JP4336566B2 - Method for producing toner particles - Google Patents
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Description
本発明は、着色剤，離型剤又はそれらの混合物が微細にかつ均一に分散されている電子写真特性に優れるトナー粒子を製造するための方法に関する。さらに、本発明は、着色剤，離型剤又はそれらの混合物が微細にかつ均一に分散されている電子写真特性に優れるトナー粒子を過剰な電力消費を抑制しながら製造するための方法に関する。更に本発明は、粗大粒子が含まれず、粒度分布がシャープなトナー粒子を高効率で得る製造するための方法に関する。 The present invention relates to a method for producing toner particles having excellent electrophotographic characteristics in which a colorant, a release agent or a mixture thereof is finely and uniformly dispersed. Furthermore, the present invention relates to a method for producing toner particles having excellent electrophotographic characteristics in which a colorant, a release agent or a mixture thereof is finely and uniformly dispersed while suppressing excessive power consumption. Furthermore, the present invention relates to a method for producing toner particles that do not contain coarse particles and have a sharp particle size distribution with high efficiency.
従来、電子写真法は、種々の手段により感光体上に電気的潜像を形成し、次いで該潜像をトナーを用いて現像し、必要に応じて紙の如き転写材にトナー画像を転写した後、加熱、圧力、加熱圧力或いは溶剤蒸気により定着し、トナー画像を得るものである。 Conventionally, in electrophotography, an electric latent image is formed on a photoreceptor by various means, and then the latent image is developed with toner, and the toner image is transferred to a transfer material such as paper as necessary. Thereafter, the toner image is fixed by heating, pressure, heating pressure or solvent vapor.
これらのトナーは、一般に熱可塑性樹脂中に着色剤を溶融混合し、均一に分散した後、溶融混練物を冷却固化させ、混練物を微粉砕装置により微粉砕し、微粉砕物を分級機により分級して所望の粒径を有するトナー粒子を得、所定の添加剤を加えてトナーを製造している。 In these toners, generally, a colorant is melt-mixed in a thermoplastic resin and uniformly dispersed, and then the melt-kneaded product is cooled and solidified, and the kneaded product is pulverized by a pulverizer, and the pulverized product is categorized by a classifier. Classification is performed to obtain toner particles having a desired particle diameter, and a predetermined additive is added to produce toner.
この製造方法はかなり優れたトナーを製造し得るが、トナー用材料の選択範囲に制限がある。例えば粉砕方法でトナー粒子を製造する場合では、混練物が十分に脆く、経済的に可能な製造装置で微粉砕し得るものでなくてはならない。こういった要求を満たすために混練物を脆くすると、実際に高速で微粉砕した場合に、形成された粒子の粒径範囲が広くなり易く、特に比較的大きな割合の微粒子がこれに含まれるという問題が生じ易い。さらに、このように脆性の高い材料を使用したトナーは、複写機等に使用する際、さらなる微粉砕ないしは粉化を受け易い。 Although this manufacturing method can produce a considerably excellent toner, the selection range of the toner material is limited. For example, when toner particles are produced by a pulverization method, the kneaded product must be sufficiently brittle and finely pulverized by an economically possible production apparatus. If the kneaded material is made brittle to satisfy these requirements, the particle size range of the formed particles tends to be widened when actually pulverized at high speed, and a relatively large proportion of fine particles are included in this range. Problems are likely to occur. Further, the toner using such a brittle material is likely to be further pulverized or powdered when used in a copying machine or the like.
また、粉砕方法では、着色剤の如き固体微粒子を樹脂中へ均一に分散することは容易ではなく、その分散の度合いによっては、カブリの増大、画像濃度の低下や混色性・透明性の不良の原因となるので、分散に注意を払わなければならない。また、トナー粒子の表面に着色剤が露出することにより、トナーの現像特性の変動を引き起こす場合もある。 Further, in the pulverization method, it is not easy to uniformly disperse solid fine particles such as a colorant in the resin, and depending on the degree of dispersion, fogging increases, image density decreases, and color mixing / transparency is poor. Care must be taken to disperse because it causes. In addition, exposure of the colorant to the surface of the toner particles may cause fluctuations in toner development characteristics.
一方、これら粉砕方法によるトナーの問題点を克服するため、懸濁重合法によるトナーや、その他各種重合法トナーやその製造方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。例えば、懸濁重合法においては、重合性単量体に着色剤を分散させて重合性単量体混合物を得た後、重合開始剤さらに必要に応じて架橋剤、荷電制御剤、その他添加剤を均一に溶解又は分散せしめて重合性単量体組成物とした後、この重合性単量体組成物を分散安定剤を含有する水系媒体中に適当な撹拌機を用いて分散し、同時に重合成単量体の重合反応を行わせ、所望の粒径を有するトナー粒子を得る。 On the other hand, in order to overcome the problems of the toner produced by the pulverization method, a toner produced by a suspension polymerization method, other various polymerization method toners, and a production method thereof have been proposed (for example, see Patent Document 1). For example, in the suspension polymerization method, a colorant is dispersed in a polymerizable monomer to obtain a polymerizable monomer mixture, and then a polymerization initiator, and if necessary, a crosslinking agent, a charge control agent, and other additives. Is uniformly dissolved or dispersed to obtain a polymerizable monomer composition, and then the polymerizable monomer composition is dispersed in an aqueous medium containing a dispersion stabilizer using an appropriate stirrer, and simultaneously A polymerization reaction of the synthetic monomer is performed to obtain toner particles having a desired particle size.
この方法では粉砕工程が含まれないため、トナー粒子に脆性が必要ではなく、トナー粒子を構成する樹脂として軟質の樹脂を使用することができ、また、トナー粒子表面への着色剤の露出が生じにくく、均一な摩擦帯電性を有するトナー粒子が得られるという利点がある。また、得られるトナー粒子の粒度分布が比較的シャープなことから、分級工程を省略することができ、又は分級したとしても、高収率でトナー粒子が得られる。 Since this method does not include a pulverization step, the toner particles do not need to be brittle, a soft resin can be used as the resin constituting the toner particles, and the colorant is exposed to the surface of the toner particles. It is difficult to obtain toner particles having uniform triboelectric chargeability. Further, since the particle size distribution of the obtained toner particles is relatively sharp, the classification step can be omitted, or even if the classification is performed, the toner particles can be obtained in a high yield.
また、離型剤として低軟化点物質を多量にかつ複数種トナー粒子中に内包化することができることから、得られるトナー粒子が耐オフセット性に優れるという利点がある。 Further, since a low softening point substance can be encapsulated in a plurality of toner particles as a release agent, there is an advantage that the obtained toner particles are excellent in offset resistance.
重合法によるトナー粒子の製造においては、粒子状の着色剤又は離型剤又はその双方を液状の重合性単量体に十分に分散又は溶解させることが重要であり、重合性単量体を液体媒体として、これに着色剤又は離型剤又はその双方を分散させる分散工程が一般に行われる。また、このような分散工程に用いられる分散機として種々の装置が知られている。 In the production of toner particles by a polymerization method, it is important to sufficiently disperse or dissolve the particulate colorant and / or the release agent in the liquid polymerizable monomer. As a medium, a dispersion step is generally performed in which a colorant and / or a release agent are dispersed therein. Various devices are known as a disperser used in such a dispersion step.
従来、重合性単量体に着色剤を微粒状に分散さて混合液を得るために、撹拌型メディア型分散機を用いる方法が提案されている（例えば、特許文献２）。また、該重合性単量体に常温又は製造中に調温された温度範囲では実質的に溶解しない離型剤を分散させて混合液を得るために、撹拌型メディア型分散機を用いる方法が提案されている（例えば、特許文献３、４、５）。
Conventionally, in order to obtain a mixed liquid by dispersing a colorant finely in a polymerizable monomer, a method using a stirring type media type disperser has been proposed (for example, Patent Document 2). Further, in order to obtain a mixed liquid by dispersing a release agent that does not substantially dissolve in the polymerizable monomer at room temperature or a temperature range adjusted during production, there is a method using a stirring type media type disperser. It has been proposed (for example,
しかしながら、このような撹拌型メディア型分散機は、メデイアの衝突、ずり応力により、着色剤の粒子又は離型剤の粒子を分散又は破砕させるため、撹拌により該メデイアに運動エネルギーを与える必要がある。このエネルギーは大きく、トナー粒子の製造コストを押し上げる要因となっている。また、与えられたエネルギーは、分散又は破砕に使用されるだけでなく、メディア間衝突や、メディアと装置ケーシングとの衝突により生じる発熱として使用されている。この発熱は、重合性単量体を熱重合させたりして悪影響を及ぼすため、装置ケーシングをジャケット構造にして発熱を抑えたり、装置外に熱交換機を設置して除熱を行っている。撹拌により生じる過度の発熱は、エネルギーを無駄に使用している。 However, such a stirring type media type dispersing machine disperses or crushes the particles of the colorant or the release agent due to the impact of the media and shear stress, and therefore it is necessary to give kinetic energy to the media by stirring. . This energy is large and is a factor that increases the manufacturing cost of toner particles. The given energy is not only used for dispersion or crushing, but also used as heat generated by collision between media and collision between the media and the device casing. Since this heat generation has an adverse effect by thermally polymerizing the polymerizable monomer, the heat generation is suppressed by setting the apparatus casing as a jacket structure, or a heat exchanger is installed outside the apparatus. Excessive heat generated by stirring is wasting energy.
特に近年、該撹拌型メディア分散機の分散度合いを向上させるため、小さい粒径のメディア（具体的には０．０５ｍｍ〜２ｍｍのメディア）を使用することが多い。このような小さい粒径を有するメディアを使用するとメディアが密に充填できるため、分散の度合いは格段に向上するが、それにともない撹拌動力が増大するという問題が生じていた。また、メディアと装置ケーシング接触面の磨耗も発生しやすくなり、磨耗物のトナー粒子へのコンタミ頻度が増える可能性もある。 Particularly in recent years, in order to improve the degree of dispersion of the stirring type media disperser, a medium having a small particle diameter (specifically, a medium having a diameter of 0.05 mm to 2 mm) is often used. When a medium having such a small particle size is used, the medium can be densely packed, so that the degree of dispersion is remarkably improved, but a problem arises that the stirring power increases accordingly. In addition, wear of the contact surface between the media and the apparatus casing is likely to occur, and there is a possibility that the contamination frequency of the worn object to the toner particles increases.
また、このような大動力（電力）を使用する撹拌型メディア分散機を使用せず、メデイアレスの分散機（一般的にコロイドミルとよばれている分散機）を使用することにより、過大電力消費を抑制することはできるが、所望の分散を得ることが容易ではなかった。 In addition, by using a medialess disperser (a disperser generally called a colloid mill) instead of using a stirrer type media disperser that uses such a large power (electric power), excessive power is required. Although consumption can be suppressed, it is not easy to obtain a desired dispersion.
更に重合法によるトナー粒子の製造においては、その製法の特徴から、造粒工程において所望の粒子径とシャープな粒度分布を有する重合性単量体組成物の微粒子を得ることが重要である。従来、製造工程の簡素化を狙い、この造粒工程において連続造粒法が提案されている。この連続造粒法は、連続的に、重合性単量体組成物を造粒機に供給し、所望の大きさの重合性単量体組成物の液滴群を得た後、得られた液滴群を含むすい水性媒体を取り出し、重合槽中に導いて重合反応を完結させて重合体粒子を得る方法である。このような方法が提案されている（例えば、特許文献６、７）
これらの方法に用いられている造粒機は、回転軸により回転する撹拌翼、その周りに設けられた排出規制用間隙で構成されるコロイドミルと呼ばれる装置で行われている。この排出規制用間隙内では、撹拌翼の回転により生じた吐出力により吐出されたが重合性単量体組成物が、せん断力を受け、所望の微粒子となる。この様な排出規制用間隙を備えた造粒機が連続造粒法では一般的に用いられてきた。この間隙は、高速回転する撹拌翼との接触を避けるため、１〜１０ｍｍ程度の隙間が設けられており、回転軸の軸振れ、機械精度を考えるとこれ以上間隙を狭めるのは困難である。しかし、電子写真用のトナーは粒径が３〜１５μｍであり、この粒径に比べて数百倍〜数千倍の隙間に生じるせん断力では十分な連続造粒が行えず、ショートパスやせん断能力の不足が生じて所望するトナー粒径や粒度分布を得ることが困難であった。
The granulator used in these methods is carried out in an apparatus called a colloid mill composed of a stirring blade rotated by a rotating shaft and a discharge regulating gap provided therearound. In the discharge regulating gap, the polymerizable monomer composition is discharged by the discharge force generated by the rotation of the stirring blade, but receives the shearing force and becomes desired fine particles. A granulator having such a discharge regulating gap has been generally used in the continuous granulation method. This gap is provided with a gap of about 1 to 10 mm in order to avoid contact with a stirring blade that rotates at high speed, and it is difficult to narrow the gap any more in consideration of shaft runout of the rotating shaft and machine accuracy. However, toner for electrophotography has a particle size of 3 to 15 μm, and sufficient continuous granulation cannot be performed with a shear force generated in a gap several hundred to several thousand times that of this particle size. It was difficult to obtain a desired toner particle size and particle size distribution due to insufficient capability.
本発明の目的は、上述のごとき問題を解決したトナー粒子の製造方法を提供することにある。 An object of the present invention is to provide a method for producing toner particles that solves the above-described problems.
本発明の目的は、液体媒体中に少なくとも離型剤又は着色剤又はその双方を分散させる工程を含むトナー粒子の製造方法において、過大な電力消費を抑止しながら、分散能力の低下を抑制し、着色剤の分散がより均質で、常温又は製造中に調温された温度範囲では実質的に溶解しない離型剤の分散がより均質で、画像濃度及び耐オフセット性が良好なトナー粒子を高効率、かつ安定的に製造し得るトナー粒子の製造方法を提供することにある。 An object of the present invention is to provide a toner particle production method including a step of dispersing at least a release agent and / or a colorant in a liquid medium, and suppressing a decrease in dispersion capacity while suppressing excessive power consumption, Highly efficient toner particles with more homogeneous colorant dispersion, more homogeneous release agent dispersion that does not substantially dissolve at room temperature or temperature range adjusted during production, and good image density and offset resistance Another object of the present invention is to provide a method for producing toner particles that can be produced stably.
また、本発明の他の目的は、連続的に、重合性単量体組成物を造粒機に供給し、所望の大きさの重合性単量体組成物の液滴群を得、得られた液滴群を含む水性媒体を取り出し、重合槽中に導いて重合性単量体組成物の粒子中の重合性単量体の重合反応を完結させてトナー粒子を得るトナー粒子の製造方法でああり、粗大粒子を含まず、シャープな粒度分布を有するトナー粒子の製造方法を提供することにある。 Another object of the present invention is to obtain a droplet group of a polymerizable monomer composition having a desired size by continuously supplying a polymerizable monomer composition to a granulator. A toner particle manufacturing method in which an aqueous medium containing a group of droplets is taken out and introduced into a polymerization tank to complete the polymerization reaction of the polymerizable monomer in the particles of the polymerizable monomer composition to obtain toner particles. It is another object of the present invention to provide a method for producing toner particles that do not contain coarse particles and have a sharp particle size distribution.
本発明は、第１の分散媒体に少なくとも着色剤又は離型剤をプレ分散させて第１の混合液を調製し、
第１の混合物中の着色剤又は離型剤を微分散機により微粒状に分散する分散工程により第２の混合液を得、
第２の混合液に必要により第２の分散媒体を追加して第２の混合液からトナー粒子を生成するトナー粒子の製造方法であり、
（ｉ）該微分散機が、第１処理リングと、第１処理リングに対して接近離反可能な第２処理リングを少なくとも具備し、
第１処理用リングを第２処理用リングに対して相対的に回転させる回転駆動機構とを具備し、
第１処理リングが静止の状態において、第２の処理リングは第１処理リングを押圧しており、
（ｉｉ）第１処理リングと第２処理リングとの間に第１の混合液を導入することにより第２処理リングを第１処理リングから離間させ、第１処理リングの回転により着色剤又は離型剤を微粒子状に分散させて第２の混合液を得ることを特徴とするトナー粒子の製造方法に関する。
In the present invention, at least a colorant or a release agent is pre-dispersed in a first dispersion medium to prepare a first mixed solution,
Obtain a second mixture by dispersing step of dispersing the finely divided by a first mixture of colorants or release agent fine disperser,
A method for producing toner particles, wherein a second dispersion medium is added to the second liquid mixture as necessary to produce toner particles from the second liquid mixture,
(I) The fine disperser includes at least a first processing ring and a second processing ring that can approach and separate from the first processing ring;
A rotation drive mechanism for rotating the first processing ring relative to the second processing ring;
When the first processing ring is stationary, the second processing ring presses the first processing ring,
(Ii) introducing the first mixed liquid between the first processing ring and the second processing ring to separate the second processing ring from the first processing ring and rotating the first processing ring to remove the colorant or separation; The present invention relates to a method for producing toner particles, characterized in that a mold material is dispersed in the form of fine particles to obtain a second mixed liquid.
さらに、本発明は、重合性単量体に少なくとも着色剤又は離型剤をプレ分散させて第１の重合性単量体混合液を調製し、
第１の重合性単量体混合液中の着色剤又は離型剤を微分散機により微粒状に分散する分散工程により第２の重合性単量体混合液を得、
得られた第２の重合性単量体混合液を分散安定剤を含む水系分散媒体中に分散して造粒して重合性単量体混合液の粒子を得、
重合性単量体混合液の粒子中の重合性単量体を重合してトナー粒子を得るトナー粒子の製造方法であり、
（ｉ）該分散機が、第１処理リングと、第１処理リングに対して接近離反可能な第２処理リングを少なくとも具備し、
第１処理用リングを第２処理用リングに対して相対的に回転させる回転駆動機構とを具備し、
第１処理リングが静止の状態において、第２の処理リングは第１処理リングを押圧しており、
（ｉｉ）第１処理リングと第２処理リングとの間に第１の重合性単量体混合液を導入することにより第２処理リングを第１処理リングから離間させ、第１処理リングの回転により着色剤又は離型剤を微粒子状に分散させて第２の重合性単量体混合液を得ることを特徴とするトナー粒子の製造方法に関する。
Furthermore, the present invention prepares a first polymerizable monomer mixture by predispersing at least a colorant or a release agent in the polymerizable monomer,
A second polymerizable monomer mixed solution is obtained by a dispersion step in which the colorant or the release agent in the first polymerizable monomer mixed solution is dispersed finely by a fine disperser,
The obtained second polymerizable monomer mixture liquid is dispersed in an aqueous dispersion medium containing a dispersion stabilizer and granulated to obtain particles of the polymerizable monomer mixture liquid,
It is a method for producing toner particles that obtains toner particles by polymerizing a polymerizable monomer in particles of a polymerizable monomer mixture,
(I) The disperser includes at least a first processing ring and a second processing ring that can approach and separate from the first processing ring;
A rotation drive mechanism for rotating the first processing ring relative to the second processing ring;
When the first processing ring is stationary, the second processing ring presses the first processing ring,
(Ii) The first processing ring is separated from the first processing ring by introducing the first polymerizable monomer mixture between the first processing ring and the second processing ring, and the first processing ring is rotated. The present invention relates to a method for producing toner particles, characterized in that a colorant or a release agent is dispersed in the form of fine particles to obtain a second polymerizable monomer mixture.
