JP4332209B2 - ベニヤ単板のテンダーライジング方法及び装置 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、ベニヤ単板(以下、単板という)のテンダーライジング装置に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来、単板の乾燥によるそりを少なくしたり単板の繊維と直交する方向に伸ばし歩留りを向上させるために、ロールの周囲に設けた刃物状の突起部により単板の繊維方向に切込を形成するンダーライジング装置としては、例えば実公昭59−5521号公報に記載されたカッタ式テンダライザ等の様に多数提案されている。
【0003】
【発明が解決すべき課題】
しかるに、前記のような装置では単板を1回だけ挿通しただけでは、単板の繊維と直交する方向に大きく伸ばし歩留りを向上させることはできなかった。
勿論、同一装置に2回又はそれ以上の回数挿通すると該方向の伸び率は上昇するが、十分ではなかった。
【0004】
【課題を解決するための手段】
本発明はこれら問題を解決するために、方法として、突起部により単板の繊維方向に所定長さの第1切込を、該繊維方向及び繊維方向と直交する方向に所定間隔で多数形成し、次いで第1切込に対し繊維方向と直交する方向の間隔が4mm以下であり、且つ繊維方向と直交する方向から見て繊維方向で隣り合う2個の第1切込の間となる箇所に繊維方向に連続する第2切込を形成するものである。
また突起部により単板の繊維方向に所定長さの第1切込を、該繊維方向及び繊維方向と直交する方向に所定間隔で多数形成し、次いで第1切込に対し繊維方向と直交する方向の間隔が4mm以下であり、且つ、繊維方向で隣り合う2個の第1切込の少なくとも一方と、繊維方向と直交する方向から見て重なり合う長さで繊維方向に連続する第2切込を形成する様にしても良い。
これら方法において単板が未乾燥単板であっても良い。
また単板が厚さ6mm以下であると更に有効である。
【0005】
装置としては、一方のロールの周面には半径方向に突出し回転方向に所定長さ連続する突起部を回転方向及び軸中心線方向に間隔をおいて多数備え、他方のロールは滑らかな周面を有し、互いに軸中心線方向を平行として配置され、少なくとも何れか1個のロールが回転駆動させられる一対の回転自在の第1ロール群と、同じく一方のロールの周面には半径方向に突出し回転方向に所定長さ連続する突起部を回転方向及び軸中心線方向に間隔をおいて多数備え、他方のロールは滑らかな周面を有し互いに軸中心線方向を平行として配置され、少なくとも何れか1個のロールが回転駆動させられる一対の回転自在の第2ロール群とを所定間隔をおいて設け、第1ロール群の一方のロールに対する突起部の位置、第2ロール群の一方のロールの突起部の位置、及び第1ロール群と第2ロール群との前記所定間隔を、第1ロール群に繊維方向と平行に挿入された単板に突起部により形成された第1切込に対し、繊維方向と直交する方向の間隔が4mm以下であり、且つ繊維方向と直交する方向から見て繊維方向で隣り合う2個の第1切込の間となる箇所に繊維方向に連続する第2切込が形成される様に、各々設定して構成しても良い。
上記装置において、第1ロール群及び第2ロール群の一方のロールの周面に設けられた突起部が、ロールの回転方向と直交する方向の断面での先端の角度が60度以内である二等辺三角形であり、更には該突起部の半径方向の先端には、該ロールを軸中心線方向から見た時、該ロールの軸中心線方向で相対する斜面のなす角度が70度以上となっているV字状又はU字状の切欠部が該回転方向に多数形成されていると更に有効である。
【0006】
【発明の実施の形態】
次に本発明の実施の形態を実施例により説明する。
