JP4057075B2

JP4057075B2 - Molding method of magnet powder

Info

Publication number: JP4057075B2
Application number: JP13084796A
Authority: JP
Inventors: 確竹渕; 弘一矢島
Original assignee: TDK Corp
Current assignee: TDK Corp
Priority date: 1996-04-26
Filing date: 1996-04-26
Publication date: 2008-03-05
Anticipated expiration: 2016-04-26
Also published as: JPH09293623A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ラジアル異方性リング磁石製造の際の成形方法に関し、より詳しくは、成形工程において磁石粉末を成形空間内に充填する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
スピンドルモータなどに使用されるラジアル異方性リング磁石は、磁石の高性能化および組み込まれるモータの小型化への要求から、小型化、薄肉化の傾向にある。
【０００３】
一般に焼結磁石の製造に際しては、原料合金を直径数ミクロン程度の粉末まで粉砕し、これを成形装置を用いて圧縮成形した後、焼結を行う粉末冶金法が採られている。成形装置の成形空間への磁石粉末の充填にあたっては、磁石粉末を充填したフィーダが成形空間上で往復運動を行うことで重力落下によって成形空間内に磁石粉末を充填する方法（いわゆる摺り切り充填方法）が採用されている。
【０００４】
ラジアル異方性リング磁石用成形装置では、一般に成形空間の間口（径方向幅）に対し充填深さが大きいため、上記のような摺り切り充填方法では均一な充填が難しく、特に、流動性が比較的悪い合金粉末の場合には充填にばらつきが生じやすい。また、磁石の薄肉化により成形空間の間口がより狭くなりつつあることから、ばらつきの増大が顕著になっている。
【０００５】
ラジアル異方性リング磁石用の成形用装置のように成形空間の間口が狭いものに対して従来の摺り切り充填を行った場合、成形空間内の磁石粉末充填量には図４（ａ）に示されるような偏りが生じてしまう。図示されるように、成形空間の径方向のうちフィーダ移動方向と一致する方向では磁石粉末の充填は十分に行われるが、フィーダ移動方向に直交する方向では充填量が著しく少なくなってしまう。圧縮成形後には高さの偏りはなくなるが、成形体中で密度の偏りが生じているため、図４（ｂ）に示されるようなクラックが発生しやすい。また、密度の偏りがある成形体を焼結すると、焼成により不均一な収縮が生じるため、円形のリング磁石が得られない。また、焼結体内で密度や配向のばらつきが生じているため、位置によって磁気特性が異なることになる。Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系のボンド磁石では径方向厚さが１mmを切るリング磁石が生産されているが、上記のような事情から焼結リング磁石では薄肉化が困難であった。
【０００６】
このような充填の偏りを改善するための提案が、例えば特開平１−１４７８１９号公報に記載されている。同公報で用いる成形装置は、ダイスおよびその内部に配置されたコアと、上パンチおよび下パンチで囲まれた円筒状の成形空間を有するものである。同公報記載の方法では、成形空間内に強磁性粉末を充填する際に、まず、コアを静止させた状態でダイスを上昇させることにより、ダイス内に成形空間よりも大きな空間を形成する。次いで、この空間内に強磁性粉末を充填した後、コアを上昇させることにより、成形空間以外に充填された強磁性粉末を排出する。
【０００７】
しかし、同公報記載の方法では、リング状成形空間の径方向幅が小さくなると、成形空間内に残るべき磁石粉末がコア上昇と共に押し出されてしまうようになり、結果として必要量の充填が困難となる。必要量を確実に充填するためには、成形空間の深さ（充填深さ）を大きくしなければならない。このため、成形装置の上下パンチを長くし、また、ダイスの有効長を長くする必要があるので、ダイス表面での配向磁界の磁束密度が減少してしまい、高特性の異方性磁石が得られなくなってしまう。
【０００８】
また、特開平２−７５０６号公報では、成形空間の開口近傍にソレノイドコイルを、その中心軸方向が成形空間深さ方向にほぼ一致する向きに設置し、交流電流を供給して成形空間開口上方の永久磁石粉体を成形空間内に充填する方法が提案されている。しかし、この方法では、交流磁界を発生させるソレノイドコイルを設ける必要があるため、成形装置の構造が複雑になるという問題がある。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、ラジアル異方性リング磁石製造に際し、成形装置の成形空間内に磁石粉末をより均一に充填することにより、クラック、変形、特性不良などの発生によるリング磁石の歩留まりの低下を抑えることであり、特に、径方向厚さの小さいリング磁石の歩留まりを向上させることである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
このような目的は、下記（１）〜（５）の本発明により達成される。
（１）型枠内にリング状の成形空間を介して円柱状のコアロッドが設けられている成形装置の成形空間へ磁石粉末を充填するに際し、磁場成形用のコイルが発生する磁界により磁化されたコアロッドの上部が型枠上面から突出し、かつコアロッドに磁石粉末が磁着している状態とした後、型枠に対し相対的にコアロッドを下降させることにより、磁石粉末を成形空間内に引き込んで充填を行う工程と、磁場成形用のコイルが発生する磁界中で圧縮成形することにより、成形空間内に充填された磁石粉末からラジアル配向の成形体を得る成形工程と、を備えることを特徴とするラジアル異方性リング磁石製造における磁石粉末の成形方法。
（２）磁化されたコアロッド上部の型枠上面から突出している高さの最大値が、成形空間への磁石粉末の充填深さ以上である上記（１）の磁石粉末の成形方法。
（３）成形空間の径方向幅が５ｍｍ以下である上記（１）または（２）の磁石粉末の成形方法。
（４）底面をもたない箱状のフィーダに磁石粉末を充填し、このフィーダを成形空間の上で停止させ、このフィーダ内にコアロッドを突き出して磁石粉末を磁着させる上記（１）〜（３）のいずれかの磁石粉末の成形方法。
（５）Ｒ−Ｔ−Ｂ（ＲはＹを含む希土類元素の少なくとも１種、ＴはＦｅ、またはＦｅおよびＣｏである）系磁石粉末の成形に適用される上記（１）〜（４）のいずれかの磁石粉末の成形方法。
【００１１】
【作用および効果】
