JP4187402B2

JP4187402B2 - Terminal bending method

Info

Publication number: JP4187402B2
Application number: JP2000384660A
Authority: JP
Inventors: 亨田辺
Original assignee: Hayashi Engineering Inc
Current assignee: Hayashi Engineering Inc
Priority date: 2000-12-19
Filing date: 2000-12-19
Publication date: 2008-11-26
Anticipated expiration: 2020-12-19
Also published as: JP2002187494A

Description

【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は自動車のヘッドライナー等の内装材の端末曲げ加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、自動車の乗員室内に面して、各種の内装材を敷設して自動車の室内を装飾するとともに、吸音性、安全性などの機能を付与している。この種の内装材は、自動車の乗員室を構成するパネルに沿う形状に成形した上で、パネルに隣接して敷設される。
自動車の乗員室内に敷設する内装材のうち、天井部にはヘッドライナーを敷設する。ヘッドライナーは自己支持性のある板状基材を成形してなり、ルーフパネルに対して下方から敷設する。しばしば、ヘッドライナーの乗員室内に面する側にはファブリック等からなる表皮材を貼着する。
【０００３】
成形を終えたヘッドライナー（板状基材）の外周は敷設位置に合わせ外周をトリミングされ、また、端末外周を基材の裏面側に折り曲げる仕上げ加工がおこなわれる。
【０００４】
ヘッドライナー（板状基材）の端末外周を基材の裏面側に折り曲げる加工方法に関する従来技術として、特願平６−１８４４９８号（特開平８−４７９６９号）が提案されており、サンルーフなどをもつ自動車のヘッドライナー（成形天井）の開口端部を折り曲げ断面略Ｕ字形状に賦形している。このＵ字状成形端部はヘッドライナーを車体天井部へ嵌合するためのものである。この例では、端末の曲げ加工において、図３に示すように、受け治具３１、巻き込みヘッド３２、曲げ型３３を用いており、加熱により熱軟化しているヘッドライナーの開口端部３０を、巻き込みヘッド３２で曲げ型３３の表面に沿わせて賦形している。
この例において、ヘッドライナー側に端末曲げ加工の基準となる起線がないために、曲げ位置を定める基準としての曲げ型３３を必要としている。またヘッドライナーの端末を所要のＵ字形状に成形するための最終形状の基準としても曲げ型を必要としている。
【０００５】
このように従来技術では、ヘッドライナーの端末曲げ加工において、曲げ型や受け治具を必要とするためにヘッドライナーの成形工程から独立して端末の曲げ加工工程（端末曲げ装置）を設置する必要があり、工程の統合が困難であった。また曲げ形状は曲げ型の分だけブロードになり、Ｕ字曲げ以上にシャープなＶ字形状を得る曲げ加工は困難であった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記の課題にかんがみ、端末の曲げ加工において曲げ型が不要となる端末曲げ加工方法を提供する。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
課題を解決する本発明の手段は、
熱可塑性樹脂とガラス繊維を含んでなる板状基材を、板状基材中の熱可塑性樹脂が軟化し、かつ板状基材全体としては弾性が残る温度まで加熱し、対の圧縮成形型により厚さ方向に圧縮成形すると同時に、前記対の圧縮成形型の少なくとも一方の型面に形成した溝線によって、板状基材の端末近傍に板状基材の一般面から不連続的に厚さが増した畝線を形成し、板状基材の畝線より外側の端末を、畝線を視点にして折り返し、板状基材の裏面向きに押圧した後、押圧を開放し板状基材の弾性により端末をいくらかもどして、板状基材の端末を裏面との間に空間を空けたＶ字状に形成したことを特徴とする端末曲げ加工方法による。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、図面をもとに本発明の実施例を説明する。
図１は、板状基材の端末曲げ加工に先立つ圧縮成形工程を示す断面図である。
対の圧縮成形型２０、２１の間に板状基材１０を配し、圧縮成形型２０、２１間の間隔を少なくとも板状基材の原厚より小さくして圧縮成形する。好ましくは、型間距離ｄは、板状基材の原厚の９９〜５０％である。）
