JP4043625B2

JP4043625B2 - Sewing piece for headrest skin

Info

Publication number: JP4043625B2
Application number: JP34792698A
Authority: JP
Inventors: 日吉石川
Original assignee: Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 1998-11-20
Filing date: 1998-11-20
Publication date: 2008-02-06
Anticipated expiration: 2018-11-20
Also published as: JP2000153084A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両等のシートバック上端に装備される表皮一体成形タイプのへッドレストに係るへッドレスト用表皮の縫製片に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車などのシートバック上端に装備されるへッドレストについては、複数の表皮片を縫合して袋状の表皮とし、該表皮にインサートを挿着後、これらを発泡型内に配置し表皮内に発泡原料を注入して表皮一体成形を図る製法がある。
この製法では、従来、図１６のごとく、底面になる表皮片を形成する二つの表皮片ａ，ｂを重ね合わせ、その一部を発泡原料ｇの注入口ｃとして開口させて残りを縫合する一方、ステー９１の挿入孔ｄに関しては一の表皮片ｂに前もって形成する袋状表皮が一般的に用いられてきた。そして、発泡成形時は、注入口ｃに注入治具ｆを差し入れ、注入口周りの表皮を注入口ｃの長手方向（図１６の白抜き方向）に突っ張らせてその口を閉じ、発泡成形段階で注入口ｃから発泡原料ｇが表皮外へ漏出するのを防いできた（例えば特開平７−３１７５９号公報，特開平９−２９９１８５号公報）。また、挿入孔周りにリング状のシールパッキンｊを裏当てすることで、挿入孔ｄから発泡原料ｇが漏れないような対策を採ってきた（特開平８−６６５７２号公報等）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかるに、上述のような袋状表皮を使用した場合には、注入治具ｆが必要であり、また、発泡成形時において発泡原料ｇが発泡固化するまで注入治具ｆを注入口ｃに入れっぱなしにしなければならず、生産性が悪かった。さらに、挿入孔ｄを表皮片ｂに別途形成しておく必要があり、加えて、発泡原料ｇの漏れ対策としてシールパッキンｊを準備しなけらばならないなど、いろいろとコスト高になっていた。
【０００４】
また、注入口があるへッドレスト用表皮の底面部は、通常、２枚の表皮片を縫い合わせて形成しているため作業工数が大になった。そして、これら２枚の表皮片の縫合にバラツキがあると、発泡成形で発泡原料の漏れを誘発した。
【０００５】
本発明は上記問題点を解決するもので、発泡原料を注入するための注入治具やシールパッキンなしで発泡原料の漏れ対策を講じて低コスト化を図り、更に生産性にも優れるへッドレスト用表皮の縫製片を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成すべく、請求項１記載の本発明の要旨は、所定形状にした一の表皮片がステー用の一対の挿入孔とこれら両挿入孔を結ぶ線上の中間位置にスリットを備えて、前記線上で意匠面側が対向するようにして折り畳まれた前記表皮片の二枚重ね部分で且つ両挿入孔の外側に折り畳み線と直交する所定長さの縫目ラインが形成され、該縫目ラインから表皮片の周縁に向けてさらに縫目ラインが延設されると共に、前記両挿入孔の内側にも折り畳み線に直交する所定長さの縫目ラインが縫合されるようにしたことを特徴とするヘッドレスト用表皮の縫製片にある。
【０００７】
【実施形態】
以下、本発明に係るへッドレスト用表皮の縫製片の実施形態について詳述する。（１）実施形態１
図１〜図６は本発明に係るへッドレスト用表皮の縫製片の一形態で、図１はその縫製片をつくる一の表皮片の平面図、図２は縫製片の平面図、図３はへッドレスト用表皮を構成する縫製片と各表皮片の平面図、図４は縫製片を組込んだへッドレスト用表皮が裏返し状態にある斜視図、図５はへッドレスト用表皮を表返しに反転させた斜視図、図６はへッドレスト用表皮内に発泡原料を注入する状態を示す発泡型の縦断面図である。尚、図３で表す縫糸６及び縫目ライン６２〜６８は、この平面図では実在しない仮想のものである。ただ、袋状表皮Ａに縫合される時に縫製片１,各表皮片３〜５が縫われる位置を表しやすいため、説明用として便宜的に図示している。
【０００８】
本へッドレスト用表皮の縫製片１（以下、単に「縫製片」という。）は、図５のような枕形状したへッドレスト用で、所定形状にした一の表皮片１０を縫製加工したものである。表皮片１０は、図１のごとく、底面部分１αと乗員の頭部が当る正面部分１βと底面部分１αの中央で二枚重ねになって表皮内に折り込まれる重ね合せ部分１γとを含めた形で裁断されている。重ね合せ部分１γについては、その部分を表皮内に収納し易くするために、コ字形に切欠く切欠部Ｋを両サイドに設ける。
