JP4120187B2 - ドリル - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、特に高速乾式切削のような過酷な加工条件下でも円滑かつ安定した穴明け加工が可能なドリルに関するものである。
【0002】
【従来の技術】
このような乾式あるいは微量の切削油剤しか用いない過酷な加工条件に対応することを目的としたドリルとしては、例えば特開2000−198011号公報に記載されたようなものが提案されている。すなわち、この公報記載のドリルでは、ドリル本体先端に形成される切刃の外周側に、この切刃の中間部から角度をつけてドリル回転方向に後退する外側コーナ切刃が形成されるとともに、切屑排出溝とマージン部とから形成されるリーディングエッジに上記コーナ切刃に続く直線形状または曲線形状の面取り部が設けられており、この外側コーナ切刃および面取り部とマージン部との交差角を鈍角にすることができるため、上述のような加工条件でも切刃や切屑排出溝の外周端に欠けが生じたりするのを防ぐことが可能となる。また、このように切刃や切屑排出溝の外周端側をドリル回転方向後方側に折曲させたドリルとしては、例えば特公平4−46690号公報に記載のように切刃外周側の第1、第2次直線稜を略V字状の凸形状としたものも提案されており、この公報記載のドリルではさらにこの第2次直線稜の内周側を丸味を伴った凹形状としている。さらに、このように切刃を凹形状としたドリルとしては、例えば特公昭61−58246号公報などに、外周側の切刃部分の径方向すくい角が0°〜正になるように凹曲線で結んだものも提案されている。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
このうち、特公昭61−58246号公報に記載のように外周側の切刃部分を凹曲線としたものは、通常の加工条件では切屑のカーリングによる処理も円滑で安定した穴明けが可能であるものの、切屑排出溝のドリル回転方向を向く内壁面のマージン部との交差角が鋭角となってドリル本体の強度が不足するため、高速乾式切削のような過酷な条件下では直ぐにこの内壁面の外周端側に欠けやチッピングが発生してしまい、工具寿命が極めて短期で費えてしまう。一方、特開2000−198011号公報や特公平4−46690号公報に記載のようにこの切屑排出溝の内壁面の外周端側に面取り部を設けたものや、切刃の外周端側をV字状の凸形状とするのに伴い切屑排出溝の外周端側も断面凸V字状とされたものでは、切屑排出溝のマージン部との交差角を鈍角にすることができて欠けやチッピングの発生は抑えられるものの、切刃によって生成された切屑は、そのうちこれら切屑排出溝内壁面の上記面取り部や凸V字の外周側に流れた部分が外周側へと流出しようとするため、切屑全体としてのカーリング性が悪くなってしまい、こうして十分にカールされない切屑が切屑排出溝のドリル回転方向後方側を向く内壁面に強く押し付けられてしまうことにより、ドリル本体に大きな抵抗が与えられて摩耗が促進されたり加工時のドリル回転駆動力の増大を招いたりするおそれがある。
【0004】
本発明は、このような背景の下になされたもので、高速乾式切削等の過酷な加工条件でも工具寿命の短縮を防ぐとともに優れた切屑処理性を奏して円滑かつ安定した穴明け加工が可能なドリルを提供することを目的としている。
【0005】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明は、軸線回りに回転されるドリル本体の先端部外周に後端側に向けて延びる切屑排出溝が形成され、この切屑排出溝のドリル回転方向を向く内壁面と上記ドリル本体の先端逃げ面との交差稜線部に切刃が形成されてなるドリルであって、上記切屑排出溝のドリル回転方向を向く内壁面には、その外周端側に位置してマージン部に交差し、ドリル回転方向に凸となる凸曲面状をなす凸曲面部を形成するとともに、この凸曲面部の内周側には、該凸曲面部に滑らかに連なってドリル回転方向後方側に凹となる曲面状をなす第1凹曲面部を形成する一方、上記切屑排出溝のドリル回転方向後方側を向く内壁面には、ドリル回転方向に凹となる曲面状をなす第2凹曲面部を上記第1凹曲面部に滑らかに接して連なるように形成し、上記軸線に直交する断面において、上記第2凹曲面部がなす凹曲線の曲率半径を、上記第1凹曲面部がなす凹曲線の曲率半径よりも大きくして、上記第1凹曲面部がなす凹曲線の曲率半径を、上記切刃の外径Dに対して0.18×D〜0.35×Dの範囲に設定するとともに、上記第2凹曲面部がなす凹曲線の曲率半径を、上記切刃の外径Dに対して0.2×D〜0.5×Dの範囲に設定したことを特徴とする。
【0006】
