JP4340374B2

JP4340374B2 - Plastic pallet

Info

Publication number: JP4340374B2
Application number: JP2000075191A
Authority: JP
Inventors: 賢司江崎
Original assignee: Sanko Co Ltd
Current assignee: Sanko Co Ltd
Priority date: 2000-03-17
Filing date: 2000-03-17
Publication date: 2009-10-07
Anticipated expiration: 2020-03-17
Also published as: JP2001261039A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、合成樹脂製パレットに関し、特に、合成樹脂で、それぞれ、一体に成形された半製品である上部スキッドと下部スキッドとを、桁部で溶着することにより形成される合成樹脂製パレットに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一例として、図４〜図８に示されているように、四隅に形成された隅桁部１ａ’と、隅桁部１ａ’の中間に形成された中間桁部１ｂ’と、中央部に形成された中央桁部１ｃ’とを有する平面形状が方形状の上部スキッドＳ１と、同様に、四隅に形成された隅桁部１ａ”と、隅桁部１ａ”の中間に形成された中間桁部１ｂ”と、中央部に形成された中央桁部１ｃ”とを有する下部スキッドＳ２とを、それぞれ、合成樹脂で一体に成形するとともに、上部スキッドＳ１の隅桁部１ａ’の端面、中間桁部１ｂ’の端面及び中央桁部１ｃ’の端面と、下部スキッドＳ２の隅桁部１ａ”の端面、中間桁部１ｂ”の端面及び中央桁部１ｃ”の端面とを、それぞれ、互いに溶着することにより形成される合成樹脂製パレットが知られている。
【０００３】
上述したようにして形成された合成樹脂製パレットは、上部デッキボード２と下部デッキボード３と、四隅に形成された隅桁部１ａ’、１ａ”からなる筒状の隅桁１ａと、隅桁１ａの中間に形成された中間桁部１ｂ’、１ｂ”とからなる筒状の中間桁１ｂと、中央桁部１ｃ’、１ｃ”とからなる筒状の中央桁とを有するとともに、隅桁１ａと中間桁１ｂとの間及び中間桁１ｂと中央桁との間には、フォークリフトのフォークが挿入可能なフォーク挿入孔４が形成されている。なお、下部スキッドＳ２の隅桁部１ａ”と中間桁部１ｂ”及び中間桁部１ｂ”と中央桁部１ｃ’とを、それぞれ連結する連結部５以外の下部スキッドＳ２には、開口６が形成されている。
【０００４】
上述したように、上部スキッドＳ１の隅桁部１ａ’の端面、中間桁部１ｂ’の端面及び中央桁部１ｃ’の端面と、下部スキッドＳ２の隅桁部１ａ”の端面、中間桁部１ｂ”の端面及び中央桁部１ｃ”の端面とを、それぞれ、溶着するために、一例として、図８に、下部スキッドＳ２の隅桁部１ａ”として示されているように、隅桁部１ａ’、１ａ”、中間桁部１ｂ’、１ｂ”及び中央桁部１ｃ’、１ｃ”の肉厚ｔ１’を大きく設定している。例えば、発泡合成樹脂製の場合には、８〜１２ｍｍ程度であり、無発泡合成樹脂製の場合には、４〜６ｍｍ程度である。このように、桁部の肉厚を厚くすることにより、上部スキッドＳ１と下部スキッドＳ２とを溶着する際に、上部スキッドＳ１の桁部１ａ’、１ｂ’、１ｃ’の端面と、下部スキッドＳ２の桁部１ａ”、１ｂ”、１ｃ”の端面とが多少ずれても、上部スキッドＳ１の桁部１ａ’、１ｂ’、１ｃ’の端面と、下部スキッドＳ２の桁部１ａ”、１ｂ”、１ｃ”の端面との一部が当接し、溶着できるように構成されている。また、上部スキッドＳ１の桁部１ａ’、１ｂ’、１ｃ’及び下部スキッドＳ２の桁部１ａ”、１ｂ”、１ｃ”内に、適当な仕切壁７が形成されている場合には、仕切壁７の肉厚も、上記のように厚く形成されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上述したように、従来の合成樹脂製パレットの半製品である上部スキッドＳ１と下部スキッドＳ２の桁部１ａ’、１ａ”、１ｂ’、１ｂ”、１ｃ’、１ｃ”等の肉厚が厚いために、上部スキッドＳ１や下部スキッドＳ２を射出成形により成形する際の冷却効率が悪く、冷却時間が長くなるために、合成樹脂製パレットの製造効率が悪いという問題があった。