表皮片１０は裁断工程でその外形と一緒に一対の挿入孔１１とスリット１２も同時に打抜き形成される。一対の円形の挿入孔１１はステー９１を挿着するためのものであり、図１において、両挿入孔１１は重ね合せ部分１γを上下に二分するライン１３Ａ上で中央から等距離の位置に設けられる。そして、細長の切り目にしたスリット１２が両挿入孔１１を結ぶ線上で両挿入孔１１の中間に形成される。該スリット１２は発泡原料ｇを注入するための注入口となる。
二つの挿入孔１１の距離は、これに挿着されるステー間距離より若干短めに設定される。ステー９１を挿入孔１１に挿着した時、重ね合せ部分１γによる二枚重ね部分１γ1でできた発泡原料の注入口用袋が長手方向（図５の矢印方向）に引っ張られ、その反作用として二枚重ね部分１γ1が板状となり、且つ二枚重ね部分１γ1が密着してスリット１２を閉ざし、発泡成形時に発泡原料ｇの表皮外への漏れを抑えることができるからである。前記注入口用袋については、縫目ライン１４，１５ａの形成によって二枚重ね部分１γ1が互いに密着してスリット口が閉じ易くなっている。
【０００９】
縫製片１は、前記表皮片１０を用い、その両挿入孔１１及びスリット１２を通る線上で意匠面側を対向させて二つ折りに折り畳み、重ね合わさった所を縫合することによって形成される（図２）。図中、網目模様は意匠面Ｅを示す。折り畳み線１３は重ね合せ部分１γを上下に二分する前記ライン１３Ａに一致する。
表皮１０片が折り畳まれ、その重ね合せ部分１γの縫合箇所は両挿入孔１１の両側で、折り畳み線１３に直交する位置となる。その位置でステー９１を挿着できるようにして、所定長さ分が縫合される。該縫合による縫目ライン１４，１５ａの形成によって二枚重ね部分１γ1に筒部１γ2ができる。そして、外側の縫合はへッドレストの底面部分が完成するようその縫目ライン１５ａの先端でさらにＬ字形に曲がり表皮片１０の周縁に向けて延設される（図２）。縫目ライン１５ｂはその延設部分を示す。縫目ライン１５ａ，１５ｂが形成される表皮片１０の周縁には周縁同士を重ね合わせて縫合できるよう縫い代が設けられる。表皮片１０の二つ折りによって出来た二枚重ね部分１γ1の折り畳み線１３上に平面視半円の挿入孔１１とスリット１２が現われる。
折り畳み線１３に直交させた縫目ライン１４，１５ａの長さは、二つ折りした重ね合せ部分１γが開かぬようその両側寄りを閉じる長さになっている。また、内側の縫目ライン１４と外側の縫目ライン１５ａとの間隔はステー９１の太さに対応しており、挿入孔１１に挿着されるステー９１との隙間をできる限りなくして発泡成形時に表皮外へ発泡原料ｇが漏れ出さぬようにしている。こうして出来た縫製片１は、へッドレスト表皮の底面部分Ｓと乗員頭部が当る前面部とを担当する。
【００１０】
縫製片１（表皮片）には、へッドレストを形成する他の表皮片３〜５と同質の素材が用いられ、例えば、ファブリック表皮にウレタン発泡シート、ポリウレタンフィルムを一体的に重ね合わせた三層構造のものや、ファブリック表皮にソリッドのポリウレタンフィルムを裏打ちしたもの、或いは、アクリル，ポリアミド等の合成繊維をパイル糸とし、綿，レーヨン等を地経にしたカットパイル織物などの素材を用いることができる。
縫製片１の周縁には他の各表皮片３〜５の周縁同士と重ね合わせて縫合できるよう縫い代１ａが設けられている。
【００１１】
上記縫製片１は、所定形状に裁断された他の表皮片３〜５と縫合されてへッドレスト用表皮となる。図３で、表皮片３が背面部を、また表皮片４，５がへッドレストの両側面部分を担う。縫製片１及び各表皮片３〜５を裏返し状態にして、これらを縫合すれば、図４のような裏返し状態の袋状表皮Ａとなる。各表皮片３〜５の周縁にも周縁同士を重ね合わせて縫合できるよう縫い代３ａ〜５ａが設けられている。隣接する表皮片３〜５或いは縫製片１の周縁同士を意匠面Ｅが対向するよう重ね合せ、その周縁に沿って縫合することにより、最終的に袋状表皮が仕上げられる。具体的には、縫製片１と表皮片３とを縫合し縫目ライン６２，６３を形成し、表皮片４と縫製片１とを縫合し縫目ライン６５を形成し、表皮片５と縫製片１とを縫合し縫目ライン６６を形成し、表皮片４と表皮片３とを縫合し縫目ライン６７を形成し、表皮片５と表皮片３とを縫合し縫目ライン６８を形成することで、スリット１２，挿入孔１１のある袋状へッドレスト用表皮Ａを完成させることができる（図４）。その後、スリット１２を使って表皮を表返しにすると、図５のごとく意匠面Ｅが外に現われる正規の枕形へッドレスト用表皮Ａとなる。
【００１２】
上記へッドレスト用表皮Ａを用いて、最終製品たるへッドレスト製品を作るには、まず、表返しにした前記へッドレスト用表皮Ａ内にコ字状のインサート９を挿着する。インサート９はステー間距離が挿入孔間距離よりも若干長めにしてあるので、ステー９１を挿入孔１１に挿着すると、縫製片１がステー９１のところで外方へ向けてむりやり引っ張られ（図５の矢印）、二枚重ね部分１γ1がピンと張る状態になる。従って、二枚重ね部分１γ1がスリット１２の開口をピタッと閉ざす。
次いで、インサート９を挿着した表皮Ａを発泡型Ｔにセットする（図６）。続いて、注入機ＲのノズルＲ₁ をスリット１２の口へ押し込んで表皮Ａ内へ突っ込み、そして、該表皮内へ発泡原料ｇを所定量注ぎ込む。
