JP4332209B2

JP4332209B2 - ベニヤ単板のテンダーライジング方法及び装置

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Publication number: JP4332209B2
Application number: JP2000203034A
Authority: JP
Inventors: 由則小羽
Original assignee: Meinan Machinery Works Inc
Current assignee: Meinan Machinery Works Inc
Priority date: 2000-06-30
Filing date: 2000-06-30
Publication date: 2009-09-16
Anticipated expiration: 2020-06-30
Also published as: JP2002018806A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ベニヤ単板（以下、単板という）のテンダーライジング装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、単板の乾燥によるそりを少なくしたり単板の繊維と直交する方向に伸ばし歩留りを向上させるために、ロールの周囲に設けた刃物状の突起部により単板の繊維方向に切込を形成するンダーライジング装置としては、例えば実公昭５９−５５２１号公報に記載されたカッタ式テンダライザ等の様に多数提案されている。
【０００３】
【発明が解決すべき課題】
しかるに、前記のような装置では単板を１回だけ挿通しただけでは、単板の繊維と直交する方向に大きく伸ばし歩留りを向上させることはできなかった。
勿論、同一装置に２回又はそれ以上の回数挿通すると該方向の伸び率は上昇するが、十分ではなかった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明はこれら問題を解決するために、方法として、突起部により単板の繊維方向に所定長さの第１切込を、該繊維方向及び繊維方向と直交する方向に所定間隔で多数形成し、次いで第１切込に対し繊維方向と直交する方向の間隔が４ｍｍ以下であり、且つ繊維方向と直交する方向から見て繊維方向で隣り合う２個の第１切込の間となる箇所に繊維方向に連続する第２切込を形成するものである。
また突起部により単板の繊維方向に所定長さの第１切込を、該繊維方向及び繊維方向と直交する方向に所定間隔で多数形成し、次いで第１切込に対し繊維方向と直交する方向の間隔が４ｍｍ以下であり、且つ、繊維方向で隣り合う２個の第１切込の少なくとも一方と、繊維方向と直交する方向から見て重なり合う長さで繊維方向に連続する第２切込を形成する様にしても良い。
これら方法において単板が未乾燥単板であっても良い。
また単板が厚さ６ｍｍ以下であると更に有効である。
【０００５】
