JP4144590B2

JP4144590B2 - バスバー回路構造

Info

Publication number: JP4144590B2
Application number: JP2004348104A
Authority: JP
Inventors: 秀紀後藤
Original assignee: Sumitomo Wiring Systems Ltd
Current assignee: Sumitomo Wiring Systems Ltd
Priority date: 2004-12-01
Filing date: 2004-12-01
Publication date: 2008-09-03
Anticipated expiration: 2024-12-01
Also published as: JP2006158142A

Description

本発明は、ジャンクションボックス等の電気接続箱に収容されるバスバー回路構造に関するものである。

従来、自動車の配線等に使用されるジャンクションボックスの内部には、絶縁板に複数片のバスバーを装着して絶縁板上に回路を構成したものが組み込まれている。このようなバスバー回路構造において、例えば、図６に示されるように、絶縁板４上に複数片のバスバー１配置により所定のバスバー回路構造２を構成する場合、バスバー１における上向きや下向きに折曲されたタブ端子３ａ、３ｂにおける折曲前の展開状態を考えれば、図７に示されるような状態となる。

従って、一方のタブ端子３ｂにあっては、他のバスバー１のフラット状回路部１ａの位置とオーバーラップした状態となっており、平板状のバスバープレート基材から単純にそれぞれの位置での各バスバー１の材料取りの設計を行うことができない。

このような場合には、原価低減を目的として、全体バスバー層数を減らすべく、一般に、他のバスバー１とオーバーラップ状態となるタブ端子３ｂを有するバスバー１を別位置で別途製作して、目的とする配置位置に後から並び替え配置するいわゆる後入れ方式で設計されていた。

即ち、図８に示されるように、タブ端子３ｂを有するバスバー１を他のバスバー１の側方位置で材料取りして、プレスで打ち抜き加工し（打ち抜き工程）、その後、図９に示されるように各タブ端子３ａ、３ｂをプレスで折り曲げ加工して折曲し（折曲工程）、各バスバー１をつないでいるブリッジ部分を切断する（ブリッジ切断工程）。

その後、側方に位置するタブ端子３ｂを有するバスバー１を目的とする配置位置に並び替え（バスバー並び替え工程）、絶縁板４を装着した後（絶縁板装着工程）、熱圧潰により各バスバー１を絶縁板４にカシメ止め５して（絶縁板カシメ工程）、図６に示されるような所望のバスバー回路構造２が形成される構造とされていた。

また、上記の後入れ方式と異なる方法として、他のバスバー１の回路位置とオーバーラップするタブ端子３ｂ部分を、後で溶接等により接合するいわゆるタブ端子接合方式がある。

即ち、図１０に示されるように、タブ端子３ｂを有するバスバー１におけるタブ端子３ｂを除いた状態で各バスバー１の材料取りを行って、プレスで打ち抜き加工し（打ち抜き工程）、その後、折り曲げが必要とされるタブ端子３ａをプレスで折り曲げ加工して折曲する（折曲工程）。

次に、図１１に示されるように、予め形成された接合用タブ端子３ｃをバスバー１の対応する位置に溶接やリベット等により接合した後（タブ端子接合工程）、各バスバー１をつないでいるブリッジ部分を切断する（ブリッジ切断工程）。

その後、前記同様に、絶縁板４を装着した後（絶縁板装着工程）、熱圧潰により各バスバー１を絶縁板４にカシメ止め５して（絶縁板カシメ工程）、図６に示されるような所望のバスバー回路構造２が形成される構造とされていた。

このように、タブ端子３ｃを溶接やリベット止め等により接合するものとして例えば、特許文献１や特許文献２に示される構成のものがある。

特開平１１−２１５６５４号公報特開２０００−２０９７４２号公報

しかしながら、上記のようにブリッジ部分の切断後、バスバー１を並び替える後入れ方式によれば、バスバー層数の減少によるバスバー層および絶縁板４枚数の削減効果はあるものの、後入れ対象となるバスバー１がバスバー設計の基本外形（絶縁板４外形）から突出し、結果的にバスバープレート基材単品におけるサイズの大型化を招き、バスバー材料が著しく増えることから原価アップにつながるケースもあった。