図1は第1の実施例の側面説明図、図2は図1で後述するコンベア33を除いた状態での一点鎖線A−Aより矢印の方向を見た正面説明図、図3は後述するチェーン22及びモータMを除いた状態での図1の一点鎖線B−Bより矢印の方向を見た正面説明図、図4は図2の楕円Sで囲んだ部分の後述する第1突起部13の加工の過程を説明するための拡大説明図、図5は図4の一点鎖線C−Cより矢印の方向を見た拡大説明図、図6は図2の楕円Sで囲んだ部分の拡大説明図、図7は図6の一点鎖線D−Dより矢印の方向を見た断面説明図、図8は図7の一点鎖線E−Eより矢印の方向を見た断面説明図、図9は図7の一点鎖線F−Fより矢印の方向を見た一部断面説明図、図10は図3の楕円Tで囲んだ部分の後述する第2突起部27の加工の過程を説明するための拡大説明図、図11は図3の楕円Tで囲んだ部分の拡大説明図、図12は図11の一点鎖線G−Gより矢印の方向を見た拡大説明図、図13は図1の要部の拡大説明図、図14、図15は単板へ形成された切込の状態を示す部分平面説明図、図16は図15の要部の拡大説明図である。
【0007】
図1で1は機枠(図示せず)に回転自在に備えられたロールであり、以下のように構成されている。即ち後述するようにモータMの回転がチェーン22により伝達され、矢印の方向に回転駆動させられる鋼製の円柱状の基部3に、軸中心線方向の幅が203mm、内径が基部3の外径とほぼ等しく外径(後述する第1突起部13の先端13aが描く仮想円の直径)が198mmである同じく鋼製の多数の第1筒状部材5a、5b・・が、互いに密着した状態で装着されキー7により固定されている。
第1筒状部材5a、5b・・の外周には互いに同じ配置で、図2に示すようにロール1の回転方向に所定長さで連続する第1突起部13が、ロール1の軸中心線方向及び回転方向に各々所定間隔をおいて多数設けられている。
【0008】
これら第1突起部13は以下の様に加工し形成する。
最初に、図2の楕円S内の拡大図であってまだ第1突起部13の加工が終了していない状態を示す図4の様に、第1筒状部材5a、5b・・の外周に、ロール1の回転方向に1周連続し、一点鎖線C−Cより矢印方向を見た断面図が第5図に示す様に、半径方向の周面11から先端9cまでの高さL1=3.5mmで頂角θ1=40度のほぼ二等辺三角形となる連続突起部9を以下の位置に形成する。
即ち図4で第1筒状部材5a、5bが互いに接する端縁X−Xからロール1の軸中心線方向で左側にL2=3.5mmの位置に、第1筒状部材5aの最初の連続突起部9の先端9aがあり、また該先端9aの位置から同じく左側にL3=7mmの間隔毎に各列の連続突起部9の先端9aが位置する様に形成されている。
第1筒状部材5aの軸中心線方向の幅は前記のように203mmであるので、L3=7mmの間隔で設けられる連続突起部9は全部で29個形成される。
その結果、第1筒状部材5aの軸中心線方向で端縁X−Xと反対側の端縁は、図4で示す第1筒状部材5bの端縁X−X側と同様の連続突起部9の位置関係となり、端縁X−Xからロール1の軸中心線方向で右側にL4=3.5mmの位置に、連続突起部9の該軸中心線方向の中心があり、L2+L4=7mmとなって、各第1筒状部材5a、5b・・の外周に形成された連続突起部9のロール1の軸中心線方向の間隔は全て7mmとなっている。
【0009】
以上の様に第1筒状部材5a、5b・・の外周に形成された連続突起部9を更に以下の様に加工する。
即ち、ロール1の回転方向に、連続突起部9の長さが28mm次いで滑らかな周面が32mm更に連続突起部9の長さが28mmと、前記長さで連続突起部9と滑らかな周面とが交互に位置する様に、例えば図4で二点鎖線Y1−Y1、Y2−Y2、Y3−Y3において、Y1−Y1とY2−Y2との間隔を32mm、Y2−Y2とY3−Y3との間隔を28mmとすると、Y1−Y1とY2−Y2との間でロール1の軸中心線方向と平行に一端から他端にわたり連続突起部9を削り取り、ロール1の半径方向で周面11と同じ位置となる滑らかな周面とする。