板状基材１０として本発明に適するのは、熱可塑性樹脂とガラス繊維を含み、一定の弾性がある基材である。特に熱可塑性樹脂を繊維状にしてガラス繊維と絡め形成した基材が本発明に最適である。この基材は、内部に多数の微細な空隙を含み、厚さ方向に圧縮すると内部の微細な空隙がつぶされて圧縮成形が可能であり、ガラス繊維（および熱可塑性樹脂繊維）の弾性によっていくらかの形状回復性がある。
【０００９】
対の圧縮成形型２０，２１の少なくとも一方の型面２０ａには、溝線２２が形成されている。この溝線は板状基材の成形時に板状基材の端末近傍に、端末に並行して位置するように直線状ないし曲線状に形成されている。
溝線２２の幅は０．５〜１０ｍｍ、深さは０．１〜５ｍｍが適する。溝線の断面形状として最も適するのは、三角形状である。
板状基材の圧縮成形において、板状基材の上記溝線２２に対応する部位で、基材の一部が溝線に入り込み成形され、板状基材の端末近傍に一般面から膨出し不連続的に厚さが増した畝線１１が形成される。成形された板状基材は形成された畝線１１近傍において、曲げ弾性率が一般面から不連続に異なっているため、畝線が形成された板状基材の端末に曲げ応力が作用すると、板状基材の一般面と畝線１１との境界に曲げ応力が集中して、畝線を支点にして基材端末が折れ曲がりやすい性質が生じる。
【００１１】
図２（ａ）〜（ｃ）は、端末の曲げ加工工程を示す板状基材端末の断面図である。
（ａ）基材１０の端末近傍に沿って裏面１０ｂに、左右の斜面１１ａ、１１ｂにより断面三角形状を有する畝線１１が形成されている。
（ｂ）板状基材１０の、畝線より外側端末１０ａに対して押圧子（不図示）により矢印Ｐのように曲げ応力を加え、端末１０ａの先端を目的とする曲げ位置を越えて基材裏面１０ｂに沿う位置まで押圧する。この際、曲げ型等の曲げ位置を定める治具を用いず、基材のもつ性質により、畝線１１を支点にした折り曲げができる。
必要に応じて、折り曲げに先立ち基材端末１０ａを付加的に加熱してもよい。
【００１２】
（ｃ）次に押圧子（不図示）を後退させて畝線より外側の端末１０ａに作用する押圧を開放する。基材のもつ形状回復性と畝線の弾性力により、板状基材の畝線より外側の端末１０ａは、基材の裏面１０ｂから所定量浮き上がり、板状基材の裏面と端末の間には空間Ｓ（高さ３〜３０ｍｍ）が形成され、基材の端末は断面がＶ字状に形成される。特にこの実施例の場合、畝線の斜面１１ｂが端末をもどす作用を補助している。形成されたＶ字状の断面は、たとえばヘッドライナーをルーフパネルに敷設する際に、ヘッドライナーの端末が乗員室内から見えないようにパネルとの隙間に差し込むのに有利に利用できる。
【００１３】
図４（ａ）〜（ｅ）には、本発明に適用可能な、畝線の別の実施例を示す。それぞれ板状基材４０の裏面に、畝線４１〜４５を形成している。
（ａ）では、畝線４１が、一般面から厚さの増した１つの三角断面４１ａと、一般面から厚さの減じた１つの三角断面４１ｂにより形成されている。この例では、基材端末が断面４１ｂを支点にして顕著に折れ曲がりやすい性質が生じる。
（ｂ）では、畝線４２が、一般面から厚さの増した２つの三角断面４２ａ、４２ｂによって形成され、４２ａ、と４２ｂの間は厚さの減じた三角断面４２ｃに形成されている。この例では、基材端末が断面４２ｃを支点にして顕著に折れ曲がりやすい性質が生じる。
（ｃ）では、畝線４３より外側の基材端末４０ａが一般面より肉厚に形成されている例であり、畝線４３は１つの一般面から厚さの増した三角断面４３ａにより形成されている。この例は、折り曲げられた基材端末４０ａの強度を高められる構成である。
（ｄ）では、畝線４４が、複数の一般面から厚さの増した三角断面列４４ａとして形成されている。この例は特に板状基材が硬い場合に適し、基材端末は三角断面列４４ａの間がそれぞれ少しづつ折れ曲がり、全体としてＶ字曲げされる。
（ｅ）では、畝線４５が、曲面で構成された断面４５ａにより形成されている。この例では、曲面に沿って基材端末の裏面方向への押圧後のもどり性が高くなる。
【００１４】
【発明の効果】
本発明により、板状基材の端末をシャープなＶ字状に曲げ加工することが可能である。
曲げ型なしにヘッドライナー等の板状基材の端末曲げ加工をおこなうことが可能であり、工程、設備が合理化される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の板状基材の端末曲げ加工に先立つ圧縮成形工程を示す断面図である。
【図２】本発明の端末の曲げ加工工程を示す板状基材端末の断面図である。
【図３】端末外周を基材の裏面側に折り曲げる加工方法に関する従来技術を示す。
【図４】本発明に適用可能な、畝線の別の実施例を示す。
【符号の説明】
１０板状基材
１０ａ基材端末
１１畝線
１１ａ，１１ｂ畝線斜面
２０，２１圧縮成形型
２２溝線
Ｓ空間[0001]
[Technical field to which the invention belongs]