従って、このように構成されたドリルにおいては、まず切屑排出溝の外周端側にドリル回転方向に凸となる凸曲面部が形成されているため、この凸曲線面部の外周側、すなわちドリル本体外周のマージン部との交差部ではその交差角を大きくして十分な強度を確保することができ、上述のような加工条件でも欠けやチッピングの発生を防止することができる。そして、この凸曲線面部の内周側には、ドリル回転方向後方側に凹となる第1凹曲面部が滑らかに連なるように形成されており、この第1凹曲面部に切屑を摺接させることにより、凸曲面部に流出した外周側の部分ごと切屑の全体を内周側に巻き込むようにしてカールさせることができる一方、切屑排出溝のドリル回転方向後方側を向く内壁面にはドリル回転方向に凹となる第2凹曲面部が第1凹曲面部と滑らかに連なるように形成されていて、この第2凹曲面部の曲率半径が第1の凹曲面部の曲率半径よりも大きくされているので、こうして全体的にカールされた切屑を、切屑排出溝のドリル回転方向後方側を向く内壁面側に強く押し付けすぎたりることなく円滑に流出させることが可能となり、加工時のドリル本体への抵抗を抑えて摩耗の低減やドリル回転駆動力の軽減を図ることができる。ただし、上記軸線に直交する断面において第1凹曲面部がなす凹曲線の曲率半径については、これが大きすぎると切屑を摺接させることによって十分にカールさせることができなくなるおそれがある一方、逆に小さすぎると切屑が急激にカールさせられてブレーキング作用が大きくなりすぎるおそれが生じるので、切刃の外径Dに対して0.18×D〜0.35×Dの範囲に設定される。さらに、軸線に直交する断面において第2凹曲面部がなす凹曲線の曲率半径についても、これが大きすぎると切屑はこの第2凹曲面部には摺接しなくなって第1凹曲面部によってのみカールさせられるようなこととなる一方、逆に小さすぎると切屑の第2凹曲面部への摺接が強くなりすぎてやはり大きなブレーキング作用が生じることとなるので、切刃の外径Dに対して0.2×D〜0.5×Dの範囲に設定される。なお、このときこれら第1、第2凹曲面部の曲率半径はそれぞれにおいて一定でもよく、すなわち上記断面において第1、第2凹曲面部が半径の異なる円弧を1の接点で互いに滑らかに接するようにした形状であってもよく、また第1凹曲面部側から第2凹曲面部側に向けて曲率半径が漸次大きくなるように、例えば上記断面において楕円状やトロコイド、サイクロイド、インボリュート等の各種曲線状を呈するようにされていてもよい。
【0007】
ただし、この場合、上記第1凹曲面部のドリル回転方向後方側への凹みが小さすぎると、切屑の摺接による十分なカーリングが図られなくなるおそれがある一方、逆にこの凹みが大きすぎると、切屑の摺接によるブレーキング作用が強くなりすぎ、切屑が潰れて排出性が損なわれたりドリル駆動力の増大を招いたりするおそれがある。また、上記第2凹曲面部についても、ドリル回転方向への凹みが小さすぎると、第1凹曲面部から流れた切屑がこの第2凹曲面部に強く押し付けられて大きなブレーキング作用が生じるおそれがある一方、逆にこの凹みが大きすぎると、切屑が第1凹曲面部との摺接だけによってカーリングさせられることになって、十分にカールさせられなくなるおそれがある。このため、これら第1、第2凹曲面部の凹みは、上記軸線に直交する断面において、該軸線と上記ドリル回転方向を向く内壁面の外周端とを結ぶ第1仮想直線からの上記第1凹曲面部の凹み量L1を、上記切刃の外径Dに対して−0.06×D〜0の範囲に設定するとともに、上記第1仮想直線に上記軸線において交差する第2仮想直線からの上記第2凹曲面部の凹み量L2を−0.06×D〜0.06×Dの範囲に設定するのが望ましい。
【0008】
さらに、こうして切屑排出溝の内壁面に滑らかに連なる凸曲面部と第1,第2凹曲面部とを形成した場合、上記軸線に直交する断面においてまず上記凸曲面部がなす凸曲線の曲率半径は、これが大きすぎると切屑のカーリングが不十分となるおそれがある一方、逆に小さすぎるとマージン部との交差部における十分な強度確保が図られなくなるおそれが生じるので、切刃の外径Dに対して0.1×D〜0.8×Dの範囲に設定されるのが望ましい。さらにまた、上述のようにカールさせられた切屑の円滑な排出を促しつつも、ドリル本体の剛性を十分に確保するには、このドリル本体の芯厚を、上記切刃の外径Dに対して0.15×D〜0.3×Dの範囲に設定するのが望ましい。さらにまた、ドリル本体の少なくとも先端部の表面に、TiN、TiCN、TiAlN等の硬質皮膜を被覆すれば、このドリル本体先端部の耐摩耗性の向上を図ることができる。
【0009】
【発明の実施の形態】
図1ないし図3は、本発明の一実施形態を示すものである。本実施形態においてドリル本体1は、超硬合金等の硬質材料により軸線Oを中心とした略円柱状に形成されており、その先端部には、先端逃げ面2から後端側に向かうに従い一定の捩れ角でドリル回転方向Tの後方側に捩れる一対の切屑排出溝3,3が軸線Oに対して対称に形成されていて、これらの切屑排出溝3,3のドリル回転方向T側を向く内壁面4,4と上記先端逃げ面2との交差稜線部にそれぞれ切刃5,5が形成されている。なお、このドリル本体1先端部には、その外周面や先端逃げ面2、切屑排出溝3に、TiN、TiCN、TiAlN等の硬質皮膜が被覆されている。
