JP4093710B2 - 車両骨格部材の成形方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両骨格部材、とくに、焼入れにより強度が高められた車両骨格部材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
車両の骨格部材、例えば、センタピラーリンホースの強度を高めるため、従来はその板厚を増加させたり、とくに強度を要する部分に補強部材を裏当てする等の手法がとられたが、これらの場合には重量や材料費が増大するという問題があるので、特開平１０−２５８７６８号公報に例示されているように、プレス加工により鋼板に丸みのある稜部を成形し、この稜部に焼入れを施すことによりプレス成形部品の強度を高めるものがあるが、この事例では、焼入れに伴い素材が部分的に反り返る等の熱歪みが発生するので、一旦プレス成形された部品にわざわざ歪取り加工を施す必要があって、工数の増加によりコストアップを招く不具合がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、車両骨格部材がプレス成形されたとき、焼入れにより部分的に強度が高められていても、焼入れに伴う製作コストの増大を抑制しようとするものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
このため、本発明にかかる車両骨格部材の成形方法は、鋼板素材からブランク材を形成し、上記ブランク材の一部にビードを形成して、上記ビードの先端部分に焼入れを施した後、上記焼入れ部分がプレス装置における凸状型の先端周辺部に配置されて、上記ビードが延びる方向に沿って上記焼入れ部分で折り曲げるように上記ブランク材にプレス加工を施している。
【０００５】
すなわち、ブランク材をプレス加工により折り曲げて車両骨格部材を成形するとき、その折り曲げ部分に予めビードが形成されていて、その先端部分に焼入れを施した後、上記焼入れ部分がプレス装置における凸状型の先端周辺部に配置されて、ビードが延びる方向に沿って上記焼入れ部分で折り曲げるようにブランク材がプレス加工されていて、上記焼入れにより車両骨格部材としての強度を確実に高めることができる一方、プレス加工時に焼入れ部分には余り大きな引張力は作用しないため、プレス加工によって焼入れ部分に割れが生じることを容易に防止することができ、かつ、焼入れ後にブランク材がプレス加工されるため、焼入れ後に従来は必要とされていた歪取り加工を省略することが可能となる。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態例について説明する。
図１に示す板金製のセンタピラーリンホース１は、図示しないアウタパネルに組み合わされて車体のセンタピラーを構成するが、センタピラーリンホース１を成形するには、先ず図２に示されているように、高張力鋼からなる板素材からプレス加工に好適な形状のブランク材２が型取りされると共に、後のプレス加工時に折り曲げられる部分のうち、とくに強度が必要とされる網かけ模様で示された部分Ａに図３のビード３が形成され、また、普通鋼板素材からやはりプレス加工に好適な形状のブランク材４が型取りされる。
【０００７】
次に、網かけ模様部分Ａに高周波焼入れが施されるが、この場合、網かけ模様部分Ａにビード３が形成されているため、高周波焼入れによって網かけ模様部分Ａに生じる熱歪みは効果的に抑制されるので、網かけ模様部分Ａの焼入れ品質が安定する利点がある。
【０００８】
さらに、ブランク材２の端縁２´とブランク材４の端縁４´とがマッシュシーム溶接で結合されて、ブランク材２及びブランク材４が一体化された後、図４（ａ）に例示されているように、プレス装置の凸状型５及び凹状型６間に一体化されたブランク材２及びブランク材４が挿入されて、高周波焼入れの施されたブランク材２の網かけ模様部分Ａが凸状型５の先端周辺部に配置された後、図４（ｂ）に示されているように、凸状型５及び凹状型６の相対的変位によりブランク材２の網かけ模様部分Ａが折り曲げられながら、センタピラーリンホース１が成形される。
【０００９】
この場合、センタピラーリンホース１は、網かけ模様部分Ａの折り曲げ部における強度が高周波焼入れにより十分に高められているため、センタピラーリンホース１に必要とされる強度を容易に確保でき、従って、上記折り曲げ部の曲率を比較的大きくすることが可能となって、プレス装置によるセンタピラーリンホース１の成形をそれだけ容易とすることができる。
【００１０】
他方、センタピラーリンホース１は、ブランク材２の網かけ模様部分Ａに予め高周波焼入れが施されていても、網かけ模様部分Ａはプレス装置の凸状型５及び凹状型６により主として折り曲げ加工が施されていて、ブランク材２における網かけ模様部分Ａの外側部分のように、凸状型５の突入により凹状型６内へ引き込まれて、とくに大きな引張力を受けるようなことがないので、高周波焼入れが施された網かけ模様部分Ａに割れ等の不具合が発生することを容易に防止することができる。
【００１１】
また、高周波焼入れが施された網かけ模様部分Ａがプレス装置の凸状型５及び凹状型６により折り曲げ成形されているので、上記高周波焼入れにより網かけ模様部分Ａに多少の熱歪みが生じていても、プレス装置による成形時に上記熱歪みは自動的に修正されることとなるため、焼入れ後に従来は必要とされていた歪取り加工を省略することができ、従って、高周波焼入れが施されたセンタピラーリンホース１の製作コストを確実に低減させることができる大きな特色がある。
【００１２】
なお、上記実施形態例では、高張力鋼板のブランク材と普通鋼板のブランク材とを溶着してから、プレス装置によりセンタピラーリンホースに成形しているが、場合によっては、高張力鋼板のブランク材と普通鋼板のブランク材とをそれぞれ個別にプレス装置で成形してから、両者を溶着することによりセンタピラーリンホースを形成させることが可能であり、また、センタピラーリンホース以外の車両骨格部材にも本発明が適用できることはいうまでもない。
【００１３】
【発明の効果】
本発明にかかる車両骨格部材の成形方法によれば、プレス加工により折り曲げられる部分に予めビードが形成されていて、その先端部分に焼入れを施した後、ビードが延びる方向に沿って上記焼入れ部分で折り曲げるようにしているため、車両骨格部材としての強度を確実に高めることができる一方、プレス加工により焼入れ部分に割れが生じることを容易に防止することができ、かつ、焼入れ後に従来は必要とされていた歪取り加工を省略することが可能となって、車両骨格部材の製作コストを確実に低減させることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態例における概略斜視図。
【図２】上記実施形態例における素材の正面図。
【図３】図２の III−III 断面拡大図。
【図４】上記実施形態例における要部の成形説明図。
【符号の説明】
１ センタピラーリンホース
２ ブランク材
３ ビード
４ ブランク材

Claims (1)

1. 鋼板素材からブランク材を形成し、上記ブランク材の一部にビードを形成して、上記ビードの先端部分に焼入れを施した後、上記焼入れ部分がプレス装置における凸状型の先端周辺部に配置されて、上記ビードが延びる方向に沿って上記焼入れ部分で折り曲げるように上記ブランク材にプレス加工を施す車両骨格部材の成形方法。

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