また、このようなバスバー１の並び替えは手作業となり、手間がかかると共に並び替えによる位置ズレ状態の配置により後工程で変形を招くおそれもあった。

一方、上記タブ端子接合方式によれば、接合用タブ端子３ｃを予め形成しておいて溶接等により接合する方式であるため、上記のようなバスバープレート基材の大型化は防止できるが、他の回路と接続されるタブ端子３ｃはアライメントが要求されるため、接合時の取付位置の管理が難しく、その接合強度も要求されるという問題があった。

また、積層されるバスバー層位置に応じて、各種の長さを有する折曲形状のタブ端子３ｃを準備する必要もあった。

そこで、本発明の解決しようとする課題は、バスバープレート基材の大型化を有効に防止して材料費の削減等によるコスト低減を図ると共に、タブ端子のアライメントや接合強度の問題も有効に解消できるバスバー回路構造を提供することにある。

前記課題を解決するための技術的手段は、バスバープレート基材から加工された複数片のバスバーが電気接続箱に収容されると共に、前記バスバーは上向きや下向きに折曲されたタブ端子を有してなるバスバー回路構造において、前記タブ端子を有する前記バスバーのタブ端子展開状態で、そのタブ端子と干渉する位置に配置される前記バスバーのフラット状回路部が、そのタブ端子と非干渉状態となるように分断状態で加工され、そのタブ端子の折曲状態で、互いに分断状態とされたバスバー端部同士を回路接続用バスバー片で接合されてなる点にある。

また、前記回路接続用バスバー片をカシメ加工により前記接合してなる構造としてもよい。

本発明のバスバー装着装置によれば、タブ端子を有するバスバーのタブ端子展開状態で、そのタブ端子と干渉する位置に配置される他のバスバーのフラット状回路部が、そのタブ端子と非干渉状態となるように分断状態で加工され、そのタブ端子の折曲状態で、互いに分断状態とされたバスバー端部同士を回路接続用バスバー片で接合されてなる構造とされているため、バスバープレート基材の大型化を有効に防止して材料費の削減によるコスト低減が図れると共に、タブ端子も折り曲げ加工する方式であり、タブ端子のアライメントや接合強度の問題も有効に解消できる。

また、バスバーのフラット状回路部を分断状態で加工し、その分断状態とされたバスバー端部同士を回路接続用バスバー片で接合する方式であるため、接合されるバスバー片のアライメントや接合強度もあまり要求されず、容易に接合でき、しかも、回路接続用バスバー片も所定幅、所定長さのフラット状のバスバー片を準備しておけばよく、構造の簡素化や種類数の削減が図れ、また、バスバープレート基材のプレスによる打ち抜き加工によって複数片のバスバー回路を構成する際に生じる不要部分をバスバー片として利用することもでき、この点からもコスト低減が図れる。

さらに、回路接続用バスバー片をカシメ加工により接合してなる構造とすれば、バスバー回路加工用のプレス装置を利用でき、溶接による接合のように別途設備を必要としない利点がある。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。なお、上記従来と同様構成部分は同一符号を付す。

即ち、電気接続箱の一例としてのジャンクションボックスに収容されるバスバー回路構造２が図６に示される回路構造の場合、本実施形態においては、図１に示されるように、タブ端子３ｂを有するバスバー１におけるタブ端子３ｂの展開状態で、そのタブ端子３ｂと干渉する位置に配置されるバスバー１のフラット状回路部１ａが、予めタブ端子３ｂと非干渉状態となるように分断された状態で打ち抜き加工され、そのタブ端子３ｂの折曲状態で、互いに分断状態とされたバスバー端部１ｂ同士を回路接続用バスバー片７で接合した構造とされている。

このようなバスバー回路構造２を製造する場合には、図２に示されるように、タブ端子３ｂの展開状態で、そのタブ端子３ｂと干渉する位置に配置される各バスバー１のフラット状回路部１ａがタブ端子３ｂと非干渉状態となるように、所定長さ離隔した分断状態となるように材料取りされて、バスバープレート基材をプレスで打ち抜き加工する（打ち抜き工程）。