さらに、本発明は、重合性単量体に少なくとも着色剤又は離型剤をプレ分散させて第１の重合性単量体混合液を調製し、
第１の重合性単量体混合液中の着色剤又は離型剤を微分散機により微粒状に分散する分散工程により第２の重合性単量体混合液を得、
得られた第２の重合性単量体混合液に添加剤を添加して第３の重合性単量体混合液を得、
得られた第３の重合性単量体混合液を分散安定剤を含む水系分散媒体中に分散して造粒して重合性単量体混合液の粒子を得、
重合性単量体混合液の粒子中の重合性単量体を重合してトナー粒子を得るトナー粒子の製造方法であり、
（ｉ）該分散機が、第１処理リングと、第１処理リングに対して接近離反可能な第２処理リングを少なくとも具備し、
第１処理用リングを第２処理用リングに対して相対的に回転させる回転駆動機構とを具備し、
第１処理リングが静止の状態において、第２の処理リングは第１処理リングを押圧しており、
（ｉｉ）第１処理リングと第２処理リングとの間に第１の重合性単量体混合液を導入することにより第２処理リングを第１処理リングから離間させ、第１処理リングの回転により着色剤又は離型剤を微粒子状に分散させて第２の重合性単量体混合液を得ることを特徴とするトナー粒子の製造方法に関する。
Furthermore, the present invention prepares a first polymerizable monomer mixture by predispersing at least a colorant or a release agent in the polymerizable monomer,
A second polymerizable monomer mixed solution is obtained by a dispersion step in which the colorant or the release agent in the first polymerizable monomer mixed solution is dispersed finely by a fine disperser,
An additive is added to the obtained second polymerizable monomer mixture to obtain a third polymerizable monomer mixture,
The obtained third polymerizable monomer mixture is dispersed in an aqueous dispersion medium containing a dispersion stabilizer and granulated to obtain particles of the polymerizable monomer mixture,
It is a method for producing toner particles that obtains toner particles by polymerizing a polymerizable monomer in particles of a polymerizable monomer mixture,
(I) The disperser includes at least a first processing ring and a second processing ring that can approach and separate from the first processing ring;
A rotation drive mechanism for rotating the first processing ring relative to the second processing ring;
When the first processing ring is stationary, the second processing ring presses the first processing ring,
(Ii) The first processing ring is separated from the first processing ring by introducing the first polymerizable monomer mixture between the first processing ring and the second processing ring, and the first processing ring is rotated. The present invention relates to a method for producing toner particles, characterized in that a colorant or a release agent is dispersed in the form of fine particles to obtain a second polymerizable monomer mixture.
さらに、本発明は、重合性単量体に少なくとも着色剤又は離型剤をプレ分散させて第１の重合性単量体混合液を調製し、
第１の重合性単量体混合液中の着色剤又は離型剤を微分散機により微粒状に分散する分散工程により第２の重合性単量体混合液を得、
得られた第２の重合性単量体混合液に添加剤を添加して第３の重合性単量体混合液を得、
得られた第３の重合性単量体混合液を分散安定剤を含む水系分散媒体中に分散して造粒して第３の重合性単量体混合液の粒子を得、
重合性単量体混合液の粒子中の重合性単量体を重合してトナー粒子を得るトナー粒子の製造方法であり、
（ｉ）該造粒機が、第１処理リングと、第１処理リングに対して接近離反可能な第２処理リングを少なくとも具備し、
第１処理用リングを第２処理用リングに対して相対的に回転させる回転駆動機構とを具備し、
第１処理リングが静止の状態において、第２の処理リングは第１処理リングを押圧しており、
（ｉｉ）第１処理リングと第２処理リングとの間に該第３の重合性単量体組成物及び該水系分散媒体を導入することにより第２処理リングを第１処理リングから離間させ、第１処理リングの回転により該水系分散媒体に該第３の重合性単量体組成物分散させて造粒して第３の重合性単量体混合液の粒子を得ることを特徴とするトナー粒子の製造方法に関する。
Furthermore, the present invention prepares a first polymerizable monomer mixture by predispersing at least a colorant or a release agent in the polymerizable monomer,
A second polymerizable monomer mixed solution is obtained by a dispersion step in which the colorant or the release agent in the first polymerizable monomer mixed solution is dispersed finely by a fine disperser,
An additive is added to the obtained second polymerizable monomer mixture to obtain a third polymerizable monomer mixture,
The obtained third polymerizable monomer mixture is dispersed in an aqueous dispersion medium containing a dispersion stabilizer and granulated to obtain particles of the third polymerizable monomer mixture,
It is a method for producing toner particles that obtains toner particles by polymerizing a polymerizable monomer in particles of a polymerizable monomer mixture,
(I) The granulator includes at least a first processing ring and a second processing ring that can approach and leave the first processing ring,
A rotation drive mechanism for rotating the first processing ring relative to the second processing ring;
When the first processing ring is stationary, the second processing ring presses the first processing ring,
(Ii) introducing the third polymerizable monomer composition and the aqueous dispersion medium between the first treatment ring and the second treatment ring to separate the second treatment ring from the first treatment ring; A toner characterized in that the third polymerizable monomer composition is dispersed in the aqueous dispersion medium by the rotation of the first treatment ring and granulated to obtain particles of a third polymerizable monomer mixed solution. The present invention relates to a method for producing particles.
本発明は、液体媒体中に少なくとも離型剤又は着色剤を分散させる工程を含むトナー粒子の製造方法において、過大な電力消費を抑止しながら、分散能力の低下を抑制し、着色剤の分散がより均質で、常温又は製造中に調温された温度範囲では実質的に溶解しない離型剤の分散がより均質で、画像濃度及び耐オフセット性が良好なトナー粒子を高効率、かつ安定的に製造し得る。
The present invention relates to a method for producing toner particles including a step of dispersing at least a release agent or a colorant in a liquid medium, while suppressing excessive power consumption and suppressing a decrease in dispersion ability, and the dispersion of the colorant. More homogeneous, stable dispersion of toner particles with a more uniform dispersion of release agent that does not substantially dissolve at room temperature or a temperature range adjusted during manufacture, and with good image density and offset resistance Can be manufactured.
本発明者は、上記した従来技術の課題を解決すべく鋭意検討をした結果、エネルギーを効率的に使用するトナー粒子の製造方法の発明に至ったものである。 As a result of intensive studies to solve the above-described problems of the prior art, the present inventors have arrived at an invention of a method for producing toner particles that efficiently uses energy.
本発明は、第１処理リング１と第２処理リング２の間隔を、機械的に一定に保つという従来の方式とは全く異なる発想により、第１処理リング１と第２処理リング２の間隔を、所定の微小間隔に設定するようにした微分散機を使用するトナー粒子の製造方法である。 According to the present invention, the distance between the first processing ring 1 and the second processing ring 2 is set based on a completely different concept from the conventional method of keeping the distance between the first processing ring 1 and the second processing ring 2 mechanically constant. And a method for producing toner particles using a fine disperser which is set to a predetermined minute interval.
メカニカルシールに用いられている原理を利用して、第１処理リングを第２処理リングが押圧するように第１処理リングと第２処理リングとの間の受圧面を設定した後、ポンプの如き機械により混合液に掛けた所定の圧力を利用して、第１処理リング及び第２処理リングを離反させる。この結果、上記第１処理リングと第２処理リングとの間に微小な膜厚の流体膜を形成することができる。そして、微分散機又は造粒機に設けられた回転駆動機構により、第１処理リングを第２処理リングに対して相対的に回転させることにより、両処理リング間の微小間隔内で大きなせん断力を混合液に付与することができる。その結果、従来得ることのできなかった精度の高い均質な分散、或いは、従来得ることができなかった微小な粒径のオーダーに調整された分散を、実現することが可能になる。大きなせん断力により、二次凝集又は多次凝集した粒子に微粒子に解砕し、また、二次凝集又は多次凝集した粒子を一次粒子に解砕し、また大きな粒子を微細化又は破砕することができる。よって、従来のロールミルやコロイドミルでは困難であった分散状態の微粒状に分散された着色剤又は／及び離型剤を含む混合液を得ることが可能になった。 Using the principle used for the mechanical seal, after setting the pressure receiving surface between the first processing ring and the second processing ring so that the second processing ring presses the first processing ring, The first processing ring and the second processing ring are separated from each other using a predetermined pressure applied to the liquid mixture by a machine. As a result, a fluid film having a minute thickness can be formed between the first processing ring and the second processing ring. Then, by rotating the first processing ring relative to the second processing ring by a rotational drive mechanism provided in the fine disperser or granulator, a large shear force is generated within a minute interval between the processing rings. Can be added to the mixture. As a result, it is possible to realize a highly accurate and uniform dispersion that could not be obtained in the past, or a dispersion that was adjusted to the order of a minute particle size that could not be obtained in the past. Breaking the particles into secondary or multi-aggregated particles into fine particles by a large shear force, crushing the secondary or multi-aggregated particles into primary particles, and refining or crushing large particles Can do. Therefore, it has become possible to obtain a mixed liquid containing a colorant and / or a release agent dispersed in fine particles in a dispersed state, which is difficult with conventional roll mills and colloid mills.
しかも、従来のメディアミルのようにメディアの磨耗又は装置のケーシング部材の磨耗による重合性単量体混合液のコンタミの可能性もなくなった。 In addition, there is no possibility of contamination of the polymerizable monomer mixture due to media wear or equipment casing wear as in the conventional media mill.
また、第１処理リング及び第２処理リングの少なくとも一方の微振動やアライメントを緩衝する緩衝機構が微分散機に備えられていることが好ましい。このように、緩衝機構を備えたフローティング構造を用いることにより、芯振れなどのアライメントを吸収し、接触による磨耗などを原因とするトラブルの発生の危険性を排除することができる。 Moreover, it is preferable that the fine dispersion machine is provided with a buffer mechanism that buffers fine vibration and alignment of at least one of the first processing ring and the second processing ring. As described above, by using the floating structure provided with the buffer mechanism, it is possible to absorb alignment such as runout and eliminate the risk of occurrence of trouble due to wear due to contact.
また、微分散機の稼動時に、第１処理リングと第２処理リングとの間の最大間隔を規定し、該最大間隔より大きい両処理リングの離反を抑止する離反抑止部が分散機に備えられていることが好ましい。これにより、第１処理リングと第２処理リングとの間の間隙が必要以上に広がることを防止し、均一な分散処理を確実且つ円滑に行うことが可能である。 Further, the disperser is provided with a separation inhibiting unit that regulates the maximum distance between the first processing ring and the second processing ring when the fine dispersion machine is in operation, and inhibits separation of both processing rings larger than the maximum distance. It is preferable. Thereby, it is possible to prevent the gap between the first processing ring and the second processing ring from unnecessarily widening, and to perform uniform dispersion processing reliably and smoothly.
また、微分散機の稼動時に、第１処理リングと第２処理リングとの間の最小間隔を規定し、該最小間隔より小さい両処理リングの近接を抑制する近接抑止部が分散機に備えられていることが好ましい。これによって、第１処理用面と第２処理用面との間の隙間が必要以上に狭まることを防止し、均一な分散処理を確実且つ円滑に行うことが可能である。 In addition, the disperser is provided with a proximity deterring unit that regulates a minimum distance between the first processing ring and the second processing ring and suppresses the proximity of both processing rings smaller than the minimum distance when the fine dispersion machine is in operation. It is preferable. Accordingly, it is possible to prevent the gap between the first processing surface and the second processing surface from becoming unnecessarily narrow and to perform uniform dispersion processing reliably and smoothly.
また、第１処理リングと第２処理リングの一方或いは双方の温度を調整する、温度調整用のジャケットを微分散機が備えていることが好ましい。このような温度調整用のジャケットにより、第１処理リング及び第２処理リングの一方或いは双方を、分散処理を行うのに適した温度に加熱或いは冷却することを可能として、より効率良く、精度の高い分散処理が可能である。 Moreover, it is preferable that the fine disperser includes a temperature adjusting jacket for adjusting the temperature of one or both of the first processing ring and the second processing ring. With such a temperature adjustment jacket, it is possible to heat or cool one or both of the first processing ring and the second processing ring to a temperature suitable for carrying out the dispersion processing, so that it is more efficient and accurate. Highly distributed processing is possible.
また、第１処理リングと第２処理リングとが対向する面の一方或いは双方の少なくとも一部は、鏡面加工されていることが好ましい。具体的には、鏡面加工されている面は、表面粗さＲａが
０．０１μｍ＜Ｒａ＜０．５０μｍ
が好ましく、更に好ましくは、
０．０２μｍ＜Ｒａ＜０．３０μｍ
が好ましい。
In addition, it is preferable that at least a part of one or both of the surfaces of the first processing ring and the second processing ring facing each other is mirror-finished. Specifically, the mirror-finished surface has a surface roughness Ra of 0.01 μm <Ra <0.50 μm.
Is more preferable,
0.02 μm <Ra <0.30 μm
Is preferred.
０．０１μｍより小さいと加工費用が高くなり好ましくない。また、０．５０μｍより大きいと接面性が低下してメカニカルシール性が低下し、ポンプの如き機械で混合液に圧力をかけても所定圧力が得られにくい。結果としてリングの適正な離反が得られにくく好ましくない。鏡面加工した面を微分散機が有することにより、第１処理リング及び第２処理リング間における上記分散処理をより高精度に行うことができ、またより微細な分散処理が可能であり、また、処理リングどうしの磨耗を抑制することが可能となる。 If it is smaller than 0.01 μm, the processing cost becomes high, which is not preferable. On the other hand, if it is larger than 0.50 μm, the surface contact property is lowered and the mechanical sealing property is lowered, and it is difficult to obtain a predetermined pressure even when pressure is applied to the liquid mixture by a machine such as a pump. As a result, it is difficult to obtain an appropriate separation of the ring, which is not preferable. Since the fine dispersion machine has a mirror-finished surface, the dispersion processing between the first processing ring and the second processing ring can be performed with higher accuracy, and finer dispersion processing can be performed. It is possible to suppress wear between the processing rings.
また、第２処理リングの最外周辺部の周速（秒速）が１０ｍ／ｓ〜１００ｍ／ｓであることが好ましい。 Moreover, it is preferable that the peripheral speed (second speed) of the outermost peripheral part of a 2nd processing ring is 10 m / s-100 m / s.
１０ｍ／ｓより小さいと必要なせん断力が得られにくく、また１００ｍ／ｓより大きいと過剰な遠心力が生じて稼動時の装置の安定性に問題が生じやすい。 If it is less than 10 m / s, it is difficult to obtain the required shearing force, and if it is more than 100 m / s, excessive centrifugal force is generated, which tends to cause problems in the stability of the apparatus during operation.
また、第１処理リングに放射状の凹部を備えたものが好ましく、第１処理リングの回転によって第２処理リングを第１処理リングから離間させることが好ましい。必要により、第２処理リングに凹部を設けても良い。 The first processing ring is preferably provided with a radial recess, and the second processing ring is preferably separated from the first processing ring by the rotation of the first processing ring. If necessary, a recess may be provided in the second treatment ring.
このように第１処理リング又は第２処理リング或いはその双方に凹部を形成することにより、回転時に混合液が凹部を流動し、混合液の流動により動圧が発生し、両処理用面に離反力が作用して非接触で回転しながら確実により良好な流体膜を形成することが可能となる。また、撹拌能力を高めることにより、より効率的な分散処理を可能とする。 By forming the recesses in the first processing ring and / or the second processing ring in this way, the liquid mixture flows through the recesses during rotation, and dynamic pressure is generated by the flow of the liquid mixture, and the two processing surfaces are separated. It is possible to reliably form a better fluid film while rotating in a non-contact manner by applying a force. Further, more efficient dispersion processing can be performed by increasing the stirring ability.
また、分散工程中の第１処理リングと第２処理リングとの間隙を調整するために第２処理リングに
１ｋＰａ＜Ｐ＜８００ｋＰａ
の背圧Ｐを負荷することが好ましい。１ｋＰａより小さいと分散工程中、回転する第１処理リングにより生じた遠心力により、装置から過剰に混合液が排出されるため、所定の分散が得られにくい。また８００ｋＰａより大きいと混合液が過剰に発熱して混合液に悪影響を及ぼしやすい。このように上記範囲内で背圧を負荷することにより混合液の排出量と分散度合いをより適正にすることができる。
Also, in order to adjust the gap between the first processing ring and the second processing ring during the dispersion process, 1 kPa <P <800 kPa is applied to the second processing ring.
It is preferable to apply a back pressure P of. If the pressure is less than 1 kPa, the liquid mixture is excessively discharged from the apparatus due to the centrifugal force generated by the rotating first processing ring during the dispersion process, so that it is difficult to obtain a predetermined dispersion. On the other hand, when the pressure is higher than 800 kPa, the mixed solution generates excessive heat and tends to adversely affect the mixed solution. In this way, by applying the back pressure within the above range, the discharge amount and dispersion degree of the mixed liquid can be made more appropriate.
また、第２の重合性単量体混合液中の着色剤の体積平均粒径Ｄが
０．０１μｍ＜Ｄ＜５．００μｍ
さらに好ましくは
０．０１μｍ＜Ｄ＜１．００μｍ
であることが好ましい。０．０１μｍより小さいと過剰に増粘して第２の重合性単量体混合液のハンドリング性が低下し、５．００μｍより大きいと着色力が低下する。
また、第２の重合性単量体混合液中の離型剤の体積平均粒径Ｄが
０．０１μｍ＜Ｄ＜５．００μｍ
さらに好ましくは
０．０１μｍ＜Ｄ＜１．００μｍ
であることが好ましい。０．０１μｍより小さいと過剰に増粘して第２の重合性単量体混合液のハンドリング性が低下し、５．００μｍより大きいと、離型剤がトナー粒子中に存在しにくくなり好ましくない。
The volume average particle diameter D of the colorant in the second polymerizable monomer mixture is 0.01 μm <D <5.00 μm.