本発明では、図１（ａ）に示されるように、磁化された円柱状の下部コアロッド６の上部が型枠２上面から突出し、かつ下部コアロッド６に磁石粉末５が磁着している状態とした後、下部コアロッド６を下降させる。これにより、図１（ｂ）に示されるように磁石粉末５はリング状の成形空間内に均一に引き込まれるので、成形空間の径方向幅が例えば５mm以下、あるいは３mm以下となるような薄肉リング磁石の製造に際しても、成形空間への充填量に位置的なばらつきが生じない。このため、ラジアル異方性リング磁石製造の際の歩留まりが著しく向上する。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態の構成例を、図１の（ａ）〜（ｄ）に示す。
【００１３】
図示される成形装置は、型枠２内にリング状の成形空間を介して円柱状の下部コアロッド６が設けられている。圧縮成形時には、図１（ｄ）に示されるように、円筒状の上部パンチ３の下面が成形空間の上面を構成し、円筒状の下部パンチ４の上面が成形空間の下面を構成することになる。上部パンチ３の内側には、円柱状の上部コアロッド７が設けられている。下部コアロッド６および上部コアロッド７の周囲には、それぞれ下部コイル８および上部コイル９が巻回されている。下部コイル８と上部コイル９とは逆方向の磁界を発生するため、下部コアロッドを通った磁束と上部コアロッドを通った磁束とは成形空間付近において同極が対向して反発する。その結果、リング状成形空間の径方向に磁束が通り、成形体にラジアル異方性を付与することができる。
【００１４】
本発明では、磁化されたコアロッド６の上部が型枠２上面から突出し、かつコアロッド６に磁石粉末５が磁着している状態とした後、コアロッド６を型枠２に対し相対的に下降させることにより、磁石粉末５を成形空間内に引き込んで充填を行う。
【００１５】
図１（ａ）に示されるように、磁化されたコアロッド６の上部が型枠２上面から突出し、かつコアロッド６に磁石粉末５が磁着している状態とする手順は特に限定されないが、通常、以下のように行う。まず、磁石粉末５を充填してあるフィーダ１０を成形空間の上で停止させる。フィーダ１０は、底面をもたない箱状の容器である。次いで、下部コアロッド６を型枠２に対し相対的に上昇させてフィーダ内に突き出し、この状態で下部コイル８により下部コアロッド６を励磁する。このとき、フィーダ１０内に突出している下部コアロッド６の上部には漏洩磁束が生じ、この磁力によって磁石粉末が磁着される。このとき、下部コアロッド６上部の型枠２上面から突出している高さ（下部コアロッド６上面と型枠２上面との距離）の最大値は、成形空間への磁石粉末の充填深さ（下部パンチ上面から型枠上面までの高さ）以上とすることが好ましい。これにより、磁石粉末の充填量を多くすることができる。
【００１６】
次いで、下部コアロッド６を型枠２に対し両者の上面が一致するまで相対的に下降させ、図１（ｂ）に示す状態とする。このとき、下部コアロッド６上部に磁着された磁石粉末５は、下部コアロッドの下降と共に成形空間内に引き込まれる。下部コアロッドの下降終了後、通常、下部コイルによる励磁は中止するが、磁界中成形のときまで励磁を中断しなくてもよい。
【００１７】
次いで、フィーダ１０を成形空間の上から移動させると共に、フィーダ１０の端部で摺り切りを行い、図１（ｃ）に示される状態とする。
【００１８】
次いで、図１（ｄ）に示されるように、上部コアロッド７および上部パンチ３を下降させ、上部コアロッド７が下部コアロッド６と接した後、上部パンチ３をさらに下降させると共に下部コイル８および上部コイル９により励磁を行うことにより、磁界中で圧縮成形を行い、ラジアル異方性配向をもつリング状成形体を得る。なお、圧縮成形の際には、必要に応じて下部パンチ４の上昇を行ってもよい。成形体の相対密度は、通常、５０〜６０％程度である。
【００１９】
磁石粉末充填時の下部コアロッド６上部の表面磁束密度は特に限定されず、目的とする高さの磁石を得るために必要な磁石粉末が充填できるように適宜決定すればよい。ただし、表面磁束密度が小さすぎる場合、磁石粉末の下部コアロッドへの磁着が不十分となるため、成形空間の径方向幅が小さい場合には成形空間内への磁石粉末の引き込みがほとんどできなくなる。このため、下部コアロッド６上部、特にその側周面｛図１（ａ）の位置Ａ｝の表面磁束密度は、一般に１００ G以上、好ましくは３００ G以上とする。なお、表面磁束密度の上限は特にないが、一般に１０００ G程度以下になる。
【００２０】
一般に、表面磁束密度が小さければ充填効率が低くなり、成形空間の単位深さあたりの充填量は少なくなる。一方、表面磁束密度が大きければ充填効率が高くなり、成形空間の単位深さあたりの充填量は多くなる。本発明では、いずれの場合でも均一な充填が可能であり、成形空間の単位深さあたりの充填量が少なくなる場合には、成形空間の深さをあらかじめ大きくし、かつ成形の際の圧縮率を高くするように構成すれば、所定密度で所定高さのリング状成形体を得ることができる。しかし、前述したように、成形空間の深さ（充填深さ）を大きくすると、型枠の有効長を長くする必要があるので、型枠表面での配向磁界の磁束密度が減少してしまい、高特性の異方性磁石が得られなくなるおそれがある。このため、充填効率は、ある程度以上高いことが好ましい。充填効率の好ましい範囲については、実施例の欄において詳述する。
【００２１】
前述したように、成形空間の径方向幅が小さくなると磁石粉末の充填量が少なくなってしまうが、本発明では、下部コアロッド上部の表面磁束密度を高くしたり、下部コアロッドの突き出し量を大きくしたりすることにより充填効率を高めることができ、これにより充填量の減少を抑えることが可能である。すなわち、本発明では、充填深さを大きくする必要がない。これに対し、前記した特開平１−１４７８１９号公報の方法では、径方向幅の小さな成形空間への充填に際して充填量の減少を抑えるためには、充填深さを大きくせざるを得ないので、磁界配向の際に上述した問題が生じてしまう。
【００２２】
本発明で用いる成形装置において、型枠、パンチ、コアロッド等の各部の材質は、従来と同様であってよく特に限定されない。
【００２３】
本発明では、図１に示す構成の成形装置に限らず、例えば図２に示す構成の成形装置を使うこともできる。図２に示す構成の成形装置は、上部コアロッドを兼ねる円柱状の上部パンチ３を有する。この上部パンチ３は、図１における上部コアロッドに相当する磁性コア部３１と、この磁性コア部の下部を取り囲み、図１における上部パンチに相当する非磁性部リング部３２とから構成される。この成形装置では、型枠２および上部パンチ３に対し下部パンチ４を相対的に上昇させることにより圧縮成形を行う。また、この他の構成の成形装置であっても、磁石粉末をコアロッドに磁着させて成形空間内に磁石粉末を引き込むことが可能な構成であれば、いずれも本発明を適用することができる。
