JP4049875B2

JP4049875B2 - Headrest skin and method for producing the same

Info

Publication number: JP4049875B2
Application number: JP04874998A
Authority: JP
Inventors: 伸夫竹内
Original assignee: Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 1998-02-13
Filing date: 1998-02-13
Publication date: 2008-02-20
Anticipated expiration: 2018-02-13
Also published as: JPH11225846A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、表皮一体成形によりへッドレストの発泡成形体を被覆するへッドレスト用表皮及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車などのシートバック上部に取付けられるへッドレストを造る方法の一つに、複数の表皮片を縫合して袋状の表皮とし、この表皮を発泡型内に配置してインサートを挿着後、該表皮内に発泡原料を注入し表皮一体成形を図る製法がある。この製法は、後から発泡成形体に表皮を被着する作業が不要になるばかりか、表皮と発泡成形体が一体になっているため、表皮が発泡成形体から浮き上がらず、シワ等を発生させない長所をもつ。
前記表皮片１には、図７のごとく、意匠面に布地を出し高級感を呈すべく、ファブリック表皮１ａにウレタン発泡シート１ｂ，ポリウレタンフィルム１ｃを一体的に重ね合せたシート材が通常用いられている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ただ、表皮片１に前述のようなシート材を用いた場合、発泡原料を表皮１内に注入し表皮一体成形により得られるへッドレストは、表皮片同士をつないでいる縫合部分が硬くなる難点があった。ファブリック表皮１ａ及びウレタン発泡シート１ｂは浸透性を有し（図７の矢印）、縫い代１２に発泡原料が含浸して硬くなってしまうのである。
斯る不具合を改善するのに、例えば特開平２−５５１１０号公報技術が提案されている。しかし、該開示技術はポリウレタンフィルムに粘着剤を付けて、これを前記縫合部分に貼着する方法を採っているために、ポリウレタンフィルムの粘着テープコストが高く、さらに、粘着テープを縫合部分に貼っていかねばならず、作業工数を結構かけなければならない問題があった。
【０００４】
本発明は上記問題点を解決するもので、表皮一体成形により縫合部分が硬くなっていた欠点を簡便に解消することのできるへッドレスト用表皮及びその製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成すべく、請求項１に記載の本発明の要旨は、複数の表皮片(1)を縫合して袋状とし、表皮一体成形によりへッドレストの発泡成形体(5)を被覆するへッドレスト用表皮(A)において、表皮片(1)の周縁(11)同士が重ね合わされ、その重ね合わせ部(G)には、周縁(11)を含めて縫い代部分(12)をラップする帯状フィルムのみからなるフィルム(2)と、周縁(11)に沿って両表皮片(1)と共に前記フィルム(2)を本縫い又はオーバーロック縫いで一緒に縫合する縫目ライン(3)と、を具備することを特徴とするへッドレスト用表皮にある。
請求項２に記載の本発明の要旨は、複数の表皮片(1)を縫合して袋状とし、表皮一体成形によりへッドレストの発泡成形体(5)を被覆するへッドレスト用表皮(A)の製造方法において、各表皮片(1)の周縁(11)同士を重ね合わせ、次いで、その重ね合わせ部(G)に周縁(11)を含めて帯状フィルムのみからなるフィルム(2)を被せ、その後、周縁(11)に沿って前記重ね合せ部(G)と共に該フィルム(2)を本縫い又はオーバーロック縫いで縫合し袋状とし、該フィルム(2)で縫い代(12)を覆着したことを特徴とするへッドレスト用表皮の製造方法にある。