More preferably, 0.01 μm <D <1.00 μm
It is preferable that If it is smaller than 0.01 μm, the viscosity is excessively increased and the handling property of the second polymerizable monomer mixture is lowered, and if it is larger than 5.00 μm, the coloring power is lowered.
The volume average particle diameter D of the release agent in the second polymerizable monomer mixture is 0.01 μm <D <5.00 μm.
More preferably, 0.01 μm <D <1.00 μm
It is preferable that If it is smaller than 0.01 μm, the viscosity is excessively increased and the handling property of the second polymerizable monomer mixture is lowered, and if it is larger than 5.00 μm, the release agent is less likely to be present in the toner particles. .
また、離型剤の融点（離型剤のＤＳＣ吸熱曲線における最大吸熱ピークに対応するピーク温度）が９０℃以上で離型剤を混合液中で微粉砕し混合液中に離型剤を微分散する場合に、上記分散機は好ましい。 Further, when the melting point of the release agent (peak temperature corresponding to the maximum endothermic peak in the DSC endothermic curve of the release agent) is 90 ° C. or higher, the release agent is finely pulverized in the mixed solution, and the release agent is finely mixed in the mixed solution. In the case of dispersion, the above disperser is preferable.
また、融点が９０℃以上で離型剤に加えて、融点が前記離型剤の融点９０℃よりも低い融点を有する第２の離型剤が添加剤として含まれることが好ましい。得られるトナー粒子を有するトナーの転写材への低温定着性が著しく改善され、耐高温オフセット性の改善と合わせて、定着温度領域が非常に広くなるので好ましい。 In addition to the release agent having a melting point of 90 ° C. or higher, a second release agent having a melting point lower than the melting point 90 ° C. of the release agent is preferably included as an additive. The low temperature fixability of the toner having toner particles obtained to the transfer material is remarkably improved, and this is preferable because the fixing temperature range becomes very wide in combination with the improvement of the high temperature offset resistance.
本発明のトナー粒子の製造方法は、乳化凝集法といわれるトナー粒子の製造方法にも適用できる。乳化凝集法によるトナー粒子の製造方法は、特開平１０−３０１３３３号公報、特開２０００−８１７２１号公報（対応米国特許第６０８０５１９号明細書）に提案されている。本発明においては、水又は界面活性剤を溶解している水系媒体に着色剤をプレ分散して第１の混合液を調製し、第１の混合液を微分散機に導入して着色剤を微分散して第２の混合液を調製する。次に、第２の分散媒体として樹脂微粒子分散液（ｒｅｓｉｎ ｆｉｎｅ ｐａｒｔｉｃｌｅ ｄｉｓｐｅｒｓｉｏｎ）を第２の混合液に添加し、着色剤及び樹脂微粒子を凝集させることにより着色剤が良好にトナー粒子中に微分散されており、トナー粒子間で着色剤の含有比率のばらつきの少ないトナー粒子を得ることができる。 The method for producing toner particles of the present invention can also be applied to a method for producing toner particles called an emulsion aggregation method. A method for producing toner particles by the emulsion aggregation method is proposed in JP-A-10-301333 and JP-A-2000-81721 (corresponding US Pat. No. 6,080,519). In the present invention, a colorant is pre-dispersed in an aqueous medium in which water or a surfactant is dissolved to prepare a first mixed liquid, and the first mixed liquid is introduced into a fine disperser to add the colorant. A second mixture is prepared by finely dispersing. Next, a resin fine particle dispersion (resin fine particle dispersion) is added to the second mixed liquid as a second dispersion medium, and the colorant and the resin fine particles are aggregated, whereby the colorant is finely dispersed in the toner particles. Thus, it is possible to obtain toner particles with little variation in the content ratio of the colorant among the toner particles.
次に、造粒工程について説明する。 Next, the granulation process will be described.
メカニカルシールに用いられている原理を利用して、第１処理リングを第２処理リングが押圧するように第１処理リングと第２処理リング間の受圧面を設定した後、ポンプの如き機械により該重合性単量体組成物及び該水系分散媒体に掛けられた所定の圧力を利用して、第１処理リング及び第２処理リングを離反させる。この結果、第１処理リングと第２処理リングとの間に微小な膜厚の流体膜を形成することができる。そして、造粒機に設けられた回転駆動機構により、第１処理リングを第２処理リングに対して相対的に回転させることにより、両処理リング間の微小間隔内で大きなせん断力を該重合性単量体組成物及び該水系分散媒体に付与することができる。 Using the principle used for the mechanical seal, after setting the pressure-receiving surface between the first processing ring and the second processing ring so that the second processing ring presses the first processing ring, The first treatment ring and the second treatment ring are separated using a predetermined pressure applied to the polymerizable monomer composition and the aqueous dispersion medium. As a result, a fluid film having a minute thickness can be formed between the first processing ring and the second processing ring. Then, by rotating the first treatment ring relative to the second treatment ring by a rotational drive mechanism provided in the granulator, a large shearing force is generated within the minute interval between both treatment rings. It can be applied to the monomer composition and the aqueous dispersion medium.
その結果、従来得ることのできなかった精度の高い均質な造粒作用を短時間で実現することが可能である。該重合性単量体組成物及び該水系分散媒体に対して、両処理リング間を通過する際、瞬時に一定の微小隙間で大きなせん断力が与えられるものであり、従来の装置では困難であった造粒効果を瞬時にかつ連続的に達成できる。 As a result, it is possible to achieve a highly accurate and uniform granulation action that could not be obtained in a short time. When the polymerizable monomer composition and the aqueous dispersion medium pass between both treatment rings, a large shearing force is instantaneously given with a small minute gap, which is difficult with a conventional apparatus. The granulation effect can be achieved instantaneously and continuously.
該造粒工程を経由して得られたトナー粒子は、従来の装置で製造したものに比べ粒度分布がシャープであり、分級工程を省略できるかもしくは分級工程を経由しても、トナー粒子の収率が上がる。 The toner particles obtained through the granulation step have a sharper particle size distribution than those produced by conventional devices, and the toner particles can be collected even if the classification step can be omitted or passed through the classification step. The rate goes up.
また、造粒機に、第１処理リング及び第２処理リングの少なくとも一方の微振動やアライメントを緩衝する緩衝機構が造粒機に備えられていることが好ましい。このように、緩衝機構を備えたフローティング構造を用いることにより、芯振れなどのアライメントを吸収し、接触による磨耗を排除又は抑制することができる。 Moreover, it is preferable that the granulator is equipped with the buffer mechanism which buffers the fine vibration and alignment of at least one of a 1st process ring and a 2nd process ring. Thus, by using a floating structure provided with a buffer mechanism, alignment such as runout can be absorbed and wear due to contact can be eliminated or suppressed.
また、造粒機に、第１処理リングと第２処理リングとの間の最大間隔を規定し、該最大間隔より大きい両処理リングの離反を抑止する離反抑止部が造粒機に備えられていることが好ましい。このため、第１処理リングと第２処理リングとの間の隙間が必要以上に広がることを防止し、均一な分散により造粒処理をより確実且つ円滑に行うことができる。 Further, the granulator is provided with a separation preventing portion that regulates a maximum distance between the first processing ring and the second processing ring and suppresses separation of both processing rings larger than the maximum distance. Preferably it is. For this reason, it is possible to prevent the gap between the first processing ring and the second processing ring from spreading more than necessary, and to perform the granulation process more reliably and smoothly by uniform dispersion.
また、造粒機に、第１処理リングと第２処理リングとの間の最小間隔を規定し、該最小間隔より小さい両処理リングの近接を抑制する近接抑止部が造粒機に備えられていることが好ましい。これによって、第１処理リングと第２処理リングとの間の隙間が必要以上に狭まることを防止し、均一な分散により造粒処理をより確実且つ円滑に行うことができる。 Also, the granulator is provided with a proximity deterring unit that regulates a minimum distance between the first processing ring and the second processing ring and suppresses the proximity of both processing rings smaller than the minimum distance. Preferably it is. Thereby, it is possible to prevent the gap between the first processing ring and the second processing ring from being narrowed more than necessary, and to perform the granulation processing more reliably and smoothly by uniform dispersion.
また、第１処理リングと第２処理リングの一方或いは双方の温度を調整する、温度調整用のジャケットを備えられていることが好ましい。このような温度調整用のジャケットにて、第１処理リング及び第２処理リングの一方或いは双方を、造粒処理を行うのに適した温度に調温することを可能として、より効率良くまた、精度の高い造粒作用を可能とした。 Moreover, it is preferable that a temperature adjusting jacket for adjusting the temperature of one or both of the first processing ring and the second processing ring is provided. With such a temperature adjustment jacket, it is possible to adjust the temperature of one or both of the first treatment ring and the second treatment ring to a temperature suitable for the granulation treatment, more efficiently, Enables highly accurate granulation.
また、第１処理リングと第２処理リングの一方或いは双方の少なくとも一部は、鏡面加工されていることが好ましい。具体的には、
０．０１μｍ＜Ｒａ＜０．５０μｍ
が好ましく、更に好ましくは、
０．０２μｍ＜Ｒａ＜０．３０μｍ
が好ましい。
Moreover, it is preferable that at least a part of one or both of the first processing ring and the second processing ring is mirror-finished. In particular,
0.01 μm <Ra <0.50 μm
Is more preferable,
0.02 μm <Ra <0.30 μm
Is preferred.
０．０１μｍより小さいと加工費用が高く、一般的に用いるには好ましくない。また、０．５０μｍより大きいと接面性が悪化して前期したメカニカルシール原理が作用せず、ポンプ等で圧力をかけても所定圧力が得られない。結果として前記リングの適正な離反が得られず好ましくない。このような鏡面加工にて、第１処理リング及び第２処理リング間における造粒処理をより高精度に行うことを可能とする。 If it is smaller than 0.01 μm, the processing cost is high and it is not preferable for general use. On the other hand, if it is larger than 0.50 μm, the surface contact property deteriorates and the mechanical seal principle described above does not work, and even if a pressure is applied by a pump or the like, a predetermined pressure cannot be obtained. As a result, an appropriate separation of the ring cannot be obtained, which is not preferable. With such mirror finishing, the granulation process between the first processing ring and the second processing ring can be performed with higher accuracy.
また、第１処理リングの最外周辺部周速が１０ｍ／ｓ〜１００ｍ／ｓであることが好ましい。１０ｍ／ｓより小さいと必要なせん断力が得られず、得られるトナーの粒度分布がブロードになる。また１００ｍ／ｓより大きいと過剰な遠心力が生じて装置安定性に問題が生じる。 Moreover, it is preferable that the outermost peripheral part peripheral speed of a 1st process ring is 10 m / s-100 m / s. If it is less than 10 m / s, the required shearing force cannot be obtained, and the particle size distribution of the obtained toner becomes broad. On the other hand, if it is higher than 100 m / s, excessive centrifugal force is generated, causing a problem in apparatus stability.
また、前記第１処理リング及び前記第２処理リングの一方或いは双方に凹部を備えたものであり、第１処理リングの回転によって第２処理リングを第１処理リングから離間させることが好ましい。 Moreover, it is preferable that one or both of the first processing ring and the second processing ring have a recess, and the second processing ring is separated from the first processing ring by the rotation of the first processing ring.
このように第１処理リング又は第２処理リング或いはその双方に凹部を形成することにより、回転時凹部に動圧が発生することにより、両処理用面に離反力が作用して非接触で回転しながら確実に流体膜を形成することが可能となる。また、凹部の形成により撹拌能力を高めて、より効率的な造粒処理を可能とする。この結果、瞬時に高効率な造粒作用を生じることが可能となる。 By forming the recesses in the first processing ring and / or the second processing ring in this manner, dynamic pressure is generated in the recesses during rotation, so that a separation force acts on both processing surfaces to rotate without contact. However, it is possible to reliably form a fluid film. In addition, the formation of the recesses increases the stirring ability and enables more efficient granulation. As a result, it becomes possible to produce a highly efficient granulating action instantly.
また、造粒工程中の第１処理リングと第２処理リングとの間隙を調整するために第２処理リングに
１ｋＰａ＜Ｐ＜８００ｋＰａ
の背圧Ｐを負荷することが好ましい。１ｋＰａより小さいと造粒工程中、回転する第１処理リングにより生じた遠心力により、装置から過剰に被造粒液が排出されるため、所定の造粒（微粒化）を得られず好ましくない。また８００ｋＰａより大きいと被造粒液が過剰に発熱して被処理液に悪影響を及ぼすため好ましくない。このように上記範囲内で背圧を負荷することにより被造粒液の排出量と微粒化度合いを適正にすることができる。
Also, in order to adjust the gap between the first treatment ring and the second treatment ring during the granulation process, the second treatment ring has 1 kPa <P <800 kPa.
It is preferable to apply a back pressure P of. If the pressure is less than 1 kPa, the granulated liquid is excessively discharged from the apparatus due to the centrifugal force generated by the rotating first processing ring during the granulation step, so that predetermined granulation (atomization) cannot be obtained, which is not preferable. . On the other hand, when the pressure is higher than 800 kPa, the granulated liquid generates excessive heat and adversely affects the liquid to be treated. In this way, by applying the back pressure within the above range, the discharged amount of the granulated liquid and the degree of atomization can be made appropriate.
また、分散相となる重合性単量体組成物と、連続相となる水系分散媒体とを、各々独立した槽に保持し、かつそれぞれ独立した経路を通して、両者を所定の制御された比率で造粒機に供給し、水系分散媒体中に所望の大きさの重合性単量体組成物の微粒子を得た後、微粒子中の重合性単量体の重合反応を行うことが好ましい。このように連続的に重合性単量体組成物の造粒を行うことにより、製造費の抑制が可能となる。 In addition, the polymerizable monomer composition serving as the dispersed phase and the aqueous dispersion medium serving as the continuous phase are held in independent tanks, and both are prepared at a predetermined controlled ratio through independent paths. It is preferable to carry out a polymerization reaction of the polymerizable monomer in the fine particles after being supplied to a granulator and obtaining fine particles of a polymerizable monomer composition having a desired size in an aqueous dispersion medium. By continuously granulating the polymerizable monomer composition in this way, the production cost can be suppressed.
撹拌翼を備えた撹拌槽中で重合性単量体組成物を水系分散媒体中に予備分散させ予備分散液を得た後、該予備分散液を造粒機に供給し、所望の大きさの重合性単量体組成物の微粒子を得るために造粒して後、微粒子中の重合性単量体の重合反応を行うことが好ましい。さらに前記造粒機を通過した造粒液を、所望の大きさの重合性単量体組成物の微粒子の粒度分布を得るために前記撹拌槽に戻すことが好ましく、このように予備分散させた後、循環処理することにより、更に高効率な造粒をおこなうことも可能である。 After preliminarily dispersing the polymerizable monomer composition in an aqueous dispersion medium in a stirring tank equipped with a stirring blade to obtain a preliminary dispersion, the preliminary dispersion is supplied to a granulator, and a desired size is obtained. It is preferable to carry out a polymerization reaction of the polymerizable monomer in the fine particles after granulation in order to obtain fine particles of the polymerizable monomer composition. Furthermore, it is preferable to return the granulation liquid that has passed through the granulator to the stirring tank in order to obtain a particle size distribution of the fine particles of the polymerizable monomer composition having a desired size, and thus predispersed in this way. After that, it is possible to perform more efficient granulation by circulating treatment.
本発明に用いる分散機又は／及び造粒機を組み込んだシステムの一例を図１乃至図４に示し、本発明に用いる分散機又は／及び造粒機の一例を図５乃至図７に示す。
これらは、一例を示したものであり、限定するものではない。
An example of a system incorporating a disperser or / and a granulator used in the present invention is shown in FIGS. 1 to 4, and an example of a disperser or / and a granulator used in the present invention is shown in FIGS.
These are merely examples and are not limiting.