【００２４】
また、図示例では箱状のフィーダを用いているが、本発明では下部コアロッド６の上部近傍に磁石粉末が存在していればよいので、フィーダの形状およびフィーダ使用の有無は特に問わない。また、磁石粉末充填後の摺り切りについても、摺り切り用の部材を別に設けて行ってもよい。
【００２５】
本発明は、成形空間への磁石粉末の充填が比較的困難となる乾式成形法を用いるときに特に有効であるが、湿式成形の場合にも有効である。
【００２６】
上記のようにして得られたリング状成形体は、焼結されて磁石化される。
【００２７】
本発明が適用される磁石粉末の組成は特に限定されず、希土類磁石粉末や酸化物磁石粉末などの種々のものを用いることができるが、流動性の悪い磁石粉末を用い、かつ乾式成形を行う場合に、本発明は著しい効果を発揮する。
【００２８】
流動性の悪い磁石粉末としては、希土類磁石粉末、特に、Ｒ−Ｔ−Ｂ（ＲはＹを含む希土類元素の少なくとも１種、ＴはＦｅ、またはＦｅおよびＣｏである）系磁石粉末が挙げられる。
【００２９】
Ｒ−Ｔ−Ｂ系の磁石粉末は、通常、Ｒを２７〜３８重量％、Ｔを５１〜７２重量％、Ｂを０．５〜４．５重量％含有することが好ましい。Ｒ含有量が少なすぎると鉄に富む相が析出して高保磁力が得られなくなり、Ｒ含有量が多すぎると高残留磁束密度が得られなくなる。Ｂ含有量が少なすぎると高保磁力が得られなくなり、Ｂ含有量が多すぎると高残留磁束密度が得られなくなる。なお、Ｔ中のＣｏ量は３０重量％以下とすることが好ましい。さらに、保磁力を改善するために、Ａｌ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｍｇ、Ｓｉ、Ｃｕ、Ｃ、Ｎｂ、Ｓｎ、Ｗ、Ｖ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｍｏなどの元素を添加してもよいが、添加量が６重量％を超えると残留磁束密度が低下してくる。
【００３０】
磁石粉末中には、これらの元素の他、不可避的不純物あるいは微量添加物として、例えば炭素や酸素が含有されていてもよい。
【００３１】
このような組成を有する磁石粉末は、実質的に正方晶系の結晶構造の主相を有する。そして、通常、体積比で０．５〜１０％程度の非磁性相を含むものである。
【００３２】
磁石粉末の製造方法は特に限定されないが、通常、母合金インゴットを鋳造し、これを粉砕して製造するか、還元拡散法によって得られた合金粉末を粉砕して製造する。磁石粉末の平均粒子径は、通常、１〜１０μm 程度である。
【００３３】
また、本発明は、ＳｒフェライトやＢａフェライト等のマグネトプランバイト型の酸化物磁石粉末に対しても適用できる。
【００３４】
【実施例】
＜実施例１＞
組成が３０Ｎｄ−３Ｄｙ−１Ｂ−ｂａｌ．Ｆｅ（重量％）である合金インゴットを、鋳造により作製した。この合金インゴットをジョークラッシャおよびブラウンミルにより−＃３２にまで粗粉砕し、次いで、ジェットミルにより微粉砕し、平均粒子径４μm の磁石粉末を得た。
【００３５】
この磁石粉末を、図１に示す構成の成形装置の成形空間内に充填した。成形空間は、径方向幅１．７mm（外径１９．５mm、内径１６．１mm）、充填深さ１３mmであり、目標充填重量は２．５g であった。
【００３６】
なお、この場合の目標充填重量とは、充填密度（磁石粉末の充填重量を成形空間の容積で除した値）が２g/cm³ となるときの充填重量である。Ｒ−Ｔ−Ｂ系磁石粉末では、充填密度が２g/cm³ を超えると磁界配向の際に磁石粉末が動きにくくなるので、好ましくない。一方、充填密度が低い、すなわち充填効率が低いと、所定高さのリング状成形体を得るためには充填深さを大きくしなければならず、この場合、前述したように十分な配向磁界が得られなくなり、好ましくない。したがって、充填密度は２g/cm³ にできるだけ近いことが好ましい。そこで、本明細書ではＲ−Ｔ−Ｂ系磁石粉末の充填効率の評価方法として、目標とする充填密度（２g/cm³ ）に対する実際の充填密度の比率を用いる。そして、リング状成形空間では断面積が一定であることから、充填深さを一定とした場合には充填密度は充填重量に比例するので、本実施例では、上記目標充填重量に対する実際の充填重量の比率を、充填効率の指標として用いる。この比率は、６０％以上であることが好ましく、８０％以上であることがより好ましい。この比率が６０％を下回る場合、実用的ではない。
【００３７】
上記成形空間への磁石粉末の充填は、図１の（ａ）〜（ｄ）に示される手順で、以下のようにして行った。まず、フィーダ１０を成形空間の直上に置き、下部コアロッド６を上昇させてフィーダ内に突き出した。このとき、型枠２上面から下部コアロッド６上面までの距離は、成形空間の深さと同じ１３mmとした。この状態で下部コイル８に３７５Ａの励磁電流を流して下部コアロッド６を励磁し、磁石粉末５を磁着した。下部コアロッド６の表面磁束密度は、図１（ａ）の位置Ａで８００ G、位置Ｂで２００ G、位置Ｃで１００ Gであった。次いで、励磁されている下部コアロッド６を図１（ｂ）に示されるように下降させ、磁石粉末５を成形空間内に引き込んだ。次いで、フィーダ１０を成形空間の上から移動させると共にフィーダ１０の端部で摺り切りを行い、図１（ｃ）に示される状態とした。成形空間内への磁石粉末充填重量は２．３g であり、目標充填重量の９２％であった。そして、圧縮成形前の成形空間中では、図４（ａ）に示されるような磁石粉末の偏りは見られず、均一に充填されていた。
【００３８】
次いで、図１（ｄ）に示されるように、磁界中で圧縮成形を行い、ラジアル異方性配向をもつリング状成形体を得た。励磁電流は、下部コイルおよび上部コイル共に３７５Ａとし、成形圧力は１．５t/cm² とした。得られた成形体には、図４（ｂ）に示されるようなクラックの発生は認められなかった。
【００３９】
＜比較例１＞
実施例１の成形装置および磁石粉末を用い、下部コアロッド６の突き出しを行わず、フィーダ１０を型枠２上で１０回往復運動することにより摺り切り充填を行った。このときの成形空間内への磁石粉末の充填重量は０．７g であり、目標充填重量の２８％であった。そして、圧縮成形前の成形空間中では、図４（ａ）に示されるような磁石粉末の偏りが生じていた。
【００４０】
この状態で実施例１と同様にして磁界中成形を行ったところ、得られた成形体には図４（ｂ）に示されるようなクラックの発生が認められた。
【００４１】
＜比較例２＞
特開平１−１４７８１９号公報で提案されている方法にしたがい、実施例１の成形装置および磁石粉末を用いて以下の手順で磁石粉末の充填を行った。まず、下部コアロッド６を、その上面が下部パンチ３の上面と同一平面上に存在するように下降させて円柱状の充填空間を形成し、フィーダ１０を型枠２上で１０回往復運動することにより、前記充填空間内に摺り切り充填を行った。次いで、フィーダ１０を停止させ、下部コアロッド６を図１（ｂ）の状態となるように上昇させた。このときの成形空間内への磁石粉末の充填重量は１．１g であり、目標充填重量の４４％にすぎなかった。
