの中心と管継手の中心とを結ぶ直線に対して水平方向に所定角度でずらして配置することにより、樹脂チューブが水平方向に湾曲して余剰長さ部分が吸収されるので、樹脂チューブが途中で垂れ下がって燃料が溜まったり、他の部材に干渉したりする不具合を解消することができ、樹脂チューブを介して大きな負荷がカットバルブや管継手に加わることがなく、破損等の恐れもなくなる。

本発明の第２は、上記第１の発明において、前記カットバルブは前記管継手に対して対向する位置に一対設けられており、前記カットバルブはそれぞれ接続管部を有し、前記管継手は対向する方向に延出された少なくとも一対の接続管部を有しており、前記カットバルブの接続管部を、前記カットバルブの中心と前記管継手の中心とを結ぶ直線に対して水平方向に所定角度でそれぞれ反対方向にずらして配置すると共に、前記管継手の接続管部を、前記カットバルブの中心と前記管継手の中心とを結ぶ直線に対して、水平方向にかつ接続すべきカットバルブの接続管部と同じ方向に所定角度でずらし、対応する前記カットバルブの接続管部と前記管継手の接続管部とを前記樹脂チューブでそれぞれ接続し、前記樹脂チューブを、前記カットバルブの中心と前記管継手の中心とを結ぶ直線に対して、それぞれ反対方向に湾曲させて配管した燃料タンクの燃料蒸気配管構造の燃料蒸気配管構造を提供するものである。

上記発明によれば、樹脂チューブを各接続管部に接続して配管すると、樹脂チューブが管継手を中心にほぼ点対称に湾曲するため、管継手の接続管部に対して、それぞれの樹脂チューブの端部をほぼ同軸方向から差し込んで接続することができるので、樹脂チューブに無理な屈曲部が生じることがなく、管継手や樹脂チューブにかかる応力を軽減することができる。
本発明の第３は、上記第１又は第２の発明において、前記カットバルブの接続管部と前記管継手の接続管部とを直線で結ぶ長さａを１００％としたとき、前記樹脂チューブが１０５〜１８０％の長さで形成されている燃料タンクの燃料蒸気配管構造を提供するものである。

本発明の燃料タンクの燃料蒸気配管構造によれば、樹脂チューブの長さに余裕を持たせて、各部品の寸法バラツキを吸収できるようにすると共に、配管したときの樹脂チューブの湾曲方向を規定して、他部材に干渉したり、液化した燃料が溜まったり、設計時に予想し得ない応力が、カットバルブや管継手に加わることを防止できる。

以下、図面を参照して本発明の実施形態を説明する。図１〜６には、本発明による燃料タンクの燃料蒸気配管構造の一実施形態が示されている。図１は同燃料タンクの燃料蒸気配管構造の全体を示す斜視図、図２は同燃料タンクの燃料蒸気配管構造の拡大斜視図、図３は同燃料タンクの燃料蒸気配管構造の平面図、図４は同燃料タンクの燃料蒸気配管構造の図１のＡ−Ａ矢視線に沿った側面図、図５は同燃料タンクの燃料蒸気配管構造の構成部材であるカットバルブの図２のＢ−Ｂ矢視線に沿った断面図、図６は同燃料タンクの燃料蒸気配管構造の構成部材である管継手の図２のＣ−Ｃ矢視線に沿った断面図である。

この燃料タンクの燃料蒸気配管構造１００は、図１に示されるように、燃料タンク７０内に配設される一対のカットバルブ１０，１０と、この一対のカットバルブ１０，１０を配設した際に、ほぼ中央に位置する管継手２０と、一対のカットバルブ１０，１０と管継手２０とを接続する樹脂チューブ３０とで主に構成されている。燃料タンク７０は、金属製でも樹脂製でもよいが、この実施形態では、金属製の燃料タンクが用いられている。

まず、上記配管構造１００を構成する各部材について説明する。
カットバルブ１０は、ほぼ円筒状の弁ケース１１と、該弁ケース１１の下面の開口部を閉塞するキャップ１２と、弁ケース１１の上面の開口部を閉塞する差込片１３とで構成される。