【０００６】
請求項１，２の発明のごとく、フィルムによって縫い代部分が覆着されると、発泡成形時に発泡原料が縫い代部分に浸透しようとしてもフィルムに遮られるので、発泡原料の含浸による硬化をなくす。発泡成形時に発泡原料が縫い代部分に浸透しようとしても、表皮片周縁を含めて縫い代部分を覆うフィルムに遮られるので、従来の縫合部分が硬くなる問題は解消される。単にフィルムで縫い代部分を覆った後、フィルムと一緒に両表皮片を縫合するだけで済むので、その対策は極めて簡単なものとなる。縫目ラインは両表皮片を袋状表皮に仕立てるために必要であり、その前にフィルムで縫い代部分をラップする作業を付加するだけで足りる。
【０００７】
【実施形態】
以下、本発明に係るへッドレスト用表皮及びその製造方法の実施形態について詳述する。
（１）実施形態１
図１，図２は本発明のへッドレスト用表皮及びその製造方法の一形態で、図１はへッドレスト用表皮の部分断面図、図２は該表皮にインサートを組込んだ断面図である。枕形へッドレスト用表皮に適用したものである。
【０００８】
▲１▼へッドレスト用表皮
本へッドレスト用表皮Ａは、袋状にした表皮内にインサート４をセット後、表皮内に発泡原料５ａを注入し、発泡成形体５（以下、単に「発泡体」という。）がインサート４を埋設した袋状表皮と一体成形される一体成形タイプの表皮である（図２）。該表皮Ａは、所定形状に裁断された複数の表皮片１と、フィルム２と、隣り合う各表皮片１の周縁１１を重ね合わせ、表皮片１と共に前記フィルム２を縫合する縫目ライン３と、を具備する（図１）。
【０００９】
表皮片１は枕形へッドレスト用表皮Ａを構成するシート状体で、この表皮片１を縫合すれば、枕形へッドレスト用表皮の立体形状となる。各表皮片１の周縁１１には、縫合のための縫い代１２（余裕しろ）が形成される。
表皮片１として、ここでは図１のような三層構造のものを採用する。ファブリック表皮１ａにウレタン発泡シート１ｂ（ウレタンスラブともいう。）、ポリウレタンフィルム１ｃを一体的に重ね合わせたものである。ファブリック表皮１ａが意匠面になって装飾効果を高め、ウレタン発泡シート１ｂが触った時の感触を良くし、また、ウレタンフィルム１ｃは発泡成形時に発泡原料５ａが表皮裏面側からウレタン発泡シート１ｂを通ってファブリック表皮外へしみ出すのを防止している。
本発明は図１のような三層構造の表皮片１に勿論限ることなく、表皮片として、他にファブリック表皮にソリッドのポリウレタンフィルムを裏打ちしたものや、また、アクリル，ポリアミド等の合成繊維をパイル糸とし、綿，レーヨン等を地経にしたカットパイル織物などを用いることができる。カットパイル織物には、パイル織物のパイル抜け防止の目的で樹脂コーテイングが通常施される。
【００１０】
フィルム２は，帯状フィルムからなり、隣り合う各表皮片１の周縁１１を重ね合わせた後に、表皮片周縁１１を含めて縫い代部分１２をラップできる帯幅をもつフィルムとなっている。フィルム２は、粘着剤を付与したポリウレタンフィルムではなく、単なるポリウレタンフィルムで構成される。
フィルム２を図１のような横断面Ｕ字状にして、縫い代部分１２を被うことになるが、発泡原料注入口ｕは当然除かれる。フィルム２には、縫目ライン３を形成した時、これより外側に出る余裕しろ２１が設けられる。
【００１１】
縫目ライン３は、周縁同士が重ね合わされた表皮片１と、表皮片周縁１１を含めて縫い代部分１２をラップするフィルム２と、を一緒に縫糸３１で縫い上げたラインである（図５参照）。両表皮片１と共にこれに被せたフィルム２を表皮片周縁１１に沿って縫合して縫目ライン３を形成する。
縫目ライン３の縫目形式は、図１，図２では模式的に表現するが、本実施形態では本縫いで１本針・２本糸を採用する。
尚、図２で符号１５は発泡原料注入治具用舌片、符号１６はステー孔を示す。
【００１２】
▲２▼へッドレスト用表皮の製造方法
上記へッドレスト用表皮Ａは以下のごとくの製法によって造られる。
製造に先立ち、該表皮Ａが平面展開してできる複数の表皮片１と帯状のフィルム２を準備する。表皮片１が縫合される箇所には一定必要量の縫い代１２が予め補われている。