【0010】
ここで、上記内壁面4は、その外周側に位置してマージン部6に交差し、軸線Oに直交する断面において図2に示すようにドリル回転方向Tに凸となる凸曲線をなす第1の凸曲面部7と、この第1凸曲面部7の内周側に位置して、上記断面においてドリル回転方向Tの後方側に凹む凹曲線状をなす第1凹曲面部8とから構成されており、これら第1の凸凹曲面部7,8の断面がなす上記凸凹曲線は接点P1において滑らかに接するように連ねられている。また、本実施形態では切屑排出溝3のドリル回転方向T後方側を向く内壁面9も、その外周側に位置してヒール部10に達し、上記断面がドリル回転方向T後方側に凸となる凸曲線をなす第2凸曲面部11と、この第2凸曲面部11の内周側に位置してその断面がドリル回転方向T側に凹む凹曲線状をなす第2凹曲面部12とから構成され、これら第2の凸凹曲面部11,12がなす上記凸凹曲線も接点P2において滑らかに接するように連ねられるとともに、両内壁面4,9の第1、第2凹曲面部8,12同士も、その断面がなす凹曲線が接点P3において滑らかに接して連なるようにされている。なお、上記マージン部6からドリル回転方向T後方側に上記ヒール部10に至るランド部の外周面は、マージン部6から一段内周側に後退した円筒面状に形成されている。
【0011】
さらに、本実施形態では、上記断面において、第1、第2の凸凹曲面部7,8,11,12がなす凸凹曲線がそれぞれ点C1〜C4を中心とした半径R1〜R4の円弧となるようにされており、このうち第1凸曲面部7がなす凸円弧の中心C1は、この第1凸曲面部7とマージン部6との交点すなわち上記内壁面4の外周端13において該マージン部6に接する直線Q1よりも内周側に位置させられるとともに、第2凸曲面部11がなす円弧の中心C3は、上記外周端13が軸線O回りになす円と第2凸曲面部11がなす円弧の延長線との交点14において上記円に接する直線Q2よりもやはり内周側に位置させられている。従って、上記第1凸曲面部7は、軸線Oと内壁面4の外周端13とを結ぶ第1仮想直線S1よりもドリル回転方向T側に凸となって、この外周端13における第1凸曲面部7の接線は、外周側に向かうに従いドリル回転方向T後方側に延びるように第1仮想直線S1に対して傾斜させられるとともに、この第1仮想直線S1と直交する上記直線Q1とは鈍角をなして交差させられる。また、第2凸曲面部11も、ヒール部10との交点と軸線Oとを結ぶ直線よりもドリル回転方向T後方側に凸となるようにされている。一方、第1、第2凹曲面部8,12がなす円弧の中心C2,C4は、これらの円弧が接点P3で接していることから、両者とも軸線Oからこの接点P3を通る直線の延長線上に位置することとなる。さらに、この接点P3が切屑排出溝3の溝底となることから、本実施形態では軸線Oを中心としてこの接点P3を通る円がドリル本体1の芯厚円となり、この芯厚円の直径すなわちドリル本体1の芯厚dは、上記切刃5の外周端15が軸線O回りになす円の直径すなわち切刃5の外径Dに対し、0.15×D〜0.3×Dの範囲に設定されている。
【0012】
なお、第1凸凹曲面部7,8がなす凸凹曲線の接点P1は、軸線Oを中心として上記切刃5の外径Dの2/3の直径を有する円よりも外周側に位置させられており、より望ましくは軸線Oを中心として外径Dの5/6の直径を有する円よりも外周側に位置させられる。また、第1凹曲面部8のドリル回転方向T後方側への凹みの大きさは、上記第1仮想直線S1からの凹み量L1が切刃5の外径Dに対して−0.06×D〜0の範囲に設定されるとともに、第2凹曲面部12のドリル回転方向T側への凹みの大きさは、上記断面において第1仮想直線S1に軸線Oで直交する第2仮想直線S2からの凹み量L2が−0.06×D〜0.06×Dの範囲となるように設定されている。ただし、これらの凹み量L1,L2は、それぞれ上記断面において第1、第2仮想直線S1,S2に平行で第1、第2凹曲面部8,12がなす凹曲線に接する直線と第1、第2仮想直線S1,S2との間の距離とされており、かつ図2に示すように、第1凹曲面部8の凹み量L1については第1仮想直線S1からドリル回転方向T側を正、後方側を負とし、逆に第2凹曲面部12の凹み量L2については第2仮想直線S2からドリル回転方向T側を負、後方側を正としている。従って、本実施形態においては、第1凹曲面部8の全体が上記第1仮想直線S1よりもドリル回転方向T側に位置することはない。
【0013】
さらに、上記断面において第1、第2凸凹曲面部7,8,11,12がなす円弧の半径R1〜R4は、切刃5の外径Dに対し、第1凸曲面部7の半径R1が0.1〜0.8×Dの範囲に、第1凹曲面部8の半径R2が0.18〜0.35×Dの範囲に、第2凸曲面部11の半径R3が0.1〜0.8×Dの範囲に、第2凹曲面部12の半径R4が0.2〜0.5×Dの範囲に、それぞれ設定されている。そして、本実施形態では、このうち第2凹曲面部12の半径R4が、第1凹曲面部8の半径R2よりも大きくされている。なお、こうして形成された切屑排出溝3の溝幅比は、本実施形態では0.8〜1.2:1の範囲とされている。