次に、図３に示されるように、各タブ端子３ａ、３ｂをプレスで所定の向きに折り曲げ加工して折曲する（折曲工程）。その後、互いに分断状態とされた各バスバー１のバスバー端部１ｂ同士を、分断された部分と略同幅の幅を有する細長板状のバスバー片７で、図４に示されるように、プレスによるかしめ加工や抵抗溶接等により互いに接合すると（バスバー片接合工程）、図５に示されるように分断されていた各バスバー１の接続状態が得られる。なお、８はカシメ加工や溶接等による接合部である。

この状態で、各バスバー１をつないでいるブリッジ部分を切断する（ブリッジ切断工程）。その後、絶縁板４を装着した後（絶縁板装着工程）、熱圧潰により各バスバー１を絶縁板４にカシメ止め５して（絶縁板カシメ工程）、図１に示されるような所望のバスバー回路構造２が形成される。

本実施形態は以上のように構成されており、バスバープレート基材における材料取りに際して、タブ端子３ｂと干渉する位置に配置されるバスバー１のフラット状回路部１ａを分断状態で材料取りする方式であり、従来の後入れ方式のようなバスバープレート基材の大型化が有効に防止でき、材料費の削減によるコスト低減が図れる。

また、タブ端子３ｂは折り曲げ加工により構成するため、別途タブ端子を溶接する場合と比較して、アライメントや接合強度の問題も有効に解消できる。

さらに、バスバー１のフラット状回路部１ａを分断状態で打ち抜き加工し、その分断状態とされたバスバー端部１ｂ同士を回路接続用バスバー片７で接合する方式であるため、接合されるバスバー片７は各バスバー端部１ｂ間の導通性能を確保すればよく、アライメントや接合強度もあまり要求されず、接合作業が容易に行え、容易に接合できる。

従って、従来の並び替えのような手間のかかる手作業が不要で、サイクルタイムの短縮化が図れると共に、バスバー片７の接合作業も自動化することが容易に可能となる。

また、回路接続用バスバー片７は所定幅、所定長さのフラット状、即ち細長板状のバスバー片を準備しておけば、各種場所に対応でき、構造の簡素化や種類数の削減が図れ、さらにまた、バスバープレート基材のプレスによる打ち抜き加工によって複数片のバスバー回路を構成する際に生じる不要部分をバスバー片７として利用することができ、この点からもコスト低減が図れる。

さらに、回路接続用バスバー片７をプレスによってカシメ加工により接合する構造とすれば、バスバー回路加工用のプレス装置を利用でき、抵抗溶接等による接合のように別途設備を必要としない利点もある。

なお、上記実施形態においては、バスバー回路構造２の一部を開示したものであり、このような回路に何ら限定されず、同様構成を有する各種のバスバー回路構造２に適用すればよい。

本発明の実施形態にかかるバスバー回路構造の要部平面図である。同製造工程説明図である。同製造工程説明図である。同製造工程説明図である。同製造工程説明図である。バスバー回路構造の一例を示す要部平面図である。タブ端子の展開状態説明図である。従来の製造工程説明図である。同従来の製造工程説明図である。別の従来の製造工程説明図である。同従来の製造工程説明図である。

符号の説明

１バスバー
１ａフラット状回路部
１ｂバスバー端部
２バスバー回路構造
３ａタブ端子
３ｂタブ端子
４絶縁板
５カシメ止め
７バスバー片

Claims

バスバープレート基材から加工された複数片のバスバーが電気接続箱に収容されると共に、前記バスバーは上向きや下向きに折曲されたタブ端子を有してなるバスバー回路構造において、
前記タブ端子を有する前記バスバーのタブ端子展開状態で、そのタブ端子と干渉する位置に配置される前記バスバーのフラット状回路部が、そのタブ端子と非干渉状態となるように分断状態で加工され、そのタブ端子の折曲状態で、互いに分断状態とされたバスバー端部同士を回路接続用バスバー片で接合されてなることを特徴とするバスバー回路構造。
請求項１に記載のバスバー回路構造において、
前記回路接続用バスバー片をカシメ加工により前記接合してなることを特徴とするバスバー回路構造。