そうして、枕形の立体形状に縫製していくのであるが、まず、隣り合う各表皮片１の周縁１１，１１同士を重ね合わせる。次いで、この重ね合わせ部Ｇの縫い代部分１２に帯状フィルム２を周縁１１を含めて横断面Ｕ字状に被せていく。フィルム２の被せた状態を保持するため、適宜クリップ等で止められる。
【００１３】
その後、ミシンを使って、表皮片周縁１１に沿って重ね合わせ部Ｇと共にフィルム２を縫合し袋状とする。各表皮片１も同様の作業を遂行することにより、最終的に枕形の表皮へもっていく。重ね合わせ部Ｇと共にフィルム２を縫合することで、縫い代部分１２はフィルム２に覆着された格好になる。尚、縫合ライン３からはみ出すフィルム２の余裕しろ２１は、必要に応じハサミ等を用いて適当にトリミングされる。
この段階の表皮Ａは、まだ裏返し状態にあり（図５参照）、最後に原料発泡注入口ｕを利用してひっくり返すことにより、図２のような所望のへッドレスト用表皮が出来上がる。これにインサート４を挿着し、発泡原料５ａを注入して発泡成形を行えば、発泡体５を表皮Ａが一体的に覆着するへッドレスト製品となる。
【００１４】
（２）実施形態２
▲１▼へッドレスト用表皮
本へッドレスト用表皮Ａは図４〜図６のごとくの表皮である。前記縫目ライン３は、その断面を拡大して見ると、図３のように針孔３２に縫糸３１が通っており、両者に隙間ξがみられる。該隙間が存在するために、表皮内ｃに発泡原料５ａを注入して発泡成形を行うと、前記隙間ξからファブリック表皮外へ発泡原料５ａが染み出すケースがある。
従来のへッドレストにおいては、針孔３２と縫糸３１の隙間ξからしみ出す場合の対策は講じられていなかった。本実施形態では、縫い代部分１２のみならずこの対策も施したへッドレスト用表皮Ａとなっている。
【００１５】
本へッドレスト用表皮Ａも、実施形態１と同様、複数の表皮片１と、フィルム２と、隣り合う各表皮片１の周縁１１を重ね合わせ、両表皮片１と共に前記フィルム２を縫合する縫目ライン３と、を具備する。
フィルム２は、実施形態１より幅広の帯状フィルム２とする。表皮片周縁１１を含めて重ね合わせ部Ｇをフィルム２でラップするにあたって、図４のごとく一方（図４の左側）を二つ折りにしている。
そして、縫目ライン３をつくる縫目形式としてオーバーロック縫いを用いる。図４，図５では縫目ライン３を模式的に表現するが、本実施形態では縁かがり縫いすそ引１本針・３本糸を採用する。本出願人は、オーバーロック縫いが、針孔３２を通っての発泡原料５ａの漏れを効果的に防止するのを見出している。
【００１６】
図６のごとく縫糸３１が一重となる紙面奥の方のフィルム２を二つ折りの方にして縫合する。手前の方は縫糸３１ａ〜３１ｃで二重となり隙間ξができ難く、発泡成形時に針孔３２を通って外へ漏出しずらくなっている。これに対し、縫糸３１ａ，３１ｂで一重となる紙面奥の側は、針孔３２を通って発泡原料５ａの漏出を抑え切れない場合が予測される。これを回避するために、縫糸３１が一重となる側に、二つ折りのフィルム２を配している。
すなわち、本実施形態は、周縁同士を重ね合わせた表皮片１のその重ね合わせ部Ｇに、片方を二つ折りしたフィルム２で覆い、両表皮片１がこのフィルム２と一緒にオーバロック縫いで縫合された縫目ライン３を形成する。そして、フィルム２の二つ折り部分に縫糸３１が一重となる側を配し、縫目ライン３を形成してへッドレスト用表皮Ａを造る。尚、図５で、符号１７は発泡原料注入用の治具袋を示す。
他の構成は実施形態１と同様で、その説明を省略する。実施形態１と同一符号はそれと同一または相当部分を示す。
【００１７】
▲２▼へッドレスト用表皮の製造方法
へッドレスト用表皮の製法は、実施形態１で、重ね合わせ部Ｇに帯状フィルム２を周縁１１を含めて横断面Ｕ字状に被せていくところで、重ね合わせ部Ｇの片方の側にはフィルム２の二つ折り部分を配する。勿論、重ね合わせ部Ｇに帯状フィルム２を横断面Ｕ字状に被せた後、片方の重ね合わせ部Ｇのフィルム２を二つ折りに折り曲げてもよい。その後、フィルム２の二つ折り部分に縫糸３１が一重となる側を配して縫目ライン３を形成する。
他の構成は実施形態１と基本的に同じで、その説明を省く。
【００１８】
（３）効果
このように構成したへッドレスト用表皮Ａは、発泡成形時に発泡原料５ａが縫い代部分１２に浸透しようとしても、表皮片周縁１１を含めて縫い代部分１２を覆うフィルム２に遮られるので、従来の縫合部分が硬くなる問題は解消される。