このカットバルブ１０は、常時は、燃料タンク内の燃料蒸気を接続管部１６を通して、樹脂チューブ３０に流出し、管継手２０に送るようになっている。そして、自動車等が旋回や横揺れした場合などに、燃料タンク内の燃料の液面が上昇してフロート弁１４が浸漬されると、フロート弁１４の浮力とスプリング１５の付勢力とによって、フロート弁１４が浮き上がり、弁頭１４ａが弁座１１ｂに当接して、その開口部を閉塞する。その結果、燃料が弁座１１ｂの開口部を通して、接続管部１６へ流出してしまうことを防止できる。

管継手２０は、この実施形態では、内部にチェックバルブを内蔵している。すなわち、図６に示すように、管継手２０は、ほぼ円筒状の本体部２１と、本体部２１と同軸上に接続された接続管部２２ａと、本体部２１にＴ字形に接続された対向する一対の接続管部２２ｂ、２２ｃとを有している。

そして、接続管部２２ｂ、２２ｃには、前記カットバルブ１０と接続した樹脂チューブ３０が接続され、接続管部２２ａには、燃料蒸気を燃料タンク外に導出させる配管にコネクター４０を介して接続される樹脂チューブ３０が接続されるようになっている。

この管継手２０は、樹脂チューブ３０を介して、前記カットバルブ１０，１０に接続される。すなわち、燃料タンク７０内の燃料蒸気は、一対のカットバルブ１０を通って樹脂チューブ３０に流入し、管継手２０に流入するようになっている。

そして、燃料タンク７０内の燃料蒸気による内圧が所定値を超えると、前述の一対のカットバルブ１０及び樹脂チューブ３０から、管継手２０に燃料蒸気が流入して、弁体２３がスプリング２４に抗してスライドし、導入口２１ｂが開かれて、接続管２２ｂ、２２ｃを通して導入された燃料蒸気が弁室２１ａ内に流入する。この燃料蒸気は、弁体２３の外周の隙間を通って導出口２１ｃから接続管２２ａに流出し、該接続管２２ａに接続した樹脂チューブ３０を通して、コネクター４０を介して接続される、燃料タンク７０の外部に導出される配管を通り、燃料タンク７０の外部に配設された図示しないキャニスターに送られる。

また、本体部２１の外壁には、クリップ２５が一体に形成されている。このクリップ２５は、本体部２１の壁部より延出するステム部２５ａと、このステム部２５ａの先端から前記本体部２１側に向けて錨状に延出された一対の弾性係止片２５ｂとを備えており、弾性係止片２５ｂには、段部２５ｃが形成されている。更に、本体部２１の壁部には、後述する金属ブラケット６０に当接する押え部２６、２６が、互いに平行なリブ状に形成されている。そして、これらのクリップ２５及び押え部２６により、金属ブラケット６０に取付けられることになる。

上述したように、カットバルブ１０と管継手２０、及び管継手２０とコネクター４０とは、樹脂チューブ３０を用いて接続される。この樹脂チューブ３０の内径は、カットバルブ１０の接続管部１６、管継手２０の接続管部２２ａ、２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ、及びコネクター４０の接続管部４２の外径よりもやや小さく成形され、樹脂チューブ３０は、それらの接続管部に圧入されるようになっている。

樹脂チューブ３０の成形方法は、特に限定されないが、例えば押出し成形機のダイからチューブ状に押出し、真空冷却槽でサイジング固化させて直管状に成形しておく。なお、樹脂チューブ３０は、この実施形態では直管状に成形されているが、場合によっては加熱成形等により、湾曲形状等に付形しておいてもよい。あらかじめ湾曲形状を付与した場合、カットバルブ１０を金属ブラケット５０に接続する際に、曲がり易く、組付けがし易くなる。

樹脂チューブ３０の材質としては、特に金属タンク内に予め配設する場合には、後の焼き付け塗装工程における耐熱性を付与するため、耐熱性の高い樹脂、例えば、６−ナイロン、６，６−ナイロン等のポリアミド系樹脂が好ましく使用される。また、ガラス繊維等で補強された樹脂であってもよい。

コネクター４０は、筒状の本体部４１と、この本体部４１から延出した接続管部４２とで構成されている。そして、管継手２０の接続管部２２ａに、その一端を接続した樹脂チューブ３０の他端を、コネクター４０の接続管部４２に圧入して接続する。また、本体部４１には、燃料タンク外に導出される図示しない配管がワンタッチで接続される係合構造が設けられている。このような係合構造は既に周知であるため、その説明を省略することにする。上記燃料タンク外に導出された配管は、外部に配設されたチューブを介して、図示しないキャニスターに接続されるようになっている。

