JP4057119B2 - 凝固中に板厚減少を行う高速連続鋳造装置のための方法及び装置 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、凝固中にその横断面減少が行われるストランドの形成のための連続鋳造装置のための方法及び装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ストランドは、そのような高速装置で一般に１８ｍｍと４５０ｍｍの凝固厚さ及び最大１２ｍ／ｍｉｎの鋳造速度で矩形又は円形輪郭の例えばブルーム、粗ブロック及び鋳塊の鋳造のための装置で製造され、その際ストランド横断面の減少は凝固中好ましくは厚さ方向で鋳型から出た後に行われることが公知である。
【０００３】
薄いブルーム又は円形鋳塊のダイレクトストランドリダクションの上記技術はドイツ国特許公報第４４０３０４８号及び第４４０３０４９号又は第４１３９２４２号により公知でありこの技術は薄いブルームに製造現場でも使用される。
そのようにして、鋳型の直ぐ下方に配設されたセグメント０で薄いブルームが例えば６５ｍｍから４０ｍｍの厚さにリダクションされる。このストランドの２５ｍｍ又は３８．５％の厚さ減少は、所定の内部亀裂に敏感な鋼製品にとっては品質的に不利である。ストランド厚さ減少により制約された又はダイレクトストランドリダクションとも称されるストランド内部変形は、内部亀裂の契機となり得る、そのわけは材料の臨界変形は内側ストランド外皮で流体／固体であるが、外側ストランド外皮でも限度を越えるからである。
【０００４】
この例は、ストランド外皮に曲げ加工又は曲げ変形を及ぼされない長さ２ｍの円弧セグメント０を基礎とする。凝固中のダイレクトストランドリダクションの際のストランド変形のための値を示すストランド外皮成形速度は、６ｍ／ｍｉｎの鋳造速度で１．２５ｍｍ／ｓである。成形速度のこの値は例えば１０ｍ／ｍｉｎに鋳造速度が上昇した場合に２．０８ｍｍ／ｓに上昇し従ってその値は極めて臨界的である。かかるダイレクトストランドリダクションによってのみ生じる内部変形は、内部変形に対して比較的鈍感な深絞り−鋼製品に対してのみならず、商品；マイクロ合金ＡＰＸ−８０のような敏感な鋼に対しても臨界的である。
【０００５】
ダイレクトストランドリダクションにより生じる変形は、通常鋳型の下のセグメントにおいて同時にストランドの曲げが行われ、ストランド中にもたらされる曲げ変形によって著しく高められ、それによって臨界的変形を越える危険従って亀裂形成が更に拡大される。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
従って本発明の課題は、上記認識及び関係に端を発して、方法技術的措置及び簡単な装置的特徴によって、ストランド横断面減少の変形密度を、ストランドの臨界変形が鋳造速度及び鋼品質の考慮の下に過剰にならないように予め設定することを課題とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の課題は特許請求の範囲に記載された特徴によって解決され、その際本発明によれば特許請求の範囲第１項及びその従属項における方法特許請求の範囲並びに装置特許請求の範囲及びその従属項に記載された特徴は連続鋳造された成形体及び全ての型の連続鋳造装置ににも通じる。
【０００８】
本発明の目的を達成するための次の本発明による予期しなかった解決を例えば、薄いブルームに基づいて詳しく説明し、その際本発明は凝固後６０ｍｍと１２０ｍｍの間の厚さを有するブルームの鋳造のために特に、縁領域におけるブルームの厚さは鋳型出口では、例えば最小７０ｍｍ、最大１６０ｍｍであると見なされる。通常ストランド案内の上側と下側との間に通常の方法で今日の技術水準による試験条件の下に行われるストランド厚さ減少は最大６０％になり、ここでは厚さ５０ｍｍのブルームが略２００ｍｍのロールギャップ長さに亘って略２０ｍｍに減少され、かつ最大３８．５％の製造条件の下に、ここではストランドが６５ｍｍから４０ｍｍに、鋳型の下方に配設された２ｍ〜３ｍのセグメント０の長さに亘って減少される。両場合に６ｍ／ｍｉｎの最大鋳造速度が存在する。
