JP4121043B2 - ガスケット材と、ガスケットおよびその製造方法 - Google Patents
ガスケット材と、ガスケットおよびその製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP4121043B2 JP4121043B2 JP19142997A JP19142997A JP4121043B2 JP 4121043 B2 JP4121043 B2 JP 4121043B2 JP 19142997 A JP19142997 A JP 19142997A JP 19142997 A JP19142997 A JP 19142997A JP 4121043 B2 JP4121043 B2 JP 4121043B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- gasket
- sheet
- layer
- rubber
- thickness
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Details Of Cutting Devices (AREA)
- Gasket Seals (AREA)
Description
【発明の属する技術分野】
この発明は、各種産業、特に自動車およびその関連産業において用いられるガスケットおよびその製造方法に関し、より詳しくは、基材の表面と裏面に、ゴムからなるシートの層をそれぞれ形成してなるガスケット材と、ガスケットおよびその製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来、この種のガスケットは、基材が金属板のように硬い材料であるために、強度が大きくガスケット幅が狭くてもガスケットの截断や吹抜けが少なくトルク保持に優れるという長所を有し、これらの長所に活かして種々の用途に使用されている。そして、基材の両面に形成されるシートの層は、コーティング、接着、圧着、クリンチ等の方法で形成され、それらの層の厚さは表面と裏面においてほぼ同じ厚さに形成されていた。また、ガスケットはその生産性の観点から所定の大きさのガスケット材からの打抜きにより成型されていた。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このようなガスケットにあっては、中に入っている基材の硬さが表面の層を形成するシートより硬いため、打抜き加工の際に基材の端部にだれが生じ、端部でシートが基材から剥離するという欠陥を生じることがあった。また、硬い基材が中間にあるため、ガスケットとしてのなじみ性(フランジの凹凸の吸収性)を増すために、ガスケット全体の厚さを厚くする必要があり、応力緩和が大きくなるという欠点があった。
【0004】
この発明は、このような欠点を解消するためになされたもので、成形加工の際のせん断力によって、その端部において、金属板のだれやシートの剥離することのないガスケット材およびそれから作られた、全体の厚さを厚くすることなく、シール性が良好なガスケットを提供することを目的としている。
【0005】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、この発明は、表面と裏面の層を形成するシートより硬い材料から成る平らな基材の表面と裏面に、ゴムからなるシートの層をそれぞれ形成してなるガスケット材に対し、打ち抜き加工においてガスケット部分の基材にだれを発生させようとする向きが裏面側となるようにして表面からせん断力を働かせて打抜き製造されるガスケットにおいて、ガスケット材に形成される表面のシートの層の厚さを裏面のシートの層より許容差以上に厚くして打抜きされたものである。また、ゴムからなるシートの層が、ゴムおよびその架橋剤と、繊維、粉体または鱗片状粉体の単独もしくは複数を混合した組成物からなることが好ましい。
【0006】
さらに、表面と裏面の層を形成するシートより硬い材料からなる平らな基材の表面と裏面に、ゴムからなるシートの層をそれぞれ形成してガスケット材を形成し、このガスケット材に対し、打抜き加工においてガスケット部分の基材にだれを発生させようとする向きが裏面側となるようにして表面からせん断力を働かせてガスケットを打抜き製造するガスケットの製造方法において、ガスケット材の表面のシートの層の厚さを裏面のシートの層より許容差以上に厚くしたものである。なお、これらの発明において、許容差とは、JIS D3105」1992において、金属板の両面にシートの層を形成するガスケットの自由時厚さは指定値に対して±10%であることが定められており、この10%の誤差をいうものである。
【0007】
【発明の実施の形態】
この発明のガスケットの基材としては、平鉄板、アルミ板、ステンレス板、銅板、真鍮板などの平らな金属板、または、これらの金属板を加工したエンボス加工板、爪を立てた板、穴を多数設けたパンチング板が使用され、さらに、織物、金網、各種の抄造材料、プラスチック板、補強材入りプラスチック板、不織布等も用途により選択して使用できる。
【0008】
ゴムとしては、NBR、スチレンブタジエンゴム(SBR)、イソプレンゴム(IR)、クロロプレンゴム(CR)、ブタジエンゴム(BR)、ブチルゴム(IIR)、エチレンプロピレンゴム(EPM)、フッ素ゴム(FPM)、シリコンゴム(SI)、クロロスルホン化ポリエチレン(CSM)、塩素化ブチルゴム(CIR)、エピクロルヒドリンゴム(ECO)、ニトリルイソプレンゴム(NIR)、天然ゴム(NR)等のゴムを使用することができる。なお、これらのゴムは単独または混合して使用することができる。
【0009】