カットバルブ１０を固定するための金属ブラケット５０は、カットバルブ１０に形成された差込片１３の基部が挿入されるコ字状の切欠き部５１ａを有する底壁５１と、底壁５１の両側から立ち上がり、Ｌ字状に折曲されて外方に延出された両側部５２とで形成されている。この金属ブラケット５０は、金属製の燃料タンク７０にスポット溶接等の溶着方法により固着される。

そして、カットバルブ１０に形成された差込片１３の基部を、金属ブラケット５０の切欠き部５１ａに挿入して、差込片１３を金属ブラケット５０の底壁５１上に係合させ、差込片１３の先端の爪部１３ａを、金属ブラケット５０の底壁５１の端縁に係合させることにより、カットバルブ１０は、金属ブラケット５０を介して、燃料タンク７０に取付けられる。

管継手２０を固定するための金属ブラケット６０は、管継手２０に形成されたクリップ２５が挿入される取付け孔６１ａを中央に有する底壁６１と、底壁６１の両側から斜めに立ち上がり、折曲されて外方に延出された両側部６２とで形成されている。この金属ブラケット６０も、前述の金属ブラケット５０の場合と同様に、金属製の燃料タンク７０にスポット溶接等の溶着方法により固着される。

そして、管継手２０に形成されたクリップ２５を、取付け孔６１ａに挿入すると、弾性係止片２５ｂ、２５ｂが、取付け孔６１ａの内径に沿って縮径される。更に、クリップ２５を押し込むと段部２５ｃ、２５ｃが、取付け孔６１ａの反対側に抜け出て、取付け孔６１ａの周縁に係合し、更に、押え部２６が金属ブラケット６０の底壁６１に当接して、管継手２０が取付けられることとなる。

次に、図２〜４を参照して、上記一対のカットバルブ１０，１０と、管継手２０と、樹脂チューブ３０との配置関係を説明する。前述したように、一対のカットバルブ１０と管継手２０とは、樹脂チューブ３０を用いて接続されている。この樹脂チューブ３０は、カットバルブ１０の接続管部１６と、管継手２０の接続管部２２ｂ及び２２ｃとを、直線で結ぶ長さａに対して長くされ、好ましくは長さａを１００％としたとき、１０５〜１８０
％の長さとなるように形成されている。

また、カットバルブ１０の中心をｂとし、管継手２０に形成される３つの接続管部２２ａ，２２ｂ，２２ｃの軸線上の交点（この交点が本発明における管継手２０の中心を意味する）をｃとし、この中心ｂと交点ｃとを結ぶ直線をｄとしたとき、カットバルブ１０の接続管部１６が、上記直線ｄに対して水平方向に所定の角度θ、好ましくはθ＝５〜６０度となるようにずらして配置される。この実施形態の場合、一対のカットバルブ１０の接続管部１６がそれぞれ反対方向に角度θでずらして配置されている。同様に、管継手２０の２２ｂ，２２ｃも、上記直線ｄに対して所定の角度θでずらして配置されることが好ましい。

カットバルブ１０及び管継手２０を上記角度θでずらして配置するため、カットバルブ１０を固定する前記金属ブラケット５０、及び管継手２０を固定する前記金属ブラケット６０が、上記角度θに対応させて、スポット溶接等の手段により固定されている。すなわち、前記金属ブラケット５０に一対のカットバルブ１０を取付け、前記金属フラケット６０に管継手２０を取付けると、カットバルブ１０の接続管部１６及び管継手２０の接続管部２２ｂ，２２ｃが、直線ｄに対して上記角度θでずれて配置されるようになっている。

次に、この燃料蒸気配管構造１００の作用について説明する。
カットバルブ１０及び管継手２０を燃料タンク７０に取付ける前に、燃料タンク７０内の上壁には、前記金属ブラケット５０、６０を、スポット溶接等の手段によって、前記角度θに応じた角度で取付けておく。

そして、カットバルブ１０の接続管部１６と、管継手２０の接続管部２２ｂ，２２ｃとを、樹脂チューブ３０でそれぞれ接続する。このとき樹脂チューブ３０の差込しろによって、樹脂チューブ３０による接続長さには、多少のばらつきが発生する。また、管継手２０の接続管部２２ａと、コネクター４０の接続管部４２とをもう１つの樹脂チューブ３０で接続する。

