JP4321122B2 - Reel for taping electronic parts - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子部品のテーピング用リールに関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、チップマウンタやインサータ等の実装装置では、多数の電子部品を保持するテーピングが巻回された複数のリールを並列させて配置し、該テーピングを巻きほぐしつつ電子部品を一つずつ取り出して基板に装着するように構成されている。
【０００３】
このようなテーピング用リールとして、従来、テーピングが巻回されるボス部の軸方向両端面にそれぞれ円板状のフランジ部を形成した構造のものが一般的である（例えば、特許文献１，２参照）。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００１−２３３３７９号公報
【０００５】
【特許文献２】
特開２００３−５４８４２号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記従来のテーピング用リールでは、テーピングを左右一対のフランジ部で支持する構造であるので、例えば出荷する際にリールを積み重ねると嵩張り易く、リールの積載数に限界があり、その結果リールの保管スペースが大きくなり、１回当たりの輸送コストが高くなるという問題がある。
【０００７】
また上記従来のテーピング用リールでは、実装装置に装着したときの軸方向の装着寸法が大きくなり、リールの装着数に限界がある。ここで、リールの装着数を増やすと、それだけ実装装置が大型化するという問題が生じる。特に、近年では多品種少量生産に伴って生産品目が増加しており、このため実装装置に対するリール，つまり電子部品の占有スペースも増加傾向にあり、この点での改善が要請されている。
【０００８】
本発明は、上記従来の実情に鑑みてなされたもので、リールの積載数を増やすことによって保管スペースを縮小できるとともに、実装装置の大型化を招くことなくリールの装着数を増やすことができる電子部品のテーピング用リールを提供することを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、多数の電子部品を所定間隔をあけて保持してなるテーピングが巻回されるテーピング用リールにおいて、上記テーピングが巻回される芯部と、該芯部の軸方向一端のみに形成され、上記テーピングの一側端面が当接するフランジ部とを備え、上記芯部は、上記フランジ部の軸芯部から軸方向他端側に有底筒状をなすように膨出形成され、上記芯部には、上記有底筒状の先端部の外径を該有底筒状の開口縁部の内径より小径に形成してなる係合部が形成されており、該テーピング用リールを積み重ねたときに上記先端部の外周面が上側のテーピング用リールの上記開口縁部の内周面に係合し、該テーピング用リールを使用するときには該テーピング用リールの軸方向両側面がテープフィーダにより挟み込まれることを特徴としている。
【００１０】
請求項２の発明は、請求項１において、上記芯部及びフランジ部は、真空成形することにより一体形成されていることを特徴としている。
【００１１】
請求項３の発明は、請求項１において、上記芯部及びフランジ部は、射出成形することにより一体形成されていることを特徴としている。
【００１２】
請求項４の発明は、請求項１ないし３の何れかにおいて、上記テーピングは、テーピング基材に打ち抜き加工を施すことにより電子部品を収納する収納孔を形成し、該収納孔を上記テーピング基材の上，下面にそれぞれ貼着されたトップテープ及びカバーテープにより封止した構造となっていることを特徴としている。
【００１３】
請求項５の発明は、請求項１ないし３の何れかにおいて、上記テーピングは、テーピング基材にエンボス加工を施すことにより電子部品を収納する収納凹部を形成し、該収納凹部を上記テーピング基材に貼着されたトップテープにより封止した構造となっていることを特徴としている。
【００１４】
請求項６の発明は、請求項４又は５において、上記テーピング基材は紙材であることを特徴としている。
【００１５】
請求項７の発明は、請求項４又は５において、上記テーピング基材は樹脂材であることを特徴としている。
【００１６】
【発明の作用効果】