【００４２】
＜実施例２＞
径方向幅１．２mm（外径１２．５mm、内径１０．１mm）、充填深さ１０mmであり、目標充填重量が０．８５g である成形空間を有する成形装置を用い、図１の（ａ）の状態における下部コアロッド６の突き出し量を１５mmとし、下部コイル８の励磁電流を４００Ａとした以外は実施例１と同様にして、磁石粉末の充填を行った。下部コアロッド６の表面磁束密度は、図１（ａ）の位置Ａで５８０ G、位置Ｂで６００ G、位置Ｃで７２０ Gであった。なお、励磁電流を１００Ａと小さくしたときの表面磁束密度は、位置Ａで４５０ G、位置Ｂで３００ G、位置Ｃで２００ Gであった。励磁電流が４００Ａのときの成形空間内への磁石粉末の充填重量は０．７７g であり、目標充填重量の９１％であった。また、励磁電流を１００Ａとしたときの成形空間内への磁石粉末の充填重量は０．５７g であり、このように表面磁束密度が小さい場合でも目標充填重量の６７％の充填量が得られた。圧縮成形前の成形空間中では、図４（ａ）に示されるような磁石粉末の偏りは見られず、均一に充填されていた。
【００４３】
充填の際の励磁電流を４００Ａとした磁石粉末に対し、配向磁界用の励磁電流を４００Ａとした他は実施例１と同様にして圧縮成形を行った。得られた成形体には、図４（ｂ）に示されるようなクラックの発生は認められなかった。
【００４４】
この成形体を、真空中で１１００℃にて２時間焼結した後、急冷し、次いで、Ａｒ雰囲気中で６００℃にて１時間時効処理を行ない、リング磁石を得た。このリング磁石の外周を研削して平滑化した後、径方向が切断面となるように均等に８分割し、各々の分割片について振動試料型磁力計（ＶＳＭ）により残留磁束密度Ｂｒ、保磁力Ｈcj、最大エネルギー積(BH)max を測定した。結果を表１に示す。
【００４５】
【表１】

【００４６】
＜比較例３＞
実施例２の成形装置および磁石粉末を用い、下部コアロッド６の突き出しを行わず、フィーダ１０を型枠２上で１０回往復運動することにより摺り切り充填を行った。このときの成形空間内への磁石粉末の充填重量は０．３５g であり、目標充填重量の４３％であった。そして、圧縮成形前の成形空間中では、図４（ａ）に示されるような磁石粉末の偏りが生じていた。
【００４７】
この状態で、成形圧力を４．０t/cm² とした以外は実施例２と同様にして磁界中成形を行ったところ、得られた成形体には図４（ｂ）に示されるようなクラックの発生が認められた。なお、成形圧力を実施例２よりも高くしたのは、クラックに起因する焼結前や焼結時の破壊を防ぐためである。
【００４８】
クラックの存在する成形体を、実施例２と同様な条件で焼結して時効処理し、リング磁石を得た。このリング磁石を、外周研削をせずに図３に示されるように径方向に均等に８分割し、実施例２と同様にして磁気特性を測定した。結果を表２に示す。なお、外周研削をしなかったのは、クラックに起因する破壊を防ぐためである。
【００４９】
【表２】

【００５０】
表１と表２との比較から、本発明の効果が明らかである。本発明を適用して製造された表１の磁石では、分割片間で磁気特性のばらつきほとんど認められない。これに対し、摺り切り充填を用いて製造された表２の磁石では、磁気特性に大きなばらつきが生じている。表２の磁石では、磁石粉末の充填時に図４（ａ）に示されるような偏りが生じたので、図３の（１）および（５）に相当する領域での成形体密度が高くなってしまい、この結果、これらの領域での磁石粉末の磁界配向が不十分となってＢｒが低くなったと考えられる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）〜（ｄ）は、本発明における成形装置各部と磁石粉末との動きの例を示す端面図である。
【図２】本発明で用いる成形装置の構成例を示す端面図である。
【図３】比較例３において磁気特性のばらつきを調べるためにリング磁石を分割したときの切断方向を示す平面図である。
【図４】（ａ）は、従来の磁石粉末充填方法におけるフィーダ移動方向と磁石粉末充填量との関係を示す斜視図であり、（ｂ）は、従来の磁石粉末充填方法を用いたときにリング状成形体に発生するクラックの例を示す斜視図である。
【符号の説明】
２型枠
３上部パンチ
３１磁性コア部
３２非磁性リング部
４下部パンチ
５磁石粉末
６下部コアロッド
７上部コアロッド
８下部コイル
９上部コイル
１０フィーダ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a molding method in manufacturing a radial anisotropic ring magnet, and more particularly to a method of filling a molding space with magnet powder in a molding process.
[0002]
[Prior art]
Radially anisotropic ring magnets used in spindle motors and the like tend to be smaller and thinner due to demands for higher performance of magnets and smaller motors to be incorporated.
[0003]
In general, in the production of a sintered magnet, a powder metallurgy method is employed in which a raw material alloy is pulverized to a powder of a few microns in diameter, compression-molded using a molding apparatus, and then sintered. When filling the molding space of the molding apparatus with the magnetic powder, a method in which the feeder filled with the magnetic powder reciprocates in the molding space to fill the molding space with the magnetic powder by gravity drop (so-called fill-up filling method) ) Is adopted.