次に回転方向の長さが28mmとなった各連続突起部9に、先端角が80度であるカッター(図示せず)をロール1の軸中心線方向と平行移動させて先端9aから深さ0.8mmで削り取って切欠部13bを形成し、しかも該切欠部13bをロール1の回転方向に1.3mm間隔で多数形成する。
【0010】
以上の様にして形成することで図4で示した連続突起部9は、図6で示すような第1突起部13となり、L5=28mm、L6=32mmとなっており、周長がほぼ600mmとなる第1筒状部材5a、5b・・の各周面11に、第1突起部13がロール1の回転方向に60mm間隔で10個形成されていることになる。
また図6で一点鎖線D−Dより矢印の方向を見た拡大説明図である図7に示す様に、周面11から先端13aまでの高さL7=3.5mmであり、先端13aから底部13cまでの深さL8=0.8mm、隣り合う先端13aの間隔L9=1.3mm、θ2=80度となる切欠部13bがをロール1の回転方向に多数形成されている。
更には図7のこれら第1突起部13の形状は、以下のようになっている。
図7の一点鎖線E−Eより矢印の方向を見た断面説明図は図8の様に、また図7の一点鎖線F−Fより矢印の方向を見た断面説明図は図9の様になっている。
【0011】
15は周面が滑らかで直径が198mmの鋼製のロールであり、ロール1と軸中心線が平行で、ロール1に設けられた第1突起部13の先端とロール15の周面との間隔が0.5mm程度となる位置関係で相対して配置されている。
またロール1の基部3及びロール15の軸中心線方向での一方側端部には、互いに噛み合う状態で同一径の歯車(図示せず)が各々固定されており、ロール1の回転が該歯車を通じてロール15に伝えられ同じ周速で回転させられる様に構成されている。
【0012】
一方、17はロール1と軸中心線方向が平行で而も両ロール1、17の軸中心線との間隔、即ち後述する図13の二点鎖線K−Kと二点鎖線N−Nとの間隔が300mmとなるように機枠(図示せず)に回転自在に支持され鋼製のロールであり、次のように構成されている。即ち図3に示すように、ロール1と同様に、鋼製の円柱状の基部19に、軸中心線方向の幅が203mm、内径が基部19の外径とほぼ等しく外径が198mmである同じく鋼製の多数の第2筒状部材21a、21b・・が互いに密着した状態で装着され、キー23により固定されている。
これら第2筒状部材21a、21b・・の外周には、第1筒状部材5a、5b・・に形成した連続突起部9と同様の形状の連続突起部25を、図2の楕円T内の拡大説明図であって図4の場合と同様にまだ後述する第2突起部としての加工が終了していない状態を示す図10に示すように形成する。
即ち図10で第2筒状部材21a、21bが互いに接する端縁Z−Zからロール17の軸中心線方向で左側にL10=1.5mmの位置に、第2筒状部材21aの最初の連続突起部25の先端25aがあり、また該先端25aの位置から同じく左側にL2=7mmの間隔毎に各列の連続突起部25の先端25aが位置する様に形成する。また第2筒状部材21aには合計29個の連続突起部25が形成され、第2筒状部材21aの軸中心線方向で端縁Z−Zと反対側の端縁は、図10で示す第1筒状部材21bの端縁Z−Z側と同様の連続突起部25の位置関係となり、端縁Z−Zからロール17の軸中心線方向で右側にL11=5.5mmの位置に、連続突起部25の先端25aがあり、L10+L11=7mmとなって、第2筒状部材21a、21b・・の外周に形成された連続突起部25のロール17の軸中心線方向の間隔も全て7mmとなっている。
【0013】