本発明に係るテーピング用リールによれば、テーピングが巻回される芯部と該芯部の軸方向一端面に形成されたフランジ部とから構成したので、従来のボス部の両端にそれぞれフランジ部を形成した構造に比べてリールの軸方向寸法を小さくすることができ、それだけ従来と同じ積載高さであってもリールの積載数を増やすことができ、保管スペースの縮小が可能となり、輸送コストを低減できる。また保管スペースが従来と同様の場合には、リール，つまり電子部品の保管量を増大でき、１回当たりの輸送量を増やすことができる。
【００１７】
また上記リールの軸方向寸法を小さくできるので、実装装置を大型化することなくリールの装着数を増やすことができ、上述の多品種少量生産に伴う生産品目の増加に対応できる。またリールの装着数を従来と同じとした場合には、実装装置をコンパクトにできる。
【００１８】
また本発明のテーピング用リールでは、芯部に係合部を形成し、テーピング用リールを積み重ねたときに芯部同士を係合させたので、リールを積み重ねたときの荷崩れを防止できる。また積み重ねたリールの各フランジ部間にはテーピングが介在することから、この点からも取り扱い時や輸送中に荷崩れするのを防止できる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。
【００２０】
図１ないし図５は、本発明の一実施形態による電子部品のテーピング用リールを説明するための図であり、図１はテーピングが巻回されたリールの正面図、図２はリールの断面図（図１のＩＩ−ＩＩ 線断面図） 、図３はリールの積載状態を示す図、図４は電子部品が収納されたテーピングの断面図、図５は真空成形によるリールの製造方法を示す図である。
【００２１】
図において、１はテーピング用リールを示しており、これは厚さ１ｍｍ程度の樹脂製（例えばポリスチレン製）のものからなり、テーピング２が巻回される芯部１ｂと、該テーピング２の一側端面２ａが当接するフランジ部１ａとを備えており、該フランジ部１ａは上記芯部１ｂの軸方向一端面のみに一体形成されている。つまり、芯部１ｂの軸方向他端面にはフランジ部が形成されていない。
【００２２】
上記テーピング２は、図４に示すように、樹脂材からなる帯長状のテーピング基材３に長手方向に所定間隔をあけて収納凹部３ａをエンボス加工により形成し、各収納部３ａ内にチップ状電子部品４を収納するとともに、上記テーピング基材３にトップテープ５を着脱可能に貼着することにより電子部品４を封止した構造のものである。
【００２３】
上記テーピング２をリール１に巻回するには、リール１の芯部１ｂにテーピング２の端部を巻き掛け、この状態でリール１を回転させてテーピング２を巻き付ける。
【００２４】
上記芯部１ｂは、上記フランジ部１ａの軸芯部から軸方向外側に有底円筒状をなすように膨出形成されている。この芯部１ｂの底壁部１ｃにはマウンタ等の実装装置（不図示）に装着される装着孔１ｄが形成されており、該装着孔１ｄの周縁部には溝状の補強ビード１ｅが形成されている。
【００２５】
また底壁部１ｃには上記装着孔１ｄを囲むように３つの凹部１ｆが形成されている。さらに上記芯部１ｂの外周壁部１ｇには半径方向に延びる補強凹部１ｈが周方向に９０度間隔をあけて凹設されており、これらにより芯部１ｂの剛性，強度を高めている。
【００２６】
上記外周壁部１ｇには軸方向に延びる凸部１ｉが周方向に所定間隔をあけて形成されており、該凸部１ｉにはテーピング２の内周面２ｂが当接している。この各凸部１ｉはテーピング２の滑り止めとして機能するとともに、芯部１ｂの補強部として機能している。
【００２７】
上記フランジ部１ａの外周縁には補強溝部１ｊが凹設されており、該補強溝部１ｊの内側には一対の段差部１ｋが形成されている。この段差部１ｋはフランジ部１ａの概ね半分を覆う大きさに形成されており、該段差部１ｋに上記テーピング２の一側端面２ａが当接している。上記補強溝部１ｊ及び段差部１ｋによりフランジ部１ａの剛性，強度を高めている。
【００２８】
上記芯部１ｂの外周壁部１ｇの外縁部にはテーパ状の係合部が形成されており、この係合部は芯部１ｂの先端部１ｍの外径を開口縁部１ｎの内径より若干小さくすることにより構成されている。これにより、図３に示すように、各リール１を積み重ねるときに、リール１の先端部１ｍに上側に位置するリール１の芯部１ｂの開口縁部１ｎを係合させることにより多段に積み上げることが可能となる。
【００２９】