装置としては、一方のロールの周面には半径方向に突出し回転方向に所定長さ連続する突起部を回転方向及び軸中心線方向に間隔をおいて多数備え、他方のロールは滑らかな周面を有し、互いに軸中心線方向を平行として配置され、少なくとも何れか１個のロールが回転駆動させられる一対の回転自在の第１ロール群と、同じく一方のロールの周面には半径方向に突出し回転方向に所定長さ連続する突起部を回転方向及び軸中心線方向に間隔をおいて多数備え、他方のロールは滑らかな周面を有し互いに軸中心線方向を平行として配置され、少なくとも何れか１個のロールが回転駆動させられる一対の回転自在の第２ロール群とを所定間隔をおいて設け、第１ロール群の一方のロールに対する突起部の位置、第２ロール群の一方のロールの突起部の位置、及び第１ロール群と第２ロール群との前記所定間隔を、第１ロール群に繊維方向と平行に挿入された単板に突起部により形成された第１切込に対し、繊維方向と直交する方向の間隔が４ｍｍ以下であり、且つ繊維方向と直交する方向から見て繊維方向で隣り合う２個の第１切込の間となる箇所に繊維方向に連続する第２切込が形成される様に、各々設定して構成しても良い。
上記装置において、第１ロール群及び第２ロール群の一方のロールの周面に設けられた突起部が、ロールの回転方向と直交する方向の断面での先端の角度が６０度以内である二等辺三角形であり、更には該突起部の半径方向の先端には、該ロールを軸中心線方向から見た時、該ロールの軸中心線方向で相対する斜面のなす角度が７０度以上となっているＶ字状又はＵ字状の切欠部が該回転方向に多数形成されていると更に有効である。
【０００６】
【発明の実施の形態】
次に本発明の実施の形態を実施例により説明する。
図１は第１の実施例の側面説明図、図２は図１で後述するコンベア３３を除いた状態での一点鎖線Ａ−Ａより矢印の方向を見た正面説明図、図３は後述するチェーン２２及びモータＭを除いた状態での図１の一点鎖線Ｂ−Ｂより矢印の方向を見た正面説明図、図４は図２の楕円Ｓで囲んだ部分の後述する第１突起部１３の加工の過程を説明するための拡大説明図、図５は図４の一点鎖線Ｃ−Ｃより矢印の方向を見た拡大説明図、図６は図２の楕円Ｓで囲んだ部分の拡大説明図、図７は図６の一点鎖線Ｄ−Ｄより矢印の方向を見た断面説明図、図８は図７の一点鎖線Ｅ−Ｅより矢印の方向を見た断面説明図、図９は図７の一点鎖線Ｆ−Ｆより矢印の方向を見た一部断面説明図、図１０は図３の楕円Ｔで囲んだ部分の後述する第２突起部２７の加工の過程を説明するための拡大説明図、図１１は図３の楕円Ｔで囲んだ部分の拡大説明図、図１２は図１１の一点鎖線Ｇ−Ｇより矢印の方向を見た拡大説明図、図１３は図１の要部の拡大説明図、図１４、図１５は単板へ形成された切込の状態を示す部分平面説明図、図１６は図１５の要部の拡大説明図である。
【０００７】
図１で１は機枠（図示せず）に回転自在に備えられたロールであり、以下のように構成されている。即ち後述するようにモータＭの回転がチェーン２２により伝達され、矢印の方向に回転駆動させられる鋼製の円柱状の基部３に、軸中心線方向の幅が２０３ｍｍ、内径が基部３の外径とほぼ等しく外径（後述する第１突起部１３の先端１３ａが描く仮想円の直径）が１９８ｍｍである同じく鋼製の多数の第１筒状部材５ａ、５ｂ・・が、互いに密着した状態で装着されキー７により固定されている。
第１筒状部材５ａ、５ｂ・・の外周には互いに同じ配置で、図２に示すようにロール１の回転方向に所定長さで連続する第１突起部１３が、ロール１の軸中心線方向及び回転方向に各々所定間隔をおいて多数設けられている。
【０００８】
これら第１突起部１３は以下の様に加工し形成する。
最初に、図２の楕円Ｓ内の拡大図であってまだ第１突起部１３の加工が終了していない状態を示す図４の様に、第１筒状部材５ａ、５ｂ・・の外周に、ロール１の回転方向に１周連続し、一点鎖線Ｃ−Ｃより矢印方向を見た断面図が第５図に示す様に、半径方向の周面１１から先端９ｃまでの高さＬ１＝３．５ｍｍで頂角θ１＝４０度のほぼ二等辺三角形となる連続突起部９を以下の位置に形成する。