【０００９】
本発明の記載は、例えば鋳型出口で１００ｍｍの厚さで８０ｍｍの凝固厚さの薄いブルームに基礎を置いている。本発明は、６ｍ／ｍｉｎの最大鋳造速度に対するストランド案内における薄いブルームの凝固中のストランド厚さ減少の一種の分割及び実現を提案する。
表１及び１．１中本発明の本質的なプロセス及び装置データは、技術水準と対比される。表１は６ｍ／ｍｉｎの鋳造速度に対するデータを示し、１０ｍ／ｍｉｎの速度に対しては表１．１が示される。
【００１０】
両表中、セグメント０と残りのストランド案内であるセグメント１から最大１３までの間で、その区域における凝固中の２０ｍｍのストランド厚さ減少が変えられる。技術水準では、表中２０ｍｍの総ストランド厚さ減少がセグメント０においてのみ実施される（表中第１欄の項番号１９〜２２参照）。ここでは、長さ２〜３ｍのセグメント０におけるストランドのリダクション速度は、ストランド厚さ減少又はダイレクトストランドリダクションによって立ち上がり、従って６ｍ／ｍｉｎから１０ｍ／ｍｉｎに鋳造速度が上昇した場合には０．６７から１．１１ｍ／ｓへのストランド外皮変形が関数的に高められることが明らかである。
【００１１】
欄２、３及び４の項番号１９〜２２及び２３〜２８及び項番号２９〜３４は、本発明による解決を示し、この解決は、セグメント０とセグメント１〜ｎとにリダクションを分割し、セグメント１〜ｎのリダクションを「ソフトリダクション」（「ソフトリダクション」とは、テーパ状のリダクション、即ち、順次後続するセグメント相互にリダクション量が相違するリダクションをいう）とし、即ち、総ストランド厚さの減少を、セグメント０とセグメント１〜ｎとにそれぞれ２０ｍｍに分割し、ストランド外皮の変形の著しい低下をもたらす。この分割を次の例に基づいて詳しく説明する。
−欄２の項番号１９〜２８；セグメント０においては１５ｍｍ、セグメント１〜ｎにおいては５ｍｍ、
−欄３、項番号１９〜２８；セグメント０においては１０ｍｍ、セグメント１〜ｎにおいては１０ｍｍ、
−欄４、項番号１９〜２８；セグメント０においては５ｍｍ、セグメント１〜ｎにおいては１５ｍｍ、
−項番号２９〜３４；セグメント０〜ｎにおいては２０ｍｍ、
リダクション速度従ってストランド外皮の関数的変形密度は、２０ｍｍの厚さ減少及び１０ｍ／ｍｉｎの鋳造速度では、欄１、項番号２１で、技術水準によりセグメント０で１．１１ｍｍ／ｓ、２０ｍｍに低下し、
−項番号３３、セグメント０〜１３においては０．１１４ｍｍ／ｓ、２０ｍｍに低下する。−鋳造速度により−セグメント０からセグメント１〜１３又は１〜ｎへのダイレクトリダクションの部分の変移によって、勿論増大するストランドシェル厚さに伴いストランドに引き込まれる加工度は大きくなる。従って本発明は、最終凝固直後まで達する、セグメント０とセグメントｎとの間の全ストランド案内における全ダイレクトストランドリダクションの最適の分割が、ストランド外皮厚さをも考慮して行われる。この考慮は凝固時間に亘って平方根関数による有利な方法でセグメント１〜ｎの領域でソフトリダクションが、又はセグメント０〜ｎの領域でソフトリダクションが達成される。
【００１２】
図１〜図７は技術水準と比較して本発明を明らかにする。
図部分１と２を有する図１は、図式的に鋳型における１００ｍｍの厚さかつ１０ｍ／ｍｉｎの鋳造速度に対して８０ｍｍの凝固厚さを有しかつセグメント０におけるダイレクトストランドリダクションでのみ１０ｍｍ（図部分１）又はセグメント０におけるダイレクトストランドリダクションで１０ｍｍ及びセグメント１〜１３における１０ｍｍのソフトリダクション（図部分２）が表されている。更にストランドは機械におけるその鋼相をもって次のように示される、即ち
−加熱相（１）、純粋溶融相又は最も低い液化点を有する滲透域とも称される
