JP4092845B2 - グロープラグおよびその製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば、ディーゼルエンジン等の始動性を向上させるためのグロープラグおよびその製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、この種のグロープラグとしては、例えば、特開平9−217933号公報に記載のものが提案されている。このものは、筒状のチューブ(シース)と、このチューブ内に絶縁粉末を介して埋設保持され、チューブの長軸を巻き軸として螺旋状に巻かれた巻き線としての抵抗体とを有し、該抵抗体に通電することにより発熱させるようにしたものである。
【0003】
そして、このグロープラグは、通常、チューブ内に抵抗体を配置するとともに、絶縁粉末を充填した後、絶縁粉末の密度を向上させるべく、チューブをスウェージングすることにより製造される。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記スウェージング加工を行うことにより、抵抗体は巻き軸に対して直交する方向に圧縮力を受ける。抵抗体はチューブの長軸を巻き軸として螺旋状に巻かれた巻き線であり、この圧縮力によって巻き線は線軸方向に圧縮されて線径が太くなるため、抵抗体の抵抗が小さくなり、大きな抵抗体が必要なヒータ(加熱体)において、必要な抵抗値が得られないという問題が生じる。
【0005】
本発明は上記問題に鑑み、チューブのスウェージング加工による抵抗体の抵抗変化を抑制可能なグロープラグおよびその製造方法を提供することを目的とする。
【0006】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、螺旋状巻き線である抵抗体の線軸を、スウェージングによって発生する上記圧縮力の方向から大きく外れるように、螺旋の巻き軸に対して抵抗体を傾けることで、スウェージングによる線径の増加を抑制すれば良いのではないかと考えた。
【0007】
ここで、従来の抵抗体Jの螺旋形状を図2(a)に示す。第1の点(t1)及び第2の点(t2)の巻き軸(M)方向への距離が、螺旋ピッチ(P)である。なお、該巻き軸は仮想設定されたものである。
【0008】
また、第3の点(t3)として、該第1の点から該第2の点までの抵抗体の長さの1/2だけ、該第1の点を出発点として該第2の点に向かって抵抗体J上を移動させた点を設定する。該第3の点と該第1の点との該巻き軸方向への距離Qは、いわゆる螺旋の半ピッチであり、該螺旋ピッチの1/2の長さである。
【0009】
このとき、スウェージングによって発生する、巻き軸と直交する方向に加わる圧縮力は、図2(a)に示す矢印R方向から抵抗体Jに加わるため、図2(b)に示す様に、抵抗体Jは線軸方向に潰され、線径が増加するのである。
【0010】
ちなみに、上記圧縮力の方向から抵抗体の線軸をより大きく外すためには、螺旋ピッチを広げることが考えられ、上記従来公報に記載されているように、究極的に抵抗体の一部を巻き軸に平行な直線形状とすれば、上記圧縮力が加わっても線径を増加させる方向に作用しない。しかしながら、抵抗体の一部を巻き軸に平行な直線形状としてしまうと、抵抗体の巻き数が少なくなってしまい、限られたスペースにて所望の巻き数、即ち抵抗値が得られにくくなる。
【0011】
これに対して、図3に示す様に、仮想設定された巻き軸(M)に対して抵抗体(4、5)を傾けた場合は巻き数を減少させることがなく、傾ければ傾けるほど、上記圧縮力の方向から該抵抗体の線軸を外すようにすることができる。このように傾けることにより、第3の点(t3)と第1の点(t1)との巻き軸(M)方向への距離Qは、螺旋ピッチ(P)の1/2より増加していく。
【0012】