【０００６】
また、従来の合成樹脂製パレットの半製品である上部スキッドＳ１と下部スキッドＳ２の桁部１ａ’、１ａ”、１ｂ’、１ｂ”、１ｃ’、１ｃ”の肉厚が厚いために、合成樹脂製パレットが重くなるという問題があった。
【０００７】
本発明の目的は、上述した従来の合成樹脂製パレットが有する課題を解決することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上述した目的を達成するために、合成樹脂で、それぞれ、一体に成形された半製品である上部スキッドと下部スキッドとを、隅桁部の端面、中間桁部の端面及び中央桁部の端面において溶着することにより形成される合成樹脂製パレットにおいて、桁部の外周壁、仕切壁及び略Ｕ字状の桁内リブのそれぞれの先端の肉厚を、３．５ｍｍ以下にするとともに、仕切壁及び略Ｕ字状の桁内リブの間隔を、２５ｍｍ〜３５ｍｍとしたものである。
【０００９】
【実施例】
以下に、本発明の実施例について説明するが、本発明の趣旨を越えない限り何ら、本実施例に限定されるものではない。なお、本発明の合成樹脂製パレットも、上述した従来の合成樹脂製パレットと同様に、上部スキッドの隅桁部の端面、中間桁部の端面及び中央桁部の端面と、下部スキッドの隅桁部の端面、中間桁部の端面及び中央桁部の端面とを、それぞれ、互いに溶着することにより形成されるものであり、桁部の構成のみが異なるものであるので、同じ構成部材については、上述した従来の合成樹脂製パレットにおいて使用した符号を使用する。
【００１０】
図１に示されている桁部は、上述した従来の下部スキッドＳ２の隅桁部１ａ”に対応する本発明の下部スキッドＳ２の隅桁部１０である。隅桁部１０内には、隅桁部１０を形成する外側側壁１０ａ、１０ｂに略平行な仕切壁７ａ、７ｂが形成されており、仕切壁７ａ、７ｂにより、隅桁部１０内が４つの区画室１１ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄに区画されている。更に、区画室１１ｃは、隅桁部１０を形成するフォーク差し込み孔５側の側壁（以下、単に、フォーク差し込み孔側側壁という。）１０ｃ、１０ｄに略平行な仕切壁７ｃにより、２つの区画室１１ｃ’、１１ｃ”に区画されている。
【００１１】
上述した隅桁部１０の外周壁を構成する外側側壁１０ａ、１０ｂ及びフォーク差し込み孔側側壁１０ｃ、１０ｄの肉厚ｔ１は、従来の隅桁部１ａ”の肉厚より薄く形成されており、本発明においては、隅桁部１０の先端における肉厚が、３．５ｍｍ以下に形成されている。また、仕切壁７ａ、７ｂ、７ｃの肉厚ｔ２も、同様に、その先端における肉厚が、３．５ｍｍ以下に形成されている。
【００１２】
１２ａは、一方の外側側壁１０ａ、外側側壁１０ａに相対しているフォーク差し込み孔側側壁１０ｃ及び隅桁部１ａ”の底面１３に対して垂直に形成された略Ｕ字状の桁内リブであり、所定の間隔で、所定数、形成されてる。また、１２ｂは、もう一方の外側側壁１０ｂ、外側側壁１０ｂに相対しているフォーク差し込み孔側側壁１０ｄ及び隅桁部１ａ”の底面１３に対して垂直に形成された、上記のリブ１２ａと同様の略Ｕ字状の桁内リブであり、所定の間隔で、所定数、形成されてる。そして、桁内リブ１２ａ、１２ｂの肉厚ｔ３も、その先端において、上述した隅桁部１０の外周壁１０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄや仕切壁７ａ、７ｂ、７ｃと同様に、３．５ｍｍ以下に形成されている。