【0014】
一方、このような切屑排出溝3の上記内壁面4と先端逃げ面2との交差稜線部に形成される切刃5においては、この内壁面4が上記第1凸凹曲面部7,8によって形成されることにより、その外周端15側には、ドリル回転方向Tに凸となる曲線状をなす凸曲線状切刃部16が形成されてその後端側に上記第1凸曲面部7が連なるとともに、この凸曲線状切刃部16の内周側には、ドリル回転方向Tの後方側に凹となる曲線状をなして凸曲線状切刃部16に滑らかに接して連なる凹曲線状切刃部17が形成され、その後端側に上記第1凹曲面部8が連なることになって、これら凸凹曲線状切刃部16,17間で切刃5は軸線O方向先端視に緩やかに湾曲するS字状を呈することとなる。ただし、この切刃5には、先端逃げ面2が内周側から外周側に向かうに従いドリル本体1の後端側に向けて傾斜させられることにより先端角が付されており、これと切屑排出溝3が螺旋状に捩れていることとから、この切刃5の凸凹曲線状切刃部16,17が軸線O方向先端視においてなす上記S字状の凸凹曲線は、内壁面4の第1凸凹曲面部7,8が軸線Oに直交する断面においてなす凸凹曲線が、内周側に向かうに従いドリル回転方向T側に漸次ずれたような形状をなすこととなる。従って、この軸線O方向先端視において上記凸曲線状切刃部16は、その外周端15における接線が、上記断面において第1凸曲面部7がなす凸曲線の外周端13における接線よりも大きな傾斜で外周側に向かうに従いドリル回転方向T後方側に延びるようにされるとともに、マージン部6との交差角も第1凸曲面部7がなす鈍角より大きくされ、これにより切刃5が上記外周端15においてなす径方向すくい角αは負角側に設定される。
【0015】
一方、切屑排出溝3の内壁面4,9の先端側には、上記第1凹曲面部8の内周側から第2凹曲面部12および第2凸曲面部11までの先端逃げ面2との交差稜線部分を、ドリル本体1の後端側に向かうに従い切屑排出溝3の内側に向けて切り欠くようにして、ヒール部10に達するシンニング部18が形成されており、従って切刃5の内周端側は、このシンニング部18と先端逃げ面2との交差稜線部に形成されて、上記凹曲面状切刃部17の内周端から先端逃げ面2の中心の上記軸線Oに向けて延びるシンニング切刃部19とされている。なお、切刃5においてこのシンニング切刃部19と上記凹曲線状切刃部17とが交差する部分は、軸線O方向先端視にドリル回転方向Tに凸となる曲線または直線によって滑らかに接続されている。
【0016】
ここで、このシンニング部18のうち、切屑排出溝3の内壁面4,9に交差して先端側に延びる部分は第1シンニング部20とされており、この第1シンニング部20は、ドリル回転方向T後方側を向く切屑排出溝3の内壁面9と交差してヒール部10側に延びる部分においては平面状に形成される一方、この内壁面9とドリル回転方向T側を向く内壁面4とが交差する部分、すなわち上記第1、第2凹曲面部8,12の接点P3部分から、先端逃げ面2の中心に向けて延びる部分は、図3に示すようにこの先端逃げ面2の中心に向かう方向から見た場合に凹曲面状の谷形をなすように形成されており、その凹曲する谷底部21は、上記内壁面4,9に対してドリル本体1の内周側に後退するように傾斜しつつ、切刃5の内周端すなわちシンニング切刃部19の内周端に向けて先端側に延びるように形成されている。なお、この第1シンニング部20の凹曲する谷底部21がその断面においてなす凹曲線の曲率半径は、0.1〜0.5mmの範囲に設定されている。また、この谷底部21の断面がなす凹曲線の曲率半径は、後端側に向かうに従い大きくなるようにされていてもよい。
【0017】
さらに、この第1シンニング部20の最先端の上記谷底部21が切刃5の内周端に達しようとする部分には、この谷底部21に対してさらにドリル本体1の内周側に後退するように一段傾斜しつつ切刃5内周端側に向けて延びる谷形の第2シンニング部22が形成されており、先端逃げ面2の中心の軸線O近傍においてはこの第2シンニング部22が先端逃げ面2に交差してその交差稜線部上に切刃5の内周端が形成される。ここで、この第2シンニング部22の谷底部の曲率半径は、第1シンニング部20の谷底部21の曲率半径よりも小さく、0.1mm未満とされており、場合によっては曲率半径が0、すなわちこの谷底部が凹湾曲しないV字谷状に形成されていてもよく、さらに第1シンニング部20の谷底部21と同様にドリル本体1の後端側に向かうに従い大きくなるようにされていてもよい。また、このように第1シンニング部20よりもさらに一段傾斜する第2シンニング部22と先端逃げ面2との交差稜線部に切刃5の内周端が形成されることにより、ドリル本体1先端の一対の切刃5,5間の間隔すなわち先端逃げ面2の中心に画成されるチゼルの幅は、第1シンニング部20をそのまま先端逃げ面2に交差させて切刃5の内周端を形成するのに比べて狭くなり、このチゼル幅は本実施形態では0〜0.2mmの範囲とされていて、すなわちこれら切刃5,5の内周端が軸線O上で一致するようにされていてもよい。