The present invention relates to a terminal bending method for interior materials such as automobile headliners.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, various interior materials are laid to face the passenger compartment of an automobile to decorate the interior of the automobile, and functions such as sound absorption and safety are provided. This type of interior material is formed adjacent to the panel after being formed into a shape along the panel constituting the passenger compartment of the automobile.
Of the interior materials laid in the passenger compartment of an automobile, a headliner is laid on the ceiling. The head liner is formed from a self-supporting plate-like base material, and is laid on the roof panel from below. Often, a skin material made of fabric or the like is attached to the side of the headliner facing the passenger compartment.
[0003]
The outer periphery of the finished head liner (plate-like base material) is trimmed in accordance with the laying position, and finish processing is performed by bending the outer periphery of the terminal to the back side of the base material.
[0004]
Japanese Patent Application No. 6-184498 (Japanese Patent Laid-Open No. 8-47969) has been proposed as a prior art relating to a processing method for bending the outer periphery of the end of a head liner (plate-like base material) to the back side of the base material. An opening end portion of a headliner (molded ceiling) of an automobile is bent and shaped into a substantially U-shaped cross section. The U-shaped molded end is for fitting the head liner to the vehicle body ceiling. In this example, in the bending process of the terminal, as shown in FIG. 3, the receiving jig 31, the winding head 32, and the bending die 33 are used, and the opening end 30 of the head liner that is thermally softened by heating is used. The winding head 32 is shaped along the surface of the bending die 33.
In this example, since there is no starting line serving as a reference for terminal bending on the headliner side, a bending die 33 is required as a reference for determining the bending position. Also, a bending die is required as a final shape reference for forming the terminal of the headliner into a required U shape.