【００１３】
上述したように、隅桁部１０の外周壁１０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄ、仕切壁７ａ、７ｂ、７ｃ及び桁内リブ１２ａ、１２ｂの肉厚ｔ１、ｔ２、ｔ３を、その先端において、３．５ｍｍ以下に形成することにより、射出成形により成形する際の冷却効率が向上し、従って、合成樹脂製パレットＰの製造効率が向上するとともに、肉厚が厚いために、冷却の際に発生するひけを防止することができる。また、製造された合成樹脂製パレットの重量の軽減化が実現できる。
【００１４】
一方の外側側壁１０ａと該外側側壁１０ａに相対しているフォーク差し込み孔側側壁１０ｃとの間に配置された桁内リブ１２ａ及び仕切壁７ｂ、７ｃの間隔は、略等間隔で、２５ｍｍ〜３５ｍｍに形成されているとともに、もう一方の外側側壁１０ｂと該外側側壁１０ｂに相対しているフォーク差し込み孔側側壁１０ｄとの間に配置された桁内リブ１２ｂ及び仕切壁７ａの間隔も、等間隔で、２５ｍｍ〜３５ｍｍに形成されている。このような間隔に形成することにより、上部スキッドＳ１と下部スキッドＳ２との溶着強度を高めることができる。なお、上部スキッドＳ１の隅桁部も同様に構成を有しているので、その説明は省略する。
【００１５】
図２に示されている桁部は、上述した従来の下部スキッドＳ２の中間桁部１ｂ”に対応する本発明の下部スキッドＳ２の中間桁部２０である。中間桁部２０内には、中間桁部２０の外周壁を形成する外側側壁２０ａ及び内側側壁２０ｂに略平行な仕切壁７ｄと、該仕切壁７ｄと交差する仕切壁７ｅが形成されており、仕切壁７ｄ、７ｅにより、中間桁部２０内が４つの区画室２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄに区画されている。また、上述したした桁内リブ１２ａ、１２ｂと同様の桁内リブ１２ｃ、１２ｄが形成されている。中間桁部２０の外周壁、仕切壁７ｄ、７ｅ及び桁内リブ１２ｃ、１２ｄの肉厚は、上述した隅桁部１０の外周壁１０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄ、仕切壁７ａ、７ｂ、７ｃ及び桁内リブ１２ａ、１２ｂの肉厚ｔ１、ｔ２、ｔ３と同様に、その先端において、３．５ｍｍ以下に形成されている。また、桁内リブ１２ｃ、１２ｄ及び仕切壁７ｄ、７ｅの間隔も、同様に、等間隔で、２５ｍｍ〜３５ｍｍに形成されている。なお、上部スキッドＳ１の中間桁部も同様に構成を有しているので、その説明は省略する。
【００１６】
図３に示されている桁部は、上述した従来の下部スキッドＳ２の中央桁部１ｃ”に対応する本発明の下部スキッドＳ２の中央桁部３０である。中央桁部３０内には、中央桁部３０の外周壁を形成する側壁３０ａの一方の相対する側壁３０ａに略平行な仕切壁７ｆと、該仕切壁７ｆと交差する仕切壁７ｇが形成されており、仕切壁７ｆ、７ｇにより、中央桁部３０内が４つの区画室３１ａ、３１ｂ、３１ｃ、３１ｄに区画されている。また、上述したした桁内リブ１２ａ、１２ｂと同様の桁内リブ１２ｅ、１２ｆが形成されている。中央桁部３０の外周壁、仕切壁７ｆ、７ｇ及び桁内リブ１２ｅ、１２ｆの肉厚は、上述した隅桁部１０の外周壁１０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄ、仕切壁７ａ、７ｂ、７ｃ及び桁内リブ１２ａ、１２ｂの肉厚ｔ１、ｔ２、ｔ３と同様に、その先端において、３．５ｍｍ以下に形成されている。また、桁内リブ１２ｅ、１２ｆ及び仕切壁７ｆ、７ｇの間隔も、同様に、等間隔で、２５ｍｍ〜３５ｍｍに形成されている。なお、上部スキッドＳ１の中央桁部も同様に構成を有しているので、その説明は省略する。
【００１７】