即ち図４で第１筒状部材５ａ、５ｂが互いに接する端縁Ｘ−Ｘからロール１の軸中心線方向で左側にＬ２＝３．５ｍｍの位置に、第１筒状部材５ａの最初の連続突起部９の先端９ａがあり、また該先端９ａの位置から同じく左側にＬ３＝７ｍｍの間隔毎に各列の連続突起部９の先端９ａが位置する様に形成されている。
第１筒状部材５ａの軸中心線方向の幅は前記のように２０３ｍｍであるので、Ｌ３＝７ｍｍの間隔で設けられる連続突起部９は全部で２９個形成される。
その結果、第１筒状部材５ａの軸中心線方向で端縁Ｘ−Ｘと反対側の端縁は、図４で示す第１筒状部材５ｂの端縁Ｘ−Ｘ側と同様の連続突起部９の位置関係となり、端縁Ｘ−Ｘからロール１の軸中心線方向で右側にＬ４＝３．５ｍｍの位置に、連続突起部９の該軸中心線方向の中心があり、Ｌ２＋Ｌ４＝７ｍｍとなって、各第１筒状部材５ａ、５ｂ・・の外周に形成された連続突起部９のロール１の軸中心線方向の間隔は全て７ｍｍとなっている。
【０００９】
以上の様に第１筒状部材５ａ、５ｂ・・の外周に形成された連続突起部９を更に以下の様に加工する。
即ち、ロール１の回転方向に、連続突起部９の長さが２８ｍｍ次いで滑らかな周面が３２ｍｍ更に連続突起部９の長さが２８ｍｍと、前記長さで連続突起部９と滑らかな周面とが交互に位置する様に、例えば図４で二点鎖線Ｙ１−Ｙ１、Ｙ２−Ｙ２、Ｙ３−Ｙ３において、Ｙ１−Ｙ１とＹ２−Ｙ２との間隔を３２ｍｍ、Ｙ２−Ｙ２とＹ３−Ｙ３との間隔を２８ｍｍとすると、Ｙ１−Ｙ１とＹ２−Ｙ２との間でロール１の軸中心線方向と平行に一端から他端にわたり連続突起部９を削り取り、ロール１の半径方向で周面１１と同じ位置となる滑らかな周面とする。
次に回転方向の長さが２８ｍｍとなった各連続突起部９に、先端角が８０度であるカッター（図示せず）をロール１の軸中心線方向と平行移動させて先端９ａから深さ０．８ｍｍで削り取って切欠部１３ｂを形成し、しかも該切欠部１３ｂをロール１の回転方向に１．３ｍｍ間隔で多数形成する。
【００１０】
以上の様にして形成することで図４で示した連続突起部９は、図６で示すような第１突起部１３となり、Ｌ５＝２８ｍｍ、Ｌ６＝３２ｍｍとなっており、周長がほぼ６００ｍｍとなる第１筒状部材５ａ、５ｂ・・の各周面１１に、第１突起部１３がロール１の回転方向に６０ｍｍ間隔で１０個形成されていることになる。
また図６で一点鎖線Ｄ−Ｄより矢印の方向を見た拡大説明図である図７に示す様に、周面１１から先端１３ａまでの高さＬ７＝３．５ｍｍであり、先端１３ａから底部１３ｃまでの深さＬ８＝０．８ｍｍ、隣り合う先端１３ａの間隔Ｌ９＝１．３ｍｍ、θ２＝８０度となる切欠部１３ｂがをロール１の回転方向に多数形成されている。
更には図７のこれら第１突起部１３の形状は、以下のようになっている。
図７の一点鎖線Ｅ−Ｅより矢印の方向を見た断面説明図は図８の様に、また図７の一点鎖線Ｆ−Ｆより矢印の方向を見た断面説明図は図９の様になっている。
【００１１】
１５は周面が滑らかで直径が１９８ｍｍの鋼製のロールであり、ロール１と軸中心線が平行で、ロール１に設けられた第１突起部１３の先端とロール１５の周面との間隔が０．５ｍｍ程度となる位置関係で相対して配置されている。
またロール１の基部３及びロール１５の軸中心線方向での一方側端部には、互いに噛み合う状態で同一径の歯車（図示せず）が各々固定されており、ロール１の回転が該歯車を通じてロール１５に伝えられ同じ周速で回転させられる様に構成されている。