【0018】
このように構成されたドリルにおいては、まず、切屑排出溝3のドリル回転方向Tを向く内壁面4の外周端13側に第1凸曲面部7が形成されており、これによりこの外周端13における切屑排出溝3の上記内壁面4とマージン部6との交差角を大きくすることができて、該外周端14周辺のドリル本体1の強度を確保することができるので、高速乾式切削等の過酷な加工条件においても、この外周端13周辺に欠けやチッピングが生じて工具寿命が短縮されたりするような事態を防止することができる。また、この第1凸曲面部7の内周側には、この第1凸曲面部7に滑らかに連なるように第1凹曲面部8が形成されており、第1凸曲面部7上に流れた切屑の外周側部分が外周側に流出しようとしても、この第1凹曲面部8上に流れた切屑内周側部分が該第1凹曲面部8に摺接しつつ押し付けられることにより、切屑を全体的に内周側に巻き込むようにして巻き癖をつけ、小さくカールさせることができる。
【0019】
そして、さらに上記構成のドリルでは、この第1凹曲面部8とは反対側のドリル回転方向T後方側を向く切屑排出溝3の内壁面9の内周側に、該第1凹曲面部8とは逆にドリル回転方向Tに凹となる第2凹曲面部12が滑らかに連なるように形成されるとともに、この第2凹曲面部12が軸線Oに直交する断面においてなす凹曲線の曲率半径R4が、第1凹曲面部8がなす凹曲線の曲率半径R2よりも大きくされているので、上述のように第1凹曲面部8によって小さくカールされた切屑がこの第2凹曲面部12に必要以上にさらに強く押し付けられて潰されたりするようなことはなく、切屑の流れを阻害せずに円滑に排出することが可能となる。また、こうして切屑が第2凹曲面部12に強く押し付けられすぎることがないため、この切屑の擦過によって切屑排出溝3の内壁面9の摩耗が促進されたり、ドリル回転駆動力の増大を招いたりすることもない。しかも、本実施形態ではこの第2凹曲面部12の外周側にやはり滑らかに連なるように第2凸曲面部11が形成されており、従って切屑の流れがヒール部10側で阻害されることもなく、またこのヒール部10におけるドリル本体1の強度も確保することができる。さらに、この切刃5を含めたドリル本体1の先端部には、TiN、TiCN、TiAlN等の硬質皮膜が被覆されているので、ドリル本体1の耐摩耗性の一層の向上を図ることができる。
【0020】
また、本実施形態では、これら第1、第2凹曲面部8,12が軸線Oに直交する断面においてなす凹曲線がそれぞれ半径R2,R4(R2<R4)の円弧状とされ、これらの円弧が1の接点P3において共通の接線を有するように接して、連続した凹曲線を形成するように滑らかに連ねられている。このため、第1凹曲面部8側から第2凹曲面部12側への切屑の流れをスムーズにして、上述のように第1凹曲面部8によって切屑が十分に小さくカールされる場合にはその排出をより円滑にすることができる一方、例えば加工物の材質などによってこの第1凹曲面部8では切屑を十分にカールしきれなかった場合でも、第2凹曲面部12に緩やかに押し付けて必要な径にまでカールさせることができる。さらに、こうして第1、第2凹曲面部8,12が連続させられることにより、切屑排出溝3の溝幅が必要以上に大きくなるのを避けることもでき、ドリル本体1の断面積を十分に確保してその剛性を維持することも可能となる。ただし、本実施形態ではこのように第1、第2凹曲面部8,12がなす凹曲線を半径R2,R4の円弧としてその曲率半径をそれぞれ一定とし、これらが接点P3において接するようにしているが、第1凹曲面部8側から第2凹曲面部12側に向けてその凹曲線の曲率半径が連続的または断続的に大きくなるようにしてもよく、すなわち上記円弧のほかに、楕円やトロコイド、サイクロイド、インボリュート等の各種曲線、あるいはこれらを組み合わせた凹曲線状の断面を呈するようにしてもよい。
【0021】
さらに、本実施形態では、これら第1、第2凹曲面部8,12の凹み量L1,L2を、第1凹曲面部8については軸線Oと内壁面4の外周端13とを結ぶ第1仮想直線S1から切刃5の外径Dに対して−0.06×D〜0の範囲となるように(ただし、ドリル回転方向T後方側が負)、また第2凹曲面部12については軸線Oにおいて上記第1仮想直線S1と直交する第2仮想直線S2から−0.06×D〜0.06×Dの範囲となるように(ただし、ドリル回転方向T側が負)それぞれ設定されており、これにより切屑を強すぎず弱すぎずに第1、第2凹曲面部8,12に摺接させて、適度なブレーキング作用を与えることができる。このため、過大なブレーキング作用によって切屑が潰れて円滑な排出性が損なわれたりドリル回転駆動力の増大を招いたりすることなく、しかしながら確実に切屑をカールさせて処理することができる。なお、このような作用効果をより確実に奏功せしめるには、本実施形態のように軸線Oに直交する断面において、第1凹曲面部8がなす凹曲線(凹円弧)の曲率半径R2は切刃5の外径Dに対して0.18〜0.35×Dの範囲に、また第2凹曲面部12の曲率半径R4は0.2〜0.5×Dの範囲に、それぞれ設定されるのが望ましい。