[0004]
In a molding apparatus for a radial anisotropic ring magnet, since the filling depth is generally larger than the opening (radial width) of the molding space, uniform filling is difficult with the above-mentioned fill-up filling method, and in particular, the fluidity is low. In the case of a relatively bad alloy powder, the filling tends to vary. In addition, since the opening of the molding space is becoming narrower due to the thinning of the magnet, the increase in variation is remarkable.
[0005]
When a conventional fill-off filling is performed on a narrow space, such as a forming device for a radial anisotropic ring magnet, the amount of magnet powder filling in the forming space is shown in FIG. The bias as shown will occur. As shown in the drawing, the magnet powder is sufficiently filled in the direction that coincides with the feeder movement direction in the radial direction of the molding space, but the filling amount is remarkably reduced in the direction orthogonal to the feeder movement direction. Although there is no unevenness in height after compression molding, since unevenness in density occurs in the molded body, cracks as shown in FIG. 4B are likely to occur. In addition, when a compact with uneven density is sintered, non-uniform shrinkage occurs due to firing, and thus a circular ring magnet cannot be obtained. In addition, since variations in density and orientation occur in the sintered body, the magnetic characteristics vary depending on the position. Nd-Fe-B bond magnets have produced ring magnets with a radial thickness of less than 1 mm. However, it has been difficult to reduce the thickness of sintered ring magnets for the above reasons.
[0006]
A proposal for improving such a bias in filling is described in, for example, Japanese Patent Laid-Open No. 1-147819. The molding apparatus used in this publication has a die and a core disposed therein, and a cylindrical molding space surrounded by an upper punch and a lower punch. In the method described in the publication, when filling the molding powder with the ferromagnetic powder, first, the die is raised while the core is stationary, thereby forming a space larger than the molding space in the die. Next, after filling the space with ferromagnetic powder, the core is lifted to discharge the ferromagnetic powder filled outside the molding space.
[0007]
However, in the method described in the publication, when the radial width of the ring-shaped molding space is reduced, the magnet powder that should remain in the molding space is pushed out with the rise of the core, and as a result, it is difficult to fill the necessary amount. Become. In order to reliably fill the required amount, the depth of the molding space (filling depth) must be increased. For this reason, it is necessary to lengthen the upper and lower punches of the forming apparatus and to increase the effective length of the die, so that the magnetic flux density of the orientation magnetic field on the surface of the die is reduced, and a high-quality anisotropic magnet is obtained. It will not be possible.
[0008]
In JP-A-2-7506, a solenoid coil is installed in the vicinity of the opening of the molding space in a direction in which the central axis direction substantially coincides with the molding space depth direction, and an alternating current is supplied to the upper side of the molding space opening. There has been proposed a method of filling the permanent magnet powder into the molding space. However, in this method, since it is necessary to provide a solenoid coil for generating an alternating magnetic field, there is a problem that the structure of the molding apparatus becomes complicated.
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
The purpose of the present invention is to reduce the yield of ring magnets due to the occurrence of cracks, deformations, defective properties, etc. by filling the magnet powder more uniformly into the molding space of the molding apparatus when manufacturing a radial anisotropic ring magnet. In particular, it is to improve the yield of ring magnets having a small radial thickness.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
Such an object is achieved by the present inventions (1) to (5) below.
(1) When magnet powder is filled into a molding space of a molding apparatus in which a cylindrical core rod is provided via a ring-shaped molding space in a mold, it is magnetized by a magnetic field generated by a magnetic field molding coil. After the upper part of the core rod protrudes from the upper surface of the mold and the magnet powder is magnetized on the core rod, the core rod is lowered relative to the mold to draw the magnet powder into the molding space And a molding step of obtaining a radially oriented molded body from the magnet powder filled in the molding space by compression molding in a magnetic field generated by a magnetic field molding coil. A method for forming magnet powder in the production of a radial anisotropic ring magnet.
(2) The magnet powder molding method according to the above (1), wherein the maximum value of the height protruding from the mold upper surface of the magnetized core rod is not less than the filling depth of the magnet powder into the molding space.
(3) The method for molding magnet powder according to (1) or (2), wherein the radial width of the molding space is 5 mm or less.
(4) The box-shaped feeder having no bottom surface is filled with the magnet powder, the feeder is stopped in the molding space, and the core rod is protruded into the feeder to magnetize the magnet powder. 3) The method for forming a magnet powder according to any one of the above.
(5) R-T-B (wherein R is at least one rare earth element including Y and T is Fe, or Fe and Co). A method for forming any magnet powder.
[0011]
[Action and effect]
In the present invention, as shown in FIG. 1A, the upper part of the magnetized cylindrical lower core rod 6 protrudes from the upper surface of the mold 2 and the magnet powder 5 is magnetically attached to the lower core rod 6. After that, the lower core rod 6 is lowered. As a result, as shown in FIG. 1B, the magnet powder 5 is uniformly drawn into the ring-shaped molding space, so that a thin ring with a radial width of the molding space of, for example, 5 mm or less, or 3 mm or less. Even when the magnet is manufactured, there is no positional variation in the filling amount into the molding space. For this reason, the yield at the time of manufacturing a radial anisotropic ring magnet is remarkably improved.
[0012]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
An example of the configuration of the embodiment of the present invention is shown in FIGS.
[0013]
In the illustrated molding apparatus, a cylindrical lower core rod 6 is provided in a mold 2 via a ring-shaped molding space. At the time of compression molding, as shown in FIG. 1 (d), the lower surface of the cylindrical upper punch 3 constitutes the upper surface of the molding space, and the upper surface of the cylindrical lower punch 4 constitutes the lower surface of the molding space. Become. A cylindrical upper core rod 7 is provided inside the upper punch 3. A lower coil 8 and an upper coil 9 are wound around the lower core rod 6 and the upper core rod 7, respectively. Since the lower coil 8 and the upper coil 9 generate magnetic fields in opposite directions, the magnetic flux that passes through the lower core rod and the magnetic flux that passes through the upper core rod repel each other with the same polarity in the vicinity of the forming space. As a result, magnetic flux passes in the radial direction of the ring-shaped molding space, and radial anisotropy can be imparted to the molded body.
[0014]
In the present invention, the magnet rod 5 is lowered relative to the mold 2 after the magnetized core rod 6 protrudes from the upper surface of the mold 2 and the magnet powder 5 is magnetically attached to the core rod 6. As a result, the magnet powder 5 is drawn into the molding space for filling.