【００１２】
一方、１７はロール１と軸中心線方向が平行で而も両ロール１、１７の軸中心線との間隔、即ち後述する図１３の二点鎖線Ｋ−Ｋと二点鎖線Ｎ−Ｎとの間隔が３００ｍｍとなるように機枠（図示せず）に回転自在に支持され鋼製のロールであり、次のように構成されている。即ち図３に示すように、ロール１と同様に、鋼製の円柱状の基部１９に、軸中心線方向の幅が２０３ｍｍ、内径が基部１９の外径とほぼ等しく外径が１９８ｍｍである同じく鋼製の多数の第２筒状部材２１ａ、２１ｂ・・が互いに密着した状態で装着され、キー２３により固定されている。
これら第２筒状部材２１ａ、２１ｂ・・の外周には、第１筒状部材５ａ、５ｂ・・に形成した連続突起部９と同様の形状の連続突起部２５を、図２の楕円Ｔ内の拡大説明図であって図４の場合と同様にまだ後述する第２突起部としての加工が終了していない状態を示す図１０に示すように形成する。
即ち図１０で第２筒状部材２１ａ、２１ｂが互いに接する端縁Ｚ−Ｚからロール１７の軸中心線方向で左側にＬ１０＝１．５ｍｍの位置に、第２筒状部材２１ａの最初の連続突起部２５の先端２５ａがあり、また該先端２５ａの位置から同じく左側にＬ２＝７ｍｍの間隔毎に各列の連続突起部２５の先端２５ａが位置する様に形成する。また第２筒状部材２１ａには合計２９個の連続突起部２５が形成され、第２筒状部材２１ａの軸中心線方向で端縁Ｚ−Ｚと反対側の端縁は、図１０で示す第１筒状部材２１ｂの端縁Ｚ−Ｚ側と同様の連続突起部２５の位置関係となり、端縁Ｚ−Ｚからロール１７の軸中心線方向で右側にＬ１１＝５．５ｍｍの位置に、連続突起部２５の先端２５ａがあり、Ｌ１０＋Ｌ１１＝７ｍｍとなって、第２筒状部材２１ａ、２１ｂ・・の外周に形成された連続突起部２５のロール１７の軸中心線方向の間隔も全て７ｍｍとなっている。
【００１３】
これら連続突起部２５はロール１７の回転方向に、連続突起部２５の長さが３６ｍｍ次いで滑らかな周面が２４ｍｍ更に連続突起部２５の長さが３６ｍｍと、前記長さで連続突起部２５と滑らかな周面とが交互に位置する様に、例えば図１０で二点鎖線Ｙ４−Ｙ４、Ｙ５−Ｙ５、Ｙ６−Ｙ６において、Ｙ４−Ｙ４とＹ５−Ｙ５との間隔を２４ｍｍ、Ｙ５−Ｙ５とＹ６−Ｙ６との間隔を３６ｍｍとすると、Ｙ４−Ｙ４とＹ５−Ｙ５との間で連続突起部２５を削り取り滑らかな周面とする。
次に残った回転方向の長さが３６ｍｍとなった各連続突起部２５に、連続突起部９と同様に、先端角が８０度であるカッター（図示せず）をロール１７の軸中心線方向と平行移動させて先端２５ａから深さ０．８ｍｍで削り取って切欠部を形成し、しかも該切欠部をロール１の回転方向に１．３ｍｍ間隔で多数形成する。
【００１４】
以上の様にして形成することで図１０で示した連続突起部２５は、図１１で示すような第２突起部２７となり、Ｌ１２＝３６ｍｍ、Ｌ１３＝２４ｍｍとなっており、周長がほぼ６００ｍｍとなる第２筒状部材２１ａ、２１ｂ・・の各周面２９に、第２突起部２７がロール１の回転方向に６０ｍｍ間隔で１０個形成されていることになる。
また第２突起部２７の先端に形成されている切欠部２７ｂも第１突起部１３に形成されている切欠部１３ｂと同じ形状となる。そのため例えば図１１で一点鎖線Ｇ−Ｇより矢印の方向を見た拡大説明図は、図７と同じ図１２のようになっており、周面２９から先端２７ａまでの高さが３．５ｍｍであり、先端２７ａから底部２７ｃまでの深さが０．８ｍｍ、隣り合う先端２７ａの間隔が１．３ｍｍ、θ４＝８０度であり、図１２の一点鎖線Ｈ−Ｈより矢印の方向を見た説明図は図８と、また図１２の一点鎖線Ｉ−Ｉより矢印の方向を見た説明図は図９と同様となっている。