これら連続突起部25はロール17の回転方向に、連続突起部25の長さが36mm次いで滑らかな周面が24mm更に連続突起部25の長さが36mmと、前記長さで連続突起部25と滑らかな周面とが交互に位置する様に、例えば図10で二点鎖線Y4−Y4、Y5−Y5、Y6−Y6において、Y4−Y4とY5−Y5との間隔を24mm、Y5−Y5とY6−Y6との間隔を36mmとすると、Y4−Y4とY5−Y5との間で連続突起部25を削り取り滑らかな周面とする。
次に残った回転方向の長さが36mmとなった各連続突起部25に、連続突起部9と同様に、先端角が80度であるカッター(図示せず)をロール17の軸中心線方向と平行移動させて先端25aから深さ0.8mmで削り取って切欠部を形成し、しかも該切欠部をロール1の回転方向に1.3mm間隔で多数形成する。
【0014】
以上の様にして形成することで図10で示した連続突起部25は、図11で示すような第2突起部27となり、L12=36mm、L13=24mmとなっており、周長がほぼ600mmとなる第2筒状部材21a、21b・・の各周面29に、第2突起部27がロール1の回転方向に60mm間隔で10個形成されていることになる。
また第2突起部27の先端に形成されている切欠部27bも第1突起部13に形成されている切欠部13bと同じ形状となる。そのため例えば図11で一点鎖線G−Gより矢印の方向を見た拡大説明図は、図7と同じ図12のようになっており、周面29から先端27aまでの高さが3.5mmであり、先端27aから底部27cまでの深さが0.8mm、隣り合う先端27aの間隔が1.3mm、θ4=80度であり、図12の一点鎖線H−Hより矢印の方向を見た説明図は図8と、また図12の一点鎖線I−Iより矢印の方向を見た説明図は図9と同様となっている。
【0015】
以上のように設けた第2筒状部材21a、21b・・は前記の様に、基部19に装着固定する時、図1の左右方向即ち後述する様に単板の搬送方向において、第1筒状部材と第2筒状部材とが各々相対する様に、即ち例えばロール1の第1筒状部材5aとロール17の第2筒状部材21aとが、第1筒状部材5bと第2筒状部材21bとが相対する位置となる様に装着固定する。
その結果、例えば図6で示した第1筒状部材5aと5bが互いに接する端縁X−Xと、図11で示した第2筒状部材21aと21bとが互いに接する端縁Z−Zとが、単板搬送方向の同一ライン上に位置することになる。
【0016】
31は15と同様に周面が滑らかで直径が198mmの鋼製のロールであり、ロール17と軸中心線が平行で、ロール17に設けられた第2突起部27の先端とロール31の周面との間隔が0.5mm程度となる位置関係でロール17に相対して配置されている。
またロール17の基部3及びロール31の軸中心線方向での一方側端部には、互いに噛み合う状態で同一径の歯車(図示せず)が各々固定されており、ロール17の回転が該歯車を通じてロール31に伝えられ同じ周速で回転させられる様に構成されている。
【0017】
これらロール1の基部3及びロール17の基部19の軸中心線方向での端部で前記歯車を設けた側と反対側の端部には、同一径のスプロケット(図示せず)を各々固定する。
また図13に示す様に、ロール1では回転方向で隣り合う任意の第1突起部13の間の滑らかな箇所の中間点1aがロール1及びロール15の軸中心線を結ぶ仮想線である二点鎖線K−K上でロール15側にある状態に、またロール17で7いりは任意の第2突起部27の回転方向の中間点17aがロール17及びロール31の軸中心線を結ぶ仮想線である二点鎖線N−N上でロール31側にある状態に、各々待機させておく。この状態で前記両スプロケットとモータMに備えたスプロケット(図示せず)とに、図1に示す様にチェーン22を掛け渡して設ける。
これら構成のためモータMが矢印の方向に回転すると、ロール1とロール17は互いに同じ回転角度づつ矢印の方向に回転し、周速も同一となる。
以上の構成のロール1、15の搬入側に、図1に二点鎖線で示すように、矢印の方向にロール1の周速と同じ速さで走行するコンベア33を配置する。