その後、発泡原料ｇを発泡硬化させることにより表皮一体成形のへッドレストに仕上げていく。発泡原料ｇが発泡硬化する過程においては、二枚重ね部分１γ1がスリット１２の口を固く口を閉ざしシールしているので、発泡成形段階で発泡原料ｇがスリット１２から表皮外へ漏れ出す虞れはない。また、挿入孔１１についても、縫目ライン１４，１５ａの形成によって二枚重ね部分１γ1のうちの筒部１γ2がステー９１に巻き付いてシールしているので、挿入孔１１をつたって発泡原料ｇが表皮外へ漏れ出すことはない。
発泡硬化を終え、脱型を行えば、表皮自体がもつシール作用で発泡原料ｇの表皮外へのリークが抑えられた所望のへッドレスト製品が完成している。
【００１３】
本実施形態では図２のような縫製片１としたが、これに代え、図７〜図９のようにすることもできる。図７は図２の縫目ライン１４ａ，１５に加え、内側に縫目ライン１４ｂ，１４ｃを付加したものである。図８は、図７と略同様であるが、両挿入孔１１の外側に縫目ライン１５ａ，１５ｄ，１５ｅ，１５ｆを設ける。図９は図７と同様であるが、切欠部Ｋを設けず、二枚重ね部分１γ1のうちの耳部Ｙが残っている。
【００１４】
このように構成したへッドレスト用表皮Ａは、スリット１２がステー用挿入孔１１と一直線状にならんで且つその中間に配されているので、挿入孔間距離よりステー間距離の方が多少長めのインサート９を用いると、挿入孔間の表皮部分すなわち二枚重ね部分１γ1を弛みなく強く張らせスリット１２の口を閉じさせることができる。従って、従来のような注入治具を使って注入口たるスリット１２をわざわざ閉じさせることなく、発泡成形時の発泡原料ｇの表皮外へのリークを防止できる。
また、ステー９１には縫目ライン１４，１５ａによって形成された二枚重ねのうちの筒部１γ2がステー長手方向に所定長さでもってステー９１に密着して巻き付くので、シールパッキンがなくとも、挿入孔１１からの発泡原料ｇの漏れをうまく抑えることができる。しかも、スリット１２，挿入孔１１は、重ね合せ部分１γの真中で挿入孔１１とスリット１２を結ぶ線１３Ａ上で折り畳まれることによって、表皮の底面部分から一番奥まった表皮内部に配されるので、発泡原料の注入工程で万一スリット１２や挿入孔１１の外へ発泡原料ｇが漏れ出るようなことがあっても意匠面側に現われず有益となる。
【００１５】
ここで、本出願人は図１０のようなへッドレスト用表皮を先に出願しているが（特願平１０−６４６５９号）、該特願では一の表皮片１０に対応する表皮片１Ａ，２Ａが２枚構成であり、その分、表皮片の数が増え、表皮片の製作コストやへッドレスト用表皮を造る縫製コストが高くなっていた。さらに、該特願では、縫製のバラツキがあるために、表皮が発泡原料の発泡圧で型壁に押しつけられる際、ステー９１と表皮との間に隙間ができ、発泡原料漏れが発生するケースがあった。また、発泡圧も常に一定というわけにはいかず、発泡圧により隙間の出来具合が違ってきて、ステー９１とステー９１を取巻く縫製部分の位置調整をたえず考えねばならなくなっていた。
これに対し、本発明では、１工程で表皮片１０の外形と共にスリット１２，挿入孔１１を打抜き裁断ができ、製作コストを安くできるばかりか、打抜きであるために挿入孔１１周りの精度が良く、前述のような縫製バラツキといった問題も発生しない。そして、筒部１γ2の形成でステー９１が挿入孔１１へ押し込み易く挿着に手間取らない。加えて、ステー９１が挿入孔１１に挿着されたとき、ステー９１を取巻く筒部１γ2（二枚重ね部分１γ1の一部）は平らになろうとする剛性が働く。その結果、筒部１γ2がステー９１に寄っていって被る作用を生み、ステー９１と筒部１γ2との密着力が高まりシール性良好となるメリット等を有する。
【００１６】
こうして、本発明のへッドレスト用表皮の縫製片１は、底面部分Ｂが一枚ものからなるため従来品より安くなり、さらに図４のような枕形の袋状表皮になったとき、注入治具及びシールパッキンも不要になり、コスト低減に大いに貢献する。勿論、注入治具を使わないため、発泡成形時において発泡原料ｇが発泡硬化するまで注入治具をスリット１２に入れっぱなしにしなければならなかった従前の煩わしさからも開放される。
【００１７】
（２）実施形態２
本実施形態は、図１５のような穴開きへッドレスト用表皮（特開平９−２９９１８５号公報）の縫製片１で、図１１の表皮片１０を縫製して図１２のごとくにしたものである。ここでの縫製片１は穴開きへッドレスト用表皮の底面部分１α及び重ね合せ部分１γのみ担う。
ステー用の一対の挿入孔１１とこれら両挿入孔１１を結ぶ線１３Ａ上の中間位置にスリット１２が形成された重ね合せ部分１γと、穴開きへッドレスト用表皮の底面部分１αと、を備えた表皮片１０を打抜き形成する。そして、前記線１３Ａ上で意匠面側が対向するようにして折り畳まれた前記表皮片の二枚重ね部分１γ1で且つ両挿入孔１１の外側に折り畳み線１３と直交する所定長さの縫目ライン１５ａを形成し、該縫目ライン１５ａから表皮片の周縁に向けてさらに縫目ライン１５ｂが延設された縫製片１とする。両挿入孔１１の内側にも折り畳み線１３に直交する所定長さの縫目ライン１４を縫合し、縫目ライン１４，１５ａで挿入孔１１を囲んだ筒部１γ2を形成する。