そして、さらに検討を進め、巻き軸に対して抵抗体の螺旋形状をどの程度傾ければ、スウェージング後においても抵抗体の抵抗変化を適切に抑制できるか、実験を行った。その結果、図6に示す様に、スウェージング前後の抵抗変化を飛躍的に抑制できるような、抵抗体の傾き程度が存在することを見いだした。請求項1〜請求項4記載の発明は、この知見に基づいて成されたものである。
【0013】
即ち、請求項1記載の発明では、チューブ(3)の長軸を巻き軸(M)として螺旋状に巻かれた巻き線としての抵抗体(4、5)において、該抵抗体の螺旋ピッチ(P)を規定する該抵抗体上の2点を、各々第1の点(t1)、第2の点(t2)とし、該第1の点から該第2の点までの該抵抗体の長さの1/2だけ、該第1の点を出発点として該第2の点に向かって該抵抗体上を移動させた点を第3の点(t3)とし、該第3の点と該第1の点との該巻き軸方向への距離をQとしたとき、該チューブを該巻き軸回りに180°回転させた時に該距離Qが該螺旋ピッチに対して最大となる部位において、該距離Qが、該螺旋ピッチの0.75倍以上の螺旋形状となるように、該巻き軸に対して該抵抗体を傾けたことを特徴としている。
【0014】
本発明によれば、図6に示すように、第3の点(t3)と第1の点(t1)との巻き軸(M)方向への距離Qが、チューブ(3)を該巻き軸回りに180°回転させた時に螺旋ピッチ(P)に対して最大となる部位において、螺旋ピッチ(P)の0.75倍以上のとき、チューブ(3)のスウェージング加工による抵抗体(4、5)の抵抗変化を、適切に抑制可能なグロープラグを提供することができる。
【0015】
また、図2からわかるように、通常の螺旋形状においては、半ピッチを規定する点である上記第3の点(t3)は、第1の点(t1)と巻き軸(M)とを含む仮想平面(K)内にて該巻き軸に対して該第1の点とは反対側に位置するように、該第1の点から該第2の点に向かって該抵抗体上を移動させた点と定義することもできる。
【0016】
請求項2記載の発明は、この定義による第3の点(t3)を採用したものであり、該第3の点と第1の点(t1)との巻き軸(M)方向への距離Qが、チューブ(3)を該巻き軸回りに180°回転させた時に螺旋ピッチ(P)に対して最大となる部位において、螺旋ピッチ(P)の0.75倍以上の螺旋形状となるように、該巻き軸に対して該抵抗体を傾けたことを特徴とし、請求項1のグロープラグと同様に、チューブ(3)のスウェージング加工による抵抗体の抵抗変化を、適切に抑制可能なグロープラグを提供することができる。
【0017】
また、第3の点(t3)と第1の点(t1)との巻き軸(M)方向への距離Qは、チューブ(3)を該巻き軸回りに180°回転させた時に螺旋ピッチ(P)に対して最大となる部位において、螺旋ピッチ(P)以上(つまり螺旋ピッチの1倍以上)であれば(請求項3の発明)、チューブ(3)のスウェージング加工による抵抗体の抵抗変化を、より高いレベルにて適切に抑制可能なグロープラグを提供することができる。
【0018】
さらに、本発明者の検討によれば、請求項1〜請求項3のグロープラグにおいては、螺旋ピッチ(P)が、抵抗体(4、5)の巻き径(2r)以下に設定されていること(請求項4の発明)が好ましい。
【0019】
また、請求項5記載の発明は、請求項1ないし4のいずれか1つに記載のグロープラグを製造する方法であって、巻き軸(M)回りに螺旋状に巻かれた線材よりなり最終的に前記抵抗体(4、5)となる螺旋体(100)を用意し、一対の分割型(103、104)によって、該巻き軸を挟んで対向するように該螺旋体の外周部を支持し、該一対の分割型を互いに近づけるように加圧しながら、該巻き軸に沿って該一対の分割型を互いに逆方向にずらことにより、該巻き軸に対して該螺旋体を傾け、続いて、該螺旋体をチューブ(3)内に保持した後、該チューブを該巻き軸方向に沿ってスウェージングすることを特徴としている。
【0020】
本製造方法によれば、請求項1ないし4のいずれか1つに記載のグロープラグを適切に製造することができる。
【0021】
なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。
【0022】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を図に示す実施形態について説明する。図1に示す本発明のグロープラグ1は、例えば、ディーゼルエンジンの複数(例えば4気筒)のシリンダ(図示しない)にそれぞれ取り付けられており、エンジン始動時における燃料の着火および燃焼を促進するためのものである。
【0023】
このグロープラグ1は、中空筒状で、鉄系材料からなるハウジング2を備えており、このハウジング2には、グロープラグ1をシリンダに脱着可能に取り付けるためのネジ部21が備えられている。また、一端側に閉塞部3a、他端側に開口部3bを有する細長な有底筒状のヒータチューブ(本発明で言うチューブ)3が、ハウジング2の一端2a側から圧入され固定されている。、
このヒータチューブ3は、耐熱性および耐酸化性に優れる導電材料(例えばステンレス材料)からなり、閉塞部3a側が、ハウジング2の一端2a側から露出している。そして、ヒータチューブ3には、一端側に小径部31、他端側に大径部32が形成されており、この小径部31はスウェージングにより外径が絞られることにより形成される。
【0024】
また、ヒータチューブ3の内部には、コイル状の第1及び第2抵抗体(本発明で言う抵抗体)4及び5が、ヒータチューブ3の長軸方向に沿って設けられている。第1抵抗体4は、ヒータチューブ3の閉塞部3a側に内蔵され、第2抵抗体5は、第1抵抗体4よりも、ヒータチューブ3の開口部3b側に内蔵されている。
【0025】
そして、第1抵抗体4および第2抵抗体5は、ヒータチューブ3の長軸を巻き軸として螺旋状に巻かれた巻き線であり、巻き軸に対して傾いているが、螺旋構造の詳細は後述する。
【0026】
また、第1抵抗体4の一端41は、ヒータチューブ3の閉塞部3aに電気的に接続され、第1抵抗体4の他端42は、第2抵抗体5の一端51に電気的に接続されている。第2抵抗体5の他端52は、ハウジング2に内挿固定された鉄系材料よりなる中軸6の一端61に溶接等により電気的に接続されている。
【0027】
中軸6の一端61側、第1抵抗体4および第2抵抗体5は、ヒータチューブ3内において、耐熱性絶縁材料(例えばマグネシア等)からなる絶縁粉末30により埋設されている。これにより、中軸6の一端61側、第1抵抗体4および第2抵抗体5が、ヒータチューブ3の閉塞部3a以外の部位に対して絶縁的に保持される。なお、絶縁体粉末30はヒータチューブ3の開口部3b側にてシール33によりシールされている。
【0028】
ここで、第1抵抗体4は、常温(20℃)と1000℃(予熱時におけるグロープラグ1の第1抵抗体4の温度)の抵抗変化率(1000℃の抵抗値/20℃の抵抗値)が、例えば1程度に小さな第1導電材料(例えば鉄クロム合金やニッケルクロム合金)からなり、第2抵抗体5は、上記抵抗変化率が、例えば5〜14程度に大きな第2導電材料(例えばニッケル、低炭素鋼やコバルト鉄合金)からなる。なお、抵抗温度係数とは、横軸に温度、縦軸に抵抗値をプロットして得られるグラフの傾きのことである。よって、第2導電材料は、第1導電材料よりも、正の抵抗温度係数の大きな材料である。
【0029】
また、第1抵抗体4と第2抵抗体5との接続部分には、プラズマアーク溶接により、第1抵抗体4および第2抵抗体5の溶融部45が形成されている。この溶融部45は、第1抵抗体4の他端42側と第2抵抗体5の一端51側とを重ね合わせた状態で、この重ね合わせ部位にプラズマアークを当てることにより形成されている。
【0030】
また、中軸6の一端61側は、ヒータチューブ3の開口部3b側に挿入されており、中軸6の他端62側は、フッ素ゴム等の絶縁弾性材料からなるOリング7および樹脂製のブッシュ8を介してナット9を締めつけることにより、ハウジング2の他端2b側に絶縁的に固定されている。
【0031】
そして、グロープラグ1においては、通電直後において、第1抵抗体4に大電流を供給でき、第1抵抗体4を発熱させるとともに、所定時間経過後には、第2抵抗体5側での温度上昇により、第2抵抗体5の抵抗値を増大させて、第1抵抗体4への供給電力を減少させ、第1抵抗体4での過加熱による断線等を防止できるようになっている。
【0032】
次に、本発明の抵抗体としての第1及び第2抵抗体4及び5の螺旋構造の詳細について、図2及び図3を参照して述べる。図2は従来の一般的なグロ−プラグの抵抗体Jの螺旋形状を示す図であり、図3(a)及び(b)は本実施形態の抵抗体4、5の螺旋形状を示す図である。なお、本実施形態の第1及び第2抵抗体4、5は略同一の螺旋形状である。
【0033】
図2に示す様に、抵抗体Jは螺旋のコイル形状をなし、xyz直交座標において、z軸を巻き軸(仮想設定したもの)Mとしたとき、コイル即ち抵抗体上の各点はF(x、y、z)で表される。極座標で示すと、x=rcosθ、y=rsinθ、z=bθ、b=P/2π、また、rは巻き径(巻き外径−線径)の1/2である。
【0034】
そして、上述したように、図2中、螺旋状の抵抗体4、5上の第1の点t1、及び抵抗体J上を第1の点t1から巻き軸M回りにθ=2π移動した点である第2の点t2は、螺旋ピッチPを規定する点である。
【0035】
また、第3の点t3は、第1及び第2の点t1、t2間の抵抗体Jの実際の長さの1/2だけ、第1の点t1を出発点として第2の点t2に向かって抵抗体J上を移動させた点(θ=π)である。つまり、抵抗体J上の第3の点t3は、抵抗体Jにおける点t1、t3間の実測寸法と抵抗体Jにおける点t2、t3間の実測寸法とが等しくなるように、抵抗体Jにおける第1及び第2の点t1、t2間の中点として設定されたものである。
【0036】
また、上述したように、図2から、第3の点t3は、第1の点t1と巻き軸Mとを含む仮想平面(図2中、破線にて図示)K内にて巻き軸Mに対して第1の点t1とは反対側に位置するように、第1の点t1から第2の点t2に向かって抵抗体J上を移動させた点と定義することもできる。そして、従来のグロープラグにおいては、第3の点t3と第1の点t1との巻き軸M方向への距離Qは、螺旋ピッチPの0.5〜0.74倍程度である。
【0037】
ここで、スウェージングによって発生する、巻き軸と直交する方向に加わる圧縮力は、図2に示す矢印R方向から抵抗体Jに加わるため、抵抗体Jは線軸方向に潰され、線径が増加するのである。ここで、螺旋ピッチPが小さいほど巻き軸Mと直交するため、線径増加は多くなる傾向にある。
【0038】
このような従来の抵抗体Jに対して、本実施形態の抵抗体4、5は、図3に示す螺旋構成としている。図3(a)に示す例では、上記xyz直交座標におけるz軸方向(図中の下方から上方に向かう方向)に向かって時計回り(右回り)の螺旋形状であり、図3(b)に示す例では、z軸方向に向かって反時計回り(左回り)の螺旋形状である。これら両方の螺旋形状ともに、上記図2に定義した螺旋形状における各点t1、t2、t3及び螺旋ピッチP、距離Q、仮想設定した巻き軸M、圧縮力印加方向Rは、同様に定義される。
【0039】
そして、本実施形態の抵抗体4、5は、ヒータチューブ3を巻き軸M回りに180°回転させた時に距離Qが螺旋ピッチPに対して最大となる部位において、距離Qが、螺旋ピッチPの0.75倍以上の螺旋形状となるように、巻き軸Mに対して抵抗体4、5を一方向に傾け、従来よりも、圧縮力の方向Rから抵抗体4、5の線軸を外した構成としている。
【0040】
つまり、このように抵抗体4、5を傾けた場合、ヒータチューブ3を巻き軸M回りに180°回転させた時、即ち、図3の状態から抵抗体4、5の仮想平面Kを巻き軸M回りに180°回転させた時、その回転をどこかの箇所で止めて見ると、距離Qが螺旋ピッチPに対して最大となる箇所(以下、距離Qの最大部という)が存在する。その距離Qの最大部において、Q>0.75Pとなっているのである。