上述したような構成の隅桁部１０、中間桁部２０及び中央桁部３０を有する下部スキッドＳ２及び同様の隅桁部、中間桁部及び中央桁部を有する上部スキッドＳ１は、従来のものに比べ、肉厚が薄いので、射出成形により成形する際の冷却効率が向上し、従って、合成樹脂製パレットの製造効率が向上するとともに、冷却の際に発生するひけを防止することができる。
【００１８】
また、桁部１０、２０、３０の外周壁、仕切壁７ａ〜７ｇ及び桁内リブ１２ａ〜１２ｆのそれぞれの先端の肉厚を、３．５ｍｍ以下にするように構成したので、製造される合成樹脂製パレットの重量の軽減化が実現できる。例えば、上部スキッドＳ１と下部スキッドＳ２とを溶着することにより形成された合成樹脂製パレットの大きさが、幅１０００ｍｍ×長さ１２００ｍｍ×高さ１２５ｍｍの合成樹脂製パレットが、本発明の構成を有する場合には、約１４ｋｇであるのに対して、従来の合成樹脂製パレットは、約１７ｋｇである。この約１４ｋｇと約１７ｋｇとの重量の差は、合成樹脂製パレットの人手により作業性を考えると大きな違いである。即ち、合成樹脂製パレットの重量が、１５ｋｇ以下の場合には、作業員、一人で、搬送できるが、１７ｋｇと重い場合には、労働条件を考慮すると、搬送のために、作業員が二人必要となる。
【００１９】
また、桁部１０、２０、３０の外周壁、仕切壁７ａ〜７ｇ及び桁内リブ１２ａ〜１２ｆのそれぞれの先端の肉厚を、３．５ｍｍ以下にしても、仕切壁及び桁内リブの間隔を、等間隔で、２５ｍｍ〜３５ｍｍとしたので、上部スキッドＳ１と下部スキッドＳ２との溶着強度が弱められることがない。
【００２０】
【発明の効果】
本発明は、以上説明した構成を有しているので、以下に記載する効果を奏するものである。
【００２１】
射出成形により成形する際の冷却効率が向上し、従って、合成樹脂製パレットの製造効率が向上するとともに、冷却の際に発生するひけを防止することができる。また、製造される合成樹脂製パレットの重量の軽減化が実現できる。更には、桁内に形成された仕切壁及び桁内リブの間隔を、等間隔で、２５ｍｍ〜３５ｍｍとしたので、上部スキッドと下部スキッドとの溶着強度が弱められるようなことがない。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は本発明の合成樹脂製パレットを形成する下部スキッドの隅桁部の斜視図である。
【図２】図２は本発明の合成樹脂製パレットを形成する下部スキッドの中間桁部の斜視図である。
【図３】図３は本発明の合成樹脂製パレットを形成する下部スキッドの中央桁部の斜視図である。
【図４】図４は従来の合成樹脂製パレットを形成する上部スキッドと下部スキッドの斜視図である。
【図５】図５は従来の合成樹脂製パレットを形成する上部スキッドの下面図である。
【図６】図６は従来の合成樹脂製パレットを形成する下部スキッドの平面図である。
【図７】図７は従来の合成樹脂製パレットの斜視図である。
【図８】図８は従来の合成樹脂製パレットを形成する下部スキッドの隅桁部の平面図である。
【符号の説明】
Ｓ１・・・・・・・・・・上部スキッド
Ｓ２・・・・・・・・・・下部スキッド
７・・・・・・・・・・仕切壁
１０・・・・・・・・・・隅桁部
１２・・・・・・・・・・桁内リブ
２０・・・・・・・・・・中間桁部
３０・・・・・・・・・・中央桁部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a synthetic resin pallet, and more particularly, to a synthetic resin pallet formed by welding upper and lower skids, which are semi-finished products made of synthetic resin, respectively, at a girder. Is.
[0002]
[Prior art]
As an example, as shown in FIGS. 4 to 8, a corner beam 1a ′ formed at four corners, an intermediate beam 1b ′ formed in the middle of the corner beam 1a ′, and formed at the center. An upper skid S1 having a square shape having a central girder portion 1c ′, a corner girder portion 1a ″ formed at four corners, and an intermediate girder portion formed in the middle of the corner girder portion 1a ″. 1b ″ and a lower skid S2 having a central girder portion 1c ″ formed in the central portion are each integrally formed of synthetic resin, and an end face and an intermediate girder portion of the corner girder portion 1a ′ of the upper skid S1. The end face of 1b 'and the end face of the central girder part 1c' and the end face of the corner girder part 1a "of the lower skid S2, the end face of the intermediate girder part 1b" and the end face of the central girder part 1c "are welded to each other. A synthetic resin pallet formed by the above is known.
[0003]
The synthetic resin pallet formed as described above includes an upper deck board 2 and a lower deck board 3, a cylindrical corner beam 1a composed of corner beams 1a 'and 1a "formed at four corners, and a corner beam. 1a having a cylindrical intermediate girder 1b composed of intermediate girder portions 1b 'and 1b "formed in the middle of 1a and a cylindrical central girder consisting of central girder portions 1c' and 1c", and a corner girder 1a Fork lift holes 4 into which forks of a forklift can be inserted are formed between the intermediate beam 1b and the intermediate beam 1b and between the intermediate beam 1b and the central beam. An opening 6 is formed in the lower skid S2 other than the connecting portion 5 that connects the beam portion 1b "and the intermediate beam portion 1b" and the central beam portion 1c '.
[0004]
As described above, the end surface of the corner beam 1a ′, the end surface of the intermediate beam 1b ′ and the end surface of the center beam 1c ′ of the upper skid S1, the end surface of the corner beam 1a ″ of the lower skid S2, and the intermediate beam 1b. For example, in order to weld the end face of "" and the end face of the central girder part 1c ", as shown in FIG. 8, as the corner girder part 1a" of the lower skid S2, the corner girder part 1a ' 1a ″, intermediate girder portions 1b ′, 1b ″, and central girder portions 1c ′, 1c ″ are set to have a large thickness t1 ′. For example, in the case of a foamed synthetic resin, the thickness is about 8 to 12 mm. When the upper skid S1 and the lower skid S2 are welded by increasing the thickness of the spar, the upper skid S1 is about 4 to 6 mm. The end faces of the girders 1a ', 1b', 1c 'and the girders 1a of the lower skid S2 Even if the end faces of "1b" and 1c "are slightly deviated, the end faces of the girders 1a ', 1b' and 1c 'of the upper skid S1 and the end faces of the girders 1a", 1b "and 1c" of the lower skid S2 The upper skid S1 can be welded to the upper part of the spar 1a ', 1b', 1c 'and the lower skid S2 of the spar 1a ", 1b", 1c ". When an appropriate partition wall 7 is formed, the wall thickness of the partition wall 7 is also thick as described above.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
As described above, the thicknesses of the girders 1a ', 1a ", 1b', 1b", 1c ', 1c ", etc. of the upper skid S1 and the lower skid S2, which are semi-finished products of conventional synthetic resin pallets, are thick. In addition, the cooling efficiency when the upper skid S1 and the lower skid S2 are formed by injection molding is poor, and the cooling time becomes long, so that the manufacturing efficiency of the synthetic resin pallet is poor.