【0022】
また、本実施形態では、上記第1、第2凸曲面部7,11が上記断面においてなす凸曲線(凸円弧)の曲率半径R1,R3が、切刃5の外径Dに対してそれぞれ0.1〜0.8×Dの範囲に設定されており、これにより、ドリル本体1の内壁面4の外周端13におけるマージン部6周辺の強度やヒール部10周辺における強度を十分に確保しつつ、第1、第2凹曲面部8,12の径方向の幅が小さくなりすぎるのを防いで、確実な切屑処理性の向上を図ることができる。なお、高速乾式切削のような条件下でも、このようにドリル本体1の強度確保と切屑処理性の向上とをより確実に両立させるには、本実施形態のように上記断面において第1凸凹曲面部7,8がなす凸凹曲線の接点P1を、軸線Oから切刃5の外径Dの2/3の直径の円より外周側に、より望ましくは外径Dの5/6の直径の円よりも外周側に位置させ、また切屑排出溝3の溝幅比を0.8〜1.2:1の範囲とするのが望ましい。
【0023】
さらにまた、本実施形態ではこのように切屑処理性の向上が図られてドリル回転駆動力の低減が図られるのに伴い、加工時にドリル本体1自体が受ける負荷も小さくなり、これによってその芯厚dも切刃5の外径Dに対して0.15×D〜0.3×Dと比較的小さな範囲に設定することができる。このため、上記ドリル本体1が受ける負荷のうち特にスラスト力を軽減させるとともに、切屑排出溝3の断面積を大きくしてさらに円滑な切屑排出を促し、これらによって穴明け加工時の動力の一層の軽減を図ることができる。その一方で、ドリル本体1の断面積は、上記曲率半径R1〜R4が上述のように適当な範囲に設定されることと、特に第1、第2凸曲面部7,11によって外周側で大きくなることとにより、必要かつ十分に確保することができ、従ってドリル本体1の剛性も維持することができるので、上述のように加工動力の一層の軽減が図られることとも相俟って、加工時に折損等が生じてドリル寿命が費えてしまうような事態をも防止することが可能となる。
【0024】
一方、こうして切屑排出溝3のドリル回転方向Tを向く内壁面4に上記第1凸凹曲面部7,8が形成された本実施形態のドリルでは、その先端逃げ面2との交差稜線部に形成される切刃5の外周端15側にも、ドリル回転方向Tに凸となる凸曲線状切刃部16が形成され、従って軸線O方向先端視の外周端15における凸曲線状切刃部16とマージン部6との交差角を上述のように大きな角度に、しかも第1凸曲面部7との交差角よりも大きな角度にすることができ、この切刃5の外周端15近傍におけるドリル本体1の強度も十分に確保することができる。このため、ドリル本体1外周に位置するために切削速度が最も高く、しかも切屑生成量も最も多くなるために過大な負荷が生じやすいこの切刃5の外周端15に欠けやチッピングなどが発生するのも防止することができ、高速乾式切削等の加工条件下における工具寿命の一層の延長を図ることができる。しかも、本実施形態ではこの凸曲線状切刃部16が軸線O方向先端視に切刃5の外周端15と軸線Oとを結ぶ直線よりもドリル回転方向Tに凸となるように形成されていて、これにより上述のようにその径方向すくい角αが負角とされているので、マージン部6との上記交差角は鈍角になり、より確実にこの外周端15周辺におけるドリル本体1の強度を確保することが可能となる。
【0025】
また、この凸曲線状切刃部16は、このようにドリル回転方向Tに凸となる曲線状をなしていて、上述した従来のドリルのように切刃が角度をもって凸V字状に折れ曲がっているために切刃上に折曲点が形成されたりすることがなく、しかもその内周側にはドリル回転方向T後方側に凹となる凹曲線状切刃部17が該凸曲線状切刃部16に滑らかに連なるように形成されており、従って切刃5により生成される切屑は上記折曲点で分断されたりすることなく、凹曲線状切刃部17によって生成された部分が内周側に向けて流れ出るのに伴い、全体的に内周側に巻き込まれるように生成されつつ上記第2凹曲面部8に摺接させられて円滑にカールさせられる。このため、本実施形態では、従来のように切刃上の折曲点で切屑が分断されて絡まり合うことにより切屑詰まりを生じたりするようなおそれもなく、また折曲点の外周側に分断された切屑がそのまま外周側に流れ出て抵抗を増大させたりドリル本体の摩耗を速めたりするようなこともなく、より一層の切屑の円滑かつ安定した処理を促して穴明け加工時のドリル回転駆動力の低減を図るとともに、摩耗を抑えて工具寿命を延長させることが可能となる。
【0026】