[0015]
As shown in FIG. 1A, the procedure for setting the magnetized core rod 6 to protrude from the upper surface of the mold 2 and magnet powder 5 is magnetized on the core rod 6 is not particularly limited. The following is performed. First, the feeder 10 filled with the magnet powder 5 is stopped on the molding space. The feeder 10 is a box-shaped container having no bottom surface. Next, the lower core rod 6 is raised relative to the mold 2 and protrudes into the feeder. In this state, the lower core rod 6 is excited by the lower coil 8. At this time, a leakage magnetic flux is generated at the upper part of the lower core rod 6 protruding into the feeder 10, and magnet powder is magnetized by this magnetic force. At this time, the maximum value of the height protruding from the upper surface of the mold 2 above the lower core rod 6 (the distance between the upper surface of the lower core rod 6 and the upper surface of the mold 2) is the filling depth of the magnet powder into the molding space (lower punch) The height from the top surface to the top surface of the formwork) is preferably set. Thereby, the filling amount of magnet powder can be increased.
[0016]
Next, the lower core rod 6 is lowered relative to the mold 2 until both upper surfaces thereof coincide with each other, and the state shown in FIG. At this time, the magnet powder 5 magnetically attached to the upper portion of the lower core rod 6 is drawn into the molding space as the lower core rod descends. After the lower core rod descends, the excitation by the lower coil is usually stopped, but the excitation does not have to be interrupted until the molding in the magnetic field.
[0017]
Next, the feeder 10 is moved from above the molding space, and at the end of the feeder 10, the feeder 10 is scraped to obtain the state shown in FIG.
[0018]
Next, as shown in FIG. 1 (d), the upper core rod 7 and the upper punch 3 are lowered, and after the upper core rod 7 is in contact with the lower core rod 6, the upper punch 3 is further lowered and the lower coil 8 and the upper coil By carrying out excitation according to 9, compression molding is performed in a magnetic field to obtain a ring-shaped molded body having a radial anisotropic orientation. In the compression molding, the lower punch 4 may be raised as necessary. The relative density of the molded body is usually about 50 to 60%.
[0019]
The surface magnetic flux density of the upper part of the lower core rod 6 at the time of magnet powder filling is not particularly limited, and may be appropriately determined so that magnet powder necessary for obtaining a magnet having a target height can be filled. However, if the surface magnetic flux density is too small, the magnetic powder will not be magnetically attached to the lower core rod, so that if the radial width of the molding space is small, the magnet powder can hardly be drawn into the molding space. . For this reason, the surface magnetic flux density of the upper portion of the lower core rod 6, particularly the side peripheral surface {position A in FIG. 1 (a)} is generally 100 G or more, preferably 300 G or more. The upper limit of the surface magnetic flux density is not particularly limited, but is generally about 1000 G or less.
[0020]
In general, if the surface magnetic flux density is small, the filling efficiency is low, and the filling amount per unit depth of the molding space is small. On the other hand, if the surface magnetic flux density is large, the filling efficiency becomes high, and the filling amount per unit depth of the molding space increases. In the present invention, uniform filling is possible in any case, and when the filling amount per unit depth of the molding space is reduced, the depth of the molding space is increased in advance and the compression rate during molding is reduced. If it is constituted so as to increase, a ring-shaped molded body having a predetermined density and a predetermined height can be obtained. However, as described above, when the depth of the molding space (filling depth) is increased, it is necessary to increase the effective length of the mold, so that the magnetic flux density of the orientation magnetic field on the surface of the mold decreases, There is a possibility that a high-quality anisotropic magnet cannot be obtained. For this reason, the filling efficiency is preferably higher than a certain level. A preferable range of the filling efficiency will be described in detail in the column of Examples.
[0021]
As described above, when the radial width of the molding space decreases, the amount of magnet powder filling decreases, but in the present invention, the surface magnetic flux density at the upper portion of the lower core rod is increased or the protrusion amount of the lower core rod is increased. By doing so, the filling efficiency can be increased, and it is possible to suppress a decrease in the filling amount. That is, in the present invention, it is not necessary to increase the filling depth. On the other hand, in the above-mentioned method of JP-A-1-147919, the filling depth must be increased in order to suppress the decrease in the filling amount when filling the molding space having a small radial width. The above-described problems occur during magnetic field orientation.
[0022]
In the molding apparatus used in the present invention, the material of each part such as the mold, punch, and core rod may be the same as that of the conventional one and is not particularly limited.
[0023]
In the present invention, not only the molding apparatus having the configuration shown in FIG. 1 but also a molding apparatus having the configuration shown in FIG. 2 can be used. 2 has a cylindrical upper punch 3 that also serves as an upper core rod. The upper punch 3 includes a magnetic core portion 31 corresponding to the upper core rod in FIG. 1 and a nonmagnetic portion ring portion 32 surrounding the lower portion of the magnetic core portion and corresponding to the upper punch in FIG. In this molding apparatus, compression molding is performed by raising the lower punch 4 relative to the mold 2 and the upper punch 3. In addition, the present invention can be applied to any molding apparatus having any other configuration as long as the magnet powder can be magnetically attached to the core rod and the magnetic powder can be drawn into the molding space. .
[0024]
In the illustrated example, a box-shaped feeder is used. However, in the present invention, it is only necessary that the magnetic powder exists near the upper portion of the lower core rod 6, and therefore the shape of the feeder and whether or not the feeder is used are not particularly limited. Further, the scraping after the magnet powder filling may be performed by providing a scraping member separately.
[0025]
The present invention is particularly effective when using a dry molding method in which filling of the magnet powder into the molding space is relatively difficult, but is also effective in the case of wet molding.
[0026]
The ring-shaped molded body obtained as described above is sintered and magnetized.
[0027]
The composition of the magnet powder to which the present invention is applied is not particularly limited, and various materials such as rare earth magnet powder and oxide magnet powder can be used. However, magnet powder having poor fluidity is used and dry molding is performed. In some cases, the present invention exhibits a significant effect.
[0028]
Examples of the magnet powder having poor fluidity include rare earth magnet powders, particularly R-T-B (R is at least one rare earth element including Y, and T is Fe, or Fe and Co). .