[0005]
As described above, in the conventional technology, in order to require a bending die and a receiving jig in the terminal bending process of the head liner, it is necessary to install a terminal bending process (terminal bending apparatus) independently of the head liner forming process. Therefore, process integration was difficult. Also, the bending shape is broader than the bending mold, and it is difficult to perform bending to obtain a V-shape that is sharper than U-bending.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
In view of the above problems, the present invention provides a terminal bending method that eliminates the need for a bending die in bending a terminal.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
The means of the present invention for solving the problems are as follows:
A plate-like base material comprising a thermoplastic resin and glass fibers is heated to a temperature at which the thermoplastic resin in the plate-like base material is softened and remains elastic as a whole plate-like base material. At the same time as the compression molding in the thickness direction, the groove line formed on at least one mold surface of the pair of compression molds discontinuously increases the thickness from the general surface of the plate substrate near the end of the plate substrate. After forming the shoreline with increased thickness, the terminal outside the shoreline of the plate-like substrate is folded back from the shoreline as a viewpoint, and pressed toward the back surface of the plate-like substrate, then the pressure is released to release the plate-like substrate The end bending process is characterized in that the end of the plate-like substrate is formed in a V-shape with a space between the back surface and the end of the plate-like base material by returning the end by the elasticity of the material.
[0008]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings.
FIG. 1 is a cross-sectional view showing a compression molding process prior to terminal bending of a plate-like substrate.
The plate-like substrate 10 is disposed between the pair of compression molds 20 and 21, and compression molding is performed with the distance between the compression molds 20 and 21 being at least smaller than the original thickness of the plate-like substrate. Preferably, the mold distance d is 99 to 50% of the original thickness of the plate-like substrate. )
A plate-like substrate 10 that is suitable for the present invention is a substrate that includes a thermoplastic resin and glass fiber and has a certain elasticity. In particular, a base material in which a thermoplastic resin is made into a fiber and entangled with glass fibers is most suitable for the present invention. This base material contains a large number of fine voids inside, and when compressed in the thickness direction, the fine voids inside are crushed and can be compression-molded. The elasticity of glass fibers (and thermoplastic resin fibers) is somewhat The shape is recoverable.
[0009]
Groove lines 22 are formed on at least one mold surface 20a of the pair of compression molds 20 and 21. This groove line is formed in a straight line shape or a curved line so as to be positioned in the vicinity of the terminal of the plate-like substrate in parallel with the terminal when the plate-like substrate is formed.
The width of the groove line 22 is suitably 0.5 to 10 mm, and the depth is preferably 0.1 to 5 mm. The most suitable cross-sectional shape of the groove line is a triangular shape.
In compression molding of a plate-like base material, a part of the base material enters into the groove line at a portion corresponding to the groove line 22 of the plate-like base material, and bulges from a general surface near the end of the plate-like base material. A winding 11 having a discontinuously increased thickness is formed. Since the bending elastic modulus is discontinuously different from the general surface in the vicinity of the formed winding 11 in the formed plate-like substrate, when bending stress acts on the end of the plate-like substrate on which the winding is formed. The bending stress concentrates on the boundary between the general surface of the plate-like base material and the shoreline 11, and the base material terminal is easily bent with the shoreline as a fulcrum.
[0011]
2A to 2C are cross-sectional views of the plate-like base material terminal showing the terminal bending process.
(A) A winding wire 11 having a triangular cross section is formed on the back surface 10b along the vicinity of the terminal of the base material 10 by left and right inclined surfaces 11a and 11b.
(B) A bending stress is applied as indicated by an arrow P to the outer terminal 10a of the plate-like substrate 10 with respect to the outer side by a presser (not shown), and the tip of the terminal 10a exceeds the target bending position. Press to a position along the material back surface 10b. At this time, without using a jig for determining a bending position such as a bending die, it is possible to perform bending with the shoreline 11 as a fulcrum due to the nature of the base material.
If necessary, the substrate terminal 10a may be additionally heated prior to bending.
[0012]
(C) Next, the presser (not shown) is moved backward to release the pressure acting on the terminal 10a outside the shoreline. Due to the shape recoverability of the base material and the elastic force of the shoreline, the terminal 10a outside the shoreline of the plate-like base material is lifted by a predetermined amount from the back surface 10b of the base material, A space S (height 3 to 30 mm) is formed, and the end of the substrate is formed in a V-shaped cross section. Particularly in this embodiment, the shoreline slope 11b assists in returning the terminal. The formed V-shaped cross section can be advantageously used for inserting the headliner into a gap with the panel so that the terminal of the headliner cannot be seen from the passenger compartment, for example, when the headliner is laid on the roof panel.