本実施形態では、単にフィルム２で縫い代部分１２を覆った後、フィルム２と一緒に両表皮片１を縫合するだけで済むので、その対策は極めて簡単なものとなる。縫目ライン３は両表皮片１を袋状表皮に仕立てるために必要工程であり、その前にフィルム２で縫い代部分１２をラップする作業を付加するだけで足りる。ウレタン粘着テープを貼るという作業工数や高価なウレタン粘着テープを用いることなく、簡便にして発泡原料５ａによる含浸硬化を有効に防止できる。
また、実施形態２のごとく、縫目ライン３がオーバーロック縫いで形成されると、発泡成形時、発泡原料５ａの発泡圧が作用しても縫目の縫糸３１にかかる張力が分散され縫目は開き難くなる。その結果、針孔３２と縫糸３１との隙間ξから発泡原料５ａが表皮外へしみ出す不具合も防止できる。縫目ライン３をオーバロック縫いで形成し、さらに縫糸３１が一重となる側に二つ折りのフィルム２を配すると、発泡原料５ａが針孔３２を通って一層漏出しづらくなり、発泡原料の隙間ξからのしみ出しをより完璧に防止する。
【００１９】
尚、本発明においては前記実施形態に示すものに限られず、目的，用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。表皮片１，フィルム２，縫目ライン３等の形状，大きさ，材質等は用途に合わせて適宜選択できる。
【００２０】
【発明の効果】
以上のごとく、本発明のへッドレスト用表皮及びその製造方法は、簡単な構成ながら縫合部分が硬くなる従来の難点を解決し、優れた効果を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態１におけるへッドレスト用表皮の部分断面図である。
【図２】へッドレスト用表皮にインサートを組込んだ断面図である。
【図３】縫糸周りの部分拡大断面図である。
【図４】実施形態２におけるへッドレスト用表皮の断面図である。
【図５】裏返し状態にあるへッドレスト用表皮の斜視図である。
【図６】縫目ライン周りの拡大斜視図である。
【図７】従来技術の説明断面図である。
【符号の説明】
１表皮片
１１周縁
１２縫い代部分（縫い代）
２フィルム
３縫目ライン
５発泡成形体
Ａへッドレスト用表皮
Ｇ重ね合わせ部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a headrest skin that covers a foam molded body of a headrest by integral skin molding and a method for manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
One method of building a headrest attached to the upper part of a seat back of an automobile or the like is to sew a plurality of skin pieces into a bag-like skin, place this skin in a foaming mold, insert the insert, There is a manufacturing method in which a foaming raw material is injected into the skin and the skin is integrally formed. This manufacturing method not only eliminates the need to attach the skin to the foam molded body later, but also the skin and the foam molded body are integrated so that the skin does not float from the foam molded body and does not generate wrinkles. Has advantages.