−２相領域、その最も低い凝固点を有する溶融物／結晶２、長さ略１．２ｍの鋳型、長さ２〜３ｍのセグメント０及び全体で長さ２６ｍのセグメント１〜１３から成る３０ｍのストランド案内による液相尖端２．１、
−固相又はストランド外皮３。
【００１３】
純粋な溶融相又は滲透領域はセグメント０の領域にあり、セグメント０の領域においては２×１０ｍｍのストランド厚さリダクション又は２０ｍｍのダイレクトストランドリダクション及び連続セグメント１〜１３における他のストランド厚さリダクション又はダイレクトストランドリダクション−技術水準の記載（図部分１）−又は２×５ｍｍ又は１０ｍｍがダイレクトストランドリダクションで、及び連続セグメント１〜１３における他の１０ｍｍが本発明による「ソフトリダクション」で実施される（図部分２）。例えば液圧シリンダ１４を備えた挟持セグメントとしてセグメント０に形成された例えば２つの締付装置によるセグメント０におけるストランド厚さ減少は、３ｍの長さに亘ってリニアに実施される。セグメント１〜１３の領域におけるリダクションはセグメント当たり部分的に、しかし全てのセグメントに亘ってもリニアに並びにノンリニアに、即ち例えば平方根関数に従って行われる。図部分２には、セグメント１〜１３における１０ｍｍのストランド厚さリダクションが「ソフトリダクション」にリニアに分割されている。
【００１４】
ストランド外皮変形の大きさを示す、ストランド外皮のｍｍ／ｓ単位のリダクション速度は、本発明の場合、次の値のように、従来技術（図部分１）に比して本質的に減少している、即ち
−図部分１、技術水準；
セグメント０、リダクション２０ｍｍ、ダイレクトストランドリダクション、リダクション速度１．１１ｍｍ／ｓ；
セグメント１〜１３、リダクション０ｍｍ、「ソフトリダクション」なし、リダクション速度０
−図部分２、本発明；
セグメント０、リダクション１０ｍｍ、ダイレクトストランドリダクション、リダクション速度０．５６ｍｍ／ｓ；
セグメント１〜１３、リダクション１０ｍｍ、「ソフトリダクション」、リダクション速度０．０６４ｍｍ／ｓ；
セグメント０と連続セグメント１〜１３との間のストランド厚さリダクションの分割は、内面傷及び表面傷を回避した可能なストランド変形及びストランド外皮厚さと共に増大するストランドリダクションのために引き込まれる最小の加工度のために最適に選択されることができる。
【００１５】
リダクション速度従ってストランド外皮負荷へのこの分割効果は、表１及び１．１に記載されておりかつ図２及び図３に表されている。図２はセグメント０における相異なる減面及び６ｍ／ｍｉｎ及び１０ｍ／ｍｉｎの連続鋳造速度に対するセグメント１〜１３におけるそれぞれ相応した補完的な厚さ減少に依存した、総ストランド厚さ減少に対するストランド案内１ｍ当たりのストランド厚さ減少ｍｍ／ｍを示す。全てのセグメント０〜８又は０〜１３に亘って２０ｍｍの全リダクションのリニアな分割では、値は厚さリダクション（ＲＬ−６）及び（ＲＬ−１０）及びリダクション速度（ＲＳ−６）及び（ＲＳ−１０）で次のような値に調整される、即ち
−６ｍ／ｍｉｎの鋳造速度ではストランド案内でのリダクション（ＲＬ−６）１．１６８ｍｍ／ｍ及びリダクション速度（ＲＳ−６）０．１１７ｍｍ／ｓ又は
−１０ｍ／ｍｉｎの鋳造速度ではストランド案内（ＲＬ−１０）でのリダクション０．６８５ｍｍ／ｍ及びリダクション速度０．１１４ｍｍ／ｓ（ＲＳ−１０）に調整され、その値は最小の変形密度を有し、勿論加工当たり最大のコストに達しかつ全ストランド案内に亘って「ソフトリダクション」工程が行われる。これらの極値、即ちセグメント０における２０ｍｍの総リダクションとセグメント０からストランドの最終凝固の直後までに亘る均一に分割されたリダクションとの間で本発明は権利を請求している。
【００１６】