他の構成は実施形態１と同様でその説明を省く。実施形態１と同一符号は同一または相当部分を示す。
【００１８】
上記縫製片１を使って穴開きへッドレスト用表皮を造る作業は、まず、表皮片７１〜７６を縫合して、穴開きへッドレスト用表皮から底面部分の縫製片１だけがない表皮主要部Ｇを造る（特開平９−２９９１８５号公報参照）。そして、表皮主要部Ｇの意匠面を包み込むようにして表皮裏面Ｒを出す（図１３）。下面開口周縁ｇをめくりあげることによって一定高さＨが確保される。次いで、この一定高さＨが確保された上面開口皿状体Ｔに図１３の白抜き矢印で示すごとく、手などで表皮主要部Ｇの上半部を押し込む。
しかる後、縫製片１の裏面を図１３のように外側（上側）に向けて、該縫製片１の周縁と前記表皮主要部Ｇの下面開口周縁ｇとの意匠面同士を重ね合わせて、この重ね合わせた周縁部分を縫合する（図１４）。ここで、縫製片１を周回する縫目Ｓ₈ の形成時点では、ヘッドレスト下面形状になるよう縫製片１の底面部分１αを拡げるため、フラット面が確保される。かくして、表皮主要部Ｇへの縫製片１の縫合で、ヘッドレスト用表皮が出来上がる。しかし、この段階ではヘッドレスト用表皮がまだ裏返し状態になっている。
そこで、最後に、スリット１２へ手を突っ込み、中に在る意匠面側の表皮主要部Ｇを引き出して表返しにする（図１４の中黒矢印）。斯る表返し作業を終えると、図１５に示すような穴開きヘッドレスト用表皮が得られる。
【００１９】
このように構成したへッドレスト用表皮の縫製片１も、実施形態１と同様の構成であり、同様の作用，効果を得る。底面部分１α及び二枚重ね部分１γ₁を一枚ものの表皮片１０で形成でき、コスト低減を図るだけでなく発泡成形時にステー９１を挿着した挿入孔１１やスリット１２からの発泡原料のリーク抑え、品質向上させることができる。
【００２０】
尚、本発明においては前記実施形態に示すものに限られず、目的，用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。表皮片１０，スリット１２，挿入孔１１の形状，大きさ，材質，個数等は用途にあわせて適宜選択できる。実施形態ではファブリック表皮片を縫合して表皮Ａを形成したが、ブロー成形品や射出成形品等からなる樹脂シート状体を組み合わせて造ることもできる。
【００２１】
【発明の効果】
以上のごとく、本発明のへッドレスト用表皮の縫製片は、底面部分を一枚ものにしてコスト低減，生産性向上を図り、さらに注入治具やシールパッキンをなくして発泡成形時における発泡原料の漏出を防止でき、低コスト化，品質向上，生産性向上に優れた効果を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態１に係るへッドレスト用表皮の縫製片で、その縫製片をつくる一の表皮片の平面図である。
【図２】縫製片の平面図である。
【図３】へッドレスト用表皮を構成する縫製片と各表皮片の平面図である。
【図４】縫製片を組込んだへッドレスト用表皮が裏返し状態にある斜視図である。
【図５】へッドレスト用表皮を表返しに反転させた斜視図である。
【図６】へッドレスト用表皮内に発泡原料を注入する状態を示す発泡型の縦断面図である。
【図７】図１と異なる他形態の縫製片の平面図である。
【図８】図１と異なる他形態の縫製片の平面図である。
【図９】図１と異なる他形態の縫製片の平面図である。
【図１０】図３と異なるへッドレスト用表皮を構成する各表皮片の平面図である。
【図１１】実施形態２に係るへッドレスト用表皮の縫製片で、その縫製片をつくる一の表皮片の平面図である。
【図１２】縫製片の平面図である。
【図１３】穴開きへッドレストを造る説明斜視図である。
【図１４】穴開きへッドレストを造る説明斜視図である。
【図１５】穴開きへッドレストの斜視図である。
【図１６】従来技術の説明斜視図である。
【符号の説明】
１縫製片
１０一の表皮片
１１挿入孔
１２スリット
１３折り畳み線
１４，１４ａ縫目ライン
１５，１５ａ，１５ｂ縫目ライン[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a sewing piece of a headrest skin according to a skinrest-integrated type headrest equipped at the upper end of a seat back of a vehicle or the like.
[0002]
[Prior art]
For the headrest equipped at the upper end of the seat back of an automobile, etc., a plurality of skin pieces are stitched into a bag-like skin, and after inserting inserts into the skin, these are placed in a foaming mold and foamed in the skin. There is a manufacturing method in which raw material is injected to form an integral skin.