こうして、カットバルブ１０、管継手２０、コネクター４０をそれぞれ樹脂チューブ３０で接続した後、カットバルブ１０を前述した態様によって金属ブラケット５０に係合固定させ、管継手２０を金属ブラケット６０に係合固定させる。更に、コネクター４０を図示しないキャニスターに連通される外部導出配管に接続固定する。

このとき、上記樹脂チューブ３０の差込しろによる接続長さのばらつきや、樹脂チューブ３０、カットバルブ１０、管継手２０、及び燃料タンク７０等の寸法のバラツキにより、カットバルブ１０の接続管部１６と、管継手２０の接続管部２２ｂ及び２２ｃとを直線で結ぶ長さａに対する樹脂チューブ３０の接続長さは、必ずしも設計値通りにはならない。しかし、本発明によれば、前記のように、樹脂チューブ３０の長さを上記長さａよりも長くし、好ましくは長さａを１００％としたとき、１０５〜１８０％の長さとなるようにしたので、樹脂チューブ３０の長さが足りなくて取付けができなくなることはなく、余裕をもって取付けることができ、それによってカットバルブ１０と樹脂チューブ３０、及び管継手２０と樹脂チューブ３０とのシール性を確保することができる。

また、樹脂チューブ３０の長さを上記のように長くした場合には、余剰長さ部分が途中で下方にたるみ、燃料蒸気が配管内で液化したときに燃料が溜まったり、他の部材に干渉したりする不都合が生じるが、本発明では、カットバルブ１０の接続管部１６及び管継手２０の接続管部２２ｂ及び２２ｃを、上記のように、直線ｄに対して上記角度θで水平方向にずれるように配置したので、樹脂チューブ３０が水平方向に湾曲して余剰長さ部分が吸収される。このため、樹脂チューブ３０が途中で垂れ下がって燃料が溜まったり、他の部材に干渉したりする不具合を解消することができる。

更に、図３に示されるように、この実施形態では、前記カットバルブ１０が前記管継手２０に対して対向する位置に一対設けられ、該一対のカットバルブ１０，１０の前記接続管部１６，１６が、前記直線ｄに対して水平方向に反対方向にずらして配置されているため、樹脂チューブ３０が管継手２０を中心にほぼ点対称に湾曲する。このため、管継手２０の接続管部２２ｂ、２２ｃに対して、それぞれの樹脂チューブ３０の端部をほぼ同軸方向から差し込んで接続することができるので、樹脂チューブ３０に無理な屈曲部が生じることがなく、管継手２０や樹脂チューブ３０にかかる応力を軽減することができる。

なお、図４に示した実施形態では、燃料タンク７０の上壁が平面をなしていて、一対のカットバルブ１０，１０及び管継手２０が全て同一平面上に配置されているが、燃料タンク７０の上壁に段差があって、一対のカットバルブ１０，１０及び管継手２０の取付け高さが異なる場合であっても、それらの接続管部１６、２２ｂ及び２２ｃを、直線ｄに対してそれぞれ水平方向にずらすことにより、本発明の作用効果を発揮できる。

なお、樹脂製の燃料タンクにおいては、一般にカットバルブが燃料タンク上壁に設けた開口部を塞ぐように挿入されて溶着固定され、管継手は燃料タンクの外部に配設されるのであるが、本発明は、このような燃料タンクの外部に配設されるカットバルブ及び管継手を樹脂チューブで接続する配管構造にも適用することができる。

図７は、本発明による燃料タンクの燃料蒸気配管構造の他の実施形態を示している。この燃料タンクの燃料蒸気配管構造１００ａは、前述の実施形態に比べて、カットバルブ１０における接続管部１６のずらし方向が異なっている。すなわち、この実施形態では、一対のカットバルブ１０の接続管部１６を、直線ｄに対して同一の方向にずらしている。この燃料蒸気配管構造１００ａにおいても、樹脂チューブ３０の長さを、カットバルブ１０の接続管部１６と、管継手２０の接続管部２２ｂ及び２２ｃとを、直線で結ぶ長さａに対して長くし、かつ、カットバルブ１０の接続管部１６を、直線ｄに対して水平方向に所定の角度θでずらして配置したことにより、前記実施形態と同様な作用、効果を得ることができる。