図５は、本発明に係る装置の一部切欠縦断面図である。図６は、図５に示す分散機又は造粒機の要部略縦断面図である。図５及び図６に示すように、この分散機又は造粒機は、第１ホルダ１１と、第１ホルダ１１の前方（上方）に配置された第２ホルダ２１と、第２ホルダ２１と共に第１ホルダ１１を覆うケース３と、混合液又は被造粒液を本装置に供給するポンプの如き供給機構Ｐと、接面圧付与機構４とを備える。第１ホルダ１１には、第１処理リング１０と、回転軸５０が設けられている。第１処理リング１０（メイティングリング）は、金属製の環状体（図７に示す）であり、鏡面加工された第１処理面１を有している。回転軸５０は、第１ホルダ１１の中心にボルトの如き固定具５１にて固定されており、その端部が電動機の如き回転駆動装置５（回転駆動機構）と接続され、回転駆動装置５の駆動力を第１ホルダ１１に伝えて、該第１ホルダ１１を回転させる。第１処理リング１０は、回転軸５０と同心に第１ホルダ１１前部（上部）に取付けられ、回転軸５０の回転にて、第１ホルダ１１と一体となって回転する。第１処理面１は、第１ホルダ１１から露出して、第２ホルダ２１側に対向している。この第１処理面１は、研磨やラッピングやポリッシングによる鏡面加工を施すのが好ましい。第１処理リング１０の材質は、セラミックや焼結金属、耐磨耗鋼、その他金属に硬化処理を施したものや、硬質材のライニングやコーティング、メッキの如き施工したものを使用するのが好ましい。特に回転するため、軽量な素材にて第１処理リング１０を形成するのが好ましい。ケース３は、排出部３２を備えた有底の容器であり、その内部空間３０に、上記の第１ホルダ１１を収容している。
FIG. 5 is a partially cutaway longitudinal sectional view of the apparatus according to the present invention. FIG. 6 is a schematic vertical sectional view of an essential part of the disperser or granulator shown in FIG. As shown in FIGS. 5 and 6, the disperser or the granulator includes a first holder 11, a
第２ホルダ２１には、第２処理リング２０と、混合液又は被造粒液の導入部２２と、接面圧力付与機構４とが設けられている。第２処理リング２０（コンプレッションリング）は、金属製の環状体であり、固定されており、鏡面加工された第２処理面２と、第２処理面２の内側に位置して当該第２処理面２に隣接する受圧面２３（以下、離反用調整面２３と呼ぶ。）とを有している。図示の通り、この離反用調整面２３は、傾斜面で形成されている。第２処理面２に施す鏡面加工は、第１処理面１と同様の方法が採用される。また、第２処理リング２０の素材についても、第１処理リング１０と同様のものが採用される。離反用調整面２３は、環状の第２処理リング２０の内周面と隣接する。
The
接面圧力付与機構４は、第１処理面１に対して第２処理面２を、圧接又は近接した状態に押圧するものであり、流体圧力（ポンプの如き供給機構により生じる混合液又は被造粒液への圧力）により、両処理面１，２間を離反させる力との均衡によって、薄い流体膜を発生させる。言い換えれば、薄い流体膜は両処理用面１，２の間隔を微小間隔に保っている。
The contact surface
具体的には、この実施の形態において接面圧力付与機構４は、収容部４１と、収容部４１の奥（最深部）に設けられたスプリング受用部４２と、スプリング４３と、エア導入部４４とにて構成されている。
Specifically, in this embodiment, the contact surface
但し、接面圧力付与機構４は、収容部４１と、スプリング受容部４２と、スプリング４３と、エア導入部４４の少なくとも、何れか１つを備えるものであればよい。
However, the contact surface
収容部４１は、収容部４１内の第２処理リング２０の位置を深く或いは浅く（上下に）変位することが可能なように、第２処理リング２０が設置されている。スプリング４３の一端は、スプリング受容部４２の奥に当接し、スプリング４３の他端は、収容部４２内の第２処理リング２０の前部（上部）と当接する。図５において、スプリング４３は、一つしか描かれていないが、複数のスプリングにて、第２の処理リング２０の各部を押圧するのが好ましい。スプリング４３の数を増すことによって、より均等な押圧力を第２処理リング２０に与えることができるからである。従って、第２ホルダ２１については、スプリング４３が数本から数十本（より好ましくは、４乃至２０本）取り付けられていることが好ましい。
The housing part 41 is provided with the
図５において、上記の通りエア導入部４４から、加圧された空気の如き加圧ガスを収容部４１内に導入することを可能としている。このような空気の如き加圧ガスの導入により、収容部４１と第２処理リング２０との間を加圧室として、スプリング４３と共に、空気圧を押圧力として第２処理リング２０に与えることができる。従って、エア導入部４４から導入する空気圧を調整することにより、運転中においても第１処理面１に対する第２処理面２の接面圧力を調整することが可能である。空気圧を利用するエア導入部の代わりに、油圧の如き他の流体圧を利用してもよい。
In FIG. 5, as described above, a pressurized gas such as pressurized air can be introduced into the accommodating portion 41 from the
接面圧力付与機構４は、上記の押圧力（接面圧力）の一部を供給し調整する他、変位調整機構と、緩衝機構とを兼ねている。詳しくは、接面圧力付与機構４は、変位調整機構として、始動時や運転中の軸方向への伸びや磨耗による軸方向変位にも、空気圧調整によって追従し、当初の押圧力を維持できる。また、接面圧力付与機構４は、上記の通り、第２処理リング２０を変位可能に保持するフローティング機構を採用することによって、微振動や回転アライメントの緩衝機構としても機能するのである。
The contact surface
また、接面圧力付与機構４は、収容部４１内における第２処理リング２０の上部と、収容部４１の最上部との間に余裕があっても、スプリング４３が第１処理面１と第２処理面２との間の隙間の幅の上限を規定する。接面圧力付与機構４は、第１処理面１と第２処理面２の規定を超える離反を抑止する離反抑止部として機能する。
Further, even if there is a margin between the upper portion of the
また、第１処理面１と第２処理面２とが当接していなくても、スプリング４３が第１処理面１と第２処理面２との間の隙間の幅の下限を規定する。第１処理面１と第２処理面２の規定未満の近接を抑止する近接抑止部として機能する。
Even if the first processing surface 1 and the second processing surface 2 are not in contact with each other, the
このような分散装置及び造粒装置としては、例えば、エムテクニック株式会社製のクレアエスエスファイブ（ラビーミル）が挙げられる。 As such a dispersing device and a granulating device, for example, Claire S Five (Laby Mill) manufactured by M Technique Co., Ltd. may be mentioned.
本発明にかかる装置を前記した分散機として使用した場合について更に詳細に説明する。図１に示すトナー粒子製造システムにおいて、図示していないプレ分散工程で分散媒体（例えば、重合性単量体）に着色剤又は離型剤又はそれらの混合物をプレ分散させて調製した第１の重合性単量体混合液を分散工程６１に導入して前記分散機を使用して着色剤、離型剤又はそれらの混合物を分散媒体（例えば、重合性単量体）に微分散して第２の重合性単量体混合液を調製する。溶解工程６２において、第２の重合性単量体混合液に必要により一種以上の添加剤を加え、造粒工程６３において第２の重合性単量体混合液の造粒を行い、重合工程６４において重合性単量体混合液の粒子中又は重合性単量体組成物の粒子中の重合性単量体を重合してトナー粒子を得る。その後、後工程６５において得られたトナー粒子からトナーを得る。分散工程６１において、あらかじめ所定の分量に調整された第１の重合性単量体混合液が供給機構Ｐから一定の送圧を受けて、密閉されたケース３の内部空間へ、導入部２２を介して導入される。但し、第１の重合性単量体混合液は、複数の経路から導入されても良く、液体及び固体をそれぞれ別経路で導入しても良い。他方、回転駆動装置５（回転駆動機構）によって、第１処理リング１０が回転する。これにより、第１処理面１は第２処理面２とは微小間隔を保った状態で相対的に回転する。ケース３の内部空間に導入された第１の重合性単量体混合液は、微小間隔を保った第１処理面１は第２処理面２との間で、流体膜となり、第１処理面１の回転により第２処理面２との間での強力なせん断を受け、着色剤、離型剤又はそれらの混合物の所望の分散をおこなった第２の重合性単量体混合液が得られる。得られた第２の重合性単量体混合液は、排出部３２から排出され次工程である溶解工程に送られる。その後は、特公昭３６−１０２３１号公報、特開昭５９−５３８５６公報又は特開昭５９−６１８４２公報に記載されている懸濁重合方法を用いて直接トナー粒子を生成する。
The case where the apparatus according to the present invention is used as the disperser will be described in more detail. In the toner particle manufacturing system shown in FIG. 1, a first prepared by pre-dispersing a colorant, a release agent, or a mixture thereof in a dispersion medium (for example, a polymerizable monomer) in a pre-dispersion step (not shown). A polymerizable monomer mixture is introduced into the
また、着色剤と離型剤を別々の分散機で処理した場合のトナー粒子の製造システム例を図２に示す。図２において、図示していないプレ分散工程で着色剤がプレ分散された第１の混合液が分散工程６１ｂに導入され、分散工程６１ｂは、重合性単量体に少なくとも着色剤を所定の粒径に微粒状に分散した着色剤を有する第２の重合性単量体混合液ｂを得る工程である。図示していないプレ分散工程で離型剤がプレ分散された第１の混合液が分散工程６１ａに導入され、分散工程６１ａは、重合性単量体に少なくとも離型剤を分散して微粒状の離型剤を有する第２の単量体混合液ａを調製する工程であり、分散工程６１ａ及び分散工程６１ｂで得られた複数の第２の重合性単量体混合物ａ及びｂに溶解工程６２において、少なくとも一種の添加剤を加え重合性単量体組成物を調製し、造粒工程６３において水系分散媒体中で重合性単量体組成物の造粒を行い、重合工程６４において重合性単量体組成物の粒子中の重合性単量体の重合を行いトナー粒子を得る。その後、後工程６５において得られたトナー粒子からトナーを得る。
Further, FIG. 2 shows an example of a toner particle manufacturing system when the colorant and the release agent are processed by separate dispersers. In FIG. 2, the first mixed liquid in which the colorant is pre-dispersed in a pre-dispersion step (not shown) is introduced into the dispersion step 61b, and the dispersion step 61b includes at least a predetermined amount of the colorant in the polymerizable monomer. This is a step of obtaining a second polymerizable monomer mixed solution b having a colorant finely dispersed in the diameter. The first mixed liquid in which the release agent is pre-dispersed in a pre-dispersion step (not shown) is introduced into the
このトナー粒子の製造システム例では分散工程を２工程に分けて示しているが、これに限定するものではなく、本発明に係る装置が分散工程６１に使用されていれば良い。
In this toner particle manufacturing system example, the dispersion step is shown as being divided into two steps. However, the present invention is not limited to this, and the apparatus according to the present invention may be used in the
次に、本発明にかかる装置を造粒機として使用した場合について更に詳細に説明する。図３に示すシステム内で、分散工程６１において微粒状の着色剤又は離型剤又はそれらの混合物を含有する重合性単量体混合物を得た後、溶解工程６２において重合性単量体混合物に少なくとも一種の添加剤を加えて重合性単量体組成物を得る。一方、水系分散媒体製造工程６６では所望の水系分散媒体を得た後、本発明に係る装置が設置された造粒工程６３に該重合性単量体組成物及び水系分散媒体を供給機構Ｐにより所定の比率で造粒装置へ導入される。他方、回転駆動装置５（回転駆動機構）によって、第１処理リング１０が回転する。これにより、第１処理面１は第２処理面２とは、微小間隔を保った状態で相対的に回転する。ケース３の内部空間に導入された重合性単量体組成物及び水系分散媒体は、微小間隔を保った第１処理面１と第２処理面２と間で流体膜となり、第１処理用１の回転により第２処理用２との間で強力なせん断を受け、重合性単量体組成物は水系分散媒体中で所望の粒子径に微粒化される。得られた重合性単量体組成物の微粒子は、その後、水系分散媒体中の分散剤の効果により安定的な微粒子となり、これらの微粒子を含んだスラリーは、排出部３２から排出され次工程である重合工程に送られる。その後は、特公昭３６−１０２３１号公報、特開昭５９−５３８５６公報、特開昭５９−６１８４２公報に述べられている懸濁重合方法を用いて直接トナー粒子を生成する。
Next, the case where the apparatus according to the present invention is used as a granulator will be described in more detail. In the system shown in FIG. 3, after obtaining a polymerizable monomer mixture containing a finely divided colorant or mold release agent or a mixture thereof in the dispersing
また、図４のトナー粒子の製造システム例に示すように、プレ造粒工程６７において、撹拌翼を持った容器中で水系分散媒体に重合性単量体組成物をあらかじめ簡易撹拌した後、本発明に係る造粒装置を使用する造粒工程６３に、該重合性単量体組成物及び水系分散媒体を供給機構Ｐにより供給してもよい。装置の排出部３２から排出されたスラリーを更にプレ造粒工程６７に導入して循環処理しても良い。図４のトナー粒子の製造システム例においても、重合性単量体組成物の所望の粒子径が得られた後、次工程である重合工程に送られる。その後は、特公昭３６−１０２３１号公報、特開昭５９−５３８５６公報、特開昭５９−６１８４２公報に述べられている懸濁重合方法を用いて直接トナー粒子を生成する。
Further, as shown in the example of the toner particle production system in FIG. 4, in the
また、溶解工程６２、重合工程６４、水系分散媒体製造工程６７において、使用する撹拌機としては容器内全体を均一に撹拌できる装置が好ましい。例えば、撹拌機として、パドル翼、三枚後退翼、アンカー翼、より好ましくはフルゾーン翼（神鋼パンテック社製）、マックスブレンド翼（住友重機械工業社製）、サンメラー翼（三菱重工業社製）、Ｈｉ−Ｆミキサー翼（総研化学社製）、ベンドリーフ翼（八光産業社製）、ディゾルバ翼（エムテクニック社製）が挙げられる。
In the dissolution step 62, the polymerization step 64, and the aqueous dispersion
また、得られるトナー粒子は、コア／シェル構造を持たせ、シェル部分が重合により形成され、定着性と耐ブロッキング性を両立させるトナー粒子が好ましい。このようなトナー粒子製造の場合、各トナー粒子中にそれぞれ離型剤をほぼ同じ割合で存在させることが重要であり、離型剤の分散性のコントロール及び造粒時の粒度分布制御は重要となる。本発明の製造方法では、他のコロイドミルやロールミルでは得られない離型剤の分散性を得られるし、水系分散媒体中で造粒時に液状の重合性単量体組成物の粒子の粒度分布をシャープにすることができるために、各トナー粒子中にそれぞれ離型剤をほぼ同じ割合で存在させることができる。 The obtained toner particles are preferably toner particles having a core / shell structure, the shell portion is formed by polymerization, and having both fixability and blocking resistance. In the production of such toner particles, it is important that a release agent is present in each toner particle at approximately the same ratio, and it is important to control the dispersibility of the release agent and control the particle size distribution during granulation. Become. In the production method of the present invention, dispersibility of a release agent that cannot be obtained by other colloid mills and roll mills can be obtained, and the particle size distribution of liquid polymerizable monomer composition particles during granulation in an aqueous dispersion medium. Therefore, the release agent can be present in each toner particle at substantially the same ratio.
コア部の主たる成分としては離型剤が好ましく、ＡＳＴＭ Ｄ３４１８−８に準拠し測定されたＤＳＣ曲線において、融点（吸熱曲線の最大吸熱ピークのピーク温度）が、４０〜１５０℃を示す化合物が良い。融点が４０℃未満であると、離型剤の自己凝集力が弱くなり、結果としてトナー像を加熱加圧定着する際の耐高温オフセット性が弱くなり好ましくない。一方、離型剤の径融点が１５０℃を超えると、トナーの定着温度が高くなり好ましくない。また、最大吸熱ピーク温度が高いと、造粒中に離型剤が析出しやすいので好ましくない。また、前記した如く、低温定着性と耐高温オフセットを両立させ、低温定着性と耐高温オフセットとを機能分離させるためには低融点の離型剤と高融点の離型剤の複数の離型剤をもちいることが好ましい。低融点の離型剤としては、融点が４０℃以上乃至９０℃未満の離型剤が好ましく、高融点の離型剤としては、融点が９０℃乃至１５０℃の離型剤が好ましい。本製造方法の温度範囲では溶解しない離型剤は、特に本発明に係る分散機で重合性単量体に微粉砕及び分散することが好ましい。 As the main component of the core part, a release agent is preferable, and a compound having a melting point (peak temperature of the maximum endothermic peak of the endothermic curve) of 40 to 150 ° C. in the DSC curve measured according to ASTM D3418-8 is preferable. . If the melting point is less than 40 ° C., the self-cohesive force of the release agent becomes weak, and as a result, the high temperature offset resistance at the time of fixing the toner image by heating and pressurization becomes weak. On the other hand, when the diameter melting point of the release agent exceeds 150 ° C., the fixing temperature of the toner becomes high, which is not preferable. Moreover, when the maximum endothermic peak temperature is high, the release agent is likely to precipitate during granulation, which is not preferable. Further, as described above, in order to achieve both low temperature fixability and high temperature resistant offset, and to separate the functions of low temperature fixability and high temperature resistant offset, a plurality of mold release agents of a low melting point and a high melting point release agent are used. It is preferable to use an agent. As the low melting point release agent, a release agent having a melting point of 40 ° C. or more to less than 90 ° C. is preferable, and as the high melting point release agent, a release agent having a melting point of 90 ° C. to 150 ° C. is preferable. The release agent that does not dissolve in the temperature range of the present production method is preferably pulverized and dispersed in the polymerizable monomer by the disperser according to the present invention.
本発明において離型剤の融点の測定には、例えば、パーキンエレマー社製ＤＳＣ−７を用いる。装置検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の融点を用い、熱量の補正についてはインジウムの融解熱を用いる。サンプルはアルミニウム製パンを用い対照用に空パンをセットし、昇温速度１０℃／ｍｉｎ．で測定をする。 In the present invention, for example, DSC-7 manufactured by Perkin Elmer is used for measuring the melting point of the release agent. The temperature correction of the device detection unit uses the melting points of indium and zinc, and the correction of heat uses the heat of fusion of indium. As the sample, an aluminum pan was used, an empty pan was set as a control, and the heating rate was 10 ° C./min. Measure with.
離型剤としては種々のワックスを用いることがでる。ワックスとしては、低分子量ポリエチレン、ポリオレフィン共重合物、ポリオレフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックスの如き脂肪族炭化水素系ワックスが挙げられる。 Various waxes can be used as the release agent. Examples of the wax include aliphatic hydrocarbon waxes such as low molecular weight polyethylene, polyolefin copolymer, polyolefin wax, microcrystalline wax, paraffin wax, and Fischer-Tropsch wax.
更に、酸化ポリエチレンワックスの如き脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物；又は、それらのブロック共重合物；キャンデリラワックス、カルナバワックス、木ろう、ホホバろうの如き植物系ワックス；みつろう、ラノリン、鯨ろうの如き動物系ワックス；オゾケライト、セレシン、ペトロラクタムの如き鉱物系ワックス；モンタン酸エステルワックス、カスターワックスの如き脂肪族エステルを主成分とするワックス類；脱酸カルナバワックスの如き脂肪族エステルを一部又は全部を脱酸化したワックスの如き官能基を有するワックスが挙げられる。 Furthermore, oxides of aliphatic hydrocarbon waxes such as oxidized polyethylene wax; or block copolymers thereof; plant waxes such as candelilla wax, carnauba wax, wood wax, jojoba wax; beeswax, lanolin, whale wax Animal waxes such as: Mineral waxes such as ozokerite, ceresin and petrolactam; Waxes based on aliphatic esters such as montanic acid ester wax and castor wax; and some aliphatic esters such as deoxidized carnauba wax Or the wax which has a functional group like the wax which deoxidized all is mentioned.
更に、パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸、または更に長鎖のアルキル基を有する長鎖アルキルカルボン酸類の如き飽和直鎖脂肪酸；ブラシジン酸、エレオステアリン酸、バリナリン酸の如き不飽和脂肪酸；ステアリルアルコール、エイコシルアルコール、ベヘニルアルコール、カウナビルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコール、または更に長鎖のアルキル基を有するアルキルアルコールの如き飽和アルコール；ソルビトールの如き多価アルコール；リノール酸アミド、オレイン酸アミド、ラウリン酸アミドの如き脂肪族アミド；メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミドの如き飽和脂肪族ビスアミド；エチレンビスオレイン酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルセバシン酸アミドの如き不飽和脂肪酸アミド類；ｍ−キシレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジステアリルイソフタル酸アミドの如き芳香族系ビスアミド；ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウムの如き脂肪族金属塩（一般に金属石けんといわれているもの）；ベヘニン酸モノグリセリドの如き脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物；植物性油脂を水素添加することによって得られるヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物の如きワックスが挙げられる。 Further, saturated linear fatty acids such as palmitic acid, stearic acid, montanic acid, or long-chain alkyl carboxylic acids having a long-chain alkyl group; unsaturated fatty acids such as brassic acid, eleostearic acid, valinalic acid; stearyl alcohol Saturated alcohols such as eicosyl alcohol, behenyl alcohol, cunavir alcohol, seryl alcohol, melyl alcohol, or alkyl alcohol having a long chain alkyl group; polyhydric alcohols such as sorbitol; linoleic acid amide, oleic acid amide, lauric acid Aliphatic amides such as acid amides; saturated aliphatic bisamides such as methylene bisstearic acid amide, ethylene biscapric acid amides, ethylene bislauric acid amides, hexamethylene bisstearic acid amides; Unsaturated fatty acid amides such as inamide, hexamethylenebisoleic acid amide, N, N′-dioleyl adipic acid amide, N, N′-dioleyl sebacic acid amide; m-xylene bisstearic acid amide, N, Aromatic bisamides such as N'-distearylisophthalamide; aliphatic metal salts such as calcium stearate, calcium laurate, zinc stearate and magnesium stearate (commonly referred to as metal soap); such as behenic acid monoglyceride Examples include partially esterified products of fatty acids and polyhydric alcohols; waxes such as methyl ester compounds having hydroxyl groups obtained by hydrogenating vegetable oils and fats.