In this manufacturing method, conventionally, as shown in FIG. 16, two skin pieces a and b forming a skin piece to be a bottom surface are overlapped, and a part thereof is opened as an injection port c for foaming raw material g, and the rest is stitched. For the insertion hole d of the stay 91, a bag-like skin formed in advance on one skin piece b has been generally used. At the time of foam molding, the injection jig f is inserted into the injection port c, the skin around the injection port is stretched in the longitudinal direction of the injection port c (the white direction in FIG. 16), and the mouth is closed, and the foam molding step Thus, it was possible to prevent the foaming raw material g from leaking out of the epidermis from the inlet c (for example, JP-A-7-31759 and JP-A-9-299185). Further, measures have been taken to prevent the foaming raw material g from leaking from the insertion hole d by backing the ring-shaped seal packing j around the insertion hole (Japanese Patent Laid-Open No. 8-66572, etc.).
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, when a bag-like skin as described above is used, an injection jig f is required, and the injection jig f is inserted into the injection port c until the foam raw material g is foamed and solidified during foam molding. I had to do it and productivity was bad. Furthermore, it is necessary to separately form the insertion hole d in the skin piece b, and in addition, the seal packing j must be prepared as a countermeasure against leakage of the foaming raw material g.
[0004]
In addition, since the bottom surface of the headrest skin having the injection port is usually formed by sewing two skin pieces together, the number of work steps is increased. And if there was variation in the stitching of these two skin pieces, leakage of the foaming raw material was induced by foam molding.
[0005]
The present invention solves the above-mentioned problems. For headrests, which take measures against leakage of foaming raw materials without using an injection jig or seal packing for injecting the foaming raw materials, reduce costs, and are excellent in productivity. The object is to provide a sewn piece of the skin.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the gist of the present invention according to claim 1 is that a single skin piece having a predetermined shape is provided with a slit at a middle position on a line connecting a pair of stay insertion holes and the two insertion holes. A stitch line having a predetermined length perpendicular to the folding line is formed on the outer side of both insertion holes in the two-layer overlapping portion of the skin pieces folded so that the design surface side is opposed on the line, and from the stitch line further stitch line extending toward the periphery of the skin piece Rutotomoni, a predetermined length of the seam line which is perpendicular the even fold line inside of the both insertion holes, characterized in that so as to be sutured It is on the sewing piece of the headrest skin.
[0007]
Embodiment
Hereinafter, the embodiment of the sewing piece of the headrest skin according to the present invention will be described in detail. (1) Embodiment 1
1 to 6 show one embodiment of the sewing piece of the headrest skin according to the present invention, FIG. 1 is a plan view of one skin piece for making the sewing piece, FIG. 2 is a plan view of the sewing piece, and FIG. Sewing pieces constituting the headrest skin and plan views of the respective skin pieces, FIG. 4 is a perspective view of the headrest skin incorporating the sewing pieces in an inverted state, and FIG. 5 is an inverted view of the headrest skin. FIG. 6 is a longitudinal sectional view of a foaming mold showing a state in which a foaming raw material is injected into the headrest skin. The sewing thread 6 and the stitch lines 62 to 68 shown in FIG. 3 are virtual ones that do not exist in this plan view. However, since it is easy to represent the position where the sewing piece 1 and the respective skin pieces 3 to 5 are sewn when being sewn to the bag-like skin A, it is shown for convenience of explanation.
[0008]
Sewing piece 1 of the headrest skin (hereinafter simply referred to as “sewing piece”) is for a pillow-shaped headrest as shown in FIG. 5, and is obtained by sewing one skin piece 10 having a predetermined shape. is there. As shown in FIG. 1, the skin piece 10 is cut into a shape including a bottom surface portion 1α, a front surface portion 1β where the occupant's head hits, and an overlapping portion 1γ which is overlapped and folded into the skin at the center of the bottom surface portion 1α. Has been. For the overlapped portion 1γ, in order to easily store the portion in the skin, a cutout portion K cut out in a U-shape is provided on both sides.
In the cutting process, the pair of insertion holes 11 and slits 12 are simultaneously punched and formed together with the outer shape of the skin piece 10. The pair of circular insertion holes 11 are for inserting the stays 91. In FIG. 1, both insertion holes 11 are provided at equidistant positions from the center on a line 13A that bisects the overlapping portion 1γ. It is done. Then, a slit 12 having an elongated cut is formed in the middle of both insertion holes 11 on a line connecting both insertion holes 11. The slit 12 serves as an inlet for injecting the foaming raw material g.
The distance between the two insertion holes 11 is set slightly shorter than the distance between the stays to be inserted into the insertion holes 11. When the stay 91 is inserted into the insertion hole 11, the foaming material injection bag made of the two-layered portion 1γ1 by the overlapping portion 1γ is pulled in the longitudinal direction (in the direction of the arrow in FIG. 5). This is because the two-ply portion 1γ1 comes into close contact with each other and closes the slit 12 to suppress leakage of the foaming raw material g to the outside of the skin during foam molding. With respect to the bag for the inlet, the formation of the seam lines 14 and 15a makes it easy for the two overlapped portions 1γ1 to be in close contact with each other to close the slit opening.