図４は図１同様に図式的に、鋳型における１００ｍｍの厚さかつ６ｍ／ｍｉｎの鋳造速度ＶＧに対して８０ｍｍの凝固厚さを有するストランドの状態が図部分３に、そして１０ｍ／ｍｉｎの鋳造速度ＶＧについては図部分４に対比して表されている。鋳造速度ＶＧ６ｍ／ｍｉｎの場合、本発明によればセグメント０における例えば１０ｍｍのストランド厚さリダクション及びセグメント１〜８における残りの１０ｍｍのストランド厚さリダクションは、短い凝固区間に相応して行われる。既に略１．８ｍでは最も低い液化点（１．２）がありかつ略１８．１２ｍには液相尖端２．２がある。ストランド厚さリダクションは最大１８．１２ｍに亘って行われかつ同時に最終凝固が把握されるので、厚さの減少のためにセグメント１〜８が利用される。図４中の図部分４は、図１中の図部分２のように、鋳造速度ＶＧ１０ｍ／ｍｉｎの場合のストランドの状態を表わす。
【００１７】
図４の図部分３及び４に表された本発明による鋳造状態の比較は、リダクション速度従ってストランド外皮負荷の次の値に繋がる、即ち
−６ｍ／ｍｉｎ、図４の図部分３、本発明の例；
セグメント０、リダクション１０ｍｍ、リダクション速度０．３３ｍｍ／ｓ、ダイレクトストランドリダクション、
セグメント１〜８、リダクション１０ｍｍ、リダクション速度０．０７１ｍｍ／ｓ、「ソフトリダクション」、
−１０ｍ／ｍｉｎ、図４の図部分４、本発明の例；
セグメント０、リダクション１０ｍｍ、リダクション速度０．５６ｍｍ／ｓ、ダイレクトストランドリダクション、
セグメント１〜１３、リダクション１０ｍｍ、リダクション速度０．０６４ｍｍ／ｓ、「ソフトリダクション」
この比較は、厚さリダクションの分割が鋳造速度の問題でもありかつ液相尖端の位置即ち鋳造速度に相応して、厚さリダクション及びセグメント１〜ｎ又は０〜ｎへの分割が、鋳造安定性及びストランド品質に関して最適の鋳造状態に適合されることを明らかにする。
【００１８】
図５中セグメント０及びセグメント１〜１３におけるストランド厚さリダクションの分割の作用は、本発明〔（ｂ）、即ち図部分６〕の意味で垂直−曲げ機械の例で、図５中の従来技術〔（ａ）、即ち図部分５〕に対比して示され、曲げ変形及びストランド厚さ減少によって生じるストランド内部変形が、例えば１０ｍ／ｍｉｎの最大鋳造速度に対してストランド案内に依存して図示されている。
【００１９】
技術水準を表わす図５（ａ）、即ち図部分５は、限界成形（Ｄ−Ｇｒ）に対する例えば１０ｍ／ｍｉｎの最大鋳造速度（Ｖｇ−１０）に対するストランド案内に依存したストランド内部変形が表されている。鋳型出口ではストランドは、セグメント０におけるダイレクトストランドリダクション（Ｄ−Ｇｗ）によって得られる変形並びに曲げ工程（Ｄ−Ｂ）による変形を受ける。両変形は、総変形（Ｄ−Ｇｅ）として重ね合わされ、総変形は限界成形（Ｄ−Ｇｅ）と称され従って臨界的である。限界成形を越えることは、固相／液相境界における内部傷従ってストランドの品質低下及び鋳造安定の低下に繋がる。内部変形Ｄの更なる増大が、内部円弧から勿論臨界的ではない水平へのセグメント４における逆曲げの際の変形によりストランドに与えられる、そのわけは装置の「設計」上の逆曲げ点の数は、最大鋳造速度で逆曲げ工程が傷に敏感な鋼材料のストランド外皮における臨界的な内部変形を生じ得ないように選択されるからである。
【００２０】
図５（ｂ）、即ち図部分６は本発明の方法技術的特徴を図６において図式的に表わす垂直−撓み装置の例で表わす。セグメント（３）のストランド外皮の内部変形Ｄは凝固のいかなる瞬間でも、即ち鋳型出口からセグメント１３の端まで臨界的ではない。このことは本発明によれば、例えばセグメント０（Ｄ−Ｇｗ）における１０ｍｍ及びセグメント１〜１３（ＤＳＲ）における１０ｍｍに、２０ｍｍの総ストランド厚さリダクションを分割することによって確保される。更に曲げ工程従ってこれと関連した変形（Ｄ−Ｂ）はセグメント０からセグメント１に設定され、このことは、例えば１０ｍｍのダイレクトストランドリダクションによって得られるセグメント０で低下されたが比較的高い変形密度（Ｄ−Ｇｗ）をそれ以上に高めないために行われる。例えば全部で１０ｍｍの「ソフトリダクション」によって得られる、セグメント１〜１３での変形（Ｄ−ＳＲ）は、比較的小さくかつセグメント４におけるストランドの逆曲げの際の変形（Ｄ−Ｒ）の実質的増大に繋がらず、即ち（Ｄ−Ｇｅ）は（Ｄ−Ｒ）よりも大きいか又は殆ど等しい。