【００１５】
以上のように設けた第２筒状部材２１ａ、２１ｂ・・は前記の様に、基部１９に装着固定する時、図１の左右方向即ち後述する様に単板の搬送方向において、第１筒状部材と第２筒状部材とが各々相対する様に、即ち例えばロール１の第１筒状部材５ａとロール１７の第２筒状部材２１ａとが、第１筒状部材５ｂと第２筒状部材２１ｂとが相対する位置となる様に装着固定する。
その結果、例えば図６で示した第１筒状部材５ａと５ｂが互いに接する端縁Ｘ−Ｘと、図１１で示した第２筒状部材２１ａと２１ｂとが互いに接する端縁Ｚ−Ｚとが、単板搬送方向の同一ライン上に位置することになる。
【００１６】
３１は１５と同様に周面が滑らかで直径が１９８ｍｍの鋼製のロールであり、ロール１７と軸中心線が平行で、ロール１７に設けられた第２突起部２７の先端とロール３１の周面との間隔が０．５ｍｍ程度となる位置関係でロール１７に相対して配置されている。
またロール１７の基部３及びロール３１の軸中心線方向での一方側端部には、互いに噛み合う状態で同一径の歯車（図示せず）が各々固定されており、ロール１７の回転が該歯車を通じてロール３１に伝えられ同じ周速で回転させられる様に構成されている。
【００１７】
これらロール１の基部３及びロール１７の基部１９の軸中心線方向での端部で前記歯車を設けた側と反対側の端部には、同一径のスプロケット（図示せず）を各々固定する。
また図１３に示す様に、ロール１では回転方向で隣り合う任意の第１突起部１３の間の滑らかな箇所の中間点１ａがロール１及びロール１５の軸中心線を結ぶ仮想線である二点鎖線Ｋ−Ｋ上でロール１５側にある状態に、またロール１７で７いりは任意の第２突起部２７の回転方向の中間点１７ａがロール１７及びロール３１の軸中心線を結ぶ仮想線である二点鎖線Ｎ−Ｎ上でロール３１側にある状態に、各々待機させておく。この状態で前記両スプロケットとモータＭに備えたスプロケット（図示せず）とに、図１に示す様にチェーン２２を掛け渡して設ける。
これら構成のためモータＭが矢印の方向に回転すると、ロール１とロール１７は互いに同じ回転角度づつ矢印の方向に回転し、周速も同一となる。
以上の構成のロール１、１５の搬入側に、図１に二点鎖線で示すように、矢印の方向にロール１の周速と同じ速さで走行するコンベア３３を配置する。
【００１８】
第１の実施例は以上のように構成するもので、樹種がラジアータパインの厚さ３ｍｍの生単板３５を、搬送方向が繊維方向と平行となるようにコンベア３３上に載せる。
そこで生単板３５はロール１、１５の間へと搬送され、ロール１の第１突起部１３が圧入される。
第１突起部１３は図８、図９で示すような形状となっているので、生単板３５の第１突起部１３が圧入された箇所は繊維方向と直交する方向にくさび作用により押し広げられ、切込３７が多数形成される。ただ第１突起部１３は生単板３５の繊維方向と直交する方向には前記の様に７ｍｍ間隔と広い間隔となっているため、該直交する方向で隣り合う第１突起部１３同士で切込形成に影響し合うことは殆どなく、生単板３５は切込３７が形成されても繊維と直交する方向には殆ど伸ばされることがない。
尚、各切込３７には生単板３５の繊維方向に伸びる割れ３７ａと、図示しないが、該切込から厚さ方向に生単板３５の表側の面まで貫通する先割れとが形成されている。
【００１９】
更にロール１７、３１の間へと搬送され、ロール１７の第２突起部２７が圧接され、同様に切込３９と割れ３９ａ及び先割が形成される。
これら切込３７及び切込３９の形成は、前記の様に二点鎖線Ｋ−Ｋと二点鎖線Ｎ−Ｎとの距離が３００ｍｍで、第１筒状体５ａ、５ｂ、・・の周面１１及び第２筒状体２１ａ、２１ｂ・・の周面２９の回転方向の長さはほぼ６００ｍｍであり、更にはチェーン２２が掛け渡されているので以下の様になされる。
例えば回転するロール１の第１突起部１３及びロール１７の第２突起部２７が図１３に示す位置関係になった時、生単板が３５ａとして一点鎖線で示す位置即ち生単板３５ａの先端３６が二点鎖線Ｋ−Ｋの位置に到達したとすると、二点鎖線Ｋ−Ｋと生単板３５ａの先端３６ａとの間の距離は図６のＬ６の長さである３２ｍｍの２分の１の１６ｍｍとなり、以後ロール１に設けられた第１突起部１３の配列に従い前記切込３７が順次形成される。
その結果、図１４に示すように生単板３５ａの繊維方向（図１４で左右方向）に伸びる多数の切込み３７が、先端３６からの距離Ｌ１４＝１６ｍｍ、各切込３７の搬送方向の長さＬ１５＝２８ｍｍ、各切込３７の搬送方向と直交する方向の間隔Ｌ１６＝７ｍｍ、各切込３７の搬送方向の間隔Ｌ１７＝３２ｍｍで多数形成される。尚、生単板３５ａにはコンベア３３に載せた状態での裏面側に切込３７が形成されるが、図１４では生単板３５ａを下から見上げた状態で示し、矢印の方向が搬送方向でありまた上端縁が図１３での生単板３５ａの手前側の端縁であり、図１５も同様の状態で示してある。
【００２０】
生単板３５ａが進行し、図１３で３５ｂとして一点鎖線で示す位置即ち生単板３５ｂの先端３６が二点鎖線Ｎ−Ｎの位置に到達した時、即ち３５ａで示した位置から３００ｍｍ搬送された時、ロール１７は図１３の状態から半回転するが、ロール１７に対する第２突起部２７の位置関係は図１３と同一となっている。
そのため生単板３５ｂには先端３６から第２突起部２７により３６ｍｍの２分の１の１８ｍｍの長さの切込３９が形成され、以後ロール１７に設けられた第２突起部２７の配列に従い順次切込３９が形成される。
その結果図１５に示す様に、生単板３５ｂの先端３６から最初の切込３９の長さＬ１８＝１８ｍｍで、その後は搬送方向の長さＬ１９＝３６ｍｍ、搬送方向と直交する方向の間隔Ｌ２０＝７ｍｍ、搬送方向の間隔Ｌ２１＝２４ｍｍで切り込み３９が形成される。
また切込３７に対する切込３９の位置関係は、搬送方向ではＬ２２＝２ｍｍとなり、一方搬送方向と直交する方向では、前記の様に第１筒状部材５ａ、５ｂ、・・と第２筒状部材２１ａ、２１ｂ、・・とが搬送方向で各々相対する様に設けたので、図１４のＬ２＝３．５ｍｍから図１０のＬ１０＝１．５ｍｍを差し引いた値である２ｍｍがＬ２３の長さとなる。
【００２１】
上記の様に、図１４に示す生単板３５にロール１の第１突起部１３により切込３７だけが形成された段階では、繊維と直交する方向には殆ど伸ばされていない。
この状態でＬ２３＝２ｍｍとなる位置に切込３９を形成するべく、第２突起部２７が生単板３５に圧入されると、生単板３５の圧入された箇所は第１突起部１３と同様にくさび作用により、繊維と直交する方向に押し広げられる。即ち、拡大説明図である図１６に示す様に、第２突起部２７の圧入により切込３９を境に互いに遠ざかる方向に力ｆ１及びｆ２が作用する。