ゴム薬品としては、硫黄、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、リサージ、過酸化物、有機加硫剤、架橋剤、樹脂加硫剤等の加硫剤と、チウラム類、キサントゲン酸塩類、ジチオカルバミン酸、塩類、チアゾール類、チオウレア類、アルデヒドアミン類、グアニジン類、混合促進剤等の加硫促進剤と、ステアリン酸、オレイン酸およびそれらの塩類等の加硫助剤と、有機酸類、ニトロソ化合物等のスコーチ防止剤と、アルデヒド・ケトン・アミン反応生成物およびその誘導体、イミダゾール類、フェノール類およびその誘導体等の老化防止剤を使用することができる。
【0010】
繊維としては、有機系のものとして、アラミド繊維、ビニロン、ナイロン、ビニリデン、ポリ塩化ビニル、ホリエステル、アクリル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリウレタン、フッ素系、ポリクラール、綿、羊毛、フェノール、ポリアミド系等の繊維を単独または混合して使用することができる。また、無機系のものとして、ロックウール、ガラス繊維、ウァラストナイト、セラミック、鉱滓綿、カーボン、アルミナ、チタン酸カリ、シリカ、金属等の各繊維を単独または混合して用いることができる。また、有機系繊維と無機系繊維を単独または混合して用いることができる。
【0011】
無機質粉体としては、クレー、タルク、硫酸バリウム、重炭酸ナトリウム、カーボン、グラハイト、アルミ粉、珪藻土、シリカ粉等を単独あるいは混合して使用することができる。また、鱗片状粉体としては、雲母粉、グラハイト、フレークガラス等を単独あるいは混合して用いることができる。なお、ポリピニルアルコール、澱粉系化合物等の水膨潤剤、油膨潤剤、ナイロン、フッ素樹脂等の有機質粉体を単独または混合して使用することもできる。また、無機質粉体、鱗片状粉体、有機質粉体を単独または混合して使用することもできる。
【0012】
実施例1
ニトリルゴム(NBR) 15(重量%)
ゴム薬品 3
アラミド繊維 8(商品名“ケプラーパルプ”デャポン社製)
ロックウール繊維 10
ガラス繊維 20
ウァラストナイト 20
雲母粉 10
無機質粉体 14
ニトリルゴム1にトルエン4の割合で混合したゴム溶液をつくり、この中に上記配合物を加え混合撹拌して、シート用混合物とした。
【0013】
このシート用混合物を加熱ー水冷されている2本のロールで構成されているジョイントシート成型ロールにより、0.3mm、0.4mmおよび0.5mmの厚さのシートを成型した。次に、厚さ0.2mmの金属板(SPCC)の表面と裏面にフェノール系接着剤を塗布し、表面に厚さ0.5mmのシートを、そして裏面に厚さ0.3mmのシートを加熱加圧して接着し、それぞれの層を形成し、図1に示されるような全体の厚さ1.0mmのガスケット材を得た。図1において、1は基材である金属板(SPCC)で、表面にはフェニール樹脂系接着剤2を介して厚さ0.5mmのシート3が接着され、裏面にはフェニール樹脂系接着剤2を介して厚さ0.3mmのシート4が接着されてそれぞれの層が形成されている。
【0014】
打抜き成型を、ガスケット材の表面から行ったところ、成型されたガスケットは、その端部において、金属板のだれが少なく、金属板に対するシートの剥離も少なかった。このような方法で、ガソリンエンジンのオイルパン用ガスケットを成型し、オイルパン洩れ試験治具に、その表面をオイルパンのフランジ面に当接して組みつけ、洩れ試験を行ったところ、良好なシール成績が得られた。また、感圧紙による面圧分布も良好であった。なお、オイルパン洩れ試験治具には、フランジ面に平均1.0mmのビードが形成されている実機のオイルパンが備えられ、エンジンブロック面に相当する面には厚さ10mmの鉄板(SPCC)が備えられている。
【0015】
これに対し、比較のために、厚さ0.2mmの金属板(SPCC)の表面と裏面にフェノール系接着剤を塗布し、表面に厚さ0.4mmのシートを、そして裏面に厚さ0.4mmのシートを加熱加圧して接着してそれぞれの層を形成し、全体の厚さ1.0mmのガスケット材をつくり、ガスケットを打抜き成型した。成型されたガスケットには、図2に示されるように、その端部に金属板のだれが生じ、金属板に対するシートの剥離が見られた。得られたガスケットを上記オイルパン試験治具に組みつけ、洩れ試験を行ったところ、洩れの発生があった。また、感圧紙による面圧分布にもバラツキが見られた。なお、図2において、1は基材である金属板(SPCC)で、表面にはフェニール樹脂系接着剤2を介して厚さ0.4mmのシート3が接着され、裏面にはフェニール樹脂系接着剤2を介して厚さ0.4mmのシート4が接着されてそれぞれの層が形成されている。5はガスケットの端部であり、6は金属板1のだれの部分を示し、7は金属板1から剥離したシート3の剥離部分を示している。
【0016】
実施例2
実施例1と同様に接着剤処理した厚さ0.2mmの金属板の表面と裏面に、実施例1と同じシート用混合物を、コーティングロールによりコーティングし、表面に厚さ0.3mm、裏面に0.1mmのコーティング層を設けた後、160℃で30分間加熱処理して全体の厚さが0.6mmのガスケット材を得た。
【0017】
打抜き成型を、ガスケット材の表面から行ったところ、成型されたガスケットは、その端部において、金属板のだれも少なく、金属板に対するシートの剥離も少なかった。このような方法で、ガソリンエンジンのオイルパン用ガスケットを成型し、実施例1と同様に、オイルパン洩れ試験治具に組みつけ、洩れ試験を行ったところ、良好なシール成績が得られた。また、感圧紙による面圧分布も良好であった。
【0018】
これに対し、比較のために、厚さ0.2mmの金属板の表面と裏面に接着剤処理をし、表面に厚さ0.2mmのコーティング層、裏面に厚さ0.2mmのコーティング層を設けた後、160℃で30分間加熱処理して全体の厚さ0.6mmのガスケット材を得た。打抜き成型を行ったところ、成型されたガスケットには、その端部において、金属板のだれが生じ、金属板に対するシートの剥離が見られた。得られたガスケットを上記オイルパン洩れ試験治具に組みつけ、洩れ試験を行ったところ、洩れの発生があった。また、感圧紙による面圧分布にもバラツキが見られた。
【0019】
実施例3