ビニルモノマーでグラフトされたワックスとしては、脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンやアクリル酸の如きビニル系モノマーを用いてグラフト化させたワックスが挙げられる。 Examples of the wax grafted with a vinyl monomer include a wax obtained by grafting an aliphatic hydrocarbon wax with a vinyl monomer such as styrene or acrylic acid.
好ましいワックスとしては、オレフィンを高圧下でラジカル重合したポリオレフィン；高分子量ポリオレフィン重合時に得られる低分子量副生成物を精製したポリオレフィン；低圧下でチーグラー触媒、メタロセン触媒の如き触媒を用いて重合したポリオレフィン；放射線、電磁波又は光を利用して重合したポリオレフィン；パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス；ジントール法、ヒドロコール法又はアーゲ法により合成される合成炭化水素ワックス；炭素数一個の化合物をモノマーとする合成ワックス；水酸基、カルボキシル基又はエステル基の如き官能基を有する炭化水素系ワックス；炭化水素系ワックスと官能基を有する炭化水素系ワックスとの混合物；これらのワックスを母体としてスチレン、マレイン酸エステル、アクリレート、メタクリレート、無水マレイン酸の如きビニルモノマーでグラフト変性したワックスが挙げられる。 Preferred waxes include polyolefins obtained by radical polymerization of olefins under high pressure; polyolefins obtained by purifying low molecular weight by-products obtained during polymerization of high molecular weight polyolefins; polyolefins polymerized using a catalyst such as a Ziegler catalyst or a metallocene catalyst under low pressure; Polyolefins polymerized using radiation, electromagnetic waves, or light; paraffin wax, microcrystalline wax, Fischer-Tropsch wax; synthetic hydrocarbon wax synthesized by the Gintor method, Hydrocol method or Age method; Monomer of a compound having one carbon atom Synthetic waxes; Hydrocarbon waxes having functional groups such as hydroxyl groups, carboxyl groups or ester groups; mixtures of hydrocarbon waxes and hydrocarbon waxes having functional groups; Styrene, maleic acid ester, acrylate, methacrylate, graft-modified wax with such vinyl monomers of maleic acid.
また、これらのワックスを、プレス発汗法、溶剤法、再結晶法、真空蒸留法、超臨界ガス抽出法又は融液晶析法を用いて分子量分布をシャープにしたものや、低分子量固形脂肪酸、低分子量固形アルコール、低分子量固形化合物、その他の不純物を除去したものも好ましく用いられる。 In addition, these waxes have a sharp molecular weight distribution using a press perspiration method, a solvent method, a recrystallization method, a vacuum distillation method, a supercritical gas extraction method or a melt liquid crystal deposition method, a low molecular weight solid fatty acid, a low A molecular weight solid alcohol, a low molecular weight solid compound, and other impurities are preferably used.
また、離型剤はトナー粒子中へ５〜３０質量％添加することが好ましい。５質量％未満の添加では良好なトナーの定着性及び耐オフセット性が得られにくく、また、３０質量％を超える場合は、重合法による製造においても造粒時にトナー粒子同士の合一が起き易く、粒度分布の広いトナー粒子が生成し易い。 The release agent is preferably added to the toner particles in an amount of 5 to 30% by mass. Addition of less than 5% by weight makes it difficult to obtain good toner fixability and anti-offset properties, and if it exceeds 30% by weight, toner particles tend to coalesce during granulation even in the production by polymerization. Therefore, toner particles having a wide particle size distribution are likely to be generated.
離型剤をトナー粒子に内包化せしめる方法としては、水系媒体中での材料の極性を主要な重合性単量体より離型剤の方を小さく設定し、更に少量の極性の大きな樹脂又は単量体を添加せしめることで、離型剤を樹脂で被覆したコア／シェル構造を有するトナー粒子を得ることが出来る。トナー粒子の粒度分布の制御や平均粒径の制御は、難水溶性の無機塩や保護コロイド作用をする分散安定剤の種類や添加量を変える方法や、造粒工程中に設置された装置の運転条件又は水系媒体中での固形分濃度を制御することにより所定の粒度分布で所定の平均粒径のトナー粒子を得ることが出来る。 In order to encapsulate the release agent in the toner particles, the polarity of the material in the aqueous medium is set to be smaller than that of the main polymerizable monomer, and a small amount of a resin having a large polarity or a single polarity. By adding a monomer, toner particles having a core / shell structure in which a release agent is coated with a resin can be obtained. Control of the particle size distribution and average particle size of the toner particles can be achieved by changing the type and amount of the poorly water-soluble inorganic salt and the dispersion stabilizer that acts as a protective colloid, as well as the equipment installed during the granulation process. By controlling the operating conditions or the solid content concentration in the aqueous medium, toner particles having a predetermined average particle diameter with a predetermined particle size distribution can be obtained.
本発明において用いられる重合性単量体としては、スチレン；ｏ（ｍ−、ｐ−）−メチルスチレン、ｍ（ｐ−）−エチルスチレンの如きスチレン系単量体；（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸ドデシル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸ベヘニル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ジメチルアミノエチル、（メタ）アクリル酸ジエチルアミノエチルの如き（メタ）アクリル酸エステル系単量体；ブタジエン、イソプレン、シクロヘキセン、（メタ）アクリロニトリル、アクリル酸アミドの如きエン系単量体が用いられる。これらの重合性単量体は単独で、又は、混合して使用される。 Examples of the polymerizable monomer used in the present invention include styrene; styrenic monomers such as o (m-, p-)-methylstyrene and m (p-)-ethylstyrene; methyl (meth) acrylate, Ethyl (meth) acrylate, propyl (meth) acrylate, butyl (meth) acrylate, octyl (meth) acrylate, dodecyl (meth) acrylate, stearyl (meth) acrylate, behenyl (meth) acrylate, ( (Meth) acrylic acid ester monomers such as 2-ethylhexyl (meth) acrylate, dimethylaminoethyl (meth) acrylate, diethylaminoethyl (meth) acrylate; butadiene, isoprene, cyclohexene, (meth) acrylonitrile, acrylic acid An ene monomer such as amide is used. These polymerizable monomers are used alone or in combination.
これらは、一般的には出版物ポリマーハンドブック第２版ＩＩＩ−Ｐ１３９〜１９２（ＪｏｈｎＷｉｌｅｙ ＆ Ｓｏｎｓ社製）に記載の理論ガラス転移温度（Ｔｇ）が、４０〜８０℃を示す様に重合性単量体を適宜混合して用いられる。理論ガラス転移温度が４０℃未満の場合には、トナーの保存安定性やトナーの耐久性が低下しやすく、一方、８０℃を超える場合は定着温度が上昇する。特にフルカラートナーの場合においては各色トナーの混色性が低下しやすく、更にＯＨＰ画像の透明性が低下しやすい。 These are generally polymerizable monomers such that the theoretical glass transition temperature (Tg) described in the publication Polymer Handbook 2nd edition III-P139-192 (John Wiley & Sons) is 40-80 ° C. It is used by mixing the body appropriately. When the theoretical glass transition temperature is less than 40 ° C., the storage stability of the toner and the durability of the toner are liable to decrease, whereas when it exceeds 80 ° C., the fixing temperature increases. In particular, in the case of a full color toner, the color mixing property of each color toner tends to be lowered, and the transparency of the OHP image tends to be lowered.
コア／シェル構造を有するトナー粒子のシェル（外殻樹脂）の分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定することができる。具体的なＧＰＣの測定方法としては、予めトナー又はトナー粒子をソックスレー抽出器を用い、トルエン溶剤で２０時間抽出を行った後、ロータリーエバポレーターでトルエンを留去せしめ、更に離型剤は溶解するが、外殻樹脂は溶解し得ない有機溶剤（例えば、クロロホルム等）を加えて十分洗浄を行った後、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）に可溶した溶液をポア径が０．３μｍの耐溶剤性メンブランフィルターで濾過したサンプルを、ウォーターズ社製１５０Ｃを用い、カラム構成は昭和電工製Ａ−８０１、８０２、８０３、８０４、８０５、８０６及び８０７を連結し、標準ポリスチレン樹脂の検量線を用い分子量分布を測定し得る。外殻樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、５，０００〜１，０００，０００が好ましく、重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）の比（Ｍｗ／Ｍｎ）は、２〜１００、好ましくは４〜１００を示す外殻樹脂が良い。 The molecular weight of the shell (outer shell resin) of toner particles having a core / shell structure can be measured by gel permeation chromatography (GPC). As a specific GPC measurement method, toner or toner particles are previously extracted with a Soxhlet extractor with a toluene solvent for 20 hours, then toluene is distilled off with a rotary evaporator, and the release agent is further dissolved. After adding an organic solvent that cannot dissolve the outer shell resin (for example, chloroform) and thoroughly washing it, the solution soluble in tetrahydrofuran (THF) was filtered with a solvent-resistant membrane filter having a pore diameter of 0.3 μm. The filtered sample was 150C manufactured by Waters Co., and the column configuration was A-801, 802, 803, 804, 805, 806 and 807 manufactured by Showa Denko, and the molecular weight distribution was measured using a standard polystyrene resin calibration curve. obtain. The number average molecular weight (Mn) of the outer shell resin is preferably 5,000 to 1,000,000, and the ratio (Mw / Mn) of the weight average molecular weight (Mw) to the number average molecular weight (Mn) is 2 to 100, Outer shell resin showing 4 to 100 is preferable.
本発明においては、コア／シェル構造を有するトナー粒子を製造する場合、外殻樹脂中に離型剤を内包化せしめるために、外殻樹脂の他に更に極性樹脂を添加せしめることが特に好ましい。本発明に用いられる極性樹脂としては、スチレンと（メタ）アクリル酸の共重合体、マレイン酸共重合体、飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂が好ましく用いられる。該極性樹脂は、外殻樹脂又は単量体と反応し得る不飽和基を分子中に含まないものが特に好ましい。反応性の不飽和基を有する極性樹脂を含む場合においては、外殻樹脂層を形成する単量体と極性樹脂との間に架橋反応が起き、高分子量成分及び／又はＴＨＦ不溶成分が生成し、フルカラー用トナーとしては高分子量になり、フルカラー用トナーとしては好ましくない。 In the present invention, when producing toner particles having a core / shell structure, it is particularly preferable to add a polar resin in addition to the outer shell resin in order to encapsulate the release agent in the outer shell resin. As the polar resin used in the present invention, a copolymer of styrene and (meth) acrylic acid, a maleic acid copolymer, a saturated polyester resin, and an epoxy resin are preferably used. The polar resin is particularly preferably one containing no unsaturated group capable of reacting with the outer shell resin or monomer in the molecule. When a polar resin having a reactive unsaturated group is included, a crosslinking reaction occurs between the monomer forming the outer shell resin layer and the polar resin, and a high molecular weight component and / or a THF insoluble component is generated. The full color toner has a high molecular weight and is not preferable as a full color toner.
また、本発明においては、トナー粒子の表面に更に最外殻樹脂層を設けてもよい。最外殻樹脂層のガラス転移温度は、耐ブロッキング性の更なる向上のために外殻樹脂層のガラス転移温度よりも高くし、更に定着性を損なわない程度に架橋されていることが好ましい。また、該最外殻樹脂層には帯電性向上のために極性樹脂や荷電制御剤が含有されても良い。 In the present invention, an outermost resin layer may be further provided on the surface of the toner particles. The glass transition temperature of the outermost shell resin layer is preferably higher than the glass transition temperature of the outer shell resin layer in order to further improve the blocking resistance and further crosslinked to such an extent that the fixability is not impaired. Further, the outermost shell resin layer may contain a polar resin or a charge control agent in order to improve chargeability.
上記最外殻層を設ける方法としては、特に限定されるものではないが、例えば、以下の様な方法が挙げられる。
（１）重合反応後半、又は終了後、必要に応じて、極性樹脂、荷電制御剤、架橋剤を溶解又は分散したモノマーを、トナー粒子が存在する水系媒体中に添加し、トナー粒子に吸着させ、重合開始剤を添加して重合を行う方法。
（２）必要に応じて、極性樹脂、荷電制御剤、架橋剤を含有したモノマーで形成されている乳化重合粒子又はソープフリー重合粒子をトナー粒子が存在する水系媒体中に添加し、トナー粒子表面に凝集させ、更には必要に応じて熱により固着させる方法。
（３）必要に応じて、極性樹脂、荷電制御剤、架橋剤等を含有したモノマーで形成されている乳化重合粒子又はソープフリー重合粒子を乾式で機械的にトナー粒子表面に固着させる方法。
The method for providing the outermost shell layer is not particularly limited, and examples thereof include the following methods.
(1) In the latter half of the polymerization reaction or after completion, if necessary, a monomer in which a polar resin, a charge control agent, and a crosslinking agent are dissolved or dispersed is added to an aqueous medium in which toner particles are present and adsorbed on the toner particles. A method of polymerizing by adding a polymerization initiator.
(2) If necessary, emulsion polymer particles or soap-free polymer particles formed of a monomer containing a polar resin, a charge control agent, and a crosslinking agent are added to an aqueous medium in which toner particles are present, and the toner particle surface A method of agglomerating the resin into a glass, and further fixing with heat if necessary.
(3) A method in which emulsion-polymerized particles or soap-free polymerized particles formed of a monomer containing a polar resin, a charge control agent, a cross-linking agent, and the like are mechanically fixed to the toner particle surface in a dry manner, if necessary.
本発明に用いられる着色剤は、黒色着色剤としてカーボンブラック、黒色有機顔料又は磁性体が使用される。非磁性の黒色トナー粒子の場合は、着色剤としてカーボンブラックを使用するのが好ましい。 In the colorant used in the present invention, carbon black, a black organic pigment, or a magnetic material is used as a black colorant. In the case of non-magnetic black toner particles, it is preferable to use carbon black as a colorant.
黒色着色剤として磁性体を使用する場合は、以下に挙げるような磁性体を使用することができる。この場合、磁性トナー粒子に含まれる磁性体としては、マグネタイト、マグヘマイト、フェライトの如き酸化鉄、及び他の金属酸化物を含む酸化鉄；Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような金属、或いは、これらの金属とＡｌ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｐｂ、Ｍｇ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｚｎ、Ｓｂ、Ｂｅ、Ｂｉ、Ｃｄ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｓｅ、Ｔｉ、Ｗ、Ｖのような金属との合金、及びこれらの混合物が挙げられる。 When a magnetic material is used as the black colorant, the following magnetic materials can be used. In this case, the magnetic material contained in the magnetic toner particles includes iron oxides such as magnetite, maghemite and ferrite, and iron oxides including other metal oxides; metals such as Fe, Co and Ni, or these metals. And alloys of Al, Co, Cu, Pb, Mg, Ni, Sn, Zn, Sb, Be, Bi, Cd, Ca, Mn, Se, Ti, W, V, and mixtures thereof. It is done.
具体的には、磁性体としては、四三酸化鉄（Ｆｅ３Ｏ４）、三二酸化鉄（γ−Ｆｅ２Ｏ３）、酸化鉄亜鉛（ＺｎＦｅ２Ｏ４）、酸化鉄イットリウム（Ｙ３Ｆｅ５Ｏ１２）、酸化鉄カドミウム（ＣｄＦｅ２Ｏ４）、酸化鉄ガドリニウム（Ｇｄ３Ｆｅ５Ｏ１２）、酸化鉄銅（ＣｕＦｅ２Ｏ４）、酸化鉄鉛（ＰｂＦｅ１２Ｏ１９）、酸化鉄ニッケル（ＮｉＦｅ２Ｏ４）、酸化鉄ニオジム（ＮｄＦｅ２Ｏ３）、酸化鉄バリウム（ＢａＦｅ１２Ｏ１９）、酸化鉄マグネシウム（ＭｇＦｅ２Ｏ４）、酸化鉄ランタン（ＬａＦｅＯ３）、鉄粉（Ｆｅ）、コバルト粉（Ｃｏ）、ニッケル粉（Ｎｉ）が挙げられる。上述した磁性体を単独で或いは二種以上組み合わせて使用しても良い。 Specifically, as the magnetic substance, iron tetroxide (Fe3O4), iron sesquioxide (γ-Fe2O3), zinc oxide (ZnFe2O4), iron yttrium oxide (Y3Fe5O12), iron cadmium oxide (CdFe2O4), iron oxide Gadolinium (Gd3Fe5O12), iron oxide copper (CuFe2O4), iron oxide lead (PbFe12O19), nickel oxide (NiFe2O4), iron niobium oxide (NdFe2O3), iron barium oxide (BaFe12O19), iron magnesium oxide (MgFe2O4), iron lanthanum oxide (LaFeO3), iron powder (Fe), cobalt powder (Co), nickel powder (Ni). You may use the magnetic body mentioned above individually or in combination of 2 or more types.
これら磁性体の形状としては、八面体、六面体、球状、針状、鱗片状があるが、八面体、六面体、球状等の異方性の少ないものが画像濃度を高める点で好ましい。 The shapes of these magnetic materials include octahedrons, hexahedrons, spheres, needles, and scales, but those having less anisotropy such as octahedrons, hexahedrons, and spheres are preferable in terms of increasing the image density.
このように黒色着色剤として磁性体を用いた場合には、他の非磁性の着色剤と異なり、重合性単量体又は樹脂１００質量部に対し４０〜１５０質量部用いらる。磁性体の表面が疎水化処理されていることが好ましい。 Thus, when a magnetic material is used as the black colorant, it is used in an amount of 40 to 150 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the polymerizable monomer or resin, unlike other nonmagnetic colorants. It is preferable that the surface of the magnetic material is hydrophobized.