上記リール１は真空成形により製造されたものである。この真空成形による製造方法は、図５に示すように、リール１に応じた形状を有する上，下金型７，８の間に所定温度に加熱された薄板シート９を配設し、該薄板シート９を下金型８により真空吸引して半製品を成形する。次いで、上金型７を下降させて薄板シート９を押圧しつつ真空吸引し、これによりリール１を成形する。しかる後、上金型７をリール１を吸着させた状態で上昇させ、該上金型７からリール１を取り外す。
【００３０】
本実施形態のテーピング用リール１によれば、テーピング２が巻回される芯部１ｂと該芯部１ｂの軸方向一端面に形成され上記テーピング２の一側端面２ａが当接するフランジ部１ａとを備えたので、従来のボス部に左右一対のフランジ部を形成した構造に比べてリール１の軸方向寸法を小さくすることができ、従来と同じ積載高さとした場合にはリール１の積載数を増やすことができ、保管スペースの縮小が可能となり、輸送コストを低減できる。
【００３１】
また保管スペースが従来と同様の場合には、リール１の保管量を増大でき、１回当たりの輸送量を増やすことができ、輸送コストを低減できる。
【００３２】
また上記リール１の軸方向寸法を小さくできるので、実装装置を大型化することなくリール１の装着数を増やすことができ、上述の多品種少量生産に伴う生産品目の増加に対応できる。またリールの装着数を従来と同じとした場合には、実装装置をコンパクトにできる。
【００３３】
本実施形態では、上記芯部１ｂにテーパ状の先端部１ｍと開口縁部１ｎからなる係合部を形成し、リール１を積み重ねたときに芯部１ｂの先端部１ｍに上側に位置するリール１の開口縁部１ｎを係合させたので、多数のリール１を積み重ねたときの荷崩れを防止できる。また積み重ねたリール１の各フランジ部１ａ間にはテーピング２が介在することから、取り扱い時や輸送中に荷崩れするのを防止できる。
【００３４】
ここで、リール１をマウンタ等の実装装置に装着するときには、テープフィーダ（不図示）によりリール１の両面を挟み込んで支持することから、テーピング２がリール１から外れるという問題は生じない。
【００３５】
本実施形態では、上記リール１を真空成形により製造したので、厚さ１ｍｍ程度のリール１を低コストで製造できる。そしてこの薄板のリール１を製造するにあたって、フランジ部１ａに補強周溝１ｊ，段差部１ｋを形成するとともに、芯部１ｂに凹部１ｆ，補強凹部１ｈ，凸部１ｉ等を形成したので、リール１全体の剛性，強度を高めることができ、取り扱い時や運搬時の変形を防止できる。
【００３６】
なお、上記実施形態では、リール１のフランジ部１ａ及び芯部１ｂを真空成形により一体形成したが、本発明では、射出成形により一体形成してもよく、このようにしたのが請求項４の発明である。
【００３７】
また、上記実施形態では、テーピング２を樹脂材からなるテーピング基材３にエンボス加工よる収納凹部３ａを形成し、トップテープ５により電子部品４を封止した構造のものとしたが、本発明では、紙材からなるテーピング基材に収納孔を形成し、トップテープ及びカバーテープにより電子部品を封止した構造のものを用いてもよく、このようにしたのが請求項５，７の発明である。これらの何れの場合にも、上記実施形態と同様の効果が得られる。
【００３８】
図６（ａ）〜（ｃ）は、上記実施形態の変形例を示しており、これはリール１０の芯部１０ｂの一端面にフランジ部１０ａを一体形成するとともに、該芯部１０ｂを蛇腹状に形成して伸縮可能とした例である。このようにした場合には、テーピングの幅寸法に応じて芯部１０ｂの長さを調整でき、また芯部１０ｂを折り畳むことにより収納スペースを大幅に縮小できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態による電子部品のテーピング用リールを説明するための正面図である。
【図２】上記リールの断面図（図１のＩＩ−ＩＩ 線断面図）である。
【図３】上記リールの積み重ね状態を示す図である。
【図４】上記電子部品が収納されたテーピングの断面図である。
【図５】上記リールの真空成形による製造方法を示す図である。
【図６】上記実施形態のリールの変形例を示す図である。
【符号の説明】
１，１０ テーピング用リール
１ａ，１０ａ フランジ部
１ｂ，１０ｂ 芯部
１ｍ，１ｎ 先端部，開口縁部（係合部）
２ テーピング
２ａ 一側端面
３ テーピング基材
４ 電子部品
５ トップテープ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a reel for taping electronic components.
[0002]
[Prior art]
For example, in a mounting apparatus such as a chip mounter or an inserter, a plurality of reels around which tapings for holding a large number of electronic components are wound are arranged in parallel, and the electronic components are taken out one by one while unwinding the tapings. It is configured to be attached to.
[0003]
Conventionally, such a reel for taping generally has a structure in which disc-shaped flange portions are formed on both end surfaces in the axial direction of a boss portion around which the taping is wound (for example, Patent Documents 1 and 2). reference).
[0004]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Laid-Open No. 2001-233379
[Patent Document 2]
JP-A-2003-54842 [0006]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, since the conventional taping reel has a structure in which the taping is supported by a pair of left and right flange portions, for example, when shipping, the reels are easily bulky and the number of reels to be loaded is limited. There is a problem that the storage space of the container becomes large and the transportation cost per time becomes high.
[0007]
Further, in the above-described conventional taping reel, the mounting dimension in the axial direction when mounted on the mounting apparatus becomes large, and the number of mounted reels is limited. Here, when the number of mounted reels is increased, there arises a problem that the mounting apparatus is increased in size accordingly. In particular, in recent years, the number of items produced has increased along with the production of a variety of products in small quantities. For this reason, the space occupied by reels for mounting devices, that is, electronic components, has also been increasing, and improvements in this respect are demanded.
[0008]
The present invention has been made in view of the above-described conventional situation, and can reduce the storage space by increasing the number of reels loaded, and can increase the number of reels mounted without increasing the size of the mounting device. The object is to provide a reel for taping parts.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
According to the first aspect of the present invention, there is provided a taping reel on which a taping formed by holding a large number of electronic components at predetermined intervals is wound, and a core portion around which the taping is wound, and one axial end of the core portion And a flange portion with which one side end surface of the taping abuts, and the core portion bulges out from the shaft core portion of the flange portion so as to form a bottomed cylindrical shape from the other axial end side. The core portion is formed with an engaging portion in which the outer diameter of the bottomed cylindrical tip is formed to be smaller than the inner diameter of the bottomed cylindrical opening edge. When the reels are stacked, the outer peripheral surface of the tip portion engages with the inner peripheral surface of the opening edge portion of the upper taping reel, and when the taping reel is used, both axial side surfaces of the taping reel are and characterized in that it is sandwiched between the tape feeder To have.
[0010]
The invention of claim 2, Oite to claim 1, the core portion and the flange portion is characterized in that it is integrally formed by vacuum forming.
[0011]
The invention of claim 3, Oite to claim 1, the core portion and the flange portion is characterized in that it is integrally formed by injection molding.
[0012]
According to a fourth aspect of the present invention, in the taping according to any one of the first to third aspects, the taping forms a storage hole for storing an electronic component by punching the taping base material, and the storage hole is formed into the taping base material. It is characterized in that it has a structure sealed with a top tape and a cover tape attached to the upper and lower surfaces, respectively.
[0013]
According to a fifth aspect of the present invention, in the tape device according to any one of the first to third aspects, the taping forms an accommodating concave portion for accommodating an electronic component by embossing the taping base material, and the accommodating concave portion is defined as the taping base material. It is characterized in that it has a structure sealed with a top tape attached to.
[0014]
According to a sixth aspect of the present invention, in the fourth or fifth aspect , the taping base material is a paper material.
[0015]
The invention of claim 7 is characterized in that, in claim 4 or 5 , the taping base material is a resin material.
[0016]
[Effects of the invention]
According to the taping reel of the present invention, since it is constituted by a core portion around which the taping is wound and a flange portion formed on one end surface in the axial direction of the core portion, the flange portion is respectively provided at both ends of the conventional boss portion. Compared to a structure with a reel, the reel's axial dimensions can be reduced, and the number of reels can be increased even with the same loading height as before. Can be reduced. Further, when the storage space is the same as the conventional one, the storage amount of reels, that is, electronic components can be increased, and the transportation amount per time can be increased.
[0017]
Further, since the axial dimension of the reel can be reduced, the number of mounted reels can be increased without increasing the size of the mounting apparatus, and the increase in the number of production items associated with the above-mentioned high-mix low-volume production can be accommodated. Further, when the number of reels mounted is the same as the conventional number, the mounting apparatus can be made compact.
[0018]
In the taping reel of the present invention, since the engaging portion is formed in the core portion and the core portions are engaged with each other when the taping reels are stacked, the collapse of the load when the reels are stacked can be prevented. Further, since taping is interposed between the flange portions of the stacked reels, it is possible to prevent the load from collapsing during handling and transportation.
[0019]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the accompanying drawings.
[0020]
FIGS. 1 to 5 are views for explaining a reel for taping electronic parts according to an embodiment of the present invention. FIG. 1 is a front view of the reel on which the taping is wound, and FIG. 2 is a sectional view of the reel. (Cross-sectional view taken along the line II-II in FIG. 1) FIG. 3 is a view showing a stacked state of reels, FIG. 4 is a cross-sectional view of taping in which electronic components are stored, and FIG. 5 is a view showing a reel manufacturing method by vacuum forming It is.
[0021]
In the figure, reference numeral 1 denotes a taping reel, which is made of a resin (for example, made of polystyrene) having a thickness of about 1 mm, a core portion 1b around which the taping 2 is wound, and one side of the taping 2 A flange portion 1a with which the end surface 2a abuts is provided, and the flange portion 1a is integrally formed only on one axial end surface of the core portion 1b. That is, the flange part is not formed in the axial direction other end surface of the core part 1b.
[0022]
As shown in FIG. 4, the taping 2 is formed by embossing storage recesses 3a at a predetermined interval in the longitudinal direction on a strip-shaped taping base material 3 made of a resin material, and a chip is formed in each storage unit 3a. The electronic component 4 is sealed by housing the shaped electronic component 4 and attaching the top tape 5 to the taping substrate 3 in a detachable manner.
[0023]
In order to wind the taping 2 around the reel 1, the end of the taping 2 is wound around the core 1 b of the reel 1, and the reel 1 is rotated in this state to wind the taping 2.
[0024]
The core portion 1b is formed to bulge so as to form a bottomed cylindrical shape on the axially outer side from the shaft core portion of the flange portion 1a. A mounting hole 1d to be mounted on a mounting device (not shown) such as a mounter is formed in the bottom wall portion 1c of the core portion 1b, and a groove-shaped reinforcing bead 1e is formed at the peripheral portion of the mounting hole 1d. Has been.
[0025]
The bottom wall 1c is formed with three recesses 1f so as to surround the mounting hole 1d. Further, reinforcing recesses 1h extending in the radial direction are formed in the outer peripheral wall portion 1g of the core portion 1b at intervals of 90 degrees in the circumferential direction, thereby enhancing the rigidity and strength of the core portion 1b.
[0026]
Protrusions 1i extending in the axial direction are formed on the outer peripheral wall 1g at predetermined intervals in the circumferential direction, and the inner peripheral surface 2b of the taping 2 is in contact with the convexes 1i. Each convex part 1i functions as a slip stopper for the taping 2 and also functions as a reinforcing part for the core part 1b.
[0027]
A reinforcing groove 1j is recessed in the outer peripheral edge of the flange portion 1a, and a pair of stepped portions 1k are formed inside the reinforcing groove 1j. The step portion 1k is formed to have a size covering substantially half of the flange portion 1a, and the one end face 2a of the taping 2 is in contact with the step portion 1k. The reinforcing groove portion 1j and the stepped portion 1k enhance the rigidity and strength of the flange portion 1a.
[0028]
A tapered engaging portion is formed on the outer edge portion of the outer peripheral wall portion 1g of the core portion 1b, and this engaging portion has an outer diameter of the tip portion 1m of the core portion 1b slightly larger than an inner diameter of the opening edge portion 1n. It is configured by making it smaller. Thus, as shown in FIG. 3, when stacking the reel 1, it is stacked in multiple stages by engaging the opening edge 1n of the core portion 1b of the reel 1 to be positioned above the distal end portion 1m of the reel 1 Is possible.
[0029]
The reel 1 is manufactured by vacuum forming. In this manufacturing method by vacuum forming, as shown in FIG. 5, a thin sheet 9 having a shape corresponding to the reel 1 is disposed between the lower molds 7 and 8 and heated to a predetermined temperature. The sheet 9 is vacuum sucked by the lower mold 8 to form a semi-finished product. Next, the upper die 7 is lowered and vacuum sucked while pressing the thin sheet 9, thereby forming the reel 1. Thereafter, the upper mold 7 is raised with the reel 1 adsorbed, and the reel 1 is removed from the upper mold 7.
[0030]
According to the taping reel 1 of the present embodiment, a core portion 1b around which the taping 2 is wound, and a flange portion 1a formed on one end surface in the axial direction of the core portion 1b and in contact with one side end surface 2a of the taping 2; Therefore, the axial dimension of the reel 1 can be reduced as compared with the conventional structure in which a pair of left and right flanges are formed on the boss portion. The storage space can be reduced and the transportation cost can be reduced.
[0031]
Further, when the storage space is the same as the conventional one, the storage amount of the reel 1 can be increased, the transportation amount per time can be increased, and the transportation cost can be reduced.
[0032]
Further, since the axial dimension of the reel 1 can be reduced, the number of mounted reels 1 can be increased without increasing the size of the mounting apparatus, and the increase in the number of production items associated with the above-mentioned high-mix low-volume production can be accommodated. Further, when the number of reels mounted is the same as the conventional number, the mounting apparatus can be made compact.
[0033]
In the present embodiment, an engaging portion composed of a tapered tip portion 1m and an opening edge portion 1n is formed on the core portion 1b, and the reel is positioned above the tip portion 1m of the core portion 1b when the reels 1 are stacked. Since one opening edge 1n is engaged, it is possible to prevent collapse of the load when a large number of reels 1 are stacked. Further, since the taping 2 is interposed between the flange portions 1a of the stacked reels 1, it is possible to prevent the cargo from collapsing during handling or transportation.
[0034]
Here, when the reel 1 is mounted on a mounting device such as a mounter, the both sides of the reel 1 are sandwiched and supported by a tape feeder (not shown), so that the problem that the taping 2 is detached from the reel 1 does not occur.
[0035]
In this embodiment, since the reel 1 is manufactured by vacuum forming, the reel 1 having a thickness of about 1 mm can be manufactured at low cost. In manufacturing the thin reel 1, the reinforcing circumferential groove 1j and the stepped portion 1k are formed in the flange portion 1a, and the concave portion 1f, the reinforcing concave portion 1h, the convex portion 1i, and the like are formed in the core portion 1b. Overall rigidity and strength can be increased, and deformation during handling and transportation can be prevented.
[0036]
In the above embodiment, the flange portion 1a and the core portion 1b of the reel 1 are integrally formed by vacuum forming. However, in the present invention, they may be integrally formed by injection molding. It is an invention.
[0037]
Further, in the above embodiment, the taping 2 has a structure in which the housing recess 3a is formed by embossing on the taping base material 3 made of a resin material, and the electronic component 4 is sealed with the top tape 5, but in the present invention, In the inventions according to claims 5 and 7, a storage hole may be formed in a taping base material made of paper and an electronic component may be sealed with a top tape and a cover tape. is there. In any of these cases, the same effect as the above embodiment can be obtained.
[0038]
6 (a) to 6 (c) show a modification of the above embodiment, in which a flange portion 10a is integrally formed on one end surface of the core portion 10b of the reel 10, and the core portion 10b is formed in a bellows shape. This is an example in which it can be expanded and contracted. In this case, the length of the core portion 10b can be adjusted according to the width dimension of the taping, and the storage space can be greatly reduced by folding the core portion 10b.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front view for explaining a reel for taping electronic components according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view of the reel (a cross-sectional view taken along the line II-II in FIG. 1).
FIG. 3 is a diagram illustrating a stacked state of the reels.