実施例2と同じ製造方法によって、表面のシートの厚みが0.25mm、裏面のシートの厚みが0.05mm、そして全体の厚みが0.5mmのガスケット材を得た。このガスケット材を、その表面から打抜き成型することによりガスケットを成型したところ、端部における金属板のだれもシートの剥離も実施例2のものより少ないガスケットが得られた。
【0020】
【発明の効果】
この発明によれば、表面と裏面の層を形成するシートより硬い材料からなる平らな基材の表面と裏面に、ゴムからなるシートの層をそれぞれ形成してなるガスケット材に対し、打抜き加工においてガスケット部分の基材にだれを発生させようとする向きが裏面側となるようにして表面からせん断力を働かせてガスケットが打抜き製造されるガスケットにおいて、ガスケット材の表面のシートの層の厚さを裏面のシート層の厚さより許容差以上厚くして打抜きされているので、打抜き成型されたガスケットの端部において、基材である金属板のだれを生じることがなく、基材とシートの層の剥離も少なく、良好なシール性を有するガスケットが得られるものである。
【図面の簡単な説明】
【図1】図1はこの発明の実施例を示すガスケット材の断面図である。
【図2】図2は従来のガスケットの端部を示す断面図である。
【符号の説明】
1 基材
2 接着剤
3,4 シート
5 端部
6 だれの部分
7 剥離部分
Claims (3)
- 表面と裏面の層を形成するシートより硬い材料から成る平らな基材の表面と裏面に、ゴムからなるシートの層をそれぞれ形成してなるガスケット材に対し、打抜き加工においてガスケット部分の基材にだれを発生させようとする向きが裏面側となるようにして表面からせん断力を働かせて打抜き製造されるガスケットにおいて、ガスケット材に形成される表面のシートの層の厚さを裏面のシートの層より許容差以上に厚くして打抜きされたことを特徴とするガスケット。
- ゴムからなるシートの層が、ゴムおよびその架橋剤と、繊維、粉体または鱗片状粉体の単独もしくは複数を混合した組成物からなることを特徴とする請求項1記載のガスケット。
- 表面と裏面の層を形成するシートより硬い材料からなる平らな基材の表面と裏面に、ゴムからなるシートの層をそれぞれ形成してガスケット材を形成し、このガスケット材に対し、打抜き加工においてガスケット部分の基材にだれを発生させようとする向きが裏面側となるようにして表面からせん断力を働かせてガスケットを打抜き製造するガスケットの製造方法において、上記ガスケット材の表面のシートの層の厚さを、その裏面のシートの層より許容差以上に厚く形成することを特徴とするガスケットの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP19142997A JP4121043B2 (ja) | 1997-07-16 | 1997-07-16 | ガスケット材と、ガスケットおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP19142997A JP4121043B2 (ja) | 1997-07-16 | 1997-07-16 | ガスケット材と、ガスケットおよびその製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH1137294A JPH1137294A (ja) | 1999-02-12 |
JP4121043B2 true JP4121043B2 (ja) | 2008-07-16 |
Family
ID=16274473
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP19142997A Expired - Fee Related JP4121043B2 (ja) | 1997-07-16 | 1997-07-16 | ガスケット材と、ガスケットおよびその製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP4121043B2 (ja) |
Families Citing this family (11)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP3260349B2 (ja) * | 2000-06-05 | 2002-02-25 | 松下電器産業株式会社 | 電気化学素子用封止剤およびそれを用いた電気化学素子 |
WO2012169366A1 (ja) | 2011-06-09 | 2012-12-13 | Nok株式会社 | ガスケット及びその製造方法 |
USD778142S1 (en) | 2015-03-11 | 2017-02-07 | Garlock Sealing Technologies, Llc | Gasket having raised sealing surface pattern |
USD753274S1 (en) | 2015-03-11 | 2016-04-05 | Garlock Sealing Technologies, Llc | Gasket having raised sealing surface pattern |
USD759219S1 (en) | 2015-03-11 | 2016-06-14 | Garlock Sealing Technologies, Llc | Gasket having raised sealing surface pattern |
USD753275S1 (en) | 2015-03-11 | 2016-04-05 | Garlock Sealing Technologies, Llc | Gasket having raised sealing surface pattern |
USD759217S1 (en) | 2015-03-11 | 2016-06-14 | Garlock Sealing Technologies, Llc | Gasket having raised sealing surface pattern |