図８には、本発明による燃料タンクの燃料蒸気配管構造１００の構成部材である管継手２０の、他の例が示されている。すなわち、同図（ａ）に示す管継手２０ａは、３つの接続管部２２ｄ、２２ｅ、２２ｆがＴ字形に連結されており、樹脂チューブ３０をそれぞれ圧入して接続するようになっている。この管継手２０ａは、チェックバルブを内蔵しておらず、チェックバルブは、別途設けるようになっている。

同図（ｂ）に示される管継手２０ｂも、チェックバルブを内蔵していないが、この管継手２０ｂは、カットバルブ１０の接続管部１６に樹脂チューブ３０を介して接続される接続管部２２ｇ、２２ｈの他に、キャニスターに連通する配管に接続されるコネクター２１ｄが直接形成されている。コネクター２１ｄは、係止部材２１ｅを有し、配管を挿入することによって、ワンタッチで接続できるようになっている。

このように、本発明において、管継手としては、チェックバルブを内蔵するものに限らず、各種の構造のものが採用可能である。

本発明は、自動車の燃料タンクの燃料蒸気配管に適用することができ、特に樹脂チューブを用いた配管に好適である。

本発明の燃料タンクの燃料蒸気配管構造の一実施形態を示す全体の斜視図である。同燃料タンクの燃料蒸気配管構造の拡大斜視図である。同燃料タンクの燃料蒸気配管構造の平面図である。同燃料タンクの燃料蒸気配管構造の図１のＡ−Ａ矢視線に沿った側面図である。同燃料タンクの燃料蒸気配管構造の構成部材であるカットバルブの図２のＢ−Ｂ矢視線に沿った断面図である。同燃料タンクの燃料蒸気配管構造の構成部材である管継手の図２のＣ−Ｃ矢視線に沿った断面図である。本発明の燃料タンクの燃料蒸気配管構造の他の実施形態を示す斜視図である。本発明の燃料タンクの燃料蒸気配管構造を構成する管継手の他の例を示す説明図である。

符号の説明

１０カットバルブ
１６、２２ａ、２２ｂ、２２ｃ接続管部
２０管継手
３０樹脂チューブ
７０燃料タンク
１００燃料タンクの燃料蒸気配管構造
ａカットバルブの接続管部と、管継手の接続管部とを直線で結ぶ長さ
ｂカットバルブの中心
ｃ３つの接続管部の交点
ｄｂとｃとを結ぶ直線
θ 所定角度

Claims

燃料タンク内の燃料蒸気を通過させると共に、燃料の液面が上昇したときには通路を遮断する複数のカットバルブと、これらのカットバルブに接続されて前記燃料蒸気をキャニスターに送る配管に連通させる管継手と、前記カットバルブと前記管継手とを接続する樹脂チューブとを有する燃料タンクの燃料蒸気配管構造において、
前記樹脂チューブの長さを前記カットバルブの接続管部と前記管継手の接続管部とを直線で結ぶ長さよりも長くし、前記カットバルブの接続管部を、前記カットバルブの中心と前記管継手の中心とを結ぶ直線に対して水平方向に所定角度でずらして配置することにより、前記樹脂チューブを湾曲させて配管したことを特徴とする燃料タンクの燃料蒸気配管構造。
前記カットバルブは前記管継手に対して対向する位置に一対設けられており、
前記カットバルブはそれぞれ接続管部を有し、前記管継手は対向する方向に延出された少なくとも一対の接続管部を有しており、
前記カットバルブの接続管部を、前記カットバルブの中心と前記管継手の中心とを結ぶ直線に対して水平方向に所定角度でそれぞれ反対方向にずらして配置すると共に、前記管継手の接続管部を、前記カットバルブの中心と前記管継手の中心とを結ぶ直線に対して、水平方向にかつ接続すべきカットバルブの接続管部と同じ方向に所定角度でずらし、対応する前記カットバルブの接続管部と前記管継手の接続管部とを前記樹脂チューブでそれぞれ接続し、前記樹脂チューブを、前記カットバルブの中心と前記管継手の中心とを結ぶ直線に対して、それぞれ反対方向に湾曲させて配管した請求項１記載の燃料タンクの燃料蒸気配管構造。
前記カットバルブの接続管部と前記管継手の接続管部とを直線で結ぶ長さａを１００％としたとき、前記樹脂チューブが１０５〜１８０％の長さで形成されている請求項１又は２記載の燃料タンクの燃料蒸気配管構造。