磁性体の粒子表面を疎水化する際、水系媒体中で、磁性体の粒子を一次粒径となるよう分散しつつカップリング剤を加水分解しながら表面処理する方法を用いると、磁性体粒子の表面が均一、かつ、適度に疎水化処理されるため特に好ましい。この水中又は水系媒体中での疎水化処理方法は気相中で乾式処理する方法よりも、磁性体粒子同士の合一が生じにくく、また疎水化処理による磁性体粒子間の帯電反発作用が働き、磁性体粒子はほぼ一次粒子の状態で表面処理される。 When hydrophobizing the particle surface of the magnetic substance, the surface of the magnetic substance particle is hydrolyzed in a water-based medium while the coupling agent is hydrolyzed while dispersing the magnetic substance particles to a primary particle size. The surface is particularly preferable because it is uniform and is appropriately hydrophobized. This hydrophobization method in water or in an aqueous medium is less likely to cause coalescence between magnetic particles than the dry treatment method in the gas phase, and the repulsive action between the magnetic particles due to the hydrophobization treatment works. The magnetic particles are surface-treated in a state of almost primary particles.
カップリング剤を水系媒体中で加水分解しながら磁性体粒子表面を処理する方法は、クロロシラン類やシラザン類のようにガスを発生するようなカップリング剤を使用する必要もなく、さらに、これまで気相中では磁性体粒子同士が合一しやすくて、良好な処理が困難であった高粘性のカップリング剤も使用できるようになり、疎水化の効果を上げることができる。 The method of treating the surface of magnetic particles while hydrolyzing the coupling agent in an aqueous medium does not require the use of a coupling agent that generates a gas, such as chlorosilanes and silazanes. In the gas phase, the magnetic particles can be easily combined with each other, and a highly viscous coupling agent that has been difficult to be processed can be used.
着色剤として磁性体の粒子を用いた場合、表面処理において使用できるカップリング剤としては、例えば、シランカップリング剤、チタンカップリング剤が挙げられる。より好ましく用いられるのはシランカップリング剤であり、一般式
ＲｍＳｉＹｎ
［式中、Ｒはアルコオキシ基を示し、ｍは１〜３の整数を示し、Ｙはアルキル基、ビニル基、グリシドキシ基、メタクリル基の如き炭化水素基を示し、ｎは１〜３の整数を示す。］で示されるものである。例えばビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリス（βメトキシエトキシ）シラン、β−（３，４エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−フェニル−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ｎ−ブチルトリメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、トリメチルメトキシシラン、ヒドロキシプロピリトリメトキシシラン、ｎ−ヘキサデシルトリメトキシシラン、ｎ−オクタデシルトリメトキシシランを挙げることができる。
When magnetic particles are used as the colorant, examples of the coupling agent that can be used in the surface treatment include a silane coupling agent and a titanium coupling agent. More preferably used is a silane coupling agent having the general formula RmSiYn
[Wherein, R represents an alkoxy group, m represents an integer of 1 to 3, Y represents a hydrocarbon group such as an alkyl group, a vinyl group, a glycidoxy group, or a methacryl group, and n represents an integer of 1 to 3. Show. ]. For example, vinyltrimethoxysilane, vinyltriethoxysilane, vinyltris (βmethoxyethoxy) silane, β- (3,4-epoxycyclohexyl) ethyltrimethoxysilane, γ-glycidoxypropyltrimethoxysilane, γ-glycidoxypropylmethyl Diethoxysilane, γ-aminopropyltriethoxysilane, N-phenyl-γ-aminopropyltrimethoxysilane, γ-methacryloxypropyltrimethoxysilane, vinyltriacetoxysilane, methyltrimethoxysilane, dimethyldimethoxysilane, phenyltrimethoxy Silane, diphenyldimethoxysilane, methyltriethoxysilane, dimethyldiethoxysilane, phenyltriethoxysilane, diphenyldiethoxysilane, n-butyltrimethoxysilane, isobutyl Le trimethoxysilane, trimethyl methoxysilane, hydroxypropyl Ritori silane, n- hexadecyl trimethoxy silane, can be mentioned n- octadecyl trimethoxysilane.
この中で、磁性体の分散性の向上には、２重結合を有するシランカップリング剤を用いることが好ましく、フェニルトリメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシランがより好ましい。これは、特に懸濁重合を行う場合、２重結合を有するカップリング剤で処理すると、磁性体と重合性単量体とのなじみが良好になる為であると考えられ、トナー粒子中での磁性体の分散性が良好なものとなる。 Among them, it is preferable to use a silane coupling agent having a double bond to improve the dispersibility of the magnetic substance, such as phenyltrimethoxysilane, γ-methacryloxypropyltrimethoxysilane, γ-glycidoxypropyltrimethyl. Methoxysilane is more preferred. This is thought to be due to the better compatibility between the magnetic substance and the polymerizable monomer, particularly when the suspension polymerization is performed with a coupling agent having a double bond. The dispersibility of the magnetic material is good.
イエロー着色剤としては、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アンスラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、アリルアミド化合物に代表される化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、１３、１４、１５、１７、６２、７４、８３、９３、９４、９５、９７、１０９、１１０、１１１、１２０、１２７、１２８、１２９、１４７、１６８、１７４、１７６、１８０、１８１、１９１が好適に用いられる。 As the yellow colorant, compounds represented by condensed azo compounds, isoindolinone compounds, anthraquinone compounds, azo metal complexes, methine compounds, and allylamide compounds are used. Specifically, C.I. I. Pigment Yellow 12, 13, 14, 15, 17, 62, 74, 83, 93, 94, 95, 97, 109, 110, 111, 120, 127, 128, 129, 147, 168, 174, 176, 180, 181 and 191 are preferably used.
マゼンタ着色剤としては、縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アンスラキノン、キナクドリン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２３、４８：２、４８：３、４８：４、５７：１、８１：１、１４４、１４６、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、２５４が好ましい。 As the magenta colorant, condensed azo compounds, diketopyrrolopyrrole compounds, anthraquinones, quinacdrine compounds, basic dye lake compounds, naphthol compounds, benzimidazolone compounds, thioindigo compounds, and perylene compounds are used. Specifically, C.I. I. Pigment Red 2, 3, 5, 6, 7, 23, 48: 2, 48: 3, 48: 4, 57: 1, 81: 1, 144, 146, 166, 169, 177, 184, 185, 202, 206, 220, 221, 254 are preferred.
シアン着色剤としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体、アンスラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物などが利用できる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２、６６が好適に用いられる。 As the cyan colorant, copper phthalocyanine compounds and derivatives thereof, anthraquinone compounds, basic dye lake compounds, and the like can be used. Specifically, C.I. I. Pigment Blue 1, 7, 15, 15: 1, 15: 2, 15: 3, 15: 4, 60, 62, 66 are preferably used.
着色剤は、カラートナーの場合、色相角、彩度、明度、耐候性、ＯＨＰ透明性、トナー粒子中への分散性の点から選択される。非磁性の着色剤の添加量は、重合性単量体又は樹脂１００質量部に対し１〜２０質量部添加して用いられる。 In the case of a color toner, the colorant is selected from the viewpoints of hue angle, saturation, brightness, weather resistance, OHP transparency, and dispersibility in toner particles. The addition amount of the nonmagnetic colorant is used by adding 1 to 20 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the polymerizable monomer or resin.
本発明に用いられる荷電制御剤としては、公知のものを利用することが出来る。カラートナーの場合は、特に、無色でトナーの帯電スピードが速く且つ一定の帯電量を安定して維持することが出来る荷電制御剤が好ましい。更に、重合阻害性が無く水系媒体への可溶化物の無い荷電制御剤が特に好ましい。ネガ系荷電制御剤としてサリチル酸、ジアルキルサリチル酸、ナフトエ酸、ダイカルボン酸の金属化合物；スルホン酸又は／及びカルボン酸を側鎖に持つ高分子型化合物、ホウ素化合物、尿素化合物、ケイ素化合物、カリークスアレーンが挙げられる。ポジ系荷電制御剤として四級アンモニウム塩、該四級アンモニウム塩を側鎖に有する高分子型化合物、グアニジン化合物、イミダゾール化合物が挙げられる。 A well-known thing can be utilized as a charge control agent used for this invention. In the case of a color toner, a charge control agent that is colorless, has a high toner charging speed, and can stably maintain a constant charge amount is particularly preferable. Furthermore, a charge control agent having no polymerization inhibition and no solubilized product in an aqueous medium is particularly preferred. Salicylic acid, dialkylsalicylic acid, naphthoic acid, dicarboxylic acid metal compounds as negative charge control agents; polymeric compounds having sulfonic acid or / and carboxylic acid in the side chain, boron compounds, urea compounds, silicon compounds, calixarene Is mentioned. Examples of the positive charge control agent include a quaternary ammonium salt, a polymer compound having the quaternary ammonium salt in the side chain, a guanidine compound, and an imidazole compound.
荷電制御剤は重合性単量体又は樹脂１００質量部に対し０．５〜１０質量部使用するのが好ましい。本発明においては荷電制御剤の添加は必須ではなく、二成分現像方法のトナーの場合においては、キャリアとトナーとの摩擦帯電を利用し、非磁性一成分現像方法においては、ブレードコーティングブレード部材やスリーブ部材とトナーとの摩擦帯電を積極的に利用することで、トナー粒子中に必ずしも荷電制御剤を含む必要はない。 The charge control agent is preferably used in an amount of 0.5 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the polymerizable monomer or resin. In the present invention, the addition of a charge control agent is not essential. In the case of toner of the two-component development method, friction charging between the carrier and the toner is used. In the non-magnetic one-component development method, a blade coating blade member or By actively utilizing frictional charging between the sleeve member and the toner, it is not always necessary to include a charge control agent in the toner particles.
本発明で使用される重合開始剤として、２，２’−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリルの如きアゾ系又はジアゾ系重合開始剤；ベンゾイルペルオキシド、メチルエチルケトンペルオキシド、ジイソプロピルペルオキシカーボネート、クメンヒドロペルオキシド、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキシド、ラウロイルペルオキシド、ｔ−ブチルパーオキシルジエチルヘキサネート、ｔ−ブチルペルオキシピバレートの如き過酸化物系重合開始剤が挙げられる。重合開始剤の添加量は、目的とする重合度により変化するが一般的には重合性単量体に対し０．５〜２０質量％、好ましくは０．５〜５質量％用いられる。重合開始剤の種類は、重合方法により若干異なるが、１０時間半減期温度を参考に、単独又は混合して使用される。 As a polymerization initiator used in the present invention, 2,2′-azobis- (2,4-dimethylvaleronitrile), 2,2′-azobisisobutyronitrile, 1,1′-azobis (cyclohexane-1) -Carbonitrile), 2,2′-azobis-4-methoxy-2,4-dimethylvaleronitrile, azo or diazo polymerization initiators such as azobisisobutyronitrile; benzoyl peroxide, methyl ethyl ketone peroxide, diisopropyl peroxycarbonate And peroxide polymerization initiators such as cumene hydroperoxide, 2,4-dichlorobenzoyl peroxide, lauroyl peroxide, t-butylperoxyl diethylhexanate, and t-butylperoxypivalate. Although the addition amount of a polymerization initiator changes with the target degree of polymerization, generally it is 0.5-20 mass% with respect to a polymerizable monomer, Preferably it is 0.5-5 mass%. The kind of the polymerization initiator is slightly different depending on the polymerization method, but is used alone or in combination with reference to the 10-hour half-life temperature.
また、重合度を制御するために、公知の架橋剤、連鎖移動剤、重合禁止剤を更に添加しても良い。 In order to control the degree of polymerization, a known crosslinking agent, chain transfer agent, or polymerization inhibitor may be further added.
架橋剤として、芳香族ジビニル化合物として、ジビニルべンゼン、ジビニルナフタレンが挙げられ；アルキル鎖で結ばれたジアクリレート化合物として、エチレングリコールジアクリレート、１，３−ブチレングリコールジアクリレート、１，４−ブタンジオールジアクリレート、１，５−ペンタンジオールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート及び以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたものが挙げられ；エーテル結合を含むアルキル鎖で結ばれたジアクリレート化合物類としては、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコール＃４００ジアクリレート、ポリエチレングリコール＃６００ジアクリレート、ジプロピレングリコールジアクリレート及び以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたものが挙げられ；芳香族基及びエーテル結合を含む鎖で結ばれたジアクリレート化合物類として、ポリオキシエチレン（２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンジアクリレート、ポリオキシエチレン（４）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンジアクリレート及び以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたものが挙げられ；ポリエステル型ジアクリレート類として、商品名ＭＡＮＤＡ（日本化薬）が挙げられる。 Examples of cross-linking agents include aromatic divinyl compounds such as divinylbenzene and divinylnaphthalene; diacrylate compounds linked by alkyl chains such as ethylene glycol diacrylate, 1,3-butylene glycol diacrylate, and 1,4-butane. Examples include diol diacrylate, 1,5-pentanediol diacrylate, 1,6-hexanediol diacrylate, neopentyl glycol diacrylate, and those obtained by replacing acrylate of the above compound with methacrylate; The bound diacrylate compounds include diethylene glycol diacrylate, triethylene glycol diacrylate, tetraethylene glycol diacrylate, and polyethylene glycol # 400 diacrylate. Polyethylene glycol # 600 diacrylate, dipropylene glycol diacrylate, and those obtained by replacing acrylates of the above compounds with methacrylate; polyoxyethylene as diacrylate compounds linked by a chain containing an aromatic group and an ether bond (2) -2,2-bis (4-hydroxyphenyl) propane diacrylate, polyoxyethylene (4) -2,2-bis (4-hydroxyphenyl) propane diacrylate and acrylates of the above compounds are replaced with methacrylate Examples of polyester-type diacrylates include trade name MANDA (Nippon Kayaku).
多官能の架橋剤としては、ペンタエリスリトールトリアクリレート、トリメチロールエタントリアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、オリゴエステルアクリレート及び以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたもの；トリアリルシアヌレート、トリアリルトリメリテートが挙げられる。 As polyfunctional cross-linking agents, pentaerythritol triacrylate, trimethylol ethane triacrylate, trimethylol propane triacrylate, tetramethylol methane tetraacrylate, oligoester acrylate and acrylates of the above compounds are replaced by methacrylate; triallylcia Examples include nurate and triallyl trimellitate.
トナー粒子の製造方法として懸濁重合方法を利用する場合には、用いる分散安定剤として、リン酸三カルシウム、ヒドロキシアパタイト、リン酸マグネシウム、リン酸アルミニウム、リン酸亜鉛、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、メタケイ酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、ベントナイト、シリカ、アルミナの如き無機分散安定剤が挙げられる。有機系分散安定剤としては、ポリビニルアルコール、ゼラチン、メチルセルロース、メチルヒドロキシプロピルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩、デンプンが挙げられる。本発明のトナー粒子の製造方法においては、有機揮発性成分の除去工程ではトナー粒子の凝集を防止するために無機分散安定剤が好ましい。これら分散安定剤は、重合性単量体１００質量部に対して０．２〜１０．０質量部を使用することが好ましい。 When a suspension polymerization method is used as a method for producing toner particles, as a dispersion stabilizer to be used, tricalcium phosphate, hydroxyapatite, magnesium phosphate, aluminum phosphate, zinc phosphate, calcium carbonate, magnesium carbonate, water Examples thereof include inorganic dispersion stabilizers such as calcium oxide, magnesium hydroxide, aluminum hydroxide, calcium metasilicate, calcium sulfate, barium sulfate, bentonite, silica, and alumina. Examples of the organic dispersion stabilizer include polyvinyl alcohol, gelatin, methyl cellulose, methyl hydroxypropyl cellulose, ethyl cellulose, sodium salt of carboxymethyl cellulose, and starch. In the method for producing toner particles of the present invention, an inorganic dispersion stabilizer is preferred in order to prevent toner particles from aggregating in the organic volatile component removal step. These dispersion stabilizers are preferably used in an amount of 0.2 to 10.0 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the polymerizable monomer.
水又は水系媒体は、重合性単量体１００質量部に対して３００〜３０００質量部使用するのが良い。 Water or an aqueous medium is preferably used in an amount of 300 to 3000 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the polymerizable monomer.
分散安定剤は、市販のものをそのまま用いてもよいが、細かい均一な粒度を有する分散安定剤を得るために、水中又は水系媒体中にて高速撹拌下にて該無機分散安定剤を生成させることも好ましい方法である。例えば、リン酸三カルシウム又はヒドロキシアパタイトの場合、高速撹拌下において、リン酸ナトリウム水溶液と塩化カルシウム水溶液とを混合することで、懸濁重合方法に好ましい分散安定剤を得ることが出来る。また、これら分散安定剤の微細化のために０．００１〜０．１質量部の界面活性剤を併用してもよい。界面活性剤としては、市販のノニオン、アニオン、カチオン型の界面活性剤が挙げられる。例えば、ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウムが挙げられる。 A commercially available dispersion stabilizer may be used as it is, but in order to obtain a dispersion stabilizer having a fine uniform particle size, the inorganic dispersion stabilizer is generated under high-speed stirring in water or an aqueous medium. This is also a preferred method. For example, in the case of tricalcium phosphate or hydroxyapatite, a dispersion stabilizer preferable for the suspension polymerization method can be obtained by mixing an aqueous sodium phosphate solution and an aqueous calcium chloride solution under high-speed stirring. Moreover, you may use together 0.001-0.1 mass part surfactant for refinement | miniaturization of these dispersion stabilizers. Examples of the surfactant include commercially available nonionic, anionic, and cationic surfactants. Examples thereof include sodium dodecyl sulfate, sodium tetradecyl sulfate, sodium pentadecyl sulfate, sodium octyl sulfate, sodium oleate, sodium laurate, potassium stearate, and calcium oleate.
トナー粒子の外添剤としては、トナー粒子に外添した時の耐久性の点から、トナー粒子の重量平均径の１／１０以下の粒径であることが好ましい。外添剤の粒径とは、電子顕微鏡におけるトナー粒子の表面観察により求めた個数平均粒径を意味する。外添剤としては、例えば、以下の様なものが用いられる。 The external additive of the toner particles preferably has a particle size of 1/10 or less of the weight average diameter of the toner particles from the viewpoint of durability when externally added to the toner particles. The particle diameter of the external additive means the number average particle diameter obtained by observing the surface of the toner particles with an electron microscope. As the external additive, for example, the following are used.
