JP3991326B2 - Method of dyeing woven fabric with squeal sand and sea sand - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、丹後ちりめんの絹を、また、綿とかポリエステル等の繊維も含めた生地に、鳴き砂及び海砂を用いて無地染め、ぼかし染め等の引き染め付加加工を施す染色方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、絹織物業界にて行われる特種染色において、オガクズを水に浸し、水を切り、白生地に引き染めした後に、上記オガクズを生地の上に撒いて染める「ひきこぼかし染」と称される技法があり、この技法はオガクズの水分等によって、色を薄くして濃淡をつけた模様を描く技法である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
そのため、従来の技法ではオガクズの水分等によって、単に色を薄くして濃淡効果にて濃淡模様をだすだけの技法であるが、
本発明は、これらの単純な濃淡染色技法だけに止まらず、鳴き砂及び海砂、塩水、フノリ水、を主体に、更にオガクズ等を混ぜ合わせ用いることにより、これらの砂に含まれる塩分の作用により、塩分の作用した部分は色を周辺に際をつけることにより、色の動きによって多様な柄をつくり、従来の染色生糸に、今までに無い鮮明な見事な模様を更に付加することができた。
即ち、今までに無い染色の付加技法である。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
鳴き砂及び海砂、海水、、フノリを煮込み、塩分濃度を高め、これらの鳴き砂及び海砂の表面にフノリで塩分をからめ、フノリの粘りで定着した膜を貼った大小の鳴き砂、又は海砂を生地の上に落とし、鳴き砂、海砂の保有している塩分により、付加された酸性染料に化学反応させ、塩分によって染料が分離したり凝固したりする原理を応用し、種々の形態の柄を形成させる手段を講じたものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
【作用】
本発明は上記の手段を講ずるために、生地が長ければ長いほど、引き染め時の端から端までの水分量、乾燥状態を一定に保持させるため、引き染めする人、海砂を撒く人、生地を乾燥させる人の三人の手が一体になり、作業をスピーデイに行うことにより、同じ柄効果を取得することができる。
【０００６】
本発明は浜辺の海砂を踏むことにより、音がでる一般に鳴き砂と称されている海砂を使用することにより、最も効果の高い染め柄を取得することが誰でも可能となる。普通の無音の海砂は粒子が細かいため小柄となり、粗い角張った粗い粒子である鳴き砂の方が大柄の染め柄が作りやすい作用がある。
即ち、従来から一般に行われているオガクズを用いての染色から、次に海砂、次に鳴き砂と、順に染色効果を向上させ、これら三者の組み合わせで種々染めることにより、従来には無い微妙な柄感覚を形成することができる。
【０００７】
【実施例】
上記本発明の実施の形態について作用欄に述べたが、これらの作用を実施する染色工程手順を図１をもとに詳細に説明する。
【０００８】
この実施例の染色技法は、まず、海水２リットルに塩分９５パーセント以上の原塩５００グラムを投入し、５分間沸騰させた後、冷やし布で漉し、濃い海水を精製する。図では▲１▼工程を示す。
【０００９】
次に、海水２リットルにフノリ２５グラムの割合で投入し、１００℃で溶けるまで煮込み、２０〜３０分して十分に溶解したら冷やし、布で漉す。
図では▲２▼工程を示す。
【００１０】
次に、上記２工程にて精製されたフノリ水２リットルと塩水２リットルと、海砂１．５キログラム、オガクズ２キログラムの割合にて組み合わせ、十分まぜ合わせ混合する。図では▲３▼工程を示す。
【００１１】
上記工程にて、オガクズを使用しない場合もある。
【００１２】
一方、１３メートルの小幅生地を用意し、酸性染料にて色合わせした染め液にて、引き染め、無地染め、ボカシ染め等の加工により、選択した染色作業が終了した後、生地の表面を見て水を霧吹きし、該表面をハケにてなで返し、染色効果を均等にする。図では▲４▼▲５▼工程を示す。
【００１３】
次に、上記染め上がった生地に▲３▼の工程にて混合した海砂をザルに入れ、１回目、手でザルを叩きながら１３メートルの生地に海砂を荒目状に落として行く。更に２回目、落下バランスを見ながら、慎重に均等になるよう、なるべく素早く落として行く。海砂作業時間は３０〜４０分位い、十分な時間をかけて行う。
図では▲６▼工程を示す。
【００１４】
上記の海砂を生地に散布し終わった後、海砂の上に、噴霧器にて全体を湿らすように水を吹く、その後、生地と鳴き砂、海砂の接地面以外の付着した塩を落とすためにそのまま５分位い放置する。図では▲７▼工程を示す。
【００１５】
放置５分後、長さ５５センチ、幅８センチの小幅用ガスバーナー２本に火をつけ、生地を５０センチ程、火のついたバーナーの先端から生地を離して、該生地の裏面から１３メートルの長さを２分位にて往復５回位の動作にてあぶり揚げ乾燥させる。
【００１６】
３〜５回往復後、生地の裏を見て、波紋図型の模様が出現して来たら、バーナーをとめ、１０分間放置する。
【００１７】
放置後十分鳴き砂、海砂を落とし、もう一度、７０パーセント位バーナーにて乾かし放置し水分を取る。図では▲８▼の工程を示す。
【００１８】
本発明は、更に染め上がりの仕上げ度を微妙に判断し、上記▲４▼から▲８▼までの工程を最低３回から５回程度繰り返し行う。
【００１９】
その後、染め上がった生地を、通常の反物仕上げ工程、即ち、一般に業者により広く行われている蒸して水洗して仕上げる織物仕上工程に入る。
【００２０】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明により鳴き砂、海砂にて染められた生地は、以下に記載される効果を有する。
（１）本発明は、生地の上にこれらの単純な濃淡染色技法だけに止まらず、鳴き砂に含まれる塩分の作用により、塩分の作用した部分は色を地組織の芯部まで染み込んだ風合いに際をつけることにより、あたかも広い沼地を幾重にも水沼地が出現しているかの様な大きな色の動きによって白く浮き上がった部分や、ひび割れのような模様等、多様な柄をつくり、従来の染色生地に、今までに無い鮮明な見事な模様を更に付加することができた。