USD777016S1 (en) | 2015-03-11 | 2017-01-24 | Garlock Sealing Technologies, Llc | Gasket having raised sealing surface pattern |
USD758728S1 (en) | 2015-03-11 | 2016-06-14 | Garlock Sealing Technologies, Llc | Gasket having raised sealing surface pattern |
USD759218S1 (en) | 2015-03-11 | 2016-06-14 | Garlock Sealing Technologies, Llc | Gasket having raised sealing surface pattern |
JP6923761B2 (ja) * | 2018-11-05 | 2021-08-25 | Nok株式会社 | 金属ガスケットの溶接箇所決定方法 |
-
1997
- 1997-07-16 JP JP19142997A patent/JP4121043B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH1137294A (ja) | 1999-02-12 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP4121043B2 (ja) | ガスケット材と、ガスケットおよびその製造方法 | |
JP2008185196A (ja) | ブレーキシュー | |
US5292579A (en) | Compressed sheet and method of manufacturing thereof | |
EP1464878B1 (en) | Metal gasket material sheet | |
JP2006028398A (ja) | シート状ガスケット及びその製造方法 | |
WO2007066554A1 (ja) | ガスケットの製造方法及びガスケット | |
JPS6396359A (ja) | ガスケット材およびその製造方法 | |
JP2007107596A (ja) | ガスケット材用未加硫ゴムシート及びガスケット材用未加硫ゴムシートの製造方法 | |
JP3436474B2 (ja) | アンダーブランケット | |
JP3126432B2 (ja) | ガスケット | |
KR101861174B1 (ko) | 밸브용 시트와 그 제조 및 결착방법 | |
JPH03292472A (ja) | 積層ガスケット | |
JP2920602B2 (ja) | ジョイントシート | |
JPS62148255A (ja) | 複合シ−ト | |
US20060093780A1 (en) | Gasket material | |
JP2981721B2 (ja) | ジョイントシートの製造方法及び装置 | |
JP2015058895A (ja) | 止水用シール材及びその止水用シール材を使用したシール方法 | |
JP2002285351A (ja) | ゴム・金属接着複合体の製法およびそれにより得られるゴム・金属接着複合体 | |
JPH11264475A (ja) | ガスケット材の製造方法 | |
JPH07774Y2 (ja) | シリンダブロック用金属ガスケット | |
JPH08312786A (ja) | ガスケット材 | |
JPH01141292A (ja) | ホース | |
JPH10265765A (ja) | ジョイントシートおよびその製造方法 | |
KR101780232B1 (ko) | 파이프 클램프 제조방법 | |
EP4348071A1 (en) | Layered product and method of manufacturing such layered product |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040607 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20070316 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070320 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20070521 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20071211 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20080208 |
|
RD02 | Notification of acceptance of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7422 Effective date: 20080208 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20080408 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20080424 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110509 Year of fee payment: 3 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120509 Year of fee payment: 4 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |