JP4072021B2 - タンクローリー車の荷卸システム - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、タンクローリー車の各ハッチ部に各種石油製品を荷受し、荷受した石油製品を給油所まで搬送して、給油所の地下タンクに各種石油製品を荷卸するタンクローリー車の荷卸システムに関する。
【0002】
【従来技術】
油槽所でガソリン,軽油,灯油等の油種をローリー車に積込んで荷受し、タンクローリー車を運転して荷受した石油製品を給油所まで輸送し、各ハッチ部内の石油製品を給油所の地下タンクへ油種毎に荷卸している。この荷卸の際には、タンクローリー車のタンク部の吐出口と給油所の地下タンクの給油口との間にホースを接続し、ハッチ部単位で石油製品を給油口を介して給油所の地下タンクに油種毎に供給している。
【0003】
ところで、給油所で取り扱われる石油製品は、例えば高オクタン価ガソリンやレギュラーガソリン、軽油、灯油など複数種類ある。これらの石油製品は、油種毎に地下タンク内に貯蔵される。また、タンクローリー車も同様に、油種毎のハッチ部を有した構成となっている。
【0004】
したがって、タンクローリー車から給油所のタンク部へ各種石油製品を搬入する際には、
互いの油種が異なることがないように確認作業が必要となる。
そこで、従来は、上記確認作業として、タンクローリー車の運転作業者と、給油所の担当作業者が、互いに指差呼称などを行い、タンクローリー車の荷卸しホースを給油所の給油口に接続させ、同一油種の石油製品を荷卸する作業を行っていた。
【0005】
図2に、別の従来システムの概要を示した。
タンクローリー車Lを給油所に搬入し、吐出口と地下タンクに直結している給油口をホースに接続する。その際、ホースに油種キーを接続して、油種の確認を行うものである。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上述したような荷卸システムにおいては、次のような問題点がある。
ホースを油種キーを取り付けた給油口と異なる隣りの給油口、つまり、異種の油種(別の地下タンク)に接続しても、全システムが稼動し荷卸ができるケースが生じた。
【0007】
【課題を解決するための手段】
上記問題を解決するため、本発明は、ホースの給油口側先端部にタグ(Tag)を取り付けて、そのタグの存在データを非接触式防爆型タグリードライタで読み込み、そのデータを混油防止コントローラに送信して荷卸作業を行う。
前記非接触式防爆型タグリードライタは給油口ごとについているため、前記タグの存在確認データは、給油所の地下タンクの油種を正確に表示するものである。
【0008】
【作用】
本発明によれば、タンクローリー車からの給油所の地下タンクへの荷卸時の混油(誤作業)が防止できる。
【0009】
【発明の実施の形態】
本発明者は、従来技術とその問題点を詳細に検討した結果、以下の経緯により本発明を完成するに至った。
実施例1
【0010】
<本発明のシステム>
図1は、本発明のタンクローリー車の荷卸システムを示したものである。
タンクローリー車Lを給油所10に搬入し、吐出口8と地下タンク4に直結している給油口7にホース2で接続する。油種キー6を前記ホース2に接続するとともに、前記ホース2の前記給油口7側に取り付けたタグ(Tag)1のデータを非接触式防爆型タグリードライタ3で読み込む。該データは、補助コントローラ104を経由して無線通信機101cでローリー車L側の無線通信機100に無線送信されて、そのデータは混油防止コントローラ103に入力される。
【0011】
前記給油口7は複数あり(図6)、その給油口ごと(71,72,73,74)に非接触式防爆型タグリードライタ(31,32,33,34)が設置してある。本例では、給油口71はハイオク、給油口72はギュラー、給油口73は軽油、給油口74は灯油、である。本例では、各給油口7間の距離(L0)は、約300mmである。
前記非接触式防爆型タグリードライタ3(31,32,33,34)の可動範囲は、約300mm以内に設定する。
より厳密に表現すると、各非接触式防爆型タグリードライタの可能距離(L1)と該非接触式防爆型タグリードライタ3が前記タグ1のデータを読み込める距離(L2)を加算したものが、次のような関係になっている。
距離L0>L1+L2
そのため、ホースの先端部に採り付けられたタグ1のデータを読み取ることは、確実にホースが所望の給油口に接続されていることの確認になる。誤って、隣りの給油口7にホース2を接続した場合(例えば、油種キー6の配線が300mmを越えるケース)は、全システムは荷卸作業を行わないことになる。
【0012】
油面計5は、地下タンク4のレベル上限を警報告知するものである。油面計通信機102は、油面計5の信号を無線通信機101からローリー車L側の無線通信機100に警報信号を送信する。
ハッチ17には各種石油製品が積み込まれ、底弁16、中間仕切弁15を経由して、前記ホース2に油種を供給する。18は配管系統1であり、19は配管系統2である。
【0013】
従来システム(図2)との大きな相違は、タグ1をホース2の給油口7先端部に取り付けて、該タグ1の存在データを前記非接触式防爆型タグリードライタ3で読み込んで、そのデータを前記混油防止コントローラ103に入力して、荷卸システムの作業を行う点である。
【0014】
<タグ1>
図3は、タグ1の外観図である。
タグ1の大まかな仕様は、
・動作方式:非接触電磁誘導方式
・動作距離:30mm以内
・記憶容量:2Kbits(ICメモリー)
・周波数:125KHz
・最小磁束密度:27μT
・素材:ポリカーボネイト
・外形寸法:直径(D)30mm、厚さ(TH)2mm、穴径(H)3mm
・耐環境:水、石油、ガソリンなど
である。
【0015】
<非接触式防爆型タグリードライタ3>
図4は、非接触式防爆型タグリードライタ3の機能構成図である。タグ1が接近(30mm以内)することによって非接触式防爆型タグリードライタ3はリードライト(R/W)機能を発揮する。この非接触式防爆型タグリードライタ3は、混油防止コントローラ103に通信接続されている。
非接触式防爆型タグリードライタ3の大まかな仕様は、タグ1に対応して
・動作方式:非接触式電磁誘導方式
・構造:耐圧防爆型
・動作距離:30mm以内
・周波数:125KHz
・通信方式:RS−485
・素材:プラスチック
・外形寸法:直径50mm、長さ150mm(円筒状)
・耐環境:水、石油、ガソリンなど
である。
【0016】
<作業のフローチャート>
図5は、本発明のフローチャートを示したものである。
以下、本発明の作業フローを説明する。
ステップS0からステップS8までは、荷卸の準備である。
ステップS9からステップS14までは、荷卸中である。
ステップS15からステップS16までは、荷卸後の作業である。
【0017】
S0ステップ:
作業をスタートする。
S1ステップ:
作業者は、吐出口8と給油口7にホース2を接続する。
S2ステップ:
作業者は、前記給油口7にある油種キー6を前記ホース2に接続する。
S3ステップ:
作業者は、混油防止コントローラ103に、これから荷卸するハッチ17のデータを手入力する。該ハッチの油種、数量などデータは、油槽所での積み込み時に前記混油防止コントローラにそのデータが入力されている。
【0018】
S4、5ステップ:
前記給油口7に前記ホース2が接続されているか、否か
前記油種キー6が前記ホース2に接続されているか、否か
を前記混油防止コントローラ103が確認する。
否の場合、S1ステップよりやり直す。
「前記給油口7に前記ホース2が接続されているか、否か」は、非接触式防爆型タグリードライタ3がホース2の先端部に採り付けられたタグ1データを読み取り、補助コントローラ104、無線通信機101c、無線通信機100を経由して、混油防止コントローラ103にそのデータが転送される。
「前記油種キー6が前記ホース2に接続されているか、否か」は、油種キー信号ケーブル9(油種キー6)を油種キーコネクタ9cを介して接続し、その接続信号は混油防止コントローラ103に送信することによって行う。
【0019】
S6ステップ:
前記ハッチ17の油種と前記給油口7の油種が一致するか、否か
を前記混油防止コントローラ103が確認する。
油種キー6のデータが、油種キー信号ケーブル9を介して混油防止コントローラ103に送信される。
否の場合、S1ステップからやり直す。
【0020】
S7ステップ:S17,18ステップ:
前記ハッチ17と前記給油口7は同一配管系統か
中間仕切弁15は、開いているか(S17ステップ)
などを、前記混油防止コントローラ103が確認する。
これらの信号は、信号線(有線)を敷設(図示せず)することによって混油防止コントローラ103に入力される。
前記中間仕切弁15が開いていない場合は、作業者が前記中間仕切弁15開く(S18ステップ)。
S8ステップ:
前記混油防止コントローラ103は、地下タンク4の上限レベル警報信号を判断する。
地下タンク4の上限レベル警報信号を受信していないかを、油面計5が感知し、油面計通信機102を経由して無線通信機101で送信し、無線通信機100で受信して、前記警報信号を前記混油防止コントローラ103に入力する。これによって、オーバーフローが防止できる。
【0021】
S9ステップ:
上記各ステップの条件が満足したら、底弁16は自動的に開く。
S10、11、12ステップ、S20ステップ:
前記給油口7に前記ホース2が接続されているか、否か
前記油種キー6が前記ホース2に接続されているか、否か
前記地下タンク4の上限レベル警報信号を受信しているか、否か