As shown in FIG. 7, a sheet material in which a urethane foam sheet 1b and a polyurethane film 1c are integrally overlapped with a fabric skin 1a is usually used for the skin piece 1, as shown in FIG. Yes.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, when the above-described sheet material is used for the skin piece 1, the headrest obtained by injecting the foaming raw material into the skin 1 and integrally forming the skin has the difficulty that the stitched portion connecting the skin pieces becomes hard. there were. The fabric skin 1a and the urethane foam sheet 1b are permeable (arrows in FIG. 7), and the seam allowance 12 is impregnated with the foaming raw material and becomes hard.
In order to improve such a problem, for example, Japanese Patent Laid-Open No. 2-55110 has been proposed. However, since the disclosed technique employs a method of attaching an adhesive to a polyurethane film and sticking it to the stitched portion, the cost of the adhesive tape of the polyurethane film is high, and the adhesive tape is further pasted on the stitched portion. There was a problem that the work man-hours had to be spent quite a lot.
[0004]
SUMMARY OF THE INVENTION An object of the present invention is to solve the above-mentioned problems, and to provide a skin for a headrest and a method for producing the same, which can easily eliminate the drawback that the stitched portion is hardened by integral molding of the skin.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the gist of the present invention described in claim 1 is that a plurality of skin pieces (1) are stitched into a bag shape, and the foamed molded body (5) of the headrest is coated by integral molding of the skin. In the headrest skin (A) , the peripheral edges (11 ) of the skin pieces (1) are overlapped with each other, and the overlapping portion (G) is a belt shape that wraps the seam allowance portion (12) including the peripheral edge (11). A film (2) consisting only of a film, and a seam line (3) for sewing the film (2) together with main skin or overlock stitches together with both skin pieces (1) along the periphery (11). It is in the epidermis for headrest characterized by comprising.
The gist of the present invention described in claim 2 is that a plurality of skin pieces (1) are stitched into a bag shape, and the headrest skin (A) covering the foam molded body (5) of the headrest by integrally molding the skin. In the manufacturing method, the peripheral edges ( 11) of the respective skin pieces (1) are overlapped with each other, and then the film (2) including only the belt-like film including the peripheral edge (11 ) is covered with the overlapping portion (G) , Thereafter, the film (2 ) together with the overlapping portion (G) along the peripheral edge (11) was sewn into a bag shape by lock stitching or overlock stitching, and the seam allowance (12) was covered with the film (2) . It is in the manufacturing method of the skin for headrests characterized by the above-mentioned.
[0006]
As in the first and second aspects of the invention, when the seam allowance portion is covered by the film, the foaming raw material is blocked by the film even if the foaming raw material tries to penetrate into the seam allowance portion at the time of foam molding. Even if the foaming raw material tries to penetrate into the seam allowance part during foam molding, it is blocked by the film covering the seam allowance part including the outer periphery of the skin piece, so that the conventional problem that the stitched part becomes hard is solved. Simply covering the seam allowance with film and then stitching both epidermis pieces together with the film makes the countermeasure very simple. The seam line is necessary for making both skin pieces into a bag-like skin, and it is only necessary to add a work of wrapping the seam allowance with a film before that.
[0007]
Embodiment
Embodiments of a headrest skin and a method for producing the same according to the present invention will be described in detail below.
(1) Embodiment 1
1 and 2 show one embodiment of the skin for a headrest and a method for producing the same according to the present invention, FIG. 1 is a partial sectional view of the skin for a headrest, and FIG. 2 is a sectional view in which an insert is incorporated in the skin. It is applied to the pillow-shaped headrest skin.
[0008]
(1) Headrest skin The headrest skin A is a foam-shaped molded body 5 (hereinafter simply referred to as “foam”) after the insert 4 is set in the bag-shaped skin and the foam raw material 5a is injected into the skin. Is an integral molding type skin that is integrally molded with a bag-like skin having the insert 4 embedded therein (FIG. 2). The skin A is composed of a plurality of skin pieces 1 cut into a predetermined shape, a film 2, a peripheral line 11 of each adjacent skin piece 1, and a stitch line 3 for sewing the film 2 together with the skin pieces 1. (FIG. 1).