[0009]
The sewn piece 1 is formed by using the above-mentioned skin piece 10 and folding it in half on the line passing through both the insertion holes 11 and the slits 12 so that the design surface faces each other and stitching the overlapped portions (see FIG. 2). In the figure, the mesh pattern indicates the design surface E. The folding line 13 coincides with the line 13A that bisects the overlapping portion 1γ.
Ten pieces of the skin are folded, and the stitched portions of the overlapping portion 1γ are at positions orthogonal to the fold line 13 on both sides of both insertion holes 11. The stay 91 can be inserted at that position, and a predetermined length is sewn. By forming the stitch lines 14 and 15a by the stitching, a cylindrical portion 1γ2 is formed at the two-ply portion 1γ1. Then, the outer stitch is further bent in an L shape at the tip of the stitch line 15a so as to complete the bottom portion of the headrest, and is extended toward the periphery of the skin piece 10 (FIG. 2). The stitch line 15b indicates the extended portion. A seam allowance is provided at the periphery of the skin piece 10 where the stitch lines 15a, 15b are formed so that the periphery can be overlapped and stitched. A semicircular insertion hole 11 and a slit 12 appear in plan view on the fold line 13 of the two-layered portion 1γ1 formed by folding the skin piece 10 in half.
The lengths of the stitch lines 14 and 15a orthogonal to the fold line 13 are such that the sides of the seam lines 14 and 15a are closed so as not to open the folded portion 1γ. Further, the distance between the inner stitch line 14 and the outer stitch line 15a corresponds to the thickness of the stay 91, and the foam molding is performed with the gap between the stay 91 inserted into the insertion hole 11 being minimized. Sometimes the foaming raw material g does not leak out of the outer skin. The sewing piece 1 made in this way is in charge of the bottom surface portion S of the headrest skin and the front surface portion on which the occupant head hits.
[0010]
The sewing piece 1 (skin piece) is made of the same material as the other skin pieces 3 to 5 that form the headrest. For example, a three-layer structure in which a urethane foam sheet and a polyurethane film are integrally laminated on the fabric skin. Structures, fabrics with a solid polyurethane film backing, or materials such as cut pile fabrics made of synthetic fibers such as acrylic and polyamide as pile yarn and cotton, rayon, etc. as ground it can.
A sewing allowance 1a is provided on the periphery of the sewing piece 1 so that the periphery of the other skin pieces 3 to 5 can be overlapped and stitched.
[0011]
The sewing piece 1 is stitched with the other skin pieces 3 to 5 cut into a predetermined shape to form a headrest skin. In FIG. 3, the skin pieces 3 serve as the back surface, and the skin pieces 4 and 5 serve as both side portions of the headrest. If the sewing piece 1 and the respective skin pieces 3 to 5 are turned upside down and then sewn, a bag-like skin A in an inverted state as shown in FIG. 4 is obtained. Sewing allowances 3a to 5a are also provided at the peripheral edges of the respective skin pieces 3 to 5 so that the peripheral edges can be overlapped and stitched. The adjacent skin pieces 3 to 5 or the peripheral edges of the sewing pieces 1 are overlapped so that the design surface E faces each other, and stitched along the peripheral edges to finally finish the bag-shaped skin. Specifically, the sewing piece 1 and the skin piece 3 are stitched to form the stitch lines 62 and 63, the skin piece 4 and the sewing piece 1 are stitched to form the stitch line 65, and the skin piece 5 and the sewing piece 1 are sewn. The piece 1 is stitched to form a stitch line 66, the skin piece 4 and the skin piece 3 are stitched to form a stitch line 67, and the skin piece 5 and the skin piece 3 are stitched to form a stitch line 68. By doing so, the bag-shaped headrest skin A with the slit 12 and the insertion hole 11 can be completed (FIG. 4). After that, when the skin is turned upside down using the slits 12, it becomes a regular pillow-shaped skin A for the headrest with the design surface E appearing outside as shown in FIG.
[0012]
In order to make a headrest product, which is the final product, using the headrest skin A, first, a U-shaped insert 9 is inserted into the headrest skin A turned upside down. Since the distance between the stays of the insert 9 is slightly longer than the distance between the insertion holes, when the stay 91 is inserted into the insertion hole 11, the sewn piece 1 is pulled toward the outside at the stay 91 (FIG. 5). ), The two-layer overlapping portion 1γ1 is in a tensioned state. Accordingly, the two-layer overlapping portion 1γ1 closes the opening of the slit 12 tightly.
Next, the skin A into which the insert 9 is inserted is set in the foaming mold T (FIG. 6). Subsequently, the nozzle R ₁ of the injection machine R is pushed into the mouth of the slit 12 and thrust into the skin A, and a predetermined amount of the foaming raw material g is poured into the skin.
Thereafter, the foam raw material g is foam-cured to finish the headrest with a skin integral molding. In the process in which the foaming raw material g is foam-cured, the double-layered portion 1γ1 tightly closes the mouth of the slit 12 and seals it, so there is no possibility that the foaming raw material g leaks from the slit 12 to the outside of the skin at the foaming stage. . In addition, since the cylindrical portion 1γ2 of the two overlapping portions 1γ1 is wound around the stay 91 and sealed by forming the stitch lines 14 and 15a, the foaming raw material g is connected to the insertion hole 11 through the outer skin. There is no leakage.
When foam hardening is completed and demolding is performed, a desired headrest product in which leakage of the foaming raw material g to the outside of the skin is suppressed by the sealing action of the skin itself is completed.