[0006]
Further, since the girders 1a ', 1a ", 1b', 1b", 1c ', 1c "of the upper skid S1 and the lower skid S2, which are semi-finished products of a conventional synthetic resin pallet, are thick, the synthetic resin There was a problem that the pallet made heavy.
[0007]
An object of the present invention is to solve the problems of the above-described conventional synthetic resin pallet.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above-mentioned object, the present invention provides an upper skid and a lower skid, which are semi-finished products made of synthetic resin, respectively, by combining the end surface of the corner beam portion, the end surface of the intermediate beam portion, and the center beam. In the synthetic resin pallet formed by welding at the end face of the part, the thickness of the tip of each of the outer peripheral wall of the girder part, the partition wall and the substantially U-shaped girder rib is 3.5 mm or less The interval between the partition wall and the substantially U-shaped girder rib is 25 mm to 35 mm.
[0009]
【Example】
Examples of the present invention will be described below. However, the present invention is not limited to these examples as long as the gist of the present invention is not exceeded. In addition, the synthetic resin pallet of the present invention is similar to the above-described conventional synthetic resin pallet, the end face of the upper girder, the end face of the middle girder and the end face of the central girder, and the lower girder corner girder. The end face of the part, the end face of the intermediate girder part, and the end face of the central girder part are formed by welding each other, and only the configuration of the girder part is different. The code | symbol used in the conventional synthetic resin pallet mentioned above is used.
[0010]
The spar shown in FIG. 1 is the corner spar 10 of the lower skid S2 of the present invention corresponding to the corner spar 1a ″ of the conventional lower skid S2 described above. Partition walls 7a and 7b that are substantially parallel to the outer side walls 10a and 10b that form the girder 10 are formed, and the inside of the corner girder 10 is divided into four compartments 11a, 11b, 11c, and 11d by the partition walls 7a and 7b. Furthermore, the partition chamber 11c is a partition wall 7c that is substantially parallel to the side walls (hereinafter simply referred to as fork insertion hole side sidewalls) 10c and 10d that form the corner beams 10 on the fork insertion hole 5 side. By this, it is divided into two compartments 11c ′ and 11c ″.
[0011]
The wall thickness t1 of the outer side walls 10a, 10b and the fork insertion hole side walls 10c, 10d constituting the outer peripheral wall of the corner beam 10 described above is formed thinner than the wall thickness of the conventional corner beam 1a ″. In the present invention, the thickness at the tip of the corner beam portion 10 is formed to be 3.5 mm or less, and the thickness t2 of the partition walls 7a, 7b, and 7c is also similar to the thickness at the tip. It is formed to be 3.5 mm or less.
[0012]
Reference numeral 12a denotes a substantially U-shaped girder rib formed perpendicularly to one outer side wall 10a, the fork insertion hole side wall 10c opposed to the outer side wall 10a, and the bottom surface 13 of the corner girder 1a ". In addition, a predetermined number is formed at a predetermined interval. Reference numeral 12b denotes another outer side wall 10b, a fork insertion hole side wall 10d opposite to the outer side wall 10b, and a bottom surface 13 of the corner beam portion 1a ''. These are substantially U-shaped in-car ribs similar to the ribs 12a, and are formed in a predetermined number at predetermined intervals. And the thickness t3 of the inner ribs 12a, 12b is also 3.5 mm or less at the tip, similarly to the outer peripheral walls 10a, 10b, 10c, 10d and the partition walls 7a, 7b, 7c of the corner beam 10 described above. Is formed.