金属酸化物（酸化アルミニウム、酸化チタン、チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、酸化マグネシウム、酸化クロム、酸化錫、酸化亜鉛等）、窒化物（窒化ケイ素等）、炭化物（炭化ケイ素等）、金属塩（硫酸カルシウム、硫酸バリウム、炭酸カルシウム等）、脂肪酸金属塩（ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等）、カーボンブラック、シリカ。これら外添剤は、トナー粒子１００質量部に対し、０．０１〜１０質量部が用いられ、好ましくは０．０５〜５質量部が用いられる。これら外添剤は、単独で用いても、また、複数併用してもよい。それぞれ、シランカップリング剤又は／及びシリコーンオイルで疎水化処理を行ったものがより好ましい。 Metal oxide (aluminum oxide, titanium oxide, strontium titanate, cerium oxide, magnesium oxide, chromium oxide, tin oxide, zinc oxide, etc.), nitride (silicon nitride, etc.), carbide (silicon carbide, etc.), metal salt (sulfuric acid) Calcium, barium sulfate, calcium carbonate, etc.), fatty acid metal salts (zinc stearate, calcium stearate, etc.), carbon black, silica. These external additives are used in an amount of 0.01 to 10 parts by weight, preferably 0.05 to 5 parts by weight, based on 100 parts by weight of toner particles. These external additives may be used alone or in combination. Those subjected to a hydrophobizing treatment with a silane coupling agent and / or silicone oil are more preferable.
トナーの粒度分布は種々の方法によって測定できるが、本発明においてはコールターカウンターを用いて行うことが好ましい。 The particle size distribution of the toner can be measured by various methods. In the present invention, it is preferable to use a Coulter counter.
測定装置としてはコールターカウンターマルチサイザーＩ型あるいはＩＩ型あるいはＩＩｅ型（コールター社製）を用い、個数平均分布、体積平均分布を出力するインターフェイス（日科機製）及び一般的なパーソナルコンピューターを接続し、特級又は１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を電解液として調製する。 Using Coulter Counter Multisizer Type I or Type II or Type IIe (manufactured by Coulter, Inc.) as a measuring device, connect an interface (manufactured by Nikkiki) that outputs number average distribution and volume average distribution and a general personal computer. A 1% NaCl aqueous solution is prepared as an electrolyte using special grade or first grade sodium chloride.
測定法としては前記電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加え、さらに測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、前記コールターカウンターマルチサイザーＩＩ型により、アパチャーとして１００μｍアパチャーを用いて、個数を基準として２〜４０μｍの粒子の粒度分布を測定して、それから各種値を求める。 As a measuring method, 0.1 to 5 ml of a surfactant (preferably alkylbenzene sulfonate) is added as a dispersant to 100 to 150 ml of the electrolytic aqueous solution, and 2 to 20 mg of a measurement sample is further added. The electrolyte in which the sample is suspended is subjected to a dispersion process for about 1 to 3 minutes with an ultrasonic disperser, and by using the Coulter Counter Multisizer II, a 100 μm aperture is used as an aperture, and particles having a size of 2 to 40 μm on the basis of the number are used. The particle size distribution is measured, and various values are obtained therefrom.
また上記個数分布における変動係数は下記式から算出される。 The coefficient of variation in the number distribution is calculated from the following equation.
変動係数（％）＝［Ｓ／Ｄ１］×１００
［式中、Ｓはトナー粒子の個数分布における標準偏差を示し、Ｄ１はトナー粒子の個数平均径（μｍ）を示す。］
以下に、他の評価方法について詳しく示す。
Coefficient of variation (%) = [S / D1] × 100
[Wherein S represents a standard deviation in the number distribution of toner particles, and D1 represents a number average diameter (μm) of toner particles. ]
Hereinafter, other evaluation methods will be described in detail.
離型剤の液中での粒度分布の測定方法
本発明の離型剤の分散評価においては、レーザー回折／散乱粒度分布測定装置ＬＡ−７２０（堀場製作所社製）を用い、以下の方法で体積平均径を測定して行った。
Method for Measuring Particle Size Distribution in Liquid of Release Agent In the evaluation of dispersion of the release agent of the present invention, laser diffraction / scattering particle size distribution measuring device LA-720 (manufactured by Horiba, Ltd.) is used, and volume is measured by the following method. The average diameter was measured.
まず測定時の分散媒体（液体）の調整として、バッチ式セルを用い、重合性単量体及び撹拌子（マグネットスターラー）をセル容積の７〜９割を満たす程度に投入した。 First, as a dispersion medium (liquid) at the time of measurement, a batch-type cell was used, and a polymerizable monomer and a stirrer (magnet stirrer) were charged so as to satisfy 70 to 90% of the cell volume.
一方、重合性単量体に一定の割合で離型剤を投入した後、３分間超音波照射を行い、作製した測定試料を前記分散媒の中へ離型剤濃度が７０〜９５％になるように投入して、体積平均径を測定した。この測定した離型剤の体積平均径が１μｍよりも小さいと図８に示すようにトナー粒子中で良好な分散性を示し、１〜４μｍであるとトナー中での分散が不安定となり、４μｍ超では、離型剤がトナー中に存在しなくなる。 On the other hand, after a release agent is introduced into the polymerizable monomer at a certain ratio, ultrasonic irradiation is performed for 3 minutes, and the concentration of the release agent is 70 to 95% into the dispersion medium. The volume average diameter was measured. When the measured volume average particle size of the release agent is smaller than 1 μm, good dispersibility in the toner particles is shown as shown in FIG. 8, and when it is 1 to 4 μm, the dispersion in the toner becomes unstable and becomes 4 μm. If it is higher, the release agent is not present in the toner.
トナー粒子中の離型剤分散状態の観察方法
本発明においてトナー粒子中の離型剤分散状態を評価する方法としてトナー粒子中の断層面を観察する方法で行った。具体的方法としては、常温硬化性のエポキシ樹脂中にトナーを十分分散させた後、温度４０℃の雰囲気中で２日間硬化させて得られた硬化物を、四三酸化ルテニウム、必要により四三酸化オスミウムを併用し染色を施した後、ダイヤモンド歯を備えたミクロトームを用い、薄片状のサンプルを切り出し透過電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いてトナー粒子の断層形態を観察する方法で行った。本発明においては、用いる低軟化点物質と外殻を構成する樹脂との若干の結晶化度の違いを利用して材料間のコントラストを付ける為に四三酸化ルテニウム染色法を用いることが好ましい。
Method for observing release agent dispersion state in toner particles In the present invention, as a method for evaluating the release agent dispersion state in toner particles, a method of observing a tomographic plane in the toner particles was used. As a specific method, a toner obtained by sufficiently dispersing toner in a room temperature curable epoxy resin and curing in an atmosphere at a temperature of 40 ° C. for 2 days is used as a ruthenium tetroxide, and if necessary, After dyeing together with osmium oxide, a microtome with diamond teeth was used to cut out a flaky sample and observe the tomographic morphology of the toner particles using a transmission electron microscope (TEM). In the present invention, it is preferable to use a ruthenium tetroxide dyeing method in order to provide a contrast between materials by utilizing a slight difference in crystallinity between the low softening point substance to be used and the resin constituting the outer shell.
着色剤の分散評価方法１
分散液（混合液）中の着色剤の分散状態については、分散液のグロス（光沢度）を測定することにより測定した。分散液のグロスは分散液をアート紙に均一に塗布し、十分に乾燥した後測定した。着色剤が良好に分散すると塗布表面に平滑さとつやが生まれグロス値が高くなる。逆に着色剤の分散が不良な場合、塗布表面に凹凸が残り、くすむことからグロス値が低くなる。グロス（光沢度）の測定には、日本電色社製ＶＧ−１０型光沢度計を用いた。測定にあたっては、定電圧装置により６Ｖにセットし、次いで投光角度、受光角度をそれぞれ６０°に合わせ、０点調整及び標準板を用い、標準設定の後に試料台の上に白紙を３枚重ね、その上に塗布試料を置き測定を行い、標示部に示される数値を％単位で読みとった。評価基準としては、グロス値が４０％以上であると良好な着色剤の分散性を示し、３５％以上４０％未満では若干画像に問題があるものの実用上問題がない着色剤の分散性を示し、３５％未満では着色剤の分散性が悪い。
Colorant dispersion evaluation method 1
The dispersion state of the colorant in the dispersion (mixture) was measured by measuring the gloss (glossiness) of the dispersion. The gloss of the dispersion was measured after the dispersion was uniformly applied to art paper and sufficiently dried. When the colorant is well dispersed, smoothness and gloss are generated on the coated surface and the gloss value is increased. On the contrary, when the dispersion of the colorant is poor, the unevenness remains on the coating surface, and the gloss value becomes low because it becomes dull. For measurement of gloss (glossiness), a VG-10 glossiness meter manufactured by Nippon Denshoku Co., Ltd. was used. For measurement, set the voltage to 6V with a constant voltage device, then adjust the light projection angle and light reception angle to 60 °, and use the zero point adjustment and standard plate. Then, the coated sample was placed on the surface and measured, and the numerical value shown on the marking portion was read in%. As the evaluation criteria, when the gloss value is 40% or more, good dispersibility of the colorant is shown, and when it is 35% or more and less than 40%, the dispersibility of the colorant which is slightly problematic in image but has no practical problem is shown. If it is less than 35%, the dispersibility of the colorant is poor.
着色剤の分散評価方法２
分散液（混合液）中の着色剤の分散状態についての別の評価方法として、レーザー回折／散乱粒度分布測定装置ＬＡ−７２０（堀場製作所社製）を用い、直接分散液中の直接分散液中の着色剤の体積平均径を測定して評価をおこなった。測定方法としてはバッチ式セル中に、分散液及び撹拌子（マグネットスターラー）をセル容積の７〜９割を満たす程度に投入して測定を行った。
Colorant dispersion evaluation method 2
As another evaluation method for the dispersion state of the colorant in the dispersion liquid (mixed liquid), a laser diffraction / scattering particle size distribution analyzer LA-720 (manufactured by Horiba, Ltd.) is used. In the direct dispersion liquid in the direct dispersion liquid The volume average diameter of the colorant was measured and evaluated. As a measuring method, the measurement was performed by introducing the dispersion and the stirring bar (magnet stirrer) into the batch type cell so as to satisfy 70 to 90% of the cell volume.
（実施例）
以下本発明を実施例によって具体的に説明する。
(Example)
Hereinafter, the present invention will be described specifically by way of examples.
実施例１
図１に示す分散工程に図５、図６（第１処理リング１０の直径は１００ｍｍ）に示す装置を用いて着色剤の分散工程をおこなった。まず、用意した容器にスチレン単量体６０質量部、マゼンタ着色剤（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２）８質量部及び負荷電制御剤（Ｅ−８８：サリチル酸アルミニウム化合物（オリエント化学工業社製））１質量部を入れ、スリーワンモーターでプレ分散して第１の混合液（第１の重合性単量体混合液）を調製した。
Example 1
The dispersion process shown in FIG. 1 was performed using the apparatus shown in FIGS. 5 and 6 (the diameter of the
次に図５、図６に示す第１処理リングの回転数を８０００ｒｐｍに設定して、エアー導入部４４に６００ｋＰａの圧縮空気を導入して第１処理リング１０と第２処理リング２０の間の面圧を調整した後、第１の混合液を前記容器から導入部２２を介して供給機構Ｐ（チューブポンプ）を用いて２００ｇ／ｍｉｎ（１２ｋｇ／ｈｒ）の流量で分散機に導入した。この時の回転駆動装置の電力を測定したところ１．５ｋＷであった。導入された混合液は第１処理面１と第２処理面間で生じる強力なせん断を受けた後、内部空間３０に放出されて、排出部３２より、装置外へ排出された。排出された着色剤が微分散されている第２の混合液Ａ（第２の重合性単量体混合液Ａ）を着色剤の分散評価方法１、分散評価方法２で評価したところグロス値４０％、体積平均径０．１μｍを得た。第２の混合液は、数秒以下の瞬時に調製された。混合液を調製するために、単位質量あたり、０．１３ｋＷｈ／ｋｇの動力が必要であった。
Next, the number of rotations of the first processing ring shown in FIGS. 5 and 6 is set to 8000 rpm, and 600 kPa of compressed air is introduced into the
実施例２
第１処理リングの回転数を１００００ｒｐｍに、エアー導入部４４に７００ｋＰａの圧縮空気を導入した以外は実施例１と同様にして着色剤が微分散されている第２の混合液（第２の重合性単量体混合液）を得た。この時の回転駆動装置の電力を測定したところ２．５ｋＷであった。得られた第２重合性単量体混合液のグロス値、体積平均径を測定したところ４８％、０．０７μｍであった。第２の混合液は、数秒以下の瞬時に調製された。混合液を調製するために、単位質量あたり、０．２１ｋＷｈ／ｋｇの動力が必要であった。
Example 2
The second liquid mixture (second polymerization) in which the colorant is finely dispersed in the same manner as in Example 1 except that the rotation speed of the first treatment ring is 10,000 rpm and the compressed air of 700 kPa is introduced into the
比較例１
実施例１と同様にして第１の混合液（第１の重合性単量体混合液）を調製した。得られた第１の重合性単量体混合液２ｋｇをアトライター（三井鉱山社製）に直径２ｍｍのメデイア（ジルコニアビーズ）を使用して分散させた。この時の電力を測定したところ０．４ｋＷであった。定時時間でサンプリングしたところグロス４０、体積平均径０．１μｍに到達したのは３時間であり、実施例１、２と比較して分散に長時間を要した。混合液を調製するために、単位質量あたり、０．６０ｋＷｈ／ｋｇの動力が必要であった。
Comparative Example 1
In the same manner as in Example 1, a first mixed liquid (first polymerizable monomer mixed liquid) was prepared. 2 kg of the obtained first polymerizable monomer mixture was dispersed in an attritor (Mitsui Mining Co., Ltd.) using media (zirconia beads) having a diameter of 2 mm. The power at this time was measured and found to be 0.4 kW. When sampling was performed at a fixed time, it took 3 hours to reach a gloss of 40 and a volume average diameter of 0.1 μm, and it took a longer time for dispersion than in Examples 1 and 2. In order to prepare the mixed solution, a power of 0.60 kWh / kg was required per unit mass.
実施例３
図２に示す第１分散工程６１ａに図５、図６（第１処理リング１０の直径は１００ｍｍ）に示す装置を用いて離型剤の分散工程をおこなった。用意した容器にスチレン単量体３０質量部、離型剤（低分子量ポリエチレンワックスＰＷ８５０・東洋ペトロリウム社製・融点１０５℃）３．５質量部を入れ、スリーワンモーターでプレ分散して第１の混合液（第１の重合性単量体混合液）を調製した。次に図５、図６に示す第１処理リングの回転数を８０００ｒｐｍに設定して、エアー導入部４４に６００ｋＰａの圧縮空気を導入して第１処理リング１０と第２処理リング２０の間の面圧を調整した後、第１の混合液を容器から導入部２２を介して供給機構Ｐ（チューブポンプ）を用いて４００ｇ／ｍｉｎ（２４ｋｇ／ｈｒ）の流量で分散機に導入した。導入された混合液は第１処理面１と第２処理面との間で生じる強力なせん断を受けた後、内部空間３０に放出されて、排出部３２より、装置外へ排出された。排出された第２の混合液Ｂ（第２の重合性単量体混合液Ｂ）を前記した離型剤の分散評価方法で評価したところ、離型剤は体積平均径０．８μｍに分散されていた。
Example 3
The
次に図２に示す造粒工程用容器６３内にイオン交換水４００質量部、Ｎａ３ＰＯ４５質量部を導入し、６０℃に加温した後、クレアミックス０．８Ｓ（エムテクニック社製・周速２２ｍ／ｓ）を設置して撹拌した。これにイオン交換水２０質量部中にＣａＣｌ２ ３質量部を溶解したＣａＣｌ２水溶液を添加し、Ｃａ３（ＰＯ４）２を含む水系媒体を得た。
Next, 400 parts by mass of ion-exchanged water and 5 parts by mass of Na 3 PO 4 were introduced into the
一方、実施例１で得られた着色剤が微分散されている第２の重合性単量体混合液Ａと本実施例で得られた離型剤が微分散されている第２の重合性単量体混合液Ｂを、図２に示す溶解工程６２の容器に投入し、以下に示す添加剤を加えた。
・ｎ−ブチルアクリレート １７質量部
・極性レジン テレフタル酸−プロピレンオキサイド変性ビスフェノールＡ
（酸価１０ｍｇＫＯＨ／ｇ、ピーク分子量：７，５００）
５質量部
・ジビニルベンゼン（純度５５％） ０．２質量部
・第２離型剤 ベヘニル酸ベヘニル（融点７２℃） １０質量部
上記材料を溶解工程６２の容器内で撹拌しながら６０℃に加温し、重合性単量体に各材料を均一に溶解又は分散した。これに重合開始剤として２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）３質量部を溶解し、重合性単量体組成物を調製した。
On the other hand, the second polymerizable monomer mixture A in which the colorant obtained in Example 1 is finely dispersed and the second polymerizability in which the release agent obtained in this example is finely dispersed. The monomer mixed solution B was put into the container of the dissolving step 62 shown in FIG. 2, and the additives shown below were added.
-N-butyl acrylate 17 parts by mass-Polar resin terephthalic acid-propylene oxide modified bisphenol A
(
5 parts by mass, divinylbenzene (purity 55%) 0.2 parts by mass, second mold release agent behenyl behenylate (melting point 72 ° C.) 10 parts by mass Each material was uniformly dissolved or dispersed in the polymerizable monomer by heating. In this, 3 parts by mass of 2,2′-azobis (2,4-dimethylvaleronitrile) was dissolved as a polymerization initiator to prepare a polymerizable monomer composition.
造粒工程６３の容器内の水系分散媒体中に、溶解工程６２の容器内の重合性単量体組成物を導入し、６０℃，Ｎ２雰囲気下において、造粒工程６３の容器内の撹拌装置（クレアミックス造粒機、エムテクニック社製）にて１５分間（羽根の先端周速：２２ｍ／ｓ）撹拌して造粒し、水系媒体中に重合性単量体組成物の粒子を生成した。この後、造粒工程６３の容器内の撹拌装置を停止し、造粒用容器の内容物をフルゾーン撹拌翼（神鋼パンテック社製）を具備した重合工程６４の容器へ導入した。重合工程６４の容器では、温度６０℃，Ｎ２雰囲気下で、撹拌翼５（撹拌最大周速：３ｍ／ｓ）で撹拌しつつ重合性単量体を５時間反応させた。その後、温度を８０℃に昇温して更に５時間重合性単量体を反応させてトナー粒子を得た。
The polymerizable monomer composition in the container of the dissolving step 62 is introduced into the aqueous dispersion medium in the container of the granulating
得られたトナー粒子を前記した方法で離型剤の分散状態を確認したところ、図８に示すように良好な離型剤分散が観察された。 When the obtained toner particles were checked for the dispersion state of the release agent by the above-described method, good release agent dispersion was observed as shown in FIG.