[0009]
The skin piece 1 is a sheet-like body constituting the pillow-shaped headrest skin A. When the skin piece 1 is stitched, the three-dimensional shape of the pillow-shaped headrest skin is obtained. A seam allowance 12 (allowance) for stitching is formed on the peripheral edge 11 of each skin piece 1.
As the skin piece 1, a three-layer structure as shown in FIG. 1 is adopted here. A polyurethane foam sheet 1b (also referred to as a urethane slab) and a polyurethane film 1c are integrally laminated on the fabric skin 1a. The fabric skin 1a becomes a design surface to enhance the decorative effect, and the touch when the urethane foam sheet 1b is touched is improved. Also, the urethane film 1c is formed by the foam raw material 5a from the back side of the skin during the foam molding. Prevents the skin from seeping out through the fabric.
Of course, the present invention is not limited to the three-layer structure skin piece 1 as shown in FIG. 1. As the skin piece, a fabric surface covered with a solid polyurethane film, or synthetic fibers such as acrylic and polyamide are used. As the pile yarn, a cut pile woven fabric using cotton, rayon or the like as a ground warp can be used. The cut pile fabric is usually subjected to resin coating for the purpose of preventing the pile fabric from coming off.
[0010]
The film 2 is made of a belt-like film, and has a band width that can wrap the seam allowance portion 12 including the skin piece peripheral edge 11 after overlapping the peripheral edges 11 of the adjacent skin pieces 1. The film 2 is not a polyurethane film provided with an adhesive but a simple polyurethane film.
Although the film 2 has a U-shaped cross section as shown in FIG. 1 and covers the seam allowance portion 12, the foaming raw material inlet u is naturally omitted. When the stitch line 3 is formed, the film 2 is provided with a margin 21 that extends outside the stitch line 3.
[0011]
The stitch line 3 is a line obtained by sewing together the skin piece 1 in which the peripheral edges are overlapped with each other and the film 2 that wraps the seam allowance portion 12 including the peripheral edge 11 (see FIG. 5). . A stitch line 3 is formed by stitching together the film 2 placed on both the skin pieces 1 along the peripheral edge 11 of the skin pieces.
The stitch form of the stitch line 3 is schematically expressed in FIGS. 1 and 2, but in the present embodiment, one needle and two threads are employed in the main sewing.
In FIG. 2, reference numeral 15 indicates a tongue for a foaming material injection jig, and reference numeral 16 indicates a stay hole.
[0012]
(2) Method for producing headrest skin The headrest skin A is produced by the following production method.
Prior to production, a plurality of skin pieces 1 and a strip-shaped film 2 formed by spreading the skin A on a plane are prepared. A predetermined necessary amount of seam allowance 12 is preliminarily supplemented at a place where the skin piece 1 is stitched.
Then, it is sewn into a pillow-shaped three-dimensional shape. First, the peripheral edges 11 of the adjacent skin pieces 1 are overlapped. Next, the belt-like film 2 including the peripheral edge 11 is put on the seam allowance portion 12 of the overlapping portion G in a U-shaped cross section. In order to maintain the state of the film 2 being covered, the film 2 is appropriately stopped with a clip or the like.
[0013]
Thereafter, using a sewing machine, the film 2 is stitched together with the overlapping portion G along the outer periphery 11 of the skin piece to form a bag. Each skin piece 1 is finally brought into a pillow-shaped skin by performing the same operation. By stitching the film 2 together with the overlapping portion G, the seam allowance portion 12 is covered with the film 2. The margin 21 of the film 2 that protrudes from the stitching line 3 is appropriately trimmed with scissors or the like as necessary.
The skin A at this stage is still in an inverted state (see FIG. 5). Finally, by turning over using the raw material foaming inlet u, a desired headrest skin as shown in FIG. 2 is completed. If insert 4 is inserted in this and foaming raw material 5a is injected and foaming is performed, then the foam 5 is a headrest product in which skin A is integrally covered.