さらに、本実施形態では、切屑排出溝3の先端側にシンニング部18が形成されていて、これにより切刃5の内周端側は先端逃げ面2の中心に向かうシンニング切刃部19とされており、このシンニング切刃部19と上記凹曲線状切刃部17とが交差する部分が両切刃部17,19に滑らかに連なる凸曲線状または直線状とされるとともに、シンニング切刃部19に連なる第1シンニング部20は谷底部21が凹曲した谷形とされているので、切刃5の全長に亙っても上述のような折曲点が形成されることはなく、しかもこのシンニング切刃部19によって生成された切屑の内周側部分をも、図3に黒塗り矢線で示すように第1シンニング部21の谷底部21の断面がなす凹曲線に沿って内周側に巻き込むようにカールさせることができる。このため、上記凹曲線状切刃部17によって切屑が内周側に巻き込まれるのと相俟って、一層の切屑処理性の向上を図ることができ、特に難削材の加工において効果的である。なお、本実施形態ではこの第1シンニング部20の谷底部21の断面がなす凹曲線の曲率半径を0.1〜0.5mmとしているが、これは、この曲率半径がこれよりも大きいと上記切屑の内周側部分を十分に巻き込んでカールさせることができなくなるおそれがある一方、逆にこれよりも小さいとこの切屑の内周側部分がシンニング部18内において詰まりを生じるおそれがあるからである。
【0027】
また、このシンニング部18の先端には、第1シンニング部20の上記谷底部21からさらに一段傾斜して先端逃げ面2に達する第2シンニング部22が形成されていて、この第2シンニング部22と先端逃げ面2との交差稜線部上に切刃5の内周端が形成されており、しかもこの第2シンニング部22の溝底の曲率半径が0.1mm未満と上記谷底部21よりも小さくされていることから、この切刃5の内周端は先端逃げ面2のより内周側に配置されることとなり、これによってチゼルの幅が0〜0.2mmと極短い幅とされている。このため、当該ドリルが加工物に食い付く際の食い付き性や直進安定性の向上を図ってさらに安定かつ高精度の加工を行うことができるとともに、ドリル本体1にその軸線方向に作用するスラスト力を抑えることことができて、ドリル駆動力の一層の軽減を促すことも可能となる。しかも、このようにシンニング部18が切刃5の内周端に向けて傾斜の大きくなる第1、第2の複数のシンニング部20,22によって形成されることにより、先端の第2シンニング部22の溝底に沿った断面におけるドリル本体1の先端角度は、単一のシンニング部の溝底を同じチゼル幅となるように傾斜させた場合に比べて大きくなるので、本実施形態によればこのドリル本体1先端の回転中心周辺における強度も十分に確保して、食い付き時の衝撃的負荷などによっても損傷の生じることのないドリルを提供することができる。ただし、第1シンニング部20だけでドリル本体1の食い付き性や直進安定性と強度とが確保できるのであれば、第2シンニング部22はなくてもよい。
【0028】
ここで、次表1は、図1〜図3に示した実施形態のドリルと、それぞれ第1凸曲面部7の半径R1の大きさ、第1、第2凹曲面部8,12の大小、および芯厚dの大きさが異なる以外はこの実施形態と同様とされた比較ドリル1〜5とで、切削速度を変化させ、かつ乾式で穴明け加工試験を行ったときの結果を示すものであり、加工条件や評価は表下に示した通りである。
【0029】
【表1】
【0030】
この表1の結果より、まず第1凸曲面部7の半径R1が切刃5の外径Dに対して0.1×Dを下回る比較ドリル1では、この第1凸曲面部7の幅が小さくなるのに伴い先端の凸曲線状切刃部16の幅も小さくなって、この凸曲線状切刃部16ごと切刃5の肩すなわち上記外周端15部分にチッピングが生じ、またこれとは逆に半径R1が0.8×Dを上回る比較ドリル2では、これら第1凸曲面部7および凸曲線状切刃部16が幅広となって、相対的に第1凹曲面部8および凹曲線状切刃部17が幅狭となり、これにより切屑のカーリング性が損なわれて切屑排出溝3の内壁面4,9に切屑が強く押し付けられ、大きな摩耗を生じる結果となった。また、上記実施形態とは逆に第1凹曲面部8の半径R2を第2凹曲面部12の半径R4よりも大きくした比較ドリル3では、切屑が第2凹曲面部12に強く押し付けられることによって図4(ロ)に示すように潰れを生じ、またこの第2凹曲面部12の摩耗も著しかった。さらに、芯厚dを0.3×Dよりも大きくした比較ドリル4では、切屑排出溝3の断面積が小さくなってやはり切屑の擦過による摩耗が大きく、しかもスラスト力が増大してドリル駆動力も大きくなったのに対し、逆に芯厚dを0.15×Dより小さくした比較ドリル5では、スラスト力は小さくなったものの、剛性不足によって折損が生じてしまった。
【0031】
これらの比較ドリル1〜5に対して、上記実施形態のドリル1〜3では、いずれも排出された切屑が図4(イ)に示すように潰れを生じたりすることなく小さくカールさせられていて、切屑排出溝3の内壁面4,9等における工具摩耗も正常なものであり、特に芯厚dを0.23×Dとした実施形態ドリル2ではスラスト力、水平分力とも小さく、より安定した穴明け加工を行うことが可能であった。なお、これに対して芯厚dを0.20×Dとやや小さめにした実施形態ドリル3では、その分剛性も小さくなったため水平分力が大きくなる傾向となったが、比較ドリル5のように折損に至るようなことはなく、実用上十分な寿命を得ることができた。