（２）また、鳴き砂、海砂等、砂の表面の構造が異なる砂をうまく配分して使用することにより、今までに描くことの出来なかった黒い波紋のような自然図形の柄を巧みに組み合わせ出現構成することができた。
（３）現在、鳴き砂、海砂を使用した多様な染色法はなく、今日の染色法の１ページに新たに加えることが出来た。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の作用手順を実施するための具体的な染色工程手順図を示す。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a dyeing method in which silk of tango crepe and fabrics including fibers such as cotton and polyester are subjected to a dyeing process such as plain dyeing and blur dyeing using squeal sand and sea sand. is there.
[0002]
[Prior art]
Conventional dyeing in the silk fabric industry is called “Hikiko blur dyeing”, in which sawdust is soaked in water, drained and dyed to white fabric, and then the above sawdust is spread on the fabric and dyed. This technique is a technique of drawing a pattern with lighter shades and shades of water with sawdust water.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
Therefore, in the conventional technique, it is a technique of simply thinning the color and producing a shading pattern with a shading effect with the moisture of sawdust, etc.
The present invention is not limited to these simple light and shade dyeing techniques, and is mainly composed of squeal sand and sea sand, salt water, funnel water, and further mixed with sawdust and the like, so that the action of salinity contained in these sands is achieved. Therefore, the salinity-affected part can be used to create a variety of patterns depending on the movement of the color by making the color stand out in the periphery, and it is possible to further add a clear and unprecedented pattern to conventional dyed raw silk. It was.
In other words, this is an unprecedented additional technique for dyeing.
[0004]
[Means for Solving the Problems]
Boil squeezed sand and sea sand, seawater, funnel, increase the salt concentration, entangle the surface of these squeal sand and sea sand with funnel, and attach a film fixed with funi sticky, or large squeezed sand Applying the principle that the sea sand is dropped on the dough and chemically reacted to the acid dye added by the salt content of squeal sand and sea sand, and the dye is separated or solidified by the salt content. A means for forming a pattern of the form is taken.
[0005]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
[Action]
In order for the present invention to take the above-mentioned means, the longer the dough, the more moisture content from end to end during dyeing, to keep the dry state constant, the person who dyes, the person who sows sea sand, The same pattern effect can be obtained by combining the hands of three persons who dry the dough and performing the work quickly.
[0006]
In the present invention, anyone can obtain the most effective dyed pattern by using the sea sand generally called squeal sand that makes a sound by