[0013]
In the present embodiment, the sewing piece 1 as shown in FIG. 2 is used. However, instead of this, it can be as shown in FIGS. FIG. 7 is obtained by adding stitch lines 14b and 14c to the inside in addition to the stitch lines 14a and 15 of FIG. FIG. 8 is substantially the same as FIG. 7, but seam lines 15 a, 15 d, 15 e, 15 f are provided outside the insertion holes 11. FIG. 9 is the same as FIG. 7, but the notch K is not provided, and the ear Y of the two-layer overlapping portion 1γ1 remains.
[0014]
In the headrest skin A constructed in this way, the slit 12 is aligned with the stay insertion hole 11 in the straight line, and is arranged in the middle thereof, so the distance between the stays is slightly longer than the distance between the insertion holes. When the insert 9 is used, the skin portion between the insertion holes, that is, the two-layer overlapping portion 1γ1 can be strongly stretched without loosening and the mouth of the slit 12 can be closed. Therefore, it is possible to prevent leakage of the foam raw material g to the outside of the skin during foam molding without intentionally closing the slit 12 serving as the injection port using a conventional injection jig.
In addition, the cylindrical portion 1γ2 of the two-layered stack formed by the stitch lines 14 and 15a is tightly wound around the stay 91 with a predetermined length in the longitudinal direction of the stay, so that it can be inserted even without a seal packing. The leakage of the foaming raw material g from the hole 11 can be suppressed well. Moreover, since the slit 12 and the insertion hole 11 are folded on the line 13A connecting the insertion hole 11 and the slit 12 in the middle of the overlapped portion 1γ, the slit 12 and the insertion hole 11 are arranged inside the innermost skin from the bottom surface portion of the epidermis. Even if the foaming raw material g leaks out of the slit 12 or the insertion hole 11 in the foaming raw material injection step, it does not appear on the design surface side, which is beneficial.
[0015]
Here, the applicant has applied for a headrest skin as shown in FIG. 10 (Japanese Patent Application No. 10-64659). In this patent application, the skin piece 1A corresponding to one skin piece 10 is used. 2A is composed of two sheets, and the number of skin pieces increases accordingly, and the production cost of the skin pieces and the sewing cost for making the headrest skin are high. Furthermore, in this patent application, there is a case in which there is a gap between the stay 91 and the skin when the skin is pressed against the mold wall by the foaming pressure of the foaming material due to the variation in sewing, and the foaming material leaks. there were. In addition, the foaming pressure is not always constant, and the degree of clearance is different depending on the foaming pressure, so that the position adjustment of the stay 91 and the sewing portion surrounding the stay 91 must be constantly considered.
On the other hand, in the present invention, the slit 12 and the insertion hole 11 can be punched and cut together with the outer shape of the skin piece 10 in one step, and not only the manufacturing cost can be reduced, but also the accuracy around the insertion hole 11 is good because of the punching. The problem of sewing variation as described above does not occur. The stay 91 is easy to be pushed into the insertion hole 11 due to the formation of the cylindrical portion 1γ2, and the insertion is not troublesome. In addition, when the stay 91 is inserted into the insertion hole 11, the cylinder portion 1γ2 (a part of the two-layer overlapping portion 1γ1) surrounding the stay 91 has rigidity to be flattened. As a result, the cylindrical portion 1γ2 is brought close to the stay 91 to produce an effect that the cylindrical portion 1γ2 is subjected to, and has an advantage that the adhesion between the stay 91 and the cylindrical portion 1γ2 is increased and the sealing property is improved.
[0016]
Thus, the sewing piece 1 of the headrest skin of the present invention is cheaper than the conventional product because the bottom portion B is composed of a single piece, and when it becomes a pillow-shaped bag-like skin as shown in FIG. Tools and seal packing are also unnecessary, greatly contributing to cost reduction. Of course, since the injection jig is not used, it is also freed from the conventional troublesomeness that the injection jig had to be kept in the slit 12 until the foaming raw material g is foam-cured at the time of foam molding.
[0017]
(2) Embodiment 2
This embodiment is a sewing piece 1 of a perforated headrest skin (Japanese Patent Laid-Open No. 9-299185) as shown in FIG. 15, and the skin piece 10 of FIG. 11 is sewn as shown in FIG. 12. . The sewing piece 1 here bears only the bottom surface portion 1α and the overlapping portion 1γ of the perforated headrest skin.
A pair of stay insertion holes 11, an overlapping portion 1 γ in which a slit 12 is formed at an intermediate position on a line 13 A connecting both the insertion holes 11, and a bottom surface portion 1 α of a hole rest skin are provided. The skin piece 10 is formed by punching. Then, a stitch line 15a having a predetermined length perpendicular to the folding line 13 is formed on the outer side of both insertion holes 11 at the two overlapping portions 1γ1 of the skin pieces folded so that the design surface side faces on the line 13A. The sewing piece 1 is further provided with a stitch line 15b extending from the stitch line 15a toward the periphery of the skin piece. A stitch line 14 having a predetermined length perpendicular to the fold line 13 is also stitched inside both the insertion holes 11 to form a cylindrical portion 1γ2 surrounding the insertion hole 11 with the stitch lines 14 and 15a.
Other configurations are the same as those of the first embodiment, and the description thereof is omitted. The same reference numerals as those in the first embodiment denote the same or corresponding parts.