[0029]
The R-T-B magnet powder usually preferably contains 27 to 38% by weight of R, 51 to 72% by weight of T, and 0.5 to 4.5% by weight of B. If the R content is too small, a phase rich in iron will precipitate and a high coercive force cannot be obtained, and if the R content is too large, a high residual magnetic flux density cannot be obtained. If the B content is too small, a high coercive force cannot be obtained, and if the B content is too large, a high residual magnetic flux density cannot be obtained. The amount of Co in T is preferably 30% by weight or less. Furthermore, in order to improve the coercive force, elements such as Al, Cr, Mn, Mg, Si, Cu, C, Nb, Sn, W, V, Zr, Ti, and Mo may be added. When the content exceeds 6% by weight, the residual magnetic flux density decreases.
[0030]
In addition to these elements, for example, carbon and oxygen may be contained in the magnet powder as inevitable impurities or trace additives.
[0031]
A magnet powder having such a composition has a main phase of a substantially tetragonal crystal structure. And it usually contains a nonmagnetic phase of about 0.5 to 10% by volume.
[0032]
The method for producing the magnet powder is not particularly limited, but it is usually produced by casting a mother alloy ingot and pulverizing it, or by pulverizing an alloy powder obtained by the reduction diffusion method. The average particle size of the magnet powder is usually about 1 to 10 μm.
[0033]
The present invention can also be applied to magnetoplumbite-type oxide magnet powders such as Sr ferrite and Ba ferrite.
[0034]
【Example】
<Example 1>
The composition is 30Nd-3Dy-1B-bal. An alloy ingot that was Fe (% by weight) was produced by casting. This alloy ingot was coarsely pulverized to − # 32 with a jaw crusher and a brown mill, and then finely pulverized with a jet mill to obtain a magnet powder having an average particle diameter of 4 μm.
[0035]
This magnet powder was filled in the molding space of the molding apparatus having the configuration shown in FIG. The molding space had a radial width of 1.7 mm (outer diameter: 19.5 mm, inner diameter: 16.1 mm), a filling depth of 13 mm, and a target filling weight of 2.5 g.
[0036]
The target filling weight in this case is the filling weight when the filling density (the value obtained by dividing the filling weight of the magnet powder by the volume of the molding space) is 2 g / cm ³ . In an R-T-B magnet powder, if the packing density exceeds 2 g / cm ³ , the magnet powder becomes difficult to move during magnetic field orientation, which is not preferable. On the other hand, when the packing density is low, that is, when the packing efficiency is low, the packing depth has to be increased in order to obtain a ring-shaped molded body having a predetermined height. It cannot be obtained and is not preferable. Accordingly, the packing density is preferably as close as possible to 2 g / cm ³ . Therefore, in this specification, the ratio of the actual packing density to the target packing density (2 g / cm ³ ) is used as a method for evaluating the packing efficiency of the RTB-based magnet powder. Since the cross-sectional area is constant in the ring-shaped molding space, the filling density is proportional to the filling weight when the filling depth is constant. Therefore, in this embodiment, the actual filling weight with respect to the target filling weight. Is used as an index of the filling efficiency. This ratio is preferably 60% or more, and more preferably 80% or more. If this ratio is below 60%, it is not practical.
[0037]
Filling the molding space with the magnet powder was performed in the following manner according to the procedure shown in FIGS. First, the feeder 10 was placed immediately above the molding space, and the lower core rod 6 was raised and protruded into the feeder. At this time, the distance from the upper surface of the mold 2 to the upper surface of the lower core rod 6 was set to 13 mm, which is the same as the depth of the molding space. In this state, an excitation current of 375 A was passed through the lower coil 8 to excite the lower core rod 6 to magnetize the magnet powder 5. The surface magnetic flux density of the lower core rod 6 was 800 G at position A, 200 G at position B, and 100 G at position C in FIG. Next, the excited lower core rod 6 was lowered as shown in FIG. 1B, and the magnet powder 5 was drawn into the molding space. Next, the feeder 10 was moved from above the molding space and scraped off at the end of the feeder 10 to obtain the state shown in FIG. The magnet powder filling weight in the molding space was 2.3 g, which was 92% of the target filling weight. And in the shaping | molding space before compression molding, the bias of the magnet powder as shown to Fig.4 (a) was not seen, but it was filled uniformly.
[0038]
Next, as shown in FIG. 1D, compression molding was performed in a magnetic field to obtain a ring-shaped molded body having radial anisotropic orientation. The excitation current was 375 A for both the lower coil and the upper coil, and the molding pressure was 1.5 t / cm ² . Generation of cracks as shown in FIG. 4B was not observed in the obtained molded body.
[0039]
<Comparative Example 1>
Using the molding apparatus and magnet powder of Example 1, the lower core rod 6 was not protruded, and the feeder 10 was reciprocated on the mold 2 10 times to perform the sliding filling. The filling weight of the magnet powder in the molding space at this time was 0.7 g, which was 28% of the target filling weight. And in the shaping | molding space before compression molding, the bias of the magnet powder as shown to Fig.4 (a) had arisen.
[0040]
When forming in a magnetic field in the same manner as in Example 1 in this state, occurrence of cracks as shown in FIG. 4B was observed in the obtained molded body.
[0041]
<Comparative example 2>
In accordance with the method proposed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 1-147819, magnet powder was filled in the following procedure using the molding apparatus and magnet powder of Example 1. First, the lower core rod 6 is lowered so that the upper surface thereof is flush with the upper surface of the lower punch 3 to form a cylindrical filling space, and the feeder 10 is reciprocated 10 times on the mold 2. Thus, the filling space was cut and filled. Subsequently, the feeder 10 was stopped and the lower core rod 6 was raised so that it might be in the state of FIG.1 (b). The filling weight of the magnet powder into the molding space at this time was 1.1 g, which was only 44% of the target filling weight.
[0042]
<Example 2>
Using a molding apparatus having a molding space having a radial width of 1.2 mm (outer diameter of 12.5 mm, inner diameter of 10.1 mm), a filling depth of 10 mm, and a target filling weight of 0.85 g, FIG. In this state, magnet powder was filled in the same manner as in Example 1 except that the protruding amount of the lower core rod 6 was 15 mm and the exciting current of the lower coil 8 was 400 A. The surface magnetic flux density of the lower core rod 6 was 580 G at position A, 600 G at position B, and 720 G at position C in FIG. The surface magnetic flux density when the excitation current was reduced to 100 A was 450 G at position A, 300 G at position B, and 200 G at position C. When the exciting current was 400 A, the filling weight of the magnet powder in the molding space was 0.77 g, which was 91% of the target filling weight. In addition, the filling weight of the magnet powder in the molding space when the exciting current is 100 A is 0.57 g. Thus, even when the surface magnetic flux density is small, a filling amount of 67% of the target filling weight was obtained. . In the molding space before compression molding, the magnet powder as shown in FIG. 4A was not biased and was uniformly filled.