この様な力が作用すると、繊維と直交する方向で切込３９から遠い位置にある切込３７側即ち力ｆ１が作用した側では切込が形成されていない部分が抵抗となり広げられにくい。一方、切込３９から近い位置にある切込３７側即ち力ｆ２が作用した側では、切込３７があるため繊維と直交する方向及び生単板３５の厚さ方向へずれて変形し易いのである。
そのため切込３９の繊維と直交する方向の幅が切込３７に比べて大きく広げられ、生単板３５全体としても該方向にのびる割合が大きくなるのである。
前記ラジアータパインの生単板３５の場合、該方向の伸び率が５〜７％であった。
尚、実験によれば単板特に生単板で厚さが６ｍｍ以下の場合、Ｌ２３に相当する距離を４ｍｍ以下とすれば前記の様にずれて変形し易く、該方向の伸び率が前記値か又はそれに近い値となった。
【００２２】
またこれら切込み形成において、第１突起部１３及び第２突起部２７の先端部を図７でのθ２、図１２でのθ４が８０度として形成してあるので、切欠部１３ｂ及び２７ｂに木屑が入っても詰まることが無く、生単板Ｐ２のテンダーライジング処理が良好に行われる。
尚、実験によれば前記θ２及びθ４の角度を７０度以上に形成すれば、未乾燥単板即ち水分を多く含んだ単板の木屑が切欠部１３ｂ又は２７ｂに入っても自重で排除され詰まることが無かった。
また図８でθ１を４０度として形成してあるので、第１突起部１３が単板内に比較的小さい力で容易に進入することができる。このθ１の値は６０度以内であれば良好に単板内に進入することができる。
【００２３】
次に本発明の変更例を示す。
１、第１実施例において、ロール１とロール１７とを入れ替え、最初にロール１７の第２突起部２７で切込を形成し、次いでロール１の第１突起部１３で切込を形成するようにして良い。
２、第１実施例において、切込３７に対し切込３９を単板の繊維方向と直交する方向即ち図１５で上方から下方を見た時、端部が重なる様に形成したが、切込３７及び切込３９を前記の様に形成した際、切込３７から生単板３５の繊維方向に伸びる割れが比較的長く入り易い樹種の場合は前記重なる様に形成しなくても良い。
３、第１実施例において、ロール１７とロール３１とを入れ替え、図１５で示した切込３９を、生単板３５の切込３７が形成された面と反対側の面で切込３９と同じ位置に形成しても良い。
４、単板としては前記のような生単板の他、通常の乾燥装置で乾燥された単板でも良い。
【００２４】
【発明の効果】
以上の様に本発明によれば、突起部により切込を形成する単板のテンダーライジング方法及び装置において、単板の繊維方向と直交する方向に大きく伸ばし歩留りを向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１の実施例の側面説明図である。
【図２】図１でコンベア３３を除いた状態での一点鎖線Ａ−Ａより矢印の方向を見た正面説明図である。
【図３】図１でチェーン２２及びモータＭを除いた状態での一点鎖線Ｂ−Ｂより矢印の方向を見た正面説明図である。
【図４】図２の楕円Ｓで囲んだ部分の第１突起部１３の加工の過程を説明するための拡大説明図である。
【図５】図４の一点鎖線Ｃ−Ｃより矢印の方向を見た拡大説明図である。
【図６】図２の楕円Ｓで囲んだ部分の拡大説明図である。
【図７】図６の一点鎖線Ｄ−Ｄより矢印の方向を見た断面説明図である。
【図８】図７の一点鎖線Ｅ−Ｅより矢印の方向を見た断面説明図である。
【図９】図７の一点鎖線Ｆ−Ｆより矢印の方向を見た一部断面説明図である。
【図１０】図３の楕円Ｔで囲んだ部分の第２突起部２７の加工の過程を説明するための拡大説明図である。