[0013]
As described above, the wall thicknesses t1, t2, and t3 of the outer peripheral walls 10a, 10b, 10c, and 10d, the partition walls 7a, 7b, and 7c and the inner ribs 12a and 12b of the corner beam 10 are set at the tip thereof. By forming it to 5 mm or less, the cooling efficiency at the time of molding by injection molding is improved. Therefore, the manufacturing efficiency of the synthetic resin pallet P is improved and the thickness is thick, so sink marks generated during cooling are generated. Can be prevented. Further, the weight of the manufactured synthetic resin pallet can be reduced.
[0014]
The distance between the inner rib 12a and the partition walls 7b and 7c disposed between the one outer side wall 10a and the fork insertion hole side wall 10c facing the outer side wall 10a is substantially equal, and is 25 mm to 35 mm. The distance between the inner rib 12b and the partition wall 7a disposed between the other outer side wall 10b and the fork insertion hole side wall 10d facing the outer side wall 10b is also equal. And it is formed in 25 mm-35 mm. By forming at such an interval, the welding strength between the upper skid S1 and the lower skid S2 can be increased. Since the corner girder portion of the upper skid S1 has the same configuration, the description thereof is omitted.
[0015]
2 is an intermediate beam portion 20 of the lower skid S2 of the present invention corresponding to the intermediate beam portion 1b ″ of the conventional lower skid S2 described above. A partition wall 7d that is substantially parallel to the outer side wall 20a and the inner side wall 20b that form the outer peripheral wall of the girder 20 and a partition wall 7e that intersects the partition wall 7d are formed. The inside of the part 20 is divided into four compartments 21a, 21b, 21c, 21d, and the inner ribs 12c, 12d similar to the inner ribs 12a, 12b described above are formed. The outer peripheral wall 20, the partition walls 7 d, 7 e and the inner ribs 12 c, 12 d have the same thickness as the outer peripheral walls 10 a, 10 b, 10 c, 10 d, the partition walls 7 a, 7 b, 7 c and the inner ribs. Wall thickness t1, t of 12a, 12b In the same manner as t3, the tip is formed to be 3.5 mm or less, and the intervals between the inner ribs 12c and 12d and the partition walls 7d and 7e are also equally spaced from 25 mm to 35 mm. In addition, since the intermediate girder part of the upper skid S1 has the same configuration, the description thereof is omitted.
[0016]
The girder shown in FIG. 3 is the central girder 30 of the lower skid S2 of the present invention corresponding to the central girder 1c ″ of the conventional lower skid S2 described above. A partition wall 7f that is substantially parallel to one opposing side wall 30a of the side wall 30a that forms the outer peripheral wall of the girder 30 and a partition wall 7g that intersects with the partition wall 7f are formed, and the partition walls 7f and 7g The central girder 30 is divided into four compartments 31a, 31b, 31c, and 31d, and the intra-girder ribs 12e and 12f similar to the above-described intra-girder ribs 12a and 12b are formed. The thickness of the outer peripheral wall of the girder 30, the partition walls 7 f and 7 g and the inner ribs 12 e and 12 f are the outer peripheral walls 10 a, 10 b, 10 c and 10 d of the corner girder 10, the partition walls 7 a, 7 b and 7 c and the girder. Wall thickness t1 of inner ribs 12a, 12b Similarly to t2 and t3, the tip is formed to be not more than 3.5 mm, and the intervals between the inner ribs 12e and 12f and the partition walls 7f and 7g are also equally spaced from 25 mm to 35 mm. Since the central girder portion of the upper skid S1 has the same configuration, the description thereof is omitted.
[0017]
The lower skid S2 having the corner girder 10, the intermediate girder 20 and the central girder 30 and the upper skid S1 having the same corner girder, middle girder and central girder as described above are the conventional ones. In comparison, since the wall thickness is thin, the cooling efficiency at the time of molding by injection molding is improved. Therefore, the manufacturing efficiency of the synthetic resin pallet is improved, and sink marks generated at the time of cooling can be prevented.