【0041】
図示例では、距離Qの最大部における距離Qが螺旋ピッチPよりも大きく(Q>P)なる程度、即ち、巻き軸M方向において、第3の点t3が、第1及び第2の点t1、t2の間から外れさせるように、抵抗体4、5を傾けている。
【0042】
なお、仮想平面Kを用いて上記距離Qを定義した場合には、例えば図2における仮想平面K内にて、第2の点t2を第1の点t1に近づけ、且つ、第3の点t3を巻き軸M方向に沿って第1の点t1から遠ざけるように、螺旋を巻き軸Mに対して傾けることで、図3に示す本実施形態の抵抗体4、5の螺旋形状が得られる。
【0043】
また、上記のように、抵抗体4、5の線径増加を防止するために、螺旋ピッチPは大きい方がよいが、本実施形態では、抵抗体4、5の巻き径(2r)以下に設定されている。
【0044】
次に、上記構成に基づき、本実施形態に係るグロープラグの製造方法について述べる。図4(a)〜(e)は、本製造方法の工程説明図である。まず、図4(a)に示す様に、最終的に溶融部45にて溶接された第1抵抗体4及び第2抵抗体5となる螺旋体100を用意する。この螺旋体100は、上記図2に示した従来の抵抗体と同様な螺旋形状を有する線材(最終的に第1抵抗体4となる)101及び線材(最終的に第2抵抗体5となる)102が、上述のように、プラズマアーク溶接により形成された溶融部45にて接続されたものである。
【0045】
次に、図4(b)に示す工程では、合致した状態において、螺旋体100の外周形状に対応した内部空間を形成する一対の分割型103、104を用いる。この分割型103、104は、螺旋体100の巻き軸Mを挟んで略対称に分割されたもので、これらを巻き軸Mを挟んで対向させて螺旋体100を包み込み、螺旋体100の外周部を支持する。なお、このとき、螺旋体100には中軸6が溶接されている。
【0046】
このように、一対の分割型103、104により螺旋体100を挟んだ状態で、巻き軸Mに沿って一対の分割型103、104を互いに逆方向にずらし、一対の分割型103、104を互いに近づけるように加圧することにより、巻き軸Mに対して螺旋体100を傾ける。こうして、図4(c)及び上記図3に示す螺旋形状をなす抵抗体4、5が出来上がる。
【0047】
なお、このとき図5(a)及び(b)に示す様に、予め、螺旋体100を巻き軸M方向(図5(a)中の矢印A方向)からみて楕円形状としたものとし、上記一対の分割型103、104により、この螺旋体100の長円方向(図5(b)中の矢印B方向)から加圧するようにすれば、その加圧により長円が潰され、出来上がった抵抗体4、5は、図5(c)に示す様に、巻き軸M方向からみて真円に近い形状とできる。このような形状とすれば、円周回りに均一な加熱が可能な抵抗体4、5とできる。
【0048】
次に、図4(d)に示す工程では、ヒータチューブ3内に抵抗体4、5及び中軸6の一部を挿入する。次に、ヒータチューブ3の先端部をプラズマアークにて第1抵抗体4の一端41とともに溶融させることで、閉塞部3aを形成するとともに、第1抵抗体4の一端41を閉塞部3aに電気的に接続する。そして、ヒータチューブ3内に絶縁粉末体30を構成する絶縁粉末を充填し、シール33を行う。
【0049】
続いて、図4(e)に示す工程では、ヒータチューブ3に対して、上記巻き軸M方向(ヒータチューブ3の長軸方向)スウェージング加工を行い、チューブ3内部の絶縁粉末体30の充填密度を高める。こうして、ヒータチューブ3内部に保持された抵抗体4、5が出来上がる。
【0050】
その後、ヒータチューブ3の開口部3b側を、ハウジング2における一端2a側から圧入し、ヒータチューブ3をハウジング2に固定し、中軸6の他端62側を、Oリング7およびブッシュ8を介してナット9を締めつけることにより、ハウジング2の他端2b側に固定する。こうして、図1に示すグロープラグ1が出来上がる。
【0051】
ところで、上記グロープラグ1においては、スウェージングの圧縮力により発生する抵抗体4、5の抵抗変化を適切に抑制すべく、抵抗体4、5の螺旋形状において、上記距離Qの最大部における距離Qが螺旋ピッチPの0.75倍以上となるように、巻き軸Mに対して抵抗体4、5を一方向に傾けている。このような構成とした根拠を次に述べる。
【0052】
図6は、本発明の効果を示すグラフであり、横軸に上記距離Qの最大部における距離Q(螺旋ピッチPを1として規格化した値)、縦軸に抵抗体4、5における抵抗変化率(スウェージング後の抵抗(Ω)/スウェージング前の抵抗(Ω))を示す。本例ではスウェージング率(チューブの径の変化率)が25%の場合を示したが、使用されるグロープラグに適したスウェージング率の範囲では、略同傾向を示す。
【0053】
図6から、上記距離Qの最大部における距離Qが螺旋ピッチPの0.75倍以上である本実施形態のグロープラグ1は、上記距離Qの最大部における距離Qが螺旋ピッチPの0.75未満である従来のグロープラグに比べて、ヒータチューブ3のスウェージング加工による抵抗体4、5の抵抗変化を抑制できることがわかる。特に、上記距離Qの最大部における距離Qが螺旋ピッチPの1倍以上であると、抵抗変化を飛躍的に抑制できる。
【0054】
このように、本実施形態によれば、ヒータチューブ3のスウェージング加工によっても、抵抗体4、5の線径が増加するのを抑制でき、結果として、抵抗変化を適切に抑制可能なグロープラグを提供することができる。
【0055】
また、本実施形態によれば、抵抗体4、5を巻き軸Mに対して一方向に傾けるだけの簡単な構成であり、螺旋の巻き数を減少させることが無いため、大きな抵抗体4、5の抵抗(例えば24V、42V等の電圧を印加するもの)が必要なグロープラグに、好適である。
【0056】
なお、上記実施形態では抵抗体は2個直列に配置されたものであったが、抵抗体は1個でもよく、また、3個以上のものを直列もしくは並列に配置したものであっても良い。また、上記実施形態では、抵抗体4、5の両方を巻き軸Mに対して一方向に傾けたが、片方の抵抗体のみ(例えば第1の抵抗体4のみ)傾けたものとしてもよいし、更には、抵抗体の全体ではなく一部のみ傾け、その傾斜部分における抵抗値の減少を防止するような構成としても良い。これら変形例における代表例を図7及び図8に示す。
【0057】
図7及び図8において、寸法関係を追記する。例えば、図7(a)に示すものにおける寸法関係は、ヒータチューブ3の外径はφ5mmであり、大径部と小径を有していない。ヒータチューブ3の肉厚は、グロープラグを生産してきた昭和39年より実績のある0.3mm〜1mmで設定するのが一般的である。
【0058】
また、図7及び図8において、内蔵する抵抗体(コイルヒータ)4、5の外径(コイル外径)は、ヒータチューブ3の内面とのクリアランス(絶縁クリアランス)を0.1mm以上確保することで、ヒータチューブ3と抵抗体4、5との絶縁性を確保することができる。従って、抵抗体4、5の外径は、特開平11−148647号公報にて提示されている細径寸法値、φ2.5mmからφ4.8mmでも可能である。
【0059】
図7(a)の例では、抵抗体4は、1個の同一材料で抵抗値を持った材料から作られたコイル材であるが、異種材料で抵抗値を持った数組の材料の組合せにより作られたコイル材でも良く、そのコイル材の一部分に、請求項で言う傾斜部分(以下、単に傾斜部という)が2巻き以上存在する構成であればよい。図7(a)では、ほぼハウジング2の下端面から下側に位置する抵抗体4の部分が、上記傾斜部を構成している。
【0060】
また、2つ以上のコイルを接続する場合、つまり、図1や図7(b)等においては、抵抗体4と抵抗体5とを接続する場合であるが、この様な場合、コイルとコイルとを接続する部位は、コイルの他の部位に対し隙間が存在し、接続部から両側に1巻き分の隙間は、0.25mm以上5mm以下まで空いている。
【0061】
また、例えば図7(a)に示す抵抗体4において、コイル線の線径方法の断面は、傾斜部を形成することによりスウェージング後において、楕円形状となっている。その楕円形状における長径は短径の1.1倍以上であり、例えば、短径においては、0.15mm以上0.8mm以下としている。さらに、抵抗体の外径(コイル外径)は、ヒータチューブ3と両抵抗体4、5との絶縁性が確保できる0.1mm以上の絶縁クリアランスが確保できれば、コイル外径に0.05mm以上の段差を設定しても良い。
【0062】
また、ヒータチューブ3のハウジング2の一端2aからの突き出し長さは、例えば10mmから60mmである。また、中軸6の一端61の位置は、ヒータチューブ3の開口部3bの端面に接しなければ、どの位置に該一端61が設定されていても良い。例えば、該一端61は、ヒータチューブ3の内部に4mm以上挿入されて埋設されている。
【0063】
また、中軸6の一端61側の径は、ヒータチューブ3の内面との間の絶縁クリアランスが0.1mm以上確保されていれば良く、該クリアランスは、例えば1mm以上5.2mm以下で設定することができる。また、中軸6の形状は、段差が無いものでも良く、図7(b)及び図8(a)に示す様に、多段の段差が設けてあるものでも良い。その段差の高低差は、例えば最低0.05mm以上とできる。
【0064】
また、現在、グローヒータの細径化が要望されてきている中で、図7(b)や図8(a)に示す様な形で、ヒータチューブ3に大径部32と小径部31とを形成したヒータが主流となってきている。大径部32が小径部31よりも大きくなるように自由に組み合わせることができるが、大径部32と小径部31との寸法組合せは、図7(b)に示すものにおいては、例えば、小径部31の外径をφ2.5mm〜φ5.5mmとし、大径部32の外径をφ3mm〜φ6mmとすることができる。
【0065】
これらヒータチューブ3に大径部32、小径部31を有した場合にも、その内部に設置された抵抗体4、5は、1個の同一材料で抵抗値を持った材料から作られたコイル材でも、異種材料で抵抗値を持った数組の材料の組合せにより作られたコイル材でも良く、そのコイル材の一部分に、傾斜部が2巻き以上存在する構成であればよい。
【0066】
ここで、図7(b)と図8(a)に示すものとの相違は、中軸6の一端61の位置が、ハウジング2の外側に位置する(図7(b))か、内部に存在する(図8(a))かである。また、図7(b)では、第1抵抗体4全体及び第2抵抗体5の他端52側に傾斜部が形成され、第2抵抗体5の一端51側は傾斜部となっていない。一方、図8(a)では、第1抵抗体4全体及び第2抵抗体5の一端51側に傾斜部が形成され、第2抵抗体5の他端52側は傾斜部となっていない。
【0067】
また、図8(b)に示すグロープラグでは、ヒータチューブ3が2分割され、分割されたヒータチューブ3の一方はハウジング2内に収納され、他方は一部ハウジング2から突出したものとなっている。そして、それぞれの内部に、絶縁粉末30により、抵抗体4、5が埋設保持されており、両抵抗体4、5は、同じく2分割された中軸6の一方を介して、電気的に接続されている。図8(b)の例では、ハウジング2内部の抵抗体5が傾斜部を構成しており、また、各部の寸法関係は、上記図7(a)と同様である。
【0068】
また、上記した寸法関係は、ヒータチューブ内に抵抗体である金属巻き線(Fe、Cr、Ni、Co、Al、Pt等)としての抵抗体を有するグロープラグ全てにおいて、有効である。また、本発明は、一部がセラミック材料で形成されたグロープラグにおいても、金属巻き線が存在する構造においては、適用対象となる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施形態に係るグロープラグの全体構成を示す断面図である。
【図2】従来の一般的なグロ−プラグの抵抗体の螺旋形状を示す図である。
【図3】上記実施形態の抵抗体4、5の螺旋形状を示す図である。
【図4】上記実施形態のグロープラグの製造方法を示す工程図である。
【図5】上記実施形態のグロープラグの製造方法の変形例を示す工程図である。
【図6】抵抗体の抵抗変化を抑制する効果を示すグラフである。
【図7】本発明の他の実施形態に係るグロープラグの一例を示す概略断面図である。
【図8】上記他の実施形態に係るグロープラグの他の例を示す概略断面図である。
【符号の説明】
1…グロープラグ、2…ハウジング、3…ヒータチューブ、4…第1抵抗体、5…第2抵抗体、100…螺旋体、103、104…一対の分割型。
Claims (5)
- 筒状のチューブ(3)と、このチューブ内に保持され、前記チューブの長軸を巻き軸(M)として螺旋状に巻かれた巻き線としての抵抗体(4、5)とを有し、前記抵抗体に通電することにより発熱させるようにしたグロープラグにおいて、
前記抵抗体の螺旋ピッチ(P)を規定する抵抗体上の2点を、各々第1の点(t1)、第2の点(t2)とし、
前記第1の点から前記第2の点までの前記抵抗体の長さの1/2だけ、前記第1の点を出発点として前記第2の点に向かって前記抵抗体上を移動させた点を第3の点(t3)とし、
前記第3の点と前記第1の点との前記巻き軸方向への距離をQとしたとき、
前記チューブを前記巻き軸回りに180°回転させた時に前記距離Qが前記螺旋ピッチに対して最大となる部位において、前記距離Qが、前記螺旋ピッチの0.75倍以上の螺旋形状となるように、前記巻き軸に対して前記抵抗体が傾いていることを特徴とするグロープラグ。 - 筒状のチューブ(3)と、このチューブ内に保持され、前記チューブの長軸を巻き軸(M)として螺旋状に巻かれた巻き線としての抵抗体(4、5)とを有し、前記抵抗体に通電することにより発熱させるようにしたグロープラグにおいて、
前記抵抗体の螺旋ピッチ(P)を規定する前記抵抗体上の2点を、各々第1の点(t1)、第2の点(t2)とし、
前記第1の点と巻き軸とを含む仮想平面内にて前記巻き軸に対して前記第1の点とは反対側に位置するように、前記第1の点から前記第2の点に向かって前記抵抗体上を移動させた第3の点(t3)を設定し、
前記第3の点と前記第1の点との前記巻き軸方向への距離をQとしたとき、
前記チューブを前記巻き軸回りに180°回転させた時に前記距離Qが前記螺旋ピッチに対して最大となる部位において、前記距離Qが、前記螺旋ピッチの0.75倍以上の螺旋形状となるように、前記巻き軸に対して前記抵抗体が傾いていることを特徴とするグロープラグ。 - 前記チューブ(3)を前記巻き軸回りに180°回転させた時に前記距離Qが前記螺旋ピッチに対して最大となる部位において、前記距離Qが、前記螺旋ピッチ(P)以上の螺旋形状となるように、前記巻き軸に対して前記抵抗体(4、5)が傾いていることを特徴とする請求項1または2に記載のグロープラグ。
- 前記螺旋ピッチ(P)が、前記抵抗体(4、5)の巻き径(2r)以下に設定されていることを特徴とする請求項1ないし3のいずれか1つに記載のグロープラグ。
- 請求項1ないし4のいずれか1つに記載のグロープラグを製造する方法であって、
前記巻き軸(M)回りに螺旋状に巻かれた線材よりなり、最終的に前記抵抗体(4、5)となる螺旋体(100)を用意し、
一対の分割型(103、104)によって、前記巻き軸を挟んで対向するように前記螺旋体の外周部を支持し、前記一対の分割型を互いに近づけるように加圧しながら、前記巻き軸に沿って前記一対の分割型を互いに逆方向にずらことにより、前記巻き軸に対して前記螺旋体を傾け、
続いて、前記螺旋体を前記チューブ(3)内に保持した後、前記チューブを前記巻き軸方向に沿ってスウェージングすることを特徴とするグロープラグの製造方法。
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