【0018】
第1の実施例は以上のように構成するもので、樹種がラジアータパインの厚さ3mmの生単板35を、搬送方向が繊維方向と平行となるようにコンベア33上に載せる。
そこで生単板35はロール1、15の間へと搬送され、ロール1の第1突起部13が圧入される。
第1突起部13は図8、図9で示すような形状となっているので、生単板35の第1突起部13が圧入された箇所は繊維方向と直交する方向にくさび作用により押し広げられ、切込37が多数形成される。ただ第1突起部13は生単板35の繊維方向と直交する方向には前記の様に7mm間隔と広い間隔となっているため、該直交する方向で隣り合う第1突起部13同士で切込形成に影響し合うことは殆どなく、生単板35は切込37が形成されても繊維と直交する方向には殆ど伸ばされることがない。
尚、各切込37には生単板35の繊維方向に伸びる割れ37aと、図示しないが、該切込から厚さ方向に生単板35の表側の面まで貫通する先割れとが形成されている。
【0019】
更にロール17、31の間へと搬送され、ロール17の第2突起部27が圧接され、同様に切込39と割れ39a及び先割が形成される。
これら切込37及び切込39の形成は、前記の様に二点鎖線K−Kと二点鎖線N−Nとの距離が300mmで、第1筒状体5a、5b、・・の周面11及び第2筒状体21a、21b・・の周面29の回転方向の長さはほぼ600mmであり、更にはチェーン22が掛け渡されているので以下の様になされる。
例えば回転するロール1の第1突起部13及びロール17の第2突起部27が図13に示す位置関係になった時、生単板が35aとして一点鎖線で示す位置即ち生単板35aの先端36が二点鎖線K−Kの位置に到達したとすると、二点鎖線K−Kと生単板35aの先端36aとの間の距離は図6のL6の長さである32mmの2分の1の16mmとなり、以後ロール1に設けられた第1突起部13の配列に従い前記切込37が順次形成される。
その結果、図14に示すように生単板35aの繊維方向(図14で左右方向)に伸びる多数の切込み37が、先端36からの距離L14=16mm、各切込37の搬送方向の長さL15=28mm、各切込37の搬送方向と直交する方向の間隔L16=7mm、各切込37の搬送方向の間隔L17=32mmで多数形成される。尚、生単板35aにはコンベア33に載せた状態での裏面側に切込37が形成されるが、図14では生単板35aを下から見上げた状態で示し、矢印の方向が搬送方向でありまた上端縁が図13での生単板35aの手前側の端縁であり、図15も同様の状態で示してある。
【0020】
生単板35aが進行し、図13で35bとして一点鎖線で示す位置即ち生単板35bの先端36が二点鎖線N−Nの位置に到達した時、即ち35aで示した位置から300mm搬送された時、ロール17は図13の状態から半回転するが、ロール17に対する第2突起部27の位置関係は図13と同一となっている。
そのため生単板35bには先端36から第2突起部27により36mmの2分の1の18mmの長さの切込39が形成され、以後ロール17に設けられた第2突起部27の配列に従い順次切込39が形成される。
その結果図15に示す様に、生単板35bの先端36から最初の切込39の長さL18=18mmで、その後は搬送方向の長さL19=36mm、搬送方向と直交する方向の間隔L20=7mm、搬送方向の間隔L21=24mmで切り込み39が形成される。
また切込37に対する切込39の位置関係は、搬送方向ではL22=2mmとなり、一方搬送方向と直交する方向では、前記の様に第1筒状部材5a、5b、・・と第2筒状部材21a、21b、・・とが搬送方向で各々相対する様に設けたので、図14のL2=3.5mmから図10のL10=1.5mmを差し引いた値である2mmがL23の長さとなる。
【0021】