[0018]
The operation of making the hole rest skin for the perforated hole using the above-mentioned sewing piece 1 is performed by first sewing the skin pieces 71 to 76, and the main part G of the epidermis where only the sewn piece 1 of the bottom surface portion is not formed from the perforated head rest skin. (See JP-A-9-299185). And the skin back surface R is taken out so that the design surface of the skin main part G may be wrapped (FIG. 13). A certain height H is secured by turning up the lower surface opening periphery g. Next, as shown by the white arrow in FIG. 13, the upper half of the epidermis main portion G is pushed into the upper surface opening dish T with the constant height H secured by hand.
Thereafter, with the back surface of the sewing piece 1 facing outward (upper side) as shown in FIG. 13, the design surfaces of the peripheral edge of the sewing piece 1 and the lower surface opening peripheral edge g of the skin main part G are overlapped. The overlapped peripheral portion is sutured (FIG. 14). Here, the formation time of stitches S ₈ orbiting the sewing pieces 1, to extend the base part 1α sewing piece 1 so that the headrest lower surface shape, a flat surface is ensured. Thus, the headrest epidermis is completed by sewing the sewn piece 1 to the epidermis main part G. However, at this stage, the headrest epidermis is still inside out.
Therefore, finally, a hand is plunged into the slit 12, and the main skin portion G on the design surface side inside is pulled out and turned upside down (middle black arrow in FIG. 14). When such a front turning operation is completed, a perforated headrest skin as shown in FIG. 15 is obtained.
[0019]
The sewing piece 1 of the headrest skin configured as described above has the same configuration as that of the first embodiment, and obtains the same operations and effects. The bottom surface portion 1α and the two-layer overlapping portion 1γ ₁ can be formed with a single skin piece 10, which not only reduces costs, but also suppresses leakage of foaming raw material from the insertion hole 11 and slit 12 into which the stay 91 is inserted during foam molding. Can be improved.
[0020]
The present invention is not limited to those shown in the above embodiment, and various modifications can be made within the scope of the present invention depending on the purpose and application. The shape, size, material, number, etc. of the skin piece 10, the slit 12, and the insertion hole 11 can be appropriately selected according to the application. In the embodiment, the fabric skin piece is stitched to form the skin A, but a resin sheet-like body made of a blow-molded product, an injection-molded product, or the like may be combined.
[0021]
【The invention's effect】
As described above, the sewn piece of the headrest skin of the present invention has a single bottom portion for cost reduction and productivity improvement, and further eliminates an injection jig and seal packing, Leakage can be prevented, and it has excellent effects in cost reduction, quality improvement, and productivity improvement.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a plan view of one skin piece that is a sewing piece of a headrest skin according to a first embodiment and that forms the sewing piece.
FIG. 2 is a plan view of a sewing piece.
FIG. 3 is a plan view of a sewing piece constituting each headrest skin and each skin piece.
FIG. 4 is a perspective view of a headrest skin incorporating a sewing piece in an inverted state.
FIG. 5 is a perspective view in which the headrest skin is inverted upside down.
FIG. 6 is a longitudinal sectional view of a foaming mold showing a state in which a foaming raw material is injected into the headrest skin.
7 is a plan view of a sewing piece of another form different from FIG. 1. FIG.
FIG. 8 is a plan view of a sewing piece of another form different from FIG. 1;
FIG. 9 is a plan view of a sewing piece of another form different from FIG. 1;
FIG. 10 is a plan view of each skin piece constituting a headrest skin different from FIG. 3;
FIG. 11 is a plan view of one skin piece that is a sewing piece of the headrest skin according to the second embodiment and forms the sewing piece.
FIG. 12 is a plan view of a sewing piece.
FIG. 13 is an explanatory perspective view for producing a perforated headrest.
FIG. 14 is an explanatory perspective view for producing a perforated headrest.
FIG. 15 is a perspective view of a perforated headrest.
FIG. 16 is an explanatory perspective view of a conventional technique.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Sewing piece 10 One skin piece 11 Insertion hole 12 Slit 13 Folding line 14, 14a Seam line 15, 15a, 15b Seam line

Claims

所定形状にした一の表皮片がステー用の一対の挿入孔とこれら両挿入孔を結ぶ線上の中間位置にスリットを備えて、
前記線上で意匠面側が対向するようにして折り畳まれた前記表皮片の二枚重ね部分で且つ両挿入孔の外側に折り畳み線と直交する所定長さの縫目ラインが形成され、該縫目ラインから表皮片の周縁に向けてさらに縫目ラインが延設されると共に、前記両挿入孔の内側にも折り畳み線に直交する所定長さの縫目ラインが縫合されるようにしたことを特徴とするヘッドレスト用表皮の縫製片。One skin piece in a predetermined shape is provided with a slit at a middle position on a line connecting a pair of insertion holes for stays and these insertion holes,
A stitch line having a predetermined length perpendicular to the folding line is formed on the outer side of both insertion holes in the two-layer overlapped portion of the skin piece folded so that the design surface side is opposed on the line, and the skin line is formed from the stitch line. headrest, characterized in that Rutotomoni further stitch line extending toward the periphery of the piece, a predetermined length of the seam line which is perpendicular the even fold line inside of the both insertion holes has to be sutured Sewing piece for skin.