【００２１】
図６は垂直−曲げ装置を示し、この装置に本発明は、鋳型出口で１００ｍｍ厚さのブルームの鋳造を８０ｍｍの凝固厚さかつ最大鋳造速度ＶＧ１０ｍ／ｍｉｎで行うのに適用される。この装置は、図１〜５に記載された方法技術的特徴を有する。連続鋳造装置はタンディッシュ（Ｖ）及びノズル（Ｔａ）の他に、次のものから成る、即ち
−例えば水平方向に凹状に形成された略１．２ｍの長さの垂直−鋳型（Ｋ）、
−ダイレクトストランドリダクションのために又はストランド厚さリダクションのためにも好ましくは挟持セグメントとして装着されかつその出口に２つの液圧シリンダ（１４）を備えた３ｍの長さのセグメント０、
−５つの曲げ点（２３）を有するセグメント１、
−半径略４ｍの内側円弧を備えたセグメント２及び３、
−内側円弧から５つの逆曲げ点（２４）を介して水平へのストランドの逆曲げのためのセグメント４、
−機械の水平領域におけるセグメント５〜１３。
【００２２】
１０ｍ／ｍｉｎの最大鋳造速度とこれに対応する最大容量を有する機械形態は、その凝固中のストランドの最小変形密度が生じる本発明の適用の際の極端に有利な解決を表わす。
本発明の意味でストランド厚さリダクション法を記載のセグメント１〜１３によって有利に実現することができるために、セグメントは図７に表された原理的で構成されている。セグメントは、下方ローラ（１６）及び上方ローラ（１７）から成る好ましくは奇数のローラ３、５、７又は９から成るローラ対（１５）から構成される。各セグメントは、更に、液圧シリンダ装置（１９）によって位置及び力を調整される駆動されるローラ対（１８）と上方ローラ（１７）の領域で液圧装置（２０）と結合しており、機械要素（２２）を備えた駆動されない２つのローラ対（２１）から交互に成り、機械要素は、所定のストランド厚さリダクションの際に各鋳造状態を案内することがてきるために、その形態の確定の際にストランドを鋳造方向において例えば±５°の角度だけ上方軌道のローラ対を揺動させることを可能にする。
【００２３】
セグメント１〜１３のこの構成は、その内部傷感度、即ち臨界変形限界及びローラ対当たりの液圧装置の最小値の使用に関するストランド厚さリダクション、各鋳造状態、各種の鋼材料の各種の分割の際の最適のストランド案内に繋がる。そこでローラ対当たり０．６６の液圧装置が使用される。ローラ対当たり０．３３ユニットの駆動されるローラ対の使用は、鋳造されるべきストランド及びその表面品質及び内面品質への最大の方法技術的かつ品質的作用で機械構造的な最小値を表し、即ち例えば駆動されるローラ対の間のストランド外皮における最小の構造及び引張り応力の最小化された累積が表される。
【００２４】
本発明は薄いブルーム装置の例で記載されるが、方法及び装置に関して次のような他の連続鋳造装置にも相応して転用されることができる、即ち
−ブルーム装置
−粗ブロック装置
−矩形及び円形鋳塊のための鋳塊製造装置
【００２５】
【表１】

【００２６】
【表２】

【００２７】
【表３】

【００２８】
【表４】

【００２９】
【表５】

【００３０】
【表６】

【００３１】
【発明の効果】
本発明によれば、方法技術的措置及び簡単な装置的特徴によってストランド横断面減少の変形密度が、ストランドの臨界変形が鋳造速度及び鋼品質の考慮の下に過剰にならないように設定されることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】鋳造速度１０ｍ／ｍｉｎに対する鋳型中で１００ｍｍの厚さかつ凝固厚さ８０ｍｍのストランドの状態を図式的に表し、図部分１ではダイレクトストランドリダクション、図部分２では「ソフトリダクション」が行われるものを示す図である。