実施例４
水素と一酸化炭素から合成されたフッシャートロプシュワックス（ＦＴ１００、日本精蝋（株）社製・融点８７℃）をさらに離型剤として使用する以外は、実施例３と同様にして離型剤が微分散されている第２重合性単量体混合液を得た。離型剤の分散評価方法で評価したところ離型剤は、体積平均径０．４０μｍに微分散されていた。以下実施例３と同様にしてトナー粒子を得た。得られたトナー粒子中での高融点の第１の離型剤と低融点の第２の離型剤は、図８に示すように低融点の第２の離型剤がコアを形成し、高融点の第１の離型剤が外殻樹脂中に良好に微分散されているのが観察された。
Example 4
Mold release agent in the same manner as in Example 3 except that Fuscher-Tropsch wax synthesized from hydrogen and carbon monoxide (FT100, Nippon Seiwa Co., Ltd., melting point 87 ° C.) was used as the mold release agent. As a result, a second polymerizable monomer mixed solution in which was slightly dispersed was obtained. When evaluated by the method for evaluating the release agent dispersion, the release agent was finely dispersed in a volume average diameter of 0.40 μm. Thereafter, toner particles were obtained in the same manner as in Example 3. In the obtained toner particles, the high-melting-point first release agent and the low-melting-point second release agent form the core as shown in FIG. It was observed that the first release agent having a high melting point was finely dispersed in the outer shell resin.
実施例５
第１処理リングの回転数を１００００ｒｐｍに、エアー導入部４４に７００ｋＰａの圧縮空気を導入した以外は実施例４と同様にして第２重合性単量体混合液を得た。得られた第２重合性単量体混合液を評価したところ体積平均径０．２μｍを得た。以下実施例３と同様にしてトナー粒子を得て分散状態を確認したところ、図８に示すように良好な離型剤分散が観察された。
Example 5
A second polymerizable monomer mixture was obtained in the same manner as in Example 4 except that the rotation speed of the first treatment ring was 10000 rpm and 700 kPa of compressed air was introduced into the
比較例２
実施例３と同様にして離型剤含有の第１の重合性単量体混合液を調製した。得られた第１の重合性単量体混合液２ｋｇを攪拌機（ウルトラタラックスＴ２５型、ＩＫＡ社製・ロータ直径１８ｍｍ）を使用して回転数２４０００ｒｐｍで１時間分散させた。得られた第２の重合性単量体混合液を評価したところ離型剤の体積平均径は３５μｍであった。以下実施例３と同様にしてトナー粒子を得て分散状態を確認したところ、図８に示す第１の離型剤は観察されなかった。離型剤の分散が不十分でトナー粒子中に取り込まれなかったと考えられる。
Comparative Example 2
In the same manner as in Example 3, a release agent-containing first polymerizable monomer mixture was prepared. 2 kg of the obtained first polymerizable monomer mixed solution was dispersed for 1 hour at a rotational speed of 24,000 rpm using a stirrer (Ultra Turrax T25 type, manufactured by IKA, rotor diameter: 18 mm). When the obtained 2nd polymerizable monomer mixed liquid was evaluated, the volume average diameter of the mold release agent was 35 micrometers. Thereafter, toner particles were obtained in the same manner as in Example 3 and the dispersion state was confirmed. As a result, the first release agent shown in FIG. 8 was not observed. It is considered that the release agent was not sufficiently dispersed and was not taken into the toner particles.
実施例６
図３に示す造粒工程６３に本発明に係る造粒機を使用して造粒を行った。
Example 6
Granulation was performed in the granulating
図３に示す分散工程６１及び溶解工程６２を使用し実施例３と同様にして重合性単量体組成物を調製した。一方、分散媒体製造工程６６には、イオン交換水４００質量部、Ｎａ３ＰＯ４５質量部を導入し、６０℃に加温した後、ディゾルバ撹拌翼（エムテクニック社製・周速１５ｍ／ｓ）を設置して撹拌した。これにイオン交換水２０質量部中にＣａＣｌ２ ３質量部を溶解したＣａＣｌ２水溶液を添加し、Ｃａ３（ＰＯ４）２を含む水系分散媒体を得た。
A polymerizable monomer composition was prepared in the same manner as in Example 3 using the dispersing
次に造粒機に使用する図５、図６の造粒機を第１処理リングの回転数を６０００ｒｐｍに設定して、エアー導入部４４に１００ｋＰａの圧縮空気を導入して第１処理リング１０と第２処理リング２０の間の面圧を調整した。その後、得られた重合性単量体組成物と水系分散媒体を一定の割合で導入部２２を介して供給機構Ｐ（チューブポンプ）を用いてそれぞれ造粒機に導入した。導入量は、重合性単量体組成物と水系分散媒体合わせて４００ｇ／ｍｉｎ（２４ｋｇ／ｈｒ）であった。導入された被造粒液は第１処理面１と第２処理面間で生じる強力なせん断を受けた後、内部空間３０に放出されて、排出部３２より、装置外へ排出された。排出されたスラリーは、６０℃に調温されながら、フルゾーン撹拌翼（神鋼パンテック社製）を具備した重合工程用容器６４へ導入した。重合工程用容器６４では、温度６０℃，Ｎ２雰囲気下で、撹拌翼５（撹拌最大周速：３ｍ／ｓ）で撹拌しつつ重合性単量体を５時間反応させた。その後、温度を８０℃に昇温して更に５時間重合性単量体を反応させてトナー粒子を得た。
Next, in the granulator shown in FIGS. 5 and 6 used for the granulator, the rotation speed of the first processing ring is set to 6000 rpm, and 100 kPa of compressed air is introduced into the
得られたトナー粒子の粒度分布を前記したコールターカウンターで測定したところ体積平均径６．８μｍ、個数変動係数が２１％のシャープな粒度分布を持ったものであった。 When the particle size distribution of the obtained toner particles was measured with the above-mentioned Coulter Counter, it was found to have a sharp particle size distribution with a volume average diameter of 6.8 μm and a number variation coefficient of 21%.
実施例７
図４に示す造粒工程６３に本発明に係る造粒機を使用して造粒を行った。
Example 7
Granulation was performed using the granulator according to the present invention in the granulating
図４に示す分散工程６１及び溶解工程６２を使用し実施例３と同様にして重合性単量体組成物を調製した。一方、プレ分散工程６７には、イオン交換水４００質量部、Ｎａ３ＰＯ４５質量部を導入し、６０℃に加温した後、攪拌機（ディゾルバ撹拌翼、エムテクニック社製・周速１５ｍ／ｓ）を設置して撹拌した。これにイオン交換水２０質量部中にＣａＣｌ２ ３質量部を溶解したＣａＣｌ２水溶液を添加し、Ｃａ３（ＰＯ４）２を含む水系分散媒体を得た後、前記した重合性単量体組成物をプレ造粒工程６７に導入し、３０分間プレ造粒をおこなった。この間温度は６０℃に調温した。
A polymerizable monomer composition was prepared in the same manner as in Example 3 using the dispersing
次に造粒機に使用する図５、図６の造粒機を第１処理リングの回転数を６０００ｒｐｍに設定して、エアー導入部４４に１００ｋＰａの圧縮空気を導入して第１処理リング１０と第２処理リング２０の間の面圧を調整した。その後、得られたプレ造粒液を導入部２２を介して供給機構Ｐ（チューブポンプ）を用いて４００ｇ／ｍｉｎ（２４ｋｇ／ｈｒ）で造粒機に導入した。導入された被造粒液は第１処理面１と第２処理面間で生じる強力なせん断を受けた後、内部空間３０に放出されて、排出部３２より、装置外へ排出された後、再びプレ造粒工程に戻された。このようにプレ造粒工程容器６７と造粒工程６３の間を循環したスラリーは、６０℃に調温されながら、所望の微粒子になるまで１５分間循環処理された。その後このスラリーをフルゾーン撹拌翼（神鋼パンテック社製）を具備した重合工程用容器６４へ導入した。重合工程用容器６４では、温度６０℃，Ｎ２雰囲気下で、撹拌翼５（撹拌最大周速：３ｍ／ｓ）で撹拌しつつ重合性単量体を５時間反応させた。その後、温度を８０℃に昇温して更に５時間重合性単量体を反応させてトナー粒子を得た。
Next, in the granulator shown in FIGS. 5 and 6 used for the granulator, the rotation speed of the first processing ring is set to 6000 rpm, and 100 kPa of compressed air is introduced into the
得られたトナー粒子の粒度分布を前記したコールターカウンターで測定したところ体積平均径６．７μｍ、個数変動係数が２０％のシャープな粒度分布を持ったものであった。 When the particle size distribution of the obtained toner particles was measured with the above-mentioned Coulter Counter, it was found to have a sharp particle size distribution with a volume average diameter of 6.7 μm and a number variation coefficient of 20%.
比較例３
実施例６において造粒工程６３に使用する造粒機をエバラマイルダーに変更して周速３２ｍ／ｓ、導入量を、重合性単量体組成物と水系分散媒体合わせて３００ｇ／ｍｉｎ（１８ｋｇ／ｈｒ）で導入した以外は同様にしてトナー粒子を得た。
Comparative Example 3
In Example 6, the granulator used in the granulating
得られたトナー粒子の粒度分布を前記したコールターカウンターで測定したところ体積平均径９．７μｍ、個数変動係数が３６％の粒度分布でありブロードなものであった。 When the particle size distribution of the obtained toner particles was measured with the above-mentioned Coulter Counter, it was a broad particle size distribution with a volume average diameter of 9.7 μm and a number variation coefficient of 36%.
１ 第１処理面
２ 第２処理面
３ ケース
４ 接面圧付与機構
５ 回転駆動装置
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 1st process surface 2 2nd process surface 3
Claims (8)
第１の混合物中の着色剤又は離型剤を微分散機により微粒状に分散する分散工程により第２の混合液を得、
第２の混合液に必要により第２の分散媒体を追加して第２の混合液からトナー粒子を生成するトナー粒子の製造方法であり、
（ｉ）該微分散機が、第１処理リングと、第１処理リングに対して接近離反可能な第２処理リングを少なくとも具備し、
第１処理用リングを第２処理用リングに対して相対的に回転させる回転駆動機構とを具備し、
第１処理リングが静止の状態において、第２の処理リングは第１処理リングを押圧しており、
（ｉｉ）第１処理リングと第２処理リングとの間に第１の混合液を導入することにより第２処理リングを第１処理リングから離間させ、第１処理リングの回転により着色剤又は離型剤を微粒子状に分散させて第２の混合液を得ることを特徴とするトナー粒子の製造方法。 At least a colorant or a releasing agent first liquid mixture by pre-dispersing the first dispersion medium was prepared,
Obtain a second mixture by dispersing step of dispersing the finely divided by a first mixture of colorants or release agent fine disperser,
A method for producing toner particles, wherein a second dispersion medium is added to the second liquid mixture as necessary to produce toner particles from the second liquid mixture,
(I) The fine disperser includes at least a first processing ring and a second processing ring that can approach and separate from the first processing ring;
A rotation drive mechanism for rotating the first processing ring relative to the second processing ring;
When the first processing ring is stationary, the second processing ring presses the first processing ring,
(Ii) introducing the first mixed liquid between the first processing ring and the second processing ring to separate the second processing ring from the first processing ring and rotating the first processing ring to remove the colorant or separation; A method for producing toner particles, characterized in that a mold agent is dispersed in the form of fine particles to obtain a second mixed liquid.
第１の重合性単量体混合液中の着色剤又は離型剤を微分散機により微粒状に分散する分散工程により第２の重合性単量体混合液を得、
得られた第２の重合性単量体混合液を分散安定剤を含む水系分散媒体中に分散して造粒して重合性単量体混合液の粒子を得、
重合性単量体混合液の粒子中の重合性単量体を重合してトナー粒子を得るトナー粒子の製造方法であり、
（ｉ）該分散機が、第１処理リングと、第１処理リングに対して接近離反可能な第２処理リングを少なくとも具備し、
第１処理用リングを第２処理用リングに対して相対的に回転させる回転駆動機構とを具備し、
第１処理リングが静止の状態において、第２の処理リングは第１処理リングを押圧しており、
（ｉｉ）第１処理リングと第２処理リングとの間に第１の重合性単量体混合液を導入することにより第２処理リングを第１処理リングから離間させ、第１処理リングの回転により着色剤又は離型剤を微粒子状に分散させて第２の重合性単量体混合液を得ることを特徴とするトナー粒子の製造方法。 A first polymerizable monomer mixture is prepared by predispersing at least a colorant or a release agent in the polymerizable monomer,
A second polymerizable monomer mixed solution is obtained by a dispersion step in which the colorant or the release agent in the first polymerizable monomer mixed solution is dispersed finely by a fine disperser,
The obtained second polymerizable monomer mixture liquid is dispersed in an aqueous dispersion medium containing a dispersion stabilizer and granulated to obtain particles of the polymerizable monomer mixture liquid,
It is a method for producing toner particles that obtains toner particles by polymerizing a polymerizable monomer in particles of a polymerizable monomer mixture,
(I) The disperser includes at least a first processing ring and a second processing ring that can approach and separate from the first processing ring;
A rotation drive mechanism for rotating the first processing ring relative to the second processing ring;
When the first processing ring is stationary, the second processing ring presses the first processing ring,
(Ii) The first processing ring is separated from the first processing ring by introducing the first polymerizable monomer mixture between the first processing ring and the second processing ring, and the first processing ring is rotated. A method for producing toner particles, characterized in that a colorant or a release agent is dispersed in the form of fine particles to obtain a second polymerizable monomer mixture.
第１の重合性単量体混合液中の着色剤又は離型剤を微分散機により微粒状に分散する分散工程により第２の重合性単量体混合液を得、
得られた第２の重合性単量体混合液に添加剤を添加して第３の重合性単量体混合液を得、
得られた第３の重合性単量体混合液を分散安定剤を含む水系分散媒体中に分散して造粒して重合性単量体混合液の粒子を得、
重合性単量体混合液の粒子中の重合性単量体を重合してトナー粒子を得るトナー粒子の製造方法であり、
（ｉ）該分散機が、第１処理リングと、第１処理リングに対して接近離反可能な第２処理リングを少なくとも具備し、
第１処理用リングを第２処理用リングに対して相対的に回転させる回転駆動機構とを具備し、
第１処理リングが静止の状態において、第２の処理リングは第１処理リングを押圧しており、
（ｉｉ）第１処理リングと第２処理リングとの間に第１の重合性単量体混合液を導入することにより第２処理リングを第１処理リングから離間させ、第１処理リングの回転により着色剤又は離型剤を微粒子状に分散させて第２の重合性単量体混合液を得ることを特徴とするトナー粒子の製造方法。 A first polymerizable monomer mixture is prepared by predispersing at least a colorant or a release agent in the polymerizable monomer,
A second polymerizable monomer mixed solution is obtained by a dispersion step in which the colorant or the release agent in the first polymerizable monomer mixed solution is dispersed finely by a fine disperser,
An additive is added to the obtained second polymerizable monomer mixture to obtain a third polymerizable monomer mixture,
The obtained third polymerizable monomer mixture is dispersed in an aqueous dispersion medium containing a dispersion stabilizer and granulated to obtain particles of the polymerizable monomer mixture,
It is a method for producing toner particles that obtains toner particles by polymerizing a polymerizable monomer in particles of a polymerizable monomer mixture,
(I) The disperser includes at least a first processing ring and a second processing ring that can approach and separate from the first processing ring;
A rotation drive mechanism for rotating the first processing ring relative to the second processing ring;
When the first processing ring is stationary, the second processing ring presses the first processing ring,
(Ii) The first processing ring is separated from the first processing ring by introducing the first polymerizable monomer mixture between the first processing ring and the second processing ring, and the first processing ring is rotated. A method for producing toner particles, characterized in that a colorant or a release agent is dispersed in the form of fine particles to obtain a second polymerizable monomer mixture.
第１の重合性単量体混合液中の着色剤又は離型剤を微分散機により微粒状に分散する分散工程により第２の重合性単量体混合液を得、
得られた第２の重合性単量体混合液に添加剤を添加して第３の重合性単量体混合液を得、
得られた第３の重合性単量体混合液を分散安定剤を含む水系分散媒体中に分散して造粒して第３の重合性単量体混合液の粒子を得、
重合性単量体混合液の粒子中の重合性単量体を重合してトナー粒子を得るトナー粒子の製造方法であり、
（ｉ）該造粒機が、第１処理リングと、第１処理リングに対して接近離反可能な第２処理リングを少なくとも具備し、
第１処理用リングを第２処理用リングに対して相対的に回転させる回転駆動機構とを具備し、
第１処理リングが静止の状態において、第２の処理リングは第１処理リングを押圧しており、
（ｉｉ）第１処理リングと第２処理リングとの間に該第３の重合性単量体組成物及び該水系分散媒体を導入することにより第２処理リングを第１処理リングから離間させ、第１処理リングの回転により該水系分散媒体に該第３の重合性単量体組成物分散させて造粒して第３の重合性単量体混合液の粒子を得ることを特徴とするトナー粒子の製造方法。 A first polymerizable monomer mixture is prepared by predispersing at least a colorant or a release agent in the polymerizable monomer,
A second polymerizable monomer mixed solution is obtained by a dispersion step in which the colorant or the release agent in the first polymerizable monomer mixed solution is dispersed finely by a fine disperser,
An additive is added to the obtained second polymerizable monomer mixture to obtain a third polymerizable monomer mixture,
The obtained third polymerizable monomer mixture is dispersed in an aqueous dispersion medium containing a dispersion stabilizer and granulated to obtain particles of the third polymerizable monomer mixture,
It is a method for producing toner particles that obtains toner particles by polymerizing a polymerizable monomer in particles of a polymerizable monomer mixture,
(I) The granulator includes at least a first processing ring and a second processing ring that can approach and leave the first processing ring,
A rotation drive mechanism for rotating the first processing ring relative to the second processing ring;
When the first processing ring is stationary, the second processing ring presses the first processing ring,
(Ii) introducing the third polymerizable monomer composition and the aqueous dispersion medium between the first treatment ring and the second treatment ring to separate the second treatment ring from the first treatment ring; A toner characterized in that the third polymerizable monomer composition is dispersed in the aqueous dispersion medium by the rotation of the first treatment ring and granulated to obtain particles of a third polymerizable monomer mixed solution. Particle production method.
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