【0032】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、切屑排出溝のドリル回転方向を向く壁面の外周端側に凸曲面部を形成することにより、この切屑排出溝の外周端におけるドリル本体強度を確保してチッピングや欠けの発生を防止することができる。そして、この凸曲面部の内周側に滑らかに連なる第1凹曲面部を形成することにより、切屑全体を内周側に巻き込むようにして巻き癖をつけてカールさせ、効率的な処理を図ることができるとともに、ドリル回転方向後方側を向く壁面には、この第1凹曲面部よりも断面がなす凹曲線の曲率半径が大きい第2凹曲面部を滑らかに連なるように形成することにより、第1凹曲面部でカールされた切屑が必要以上に強く第2凹曲面部に押し付けられすぎるるのを防いで、ドリル本体の摩耗やドリル回転駆動力の低減を図ることができる。従って、乾式でしかも高速切削となるような過酷な加工条件においても、ドリルの寿命の延長を図るとともに切屑の効率的な処理を促して、円滑かつ安定した穴明け加工を行うことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明の一実施形態を示す軸線O方向先端視の正面図である。
【図2】 図1に示す実施形態の軸線Oに直交する断面図である。
【図3】 図1に示す実施形態のシンニング部18を示すドリル本体1先端部の斜視図である。
【図4】 (イ)は本発明の実施形態によるドリルによって生成された切屑を示す図であり、(ロ)は実施形態とは第1、第2凹曲面部8,12の半径R2,R4の大小が反対とされた比較ドリル3による切屑を示す図である。
【符号の説明】
1 ドリル本体
2 先端逃げ面
3 切屑排出溝
4,9 切屑排出溝3の内壁面
5 切刃
7 第1凸曲面部
8 第1凹曲面部
11 第2凸曲面部
12 第2凹曲面部
13 内壁面4の外周端
15 切刃5の外周端
16 凸曲線状切刃部
17 凹曲線状切刃部
18 シンニング部
19 シンニング切刃部
20 第1シンニング部
21 第1シンニング部20の谷底部
22 第2シンニング部
O ドリル本体1の軸線
T ドリル回転方向
R1〜R4 第1、第2凸凹曲面部7,8,11,12が軸線Oに直交する断面においてなす曲線の曲率半径
S1,S2 第1、第2仮想直線
L1,L2 第1、第2凹曲面部8,12の凹み量
d ドリル本体1の芯厚
Claims (5)
- 軸線回りに回転されるドリル本体の先端部外周に後端側に向けて延びる切屑排出溝が形成され、この切屑排出溝のドリル回転方向を向く内壁面と上記ドリル本体の先端逃げ面との交差稜線部に切刃が形成されてなるドリルであって、上記切屑排出溝のドリル回転方向を向く内壁面には、その外周端側に位置してマージン部に交差し、ドリル回転方向に凸となる凸曲面状をなす凸曲面部が形成されるとともに、この凸曲面部の内周側には、該凸曲面部に滑らかに連なってドリル回転方向後方側に凹となる曲面状をなす第1凹曲面部が形成される一方、上記切屑排出溝のドリル回転方向後方側を向く内壁面には、ドリル回転方向に凹となる曲面状をなす第2凹曲面部が上記第1凹曲面部に滑らかに接して連なるように形成されており、上記軸線に直交する断面において、上記第2凹曲面部がなす凹曲線の曲率半径が、上記第1凹曲面部がなす凹曲線の曲率半径よりも大きくされていて、上記第1凹曲面部がなす凹曲線の曲率半径が、上記切刃の外径Dに対して0.18×D〜0.35×Dの範囲に設定されるとともに、上記第2凹曲面部がなす凹曲線の曲率半径が、上記切刃の外径Dに対して0.2×D〜0.5×Dの範囲に設定されていることを特徴とするドリル。
- 上記軸線に直交する断面において、該軸線と上記ドリル回転方向を向く内壁面の外周端とを結ぶ第1仮想直線からの上記第1凹曲面部の凹み量L1が、上記切刃の外径Dに対して−0.06×D〜0の範囲に設定されるとともに、上記第1仮想直線に上記軸線において交差する第2仮想直線からの上記第2凹曲面部の凹み量L2が−0.06×D〜0.06×Dの範囲に設定されていることを特徴とする請求項1に記載のドリル。
- 上記軸線に直交する断面において上記凸曲面部がなす凸曲線の曲率半径が、上記切刃の外径Dに対して0.1×D〜0.8×Dの範囲に設定されていることを特徴とする請求項1または請求項2に記載のドリル。
- 上記ドリル本体の芯厚が、上記切刃の外径Dに対して0.15×D〜0.3×Dの範囲に設定されていることを特徴とする請求項1ないし請求項3のいずれかに記載のドリル。
- 上記ドリル本体の少なくとも先端部の表面には、硬質皮膜が被覆されていることを特徴とする請求項1ないし請求項4のいずれかに記載のドリル。
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