【図２】ソフトリダクションにおけるストランド案内の単位長さ（ｍ）当たりのリダクション量の関係を表わす図である。
【図３】ソフトリダクションにおけるストランド案内の単位長さ（ｍ）当たりのリダクション速度の関係を表わす図である。
【図４】本発明によるダイレクトストランドリダクションにおけるストランド厚さリダクションのストランド案内に依存したリダクション速度ｍｍ／ｓを表わし、図部分３は鋳造速度ＶＧ６ｍ／ｍｉｎの場合のストランド厚さ１００ｍｍから８０ｍｍへのリダクション状態、そして図部分４は鋳造速度ＶＧ１０ｍ／ｍｉｎの場合のストランド厚さ１００ｍｍから８０ｍｍへのリダクション状態を表わす図である。
【図５】垂直−曲げ機械の例におけるセグメント０とセグメント１〜１３におけるストランド厚さリダクションの分割を表わす図であり、（ａ）は技術水準の場合、（ｂ）は本発明の場合を示す図である。
【図６】最大鋳造速度ＶＧ１０ｍ／ｍｉｎで、鋳型出口で１００ｍｍの厚さのブルームを厚さ８０ｍｍにリダクションする場合に使用される垂直−曲げ機械を示す図である。
【図７】セグメント１〜ｎの構成を原理的に表わす図表である。
【符合の説明】
（１） 過熱相
（１．１） 液化点
（２） 溶融／結晶
（２．１） 液相尖端
（２．２） 液相尖端
（３） 固相又はストランド外皮
（１４） 液圧シリンダ
（１５） ローラ対
（１６） 下方ローラ
（１７） 上方ローラ
（１８） 駆動されるローラ対
（１９） 液圧装置
（２０） 液圧装置
（２１） 駆動されないローラ対
（２２） 機械要素
（２３） 曲げ点
（２４） 逆曲げ点
（Ｄ） 内部変形
（Ｋ） 鋳型
（Ｔａ） ノズル
（Ｖ） タンディッシュ

Claims (27)

1. 矩形横断面のストランドを製造するための連続鋳造法であって、ストランドの横断面は凝固中減少され、該方法は液体金属をストランドを鋳造する鋳型中に注入しかつ鋳造直後に圧延を実施するため、鋳型の直ぐ下方のストランドガイド装置の最小長さに亘って厚さ方向にリニアーな減少によってストランド横断面を減少させることと、最終凝固又は液相尖端の直前における最大までソフトリダクションを行なうためにストランドガイド装置の残りの長さに亘って順次ストランドのノンリニアーな横断面減少を実施することと、それによって、鋳型出口のストランド厚さの最大６０％のストランド総厚さ減少が行われることとから成ることを特徴とする前記方法。
2. 鋳型を振動させることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
3. 薄いスラブの厚さを１２０〜６０ｍｍの凝固厚さに減少させることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
4. ストランド厚さの減少を、１．２５ｍｍ／ｓよりも低い割合で、総厚さ減少を鋳型の直ぐ下方における鋳造直後の圧延と、その後のストランドガイド装置におけるソフトリダクションとに分割することにより、最大鋳造速度で行なうことを特徴とする、請求項１に記載の方法。
5. 最大鋳造速度１２ｍ／ｍｉｎ．で鋳造を行うことを特徴とする、請求項１による方法。
6. 凝固長さに亘るソフトリダクションの間ストランド厚さを減少させることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
7. 凝固時間に亘る平方根関数によるソフトリダクションの間ストランド厚さを減少させることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
8. 総厚さ減少が、鋳型出口から液相の尖端に直接続く部分まで安定的に行われることを特徴とする請求項１に記載の方法。
9. ストランドの曲げの実施を、ソフトリダクションの領域内で、垂直位置から垂直型連続鋳造装置の内方円弧に沿って行うことを特徴とする、請求項１に記載の方法。