【図１１】図３の楕円Ｔで囲んだ部分の拡大説明図である。
【図１２】図１１の一点鎖線Ｇ−Ｇより矢印の方向を見た拡大説明図である。
【図１３】図１の要部の拡大説明図である。
【図１４】単板へ形成された切込の状態を示す部分平面説明図である。
【図１５】単板へ形成された切込の状態を示す部分平面説明図である。
【図１６】図１５の要部の拡大説明図である。
【符号の説明】
１・・ロール
３・・基部
５ａ・・第１筒状部材
５ｂ・・第１筒状部材
５ｃ・・第１筒状部材
１１・・周面
１３・・第１突起部
１３ｂ・・切欠部
２１ａ・・第２筒状部材
２１ｂ・・第２筒状部材
２１ｃ・・第２筒状部材
２３・・ロール
２７・・第２突起部
２５ｂ・・切欠部
２９・・周面
３５・・生単板

Claims

突起部によりベニヤ単板の繊維方向に所定長さの第１切込を、該繊維方向及び繊維方向と直交する方向に所定間隔で多数形成し、次いで第１切込に対し繊維方向と直交する方向の間隔が４ｍｍ以下であり、且つ繊維方向と直交する方向から見て繊維方向で隣り合う２個の第１切込の間となる箇所に繊維方向に連続する第２切込を形成するベニヤ単板のテンダーライジング方法。
突起部によりベニヤ単板の繊維方向に所定長さの第１切込を、該繊維方向及び繊維方向と直交する方向に所定間隔で多数形成し、次いで第１切込に対し繊維方向と直交する方向の間隔が４ｍｍ以下であり、且つ、繊維方向で隣り合う２個の第１切込の少なくとも一方と、繊維方向と直交する方向から見て重なり合う長さで繊維方向に連続する第２切込を形成するベニヤ単板のテンダーライジング方法。
ベニヤ単板が未乾燥ベニヤ単板である請求項１又は２項記載のベニヤ単板のテンダーライジング方法。
ベニヤ単板が厚さ６ｍｍ以下である請求項１乃至３項記載のいずれかに記載のベニヤ単板のテンダーライジング方法。
一方のロールの周面には半径方向に突出し回転方向に所定長さ連続する突起部を回転方向及び軸中心線方向に間隔をおいて多数備え、他方のロールは滑らかな周面を有し、互いに軸中心線方向を平行として配置され、少なくとも何れか１個のロールが回転駆動させられる一対の回転自在の第１ロール群と、
同じく一方のロールの周面には半径方向に突出し回転方向に所定長さ連続する突起部を回転方向及び軸中心線方向に間隔をおいて多数備え、他方のロールは滑らかな周面を有し互いに軸中心線方向を平行として配置され、少なくとも何れか１個のロールが回転駆動させられる一対の回転自在の第２ロール群とを所定間隔をおいて設け、
第１ロール群の一方のロールに対する突起部の位置、第２ロール群の一方のロールの突起部の位置、及び第１ロール群と第２ロール群との前記所定間隔を、
第１ロール群に繊維方向と平行に挿入されたベニヤ単板に突起部により形成された第１切込に対し、繊維方向と直交する方向の間隔が４ｍｍ以下であり、且つ繊維方向と直交する方向から見て繊維方向で隣り合う２個の第１切込の間となる箇所に繊維方向に連続する第２切込が形成される様に、各々設定されているベニヤ単板のテンダーライジング装置。
第１ロール群及び第２ロール群の一方のロールの周面に設けられた突起部が、ロールの回転方向と直交する方向の断面での先端の角度が６０度以内である二等辺三角形であり、更には該突起部の半径方向の先端には、該ロールを軸中心線方向から見た時、該ロールの軸中心線方向で相対する斜面のなす角度が７０度以上となっているＶ字状又はＵ字状の切欠部が該回転方向に多数形成されている請求項５記載のベニヤ単板のテンダーライジング装置。