[0043]
Compression molding was performed in the same manner as in Example 1 except that the exciting current for filling magnetic field was 400 A and that the exciting current for orientation magnetic field was 400 A. Generation of cracks as shown in FIG. 4B was not observed in the obtained molded body.
[0044]
This molded body was sintered in vacuum at 1100 ° C. for 2 hours, then rapidly cooled, and then subjected to aging treatment at 600 ° C. for 1 hour in an Ar atmosphere to obtain a ring magnet. After grinding and smoothing the outer periphery of the ring magnet, the ring magnet is equally divided into eight parts so that the radial direction becomes a cut surface, and the residual magnetic flux density Br and coercive force of each divided piece are measured by a vibrating sample magnetometer (VSM). Hcj and maximum energy product (BH) max were measured. The results are shown in Table 1.
[0045]
[Table 1]

[0046]
<Comparative Example 3>
Using the molding apparatus and magnet powder of Example 2, the lower core rod 6 was not protruded, and the feeder 10 was reciprocated 10 times on the mold 2 to perform slicing and filling. The filling weight of the magnet powder in the molding space at this time was 0.35 g, which was 43% of the target filling weight. And in the shaping | molding space before compression molding, the bias of the magnet powder as shown to Fig.4 (a) had arisen.
[0047]
In this state, when molding in a magnetic field was performed in the same manner as in Example 2 except that the molding pressure was 4.0 t / cm ² , cracks as shown in FIG. Occurrence was observed. The reason why the molding pressure was set higher than that in Example 2 was to prevent destruction before and due to cracks during sintering.
[0048]
The molded body with cracks was sintered and aged under the same conditions as in Example 2 to obtain a ring magnet. The ring magnet was equally divided into eight in the radial direction as shown in FIG. 3 without grinding the outer periphery, and the magnetic characteristics were measured in the same manner as in Example 2. The results are shown in Table 2. The reason why the peripheral grinding was not performed is to prevent breakage due to cracks.
[0049]
[Table 2]

[0050]
From the comparison between Table 1 and Table 2, the effect of the present invention is clear. In the magnet of Table 1 manufactured by applying the present invention, there is almost no variation in magnetic properties between the divided pieces. On the other hand, in the magnet of Table 2 manufactured using the fill-off filling, there is a large variation in the magnetic characteristics. In the magnet of Table 2, since the bias as shown in FIG. 4A occurred when the magnet powder was filled, the density of the compact in the region corresponding to (1) and (5) in FIG. 3 was increased. As a result, it is considered that the magnetic field orientation of the magnet powder in these regions was insufficient and Br was lowered.
[Brief description of the drawings]
FIGS. 1A to 1D are end views showing an example of movement of each part of a molding apparatus and magnet powder in the present invention.
FIG. 2 is an end view showing a configuration example of a molding apparatus used in the present invention.
3 is a plan view showing a cutting direction when a ring magnet is divided in order to examine variations in magnetic characteristics in Comparative Example 3. FIG.
4A is a perspective view showing a relationship between a feeder moving direction and a magnet powder filling amount in a conventional magnet powder filling method, and FIG. 4B is a diagram when a conventional magnet powder filling method is used. It is a perspective view which shows the example of the crack which generate | occur | produces in a ring-shaped molded object.
[Explanation of symbols]
2 Form 3 Upper punch 31 Magnetic core part 32 Nonmagnetic ring part 4 Lower punch 5 Magnet powder 6 Lower core rod 7 Upper core rod 8 Lower coil 9 Upper coil 10 Feeder

Claims

型枠内にリング状の成形空間を介して円柱状のコアロッドが設けられている成形装置の成形空間へ磁石粉末を充填するに際し、磁場成形用のコイルが発生する磁界により磁化されたコアロッドの上部が型枠上面から突出し、かつコアロッドに磁石粉末が磁着している状態とした後、型枠に対し相対的にコアロッドを下降させることにより、磁石粉末を成形空間内に引き込んで充填を行う工程と、
前記磁場成形用のコイルが発生する磁界中で圧縮成形することにより、前記成形空間内に充填された前記磁石粉末からラジアル配向の成形体を得る成形工程と、
を備えることを特徴とするラジアル異方性リング磁石製造における磁石粉末の成形方法。The upper part of the core rod magnetized by the magnetic field generated by the magnetic field forming coil when the magnetic powder is filled into the molding space of the molding apparatus in which the cylindrical core rod is provided via the ring-shaped molding space in the mold. Projecting from the upper surface of the mold and magnet powder is magnetically attached to the core rod, and then lowering the core rod relative to the mold to draw the magnet powder into the molding space for filling When,
A molding step of obtaining a radially oriented molded body from the magnet powder filled in the molding space by compression molding in a magnetic field generated by the magnetic field molding coil;
A method for forming magnet powder in the production of a radial anisotropic ring magnet.

磁化されたコアロッド上部の型枠上面から突出している高さの最大値が、成形空間への磁石粉末の充填深さ以上である請求項１の磁石粉末の成形方法。2. The method for molding magnet powder according to claim 1, wherein the maximum value of the height protruding from the upper surface of the mold at the upper part of the magnetized core rod is not less than the filling depth of the magnet powder into the molding space.

成形空間の径方向幅が５ｍｍ以下である請求項１または２の磁石粉末の成形方法。The method for molding a magnet powder according to claim 1 or 2, wherein the radial width of the molding space is 5 mm or less.

底面をもたない箱状のフィーダに磁石粉末を充填し、このフィーダを成形空間の上で停止させ、このフィーダ内にコアロッドを突き出して磁石粉末を磁着させる請求項１〜３のいずれかの磁石粉末の成形方法。A box-shaped feeder having no bottom surface is filled with magnet powder, the feeder is stopped in a molding space, and a core rod is protruded into the feeder to magnetize the magnet powder. Magnet powder forming method.

Ｒ−Ｔ−Ｂ（ＲはＹを含む希土類元素の少なくとも１種、ＴはＦｅ、またはＦｅおよびＣｏである）系磁石粉末の成形に適用される請求項１〜４のいずれかの磁石粉末の成形方法。The magnet powder according to any one of claims 1 to 4, which is applied to molding R-T-B (R is at least one rare earth element including Y, T is Fe, or Fe and Co). Molding method.