[0018]
Moreover, since the thickness of the front-end | tip of each outer peripheral wall of the girder parts 10, 20, 30, the partition walls 7a-7g, and the inner ribs 12a-12f was made into 3.5 mm or less, the synthesis | combination manufactured The weight of the resin pallet can be reduced. For example, a synthetic resin pallet having a size of 1000 mm in width, 1200 mm in length, and 125 mm in height having a size of a synthetic resin pallet formed by welding the upper skid S1 and the lower skid S2 has the configuration of the present invention. In some cases, it is about 14 kg, whereas a conventional synthetic resin pallet is about 17 kg. This difference in weight between about 14 kg and about 17 kg is a big difference when workability is considered manually by a synthetic resin pallet. That is, if the weight of the synthetic resin pallet is 15 kg or less, it can be transported by one worker alone, but if it is as heavy as 17 kg, two workers can be transported in consideration of working conditions. Necessary.
[0019]
Moreover, even if the wall thickness of each front-end | tip of the outer peripheral wall of the girder part 10, 20, 30, the partition walls 7a-7g, and the inner ribs 12a-12f is 3.5 mm or less, the space | interval of a partition wall and inner ribs Since the distance between the upper skid S1 and the lower skid S2 is not reduced, the welding strength between the upper skid S1 and the lower skid S2 is not reduced.
[0020]
【The invention's effect】
Since the present invention has the above-described configuration, the following effects can be achieved.
[0021]
The cooling efficiency at the time of molding by injection molding is improved. Therefore, the manufacturing efficiency of the synthetic resin pallet is improved, and sink marks generated at the time of cooling can be prevented. Further, the weight of the synthetic resin pallet to be manufactured can be reduced. Furthermore, since the intervals between the partition walls and the ribs formed in the girders are set to be equal to 25 mm to 35 mm, the welding strength between the upper skid and the lower skid is not weakened.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of a corner girder portion of a lower skid forming a synthetic resin pallet according to the present invention.
FIG. 2 is a perspective view of an intermediate beam portion of a lower skid forming the synthetic resin pallet of the present invention.
FIG. 3 is a perspective view of a central girder portion of a lower skid forming the synthetic resin pallet of the present invention.
FIG. 4 is a perspective view of an upper skid and a lower skid forming a conventional synthetic resin pallet.
FIG. 5 is a bottom view of an upper skid forming a conventional synthetic resin pallet.
FIG. 6 is a plan view of a lower skid forming a conventional synthetic resin pallet.
FIG. 7 is a perspective view of a conventional synthetic resin pallet.
FIG. 8 is a plan view of a corner girder portion of a lower skid forming a conventional synthetic resin pallet.
[Explanation of symbols]
S1 upper skid S2 lower skid 7 partition wall 10 Corner girder 12 ··· Rib 20 in the girder · · · Intermediate girder 30 · · · Center girder

Claims

合成樹脂で、それぞれ、一体に成形された半製品である上部スキッドと下部スキッドとを、隅桁部の端面、中間桁部の端面及び中央桁部の端面において溶着することにより形成される合成樹脂製パレットにおいて、桁部の外周壁、仕切壁及び略Ｕ字状の桁内リブのそれぞれの先端の肉厚を、３．５ｍｍ以下にするとともに、仕切壁及び略Ｕ字状の桁内リブの間隔を、２５ｍｍ〜３５ｍｍとしたことを特徴とする合成樹脂製パレット。Synthetic resin, which is formed by welding the upper skid and lower skid, which are semi-finished products, respectively, on the end face of the corner beam, the end face of the intermediate beam and the end face of the center beam In the pallet made of steel, the outer wall of the spar, the partition wall, and the thickness of the tip of each substantially U-shaped girder rib are 3.5 mm or less, and the partition wall and the substantially U-shaped girder rib A synthetic resin pallet characterized by having an interval of 25 mm to 35 mm.