を継続的に前記混油防止コントローラ103は確認する。これらの信号は、混油防止コントローラ103に通信接続されている。
これらの中で1つでも異常があると、前記混油防止コントローラ103は前記底弁16を自動的に閉じる(S20ステップ)。
【0022】
S13ステップ、S19ステップ、S20ステップ:
前記ハッチ17と前記給油口7は同一配管系統か
中間仕切弁15は、開いているか(ステップ19)
を、前記混油防止コントローラ103が継続的に確認する。これらの信号は、混油防止コントローラ103に通信接続されている。
そうでない場合は、前記混油防止コントローラ103は前記底弁16を自動的に閉じる(S20ステップ)。
【0023】
S14ステップ:
荷卸の作業は、完了したか、否か
を前記混油防止コントローラ103が判断する。
荷卸が完了していない場合は、S10ステップよりやり直す。
S15,16ステップ:
給油所10での作業は、全て完了したか、否か
を前記混油防止コントローラ103が判断して、荷卸作業を完了する。
【0024】
実施例2
実施例1では、ホース2の給油口側先端部にタグ1を取り付け、このタグ1のデータを給油口7近傍に設置した非接触式防爆型タグリードライタ3で読み込んで、油種一致を行った。
タグ1並びにそのデータの読み取りを、他の代替手段で行うことも可能である。その際、肝要なことは、タグ1並びにその読み取り機器を給油口の近傍に取り付けて、作業者が誤って隣りの別の給油口(油種が相違)にホースを接続できない構成にするか、または、接続した場合はシステムが稼動しない構成にするということである。
その余の事項は、実施例1と同じ。
【0025】
実施例3
実施例1では、発明の説明上、主コントローラとしてタンクローリー車Lに搭載の混油防止コントローラ103が、全システムを制御することとした。
しかし、この主コントローラは、給油所10側に設けることも可能であり、その場合は、ローリー車搭載のコントローラは補助的な役割となり、機能的に低減できる。
その余の事項は、実施例1と同じ。
【0026】
【発明の効果】
その1 給油所で作業者が、ホースを間違った給油口に接続することが無くなる。
その2 既存のシステムで使用していた油種キーを改造することなく、タグを非接触式防爆型タグリードライタが検知することにより、混油防止が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明のタンクローリー車による荷卸システムである。
【図2】従来技術のタンクローリー車による荷卸システムである。
【図3】本発明に使用するタグの外観図である。
【図4】本発明に使用する非接触式防爆型タグリードライタと通信方法である。
【図5】本発明におけるフローチャートを示したものである。
【図6】本発明における給油口付近の(a)断面図と(b)平面図である。
【符号の説明】
1 タグ(Tag)
2 ホース
3、31,32,33,34 非接触式防爆型タグ(Tag)リードライタ
4 地下タンク
5 油面計
6、61,62,63,64 油種キー
7、71,72,73,74 給油口
8 吐出口
9 油種キー信号ケーブル
9c 油種キーコネクタ
10 給油所
15 中間仕切弁
16 底弁
17 ハッチ
18 配管系統1
19 配管系統2
100、101、101c 無線通信機
102 油面計通信機
103 混油防止コントローラ(車搭載)
104 補助コントローラ(給油所)
L タンクローリー車
Claims (3)
- タンクローリー車(L)を給油所(10)に搬入して、吐出口(8)と給油口(7)の間にホース(2)を接続するとともに油種キー(6)を接続して、前記給油所(10)の地下タンク(4)に油種を荷卸するシステムにおいて、
前記ホース(2)の前記給油口(7)側の先端部にICタグ(1)を取り付けて、該ICタグ(1)を非接触式防爆型タグリードライタ(3)で読み取り、そのデータを混油防止コントローラ(103)に送信して、前記ホース(2)が前記給油口(7)に確実に接続されたことを検知することによって、荷卸時の誤作業を防止することを特徴としたタンクローリー車の荷卸システム。 - 請求項1において、
前記タグ(1)の存在データを前記非接触式防爆型タグリードライタ(3)で読み取り、補助コントローラ(104)を経由して、無線通信機(101c)で送信し、それを無線通信機(100)で受信して、前記混油防止コントローラ(103)にその存在データを送信することを特徴としたタンクローリー車の荷卸システム。 - 請求項1において、
前記非接触式防爆型タグリードライタ(3)で前記タグ(1)を読み込ませる距離を、30mm以内としたことを特徴としたタンクローリー車の荷卸システム。
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