[0014]
(2) Embodiment 2
(1) Skin for Headrest The skin A for headrest A is a skin as shown in FIGS. When the cross section of the stitch line 3 is enlarged, the sewing thread 31 passes through the needle hole 32 as shown in FIG. 3, and a gap ξ is seen between them. Due to the presence of the gap, there is a case where the foaming raw material 5a oozes out of the fabric skin from the gap ξ when the foaming raw material 5a is injected into the skin c and foamed.
In the conventional headrest, no countermeasure has been taken in case of bleeding from the gap ξ between the needle hole 32 and the sewing thread 31. In the present embodiment, the headrest skin A is provided with not only the seam allowance portion 12 but also this countermeasure.
[0015]
Similarly to the first embodiment, the skin A for the headrest is also stitched so that the plurality of skin pieces 1, the film 2, and the peripheral edges 11 of the adjacent skin pieces 1 are overlapped, and the film 2 is stitched together with the skin pieces 1. Eye line 3.
The film 2 is a strip-shaped film 2 wider than that in the first embodiment. When the overlapping portion G is wrapped with the film 2 including the outer periphery 11 of the skin piece, one side (left side in FIG. 4) is folded in half as shown in FIG.
Then, overlock stitching is used as a stitch format for creating the stitch line 3. 4 and 5, the stitch line 3 is schematically represented. In the present embodiment, edge stitching, single needle and three threads are employed. The Applicant has found that overlock stitching effectively prevents leakage of foam material 5a through needle hole 32.
[0016]
As shown in FIG. 6, the film 2 at the back of the sheet where the sewing thread 31 is single is folded in two and stitched. The front side is doubled by the sewing threads 31a to 31c, and it is difficult to form a gap ξ, and it is difficult to leak out through the needle hole 32 during foam molding. On the other hand, it is predicted that the back side of the paper surface, which is overlapped by the sewing threads 31a and 31b, cannot sufficiently suppress leakage of the foaming raw material 5a through the needle hole 32. In order to avoid this, the two-fold film 2 is arranged on the side where the sewing thread 31 is single.
That is, in the present embodiment, the overlapping portion G of the skin pieces 1 whose peripheral edges are overlapped is covered with a film 2 folded in half, and both skin pieces 1 are stitched together with the film 2 by overlock stitching. The formed stitch line 3 is formed. Then, the side where the sewing thread 31 is overlapped is arranged on the two-folded portion of the film 2 to form the stitch line 3 to make the headrest skin A. In FIG. 5, reference numeral 17 denotes a jig bag for injecting foaming raw material.
Other configurations are the same as those of the first embodiment, and the description thereof is omitted. The same reference numerals as those in the first embodiment denote the same or corresponding parts.
[0017]
(2) Manufacturing method of headrest skin In the manufacturing method of the headrest skin, the overlapping film G is covered with the strip-shaped film 2 including the peripheral edge 11 in the U-shape in the first embodiment. On one side of the part G, a two-fold part of the film 2 is arranged. Of course, after the belt-like film 2 is put on the overlapping portion G in a U-shaped cross section, the film 2 of one overlapping portion G may be folded in two. After that, the stitch line 3 is formed by arranging the side where the sewing thread 31 is overlapped with the folded portion of the film 2.
Other configurations are basically the same as those of the first embodiment, and a description thereof will be omitted.
[0018]
(3) Effect The headrest skin A configured in this way is blocked by the film 2 that covers the seam allowance portion 12 including the skin piece peripheral edge 11 even if the foaming raw material 5a attempts to penetrate the seam allowance portion 12 during foam molding. The problem that the conventional stitched portion becomes hard is solved.
In this embodiment, the covering margin portion 12 is simply covered with the film 2 and then only the two skin pieces 1 are sewn together with the film 2, so that the countermeasure is extremely simple. The seam line 3 is a necessary process for making both skin pieces 1 into a bag-like skin, and it is only necessary to add an operation of wrapping the seam allowance portion 12 with the film 2 before that. Impregnation and hardening by the foaming raw material 5a can be effectively prevented without using a man-hour for attaching a urethane pressure-sensitive adhesive tape or an expensive urethane pressure-sensitive adhesive tape.