上記の様に、図14に示す生単板35にロール1の第1突起部13により切込37だけが形成された段階では、繊維と直交する方向には殆ど伸ばされていない。
この状態でL23=2mmとなる位置に切込39を形成するべく、第2突起部27が生単板35に圧入されると、生単板35の圧入された箇所は第1突起部13と同様にくさび作用により、繊維と直交する方向に押し広げられる。即ち、拡大説明図である図16に示す様に、第2突起部27の圧入により切込39を境に互いに遠ざかる方向に力f1及びf2が作用する。
この様な力が作用すると、繊維と直交する方向で切込39から遠い位置にある切込37側即ち力f1が作用した側では切込が形成されていない部分が抵抗となり広げられにくい。一方、切込39から近い位置にある切込37側即ち力f2が作用した側では、切込37があるため繊維と直交する方向及び生単板35の厚さ方向へずれて変形し易いのである。
そのため切込39の繊維と直交する方向の幅が切込37に比べて大きく広げられ、生単板35全体としても該方向にのびる割合が大きくなるのである。
前記ラジアータパインの生単板35の場合、該方向の伸び率が5〜7%であった。
尚、実験によれば単板特に生単板で厚さが6mm以下の場合、L23に相当する距離を4mm以下とすれば前記の様にずれて変形し易く、該方向の伸び率が前記値か又はそれに近い値となった。
【0022】
またこれら切込み形成において、第1突起部13及び第2突起部27の先端部を図7でのθ2、図12でのθ4が80度として形成してあるので、切欠部13b及び27bに木屑が入っても詰まることが無く、生単板P2のテンダーライジング処理が良好に行われる。
尚、実験によれば前記θ2及びθ4の角度を70度以上に形成すれば、未乾燥単板即ち水分を多く含んだ単板の木屑が切欠部13b又は27bに入っても自重で排除され詰まることが無かった。
また図8でθ1を40度として形成してあるので、第1突起部13が単板内に比較的小さい力で容易に進入することができる。このθ1の値は60度以内であれば良好に単板内に進入することができる。
【0023】
次に本発明の変更例を示す。
1、第1実施例において、ロール1とロール17とを入れ替え、最初にロール17の第2突起部27で切込を形成し、次いでロール1の第1突起部13で切込を形成するようにして良い。
2、第1実施例において、切込37に対し切込39を単板の繊維方向と直交する方向即ち図15で上方から下方を見た時、端部が重なる様に形成したが、切込37及び切込39を前記の様に形成した際、切込37から生単板35の繊維方向に伸びる割れが比較的長く入り易い樹種の場合は前記重なる様に形成しなくても良い。
3、第1実施例において、ロール17とロール31とを入れ替え、図15で示した切込39を、生単板35の切込37が形成された面と反対側の面で切込39と同じ位置に形成しても良い。
4、単板としては前記のような生単板の他、通常の乾燥装置で乾燥された単板でも良い。
【0024】
【発明の効果】
以上の様に本発明によれば、突起部により切込を形成する単板のテンダーライジング方法及び装置において、単板の繊維方向と直交する方向に大きく伸ばし歩留りを向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】第1の実施例の側面説明図である。
【図2】図1でコンベア33を除いた状態での一点鎖線A−Aより矢印の方向を見た正面説明図である。
【図3】図1でチェーン22及びモータMを除いた状態での一点鎖線B−Bより矢印の方向を見た正面説明図である。
【図4】図2の楕円Sで囲んだ部分の第1突起部13の加工の過程を説明するための拡大説明図である。
【図5】図4の一点鎖線C−Cより矢印の方向を見た拡大説明図である。
【図6】図2の楕円Sで囲んだ部分の拡大説明図である。
【図7】図6の一点鎖線D−Dより矢印の方向を見た断面説明図である。
【図8】図7の一点鎖線E−Eより矢印の方向を見た断面説明図である。