10. 専らストランド垂直ガイド装置における鋳造及び圧延の実施が、最大鋳造速度で、ストランドガイド装置を離れて最低液化点に達することなく行われることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
11. 請求項１に記載の方法を実施するための連続鋳造装置において、
    振動鋳型（K)と、
    セグメント０であってストランドの横断面を少なくとも１メートルの長さに亘って４０％リニア−に減少させる手段と、
    その他のストランドガイドであって、ストランドの横断面をいわゆる「ソフトリダクション」によって横断面を液相尖端（２．１）の直前における最大まで減少させる手段とから成り、
    その際セグメント０とその他のストランドガイドにおいて減少される結果、ストランド横断面の総減少量は元のストランド横断面の６０％までであることを特徴とする、前記連続鋳造装置。
12. 矩形フォーマットの鋳造のために、セグメント０及びこれに続くセグメント（１〜ｎ）は、ストランド厚さの減少による横断面減少のために設定されていることを特徴とする、請求項１１に記載の連続鋳造装置。
13. セグメント０は、その出口でのストランド厚さ減少のために、２つの位置ー及び力調整された締め付けシリンダを備えることを特徴とする請求項１１又は１２に記載の連続鋳造装置。
14. セグメント０が１００ｍｍのストランド厚さの減少のために設定されていることを特徴とする、請求項１１から１３までのうちのいずれか１つに記載の連続鋳造装置。
15. セグメント（１〜ｎ）が、そのストランド厚さ箇所に位置ー又は力調整されることを特徴とする請求項１１から１４までのうちのいずれか１つに記載の連続鋳造装置。
16. セグメント当たりのロール対（１５）の数が、奇数かつ少なくとも３つであることを特徴とする、請求項１１から１５までのうちのいずれか１つに記載の連続鋳造装置。
17. 各３つのロール対（１８）が駆動されることを特徴とする、請求項１１から１６までのうちのいずれか１つに記載の連続鋳造装置。
18. 駆動されないロール対（２１）が位置ー又は力調整された締め付けシリンダを備えていることを特徴とする、請求項１１から１７までのうちのいずれか１つに記載の連続鋳造装置。
19. 駆動されないロール対（２１）とそのシリンダ（２０）の上部ロールが、鋳造方向における特に±５°だけロールの揺動を可能にすることを特徴とする、請求項１１から１８までのうちのいずれか１つに記載の連続鋳造装置。
20. セグメント０が垂直に配設されておりかつ５ｍの最大長さを有することを特徴とする、請求項１１から１９までのうちのいずれか１つに記載の連続鋳造装置。
21. 第１の後続セグメント（１）がストランドを垂直から円弧に撓めるための少なくとも１つの湾曲点（２３）を有することを特徴とする、請求項２０に記載の連続鋳造装置。
22. セグメント（２〜ｎ）の少なくとも１つに、ストランドを円弧から水平に延ばすための逆曲げ点（２４）を備えることを特徴とする、請求項１１から２１までのうちのいずれか１つに記載の連続鋳造装置。
23. ストランドガイドの水平部分が、少なくとも４ｍの長さを有することを特徴とする、請求項２２に記載の連続鋳造装置。
24. 鋳型壁が凹面状に形成されていることを特徴とする、請求項１１から２３までのうちのいずれか１つに記載の連続鋳造装置。
25. 鋳造のために、ノズル（Ｔａ）と鋳造粉体が使用されることを特徴とする、請求項１１から２４までのうちのいずれか１つに記載の連続鋳造装置。
26. 鋳型の幅側が水平方向に形成されており, かつその凹面曲率が鋳型出口に向かって減少していることを特徴とする、請求項１２から２５までのうちのいずれか１つに記載の連続鋳造装置。
27. 鋳型の狭い側が水平方向において凹面に形成されていることを特徴とする、請求項１２から２６までのうちのいずれか１つに記載の連続鋳造装置。

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