Further, as in the second embodiment, when the stitch line 3 is formed by overlock stitching, the tension applied to the stitch thread 31 is dispersed even when the foaming pressure of the foaming raw material 5a acts during foam molding. Is difficult to open. As a result, it is possible to prevent a problem that the foaming raw material 5a oozes out of the outer skin from the gap ξ between the needle hole 32 and the sewing thread 31. When the seam line 3 is formed by overlock stitching and the folded film 2 is disposed on the side where the sewing thread 31 is overlapped, the foaming raw material 5a becomes more difficult to leak through the needle hole 32, and the foaming raw material gap Prevent exudation from ξ more completely.
[0019]
The present invention is not limited to those shown in the above embodiment, and various modifications can be made within the scope of the present invention depending on the purpose and application. The shape, size, material, etc. of the skin piece 1, film 2, stitch line 3, etc. can be appropriately selected according to the application.
[0020]
【The invention's effect】
As described above, the headrest skin and the method for producing the same of the present invention solve the conventional difficulty that the stitched portion becomes hard while having a simple configuration, and exhibit excellent effects.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a partial cross-sectional view of a headrest skin according to a first embodiment.
FIG. 2 is a cross-sectional view of an insert incorporated in a headrest skin.
FIG. 3 is a partially enlarged cross-sectional view around a sewing thread.
4 is a cross-sectional view of a headrest skin according to Embodiment 2. FIG.
FIG. 5 is a perspective view of the headrest skin in an inverted state.
FIG. 6 is an enlarged perspective view around a seam line.
FIG. 7 is an explanatory sectional view of a conventional technique.
[Explanation of symbols]
1 Skin piece 11 Perimeter 12 Sewing allowance (sewing allowance)
2 Film 3 Seam line 5 Foam molded body A Headrest skin G Superposed part

Claims

複数の表皮片(1)を縫合して袋状とし、表皮一体成形によりへッドレストの発泡成形体(5)を被覆するへッドレスト用表皮(A)において、
表皮片(1)の周縁(11)同士が重ね合わされ、その重ね合わせ部(G)には、周縁(11)を含めて縫い代部分(12)をラップする帯状フィルムのみからなるフィルム(2)と、周縁(11)に沿って両表皮片(1)と共に前記フィルム(2)を本縫い又はオーバーロック縫いで一緒に縫合する縫目ライン(3)と、を具備することを特徴とするへッドレスト用表皮。A plurality of skin pieces (1) are sewn into a bag shape, and in the headrest skin (A) covering the foam molded body (5) of the headrest by integral molding of the skin,
The peripheral edge (11 ) of the skin piece (1) is overlapped, and the overlapping portion (G) includes a film (2) consisting only of a belt-like film that wraps the seam allowance part (12) including the peripheral edge (11). And a stitch line (3) for stitching the film (2 ) together with a main stitch or an overlock stitch together with both skin pieces (1) along the peripheral edge (11). For the skin.

複数の表皮片(1)を縫合して袋状とし、表皮一体成形によりへッドレストの発泡成形体(5)を被覆するへッドレスト用表皮(A)の製造方法において、
各表皮片(1)の周縁(11)同士を重ね合わせ、次いで、その重ね合わせ部(G)に周縁(11)を含めて帯状フィルムのみからなるフィルム(2)を被せ、その後、周縁(11)に沿って前記重ね合せ部(G)と共に該フィルム(2)を本縫い又はオーバーロック縫いで縫合し袋状とし、該フィルム(2)で縫い代(12)を覆着したことを特徴とするへッドレスト用表皮の製造方法。In the manufacturing method of the skin (A) for headrest that covers the foamed molded body (5) of the headrest by stitching a plurality of skin pieces (1) into a bag shape,
The periphery (11) of each skin piece (1) is overlapped, and then the overlapping portion (G ) is covered with a film (2) consisting only of a strip-like film including the periphery (11) , and then the periphery (11 ) Along with the overlapped portion (G) , and the film (2) is sewn into a bag by sewing with overlock or overlock , and the seam allowance (12) is covered with the film (2). Manufacturing method of headrest epidermis.