【図9】図7の一点鎖線F−Fより矢印の方向を見た一部断面説明図である。
【図10】図3の楕円Tで囲んだ部分の第2突起部27の加工の過程を説明するための拡大説明図である。
【図11】図3の楕円Tで囲んだ部分の拡大説明図である。
【図12】図11の一点鎖線G−Gより矢印の方向を見た拡大説明図である。
【図13】図1の要部の拡大説明図である。
【図14】単板へ形成された切込の状態を示す部分平面説明図である。
【図15】単板へ形成された切込の状態を示す部分平面説明図である。
【図16】図15の要部の拡大説明図である。
【符号の説明】
1・・ロール
3・・基部
5a・・第1筒状部材
5b・・第1筒状部材
5c・・第1筒状部材
11・・周面
13・・第1突起部
13b・・切欠部
21a・・第2筒状部材
21b・・第2筒状部材
21c・・第2筒状部材
23・・ロール
27・・第2突起部
25b・・切欠部
29・・周面
35・・生単板
Claims (6)
- 突起部によりベニヤ単板の繊維方向に所定長さの第1切込を、該繊維方向及び繊維方向と直交する方向に所定間隔で多数形成し、次いで第1切込に対し繊維方向と直交する方向の間隔が4mm以下であり、且つ繊維方向と直交する方向から見て繊維方向で隣り合う2個の第1切込の間となる箇所に繊維方向に連続する第2切込を形成するベニヤ単板のテンダーライジング方法。
- 突起部によりベニヤ単板の繊維方向に所定長さの第1切込を、該繊維方向及び繊維方向と直交する方向に所定間隔で多数形成し、次いで第1切込に対し繊維方向と直交する方向の間隔が4mm以下であり、且つ、繊維方向で隣り合う2個の第1切込の少なくとも一方と、繊維方向と直交する方向から見て重なり合う長さで繊維方向に連続する第2切込を形成するベニヤ単板のテンダーライジング方法。
- ベニヤ単板が未乾燥ベニヤ単板である請求項1又は2項記載のベニヤ単板のテンダーライジング方法。
- ベニヤ単板が厚さ6mm以下である請求項1乃至3項記載のいずれかに記載のベニヤ単板のテンダーライジング方法。
- 一方のロールの周面には半径方向に突出し回転方向に所定長さ連続する突起部を回転方向及び軸中心線方向に間隔をおいて多数備え、他方のロールは滑らかな周面を有し、互いに軸中心線方向を平行として配置され、少なくとも何れか1個のロールが回転駆動させられる一対の回転自在の第1ロール群と、
同じく一方のロールの周面には半径方向に突出し回転方向に所定長さ連続する突起部を回転方向及び軸中心線方向に間隔をおいて多数備え、他方のロールは滑らかな周面を有し互いに軸中心線方向を平行として配置され、少なくとも何れか1個のロールが回転駆動させられる一対の回転自在の第2ロール群とを所定間隔をおいて設け、
第1ロール群の一方のロールに対する突起部の位置、第2ロール群の一方のロールの突起部の位置、及び第1ロール群と第2ロール群との前記所定間隔を、
第1ロール群に繊維方向と平行に挿入されたベニヤ単板に突起部により形成された第1切込に対し、繊維方向と直交する方向の間隔が4mm以下であり、且つ繊維方向と直交する方向から見て繊維方向で隣り合う2個の第1切込の間となる箇所に繊維方向に連続する第2切込が形成される様に、各々設定されているベニヤ単板のテンダーライジング装置。 - 第1ロール群及び第2ロール群の一方のロールの周面に設けられた突起部が、ロールの回転方向と直交する方向の断面での先端の角度が60度以内である二等辺三角形であり、更には該突起部の半径方向の先端には、該ロールを軸中心線方向から見た時、該ロールの軸中心線方向で相対する斜面のなす角度が70度以上となっているV字状又はU字状の切欠部が該回転方向に多数形成されている請求項5記載のベニヤ単板のテンダーライジング装置。
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