[0013]
4 (a) to 4 (e) show another embodiment of the shoreline applicable to the present invention. Wires 41 to 45 are formed on the back surfaces of the plate-like base materials 40, respectively.
In (a), the winding 41 is formed by one triangular cross section 41a whose thickness is increased from the general surface and one triangular cross section 41b whose thickness is decreased from the general surface. In this example, the base material terminal has the property of being easily bent with the cross section 41b as a fulcrum.
In (b), the winding 42 is formed by two triangular cross sections 42a and 42b having a thickness increased from the general surface, and a triangular cross section 42c having a reduced thickness is formed between 42a and 42b. In this example, the base material terminal tends to bend significantly with the cross section 42c as a fulcrum.
(C) is an example in which the base material terminal 40a on the outer side of the winding 43 is formed thicker than the general surface, and the winding 43 is formed by a triangular cross section 43a whose thickness is increased from one general surface. ing. In this example, the strength of the bent base material terminal 40a can be increased.
In (d), the winding 44 is formed as a triangular section row 44a having a thickness increased from a plurality of general surfaces. This example is particularly suitable when the plate-like base material is hard, and the base material terminal is bent little by little between the triangular section rows 44a, and is bent V-shaped as a whole.
In (e), the winding 45 is formed by a cross section 45a formed of a curved surface. In this example, the return property after pressing in the back surface direction of the base material terminal along the curved surface becomes high.
[0014]
【The invention's effect】
According to the present invention, it is possible to bend the end of the plate-like base material into a sharp V-shape.
Terminal bending of a plate-like substrate such as a head liner can be performed without a bending die, and the process and equipment are streamlined.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing a compression molding process prior to terminal bending of a plate-like substrate of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view of a plate-like substrate terminal showing a bending process of the terminal of the present invention.
FIG. 3 shows a conventional technique related to a processing method for bending the outer periphery of a terminal to the back side of a substrate.
FIG. 4 shows another embodiment of the shoreline applicable to the present invention.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Plate-like base material 10a Base-material terminal 11 Steel wire 11a, 11b Steel wire slope 20, 21 Compression molding die 22 Groove line S Space

Claims

熱可塑性樹脂とガラス繊維を含んでなる板状基材を、該板状基材中の熱可塑性樹脂が軟化し、かつ板状基材全体は弾性が残る温度まで加熱し、対の圧縮成形型により厚さ方向に圧縮成形すると同時に、前記対の圧縮成形型の少なくとも一方の型面に形成した溝線によって、板状基材の端末近傍に板状基材の一般面から不連続的に厚さが増した畝線を形成し、板状基材の畝線より外側の端末を、畝線を支点にして折り返し、板状基材の裏面向きに押圧した後、押圧を開放し板状基材の弾性により端末をいくらかもどして、さらに畝線の斜面が端末をもどす作用を補助することで板状基材の端末と裏面との間に空間を空けたＶ字状に形成したことを特徴とする端末曲げ加工方法。A plate-like base material comprising a thermoplastic resin and glass fibers is heated to a temperature at which the thermoplastic resin in the plate-like base material is softened and the whole plate-like base material remains elastic. At the same time as the compression molding in the thickness direction, the groove line formed on at least one mold surface of the pair of compression molds discontinuously increases the thickness from the general surface of the plate substrate near the end of the plate substrate. After forming the shoreline with increased thickness, the terminal outside the shoreline of the plate-like substrate is folded back with the shoreline as a fulcrum and pressed toward the back surface of the plate-like substrate, then the pressure is released to release the plate-like substrate It is characterized in that it is formed in a V shape with a space between the end of the plate-like substrate and the back surface by assisting the function of returning the terminal by the slope of the shoreline by returning the terminal by the elasticity of the material. End bending method.