FIG. 4 is a cross-sectional view of a taping in which the electronic component is stored.
FIG. 5 is a view showing a manufacturing method by vacuum forming of the reel.
FIG. 6 is a view showing a modified example of the reel of the embodiment.
[Explanation of symbols]
1,10 Taping reels 1a, 10a Flange portions 1b, 10b Core portions 1m , 1n Tip portions, opening edge portions (engaging portions)
2 Taping 2a One end face 3 Taping substrate 4 Electronic component 5 Top tape

Claims (7)

多数の電子部品を所定間隔をあけて保持してなるテーピングが巻回されるテーピング用リールにおいて、上記テーピングが巻回される芯部と、該芯部の軸方向一端のみに形成され、上記テーピングの一側端面が当接するフランジ部とを備え、
上記芯部は、上記フランジ部の軸芯部から軸方向他端側に有底筒状をなすように膨出形成され、
上記芯部には、上記有底筒状の先端部の外径を該有底筒状の開口縁部の内径より小径に形成してなる係合部が形成されており、該テーピング用リールを積み重ねたときに上記先端部の外周面が上側のテーピング用リールの上記開口縁部の内周面に係合し、
該テーピング用リールを使用するときには該テーピング用リールの軸方向両側面がテープフィーダにより挟み込まれる
ことを特徴とする電子部品のテーピング用リール。In a taping reel on which a taping formed by holding a large number of electronic components at a predetermined interval is wound, the taping is formed only on one end in the axial direction of the core and the core on which the taping is wound. A flange portion with which one side end face abuts,
The core portion is bulged to form a bottomed cylindrical shape from the axial core portion of the flange portion to the other axial end side,
The core portion is formed with an engaging portion in which the outer diameter of the bottomed cylindrical tip is smaller than the inner diameter of the bottomed cylindrical opening edge, and the taping reel is When stacked, the outer peripheral surface of the tip is engaged with the inner peripheral surface of the opening edge of the upper taping reel,
An electronic component taping reel, wherein both side surfaces in the axial direction of the taping reel are sandwiched between tape feeders when the taping reel is used . 請求項１において、上記芯部及びフランジ部は、真空成形することにより一体形成されていることを特徴とする電子部品のテーピング用リール。Oite to claim 1, the core portion and the flange portion, the electronic components of the reel taping, characterized in that it is integrally formed by vacuum forming. 請求項１において、上記芯部及びフランジ部は、射出成形することにより一体形成されていることを特徴とする電子部品のテーピング用リール。Oite to claim 1, the core portion and the flange portion, the electronic components of the reel taping, characterized in that it is integrally formed by injection molding. 請求項１ないし３の何れかにおいて、上記テーピングは、テーピング基材に打ち抜き加工を施すことにより電子部品を収納する収納孔を形成し、該収納孔を上記テーピング基材の上，下面にそれぞれ貼着されたトップテープ及びカバーテープにより封止した構造となっていることを特徴とする電子部品のテーピング用リール。In any one of claims 1 to 3, the taping form a housing hole for housing the electronic component by punching in taping the substrate, on the housing hole of the taping substrate, bonded respectively to the lower surface A reel for taping electronic parts, characterized in that the reel is sealed with a worn top tape and cover tape. 請求項１ないし３の何れかにおいて、上記テーピングは、テーピング基材にエンボス加工を施すことにより電子部品を収納する収納凹部を形成し、該収納凹部を上記テーピング基材に貼着されたトップテープにより封止した構造となっていることを特徴とする電子部品のテーピング用リール。In any one of claims 1 to 3, the taping, top tape to form a receiving recess for accommodating the electronic component by embossing the taping substrate, the storage recess is adhered to the taping substrate A reel for taping electronic parts, characterized in that it has a structure sealed by the above. 請求項４又は５において、上記テーピング基材は紙材であることを特徴とする電子部品のテーピング用リール。According to claim 4 or 5, the taping substrate electronic components reel taping, which is a paper material. 請求項４又は５において、上記テーピング基材は樹脂材であることを特徴とする電子部品のテーピング用リール。According to claim 4 or 5, the electronic component reel taping, wherein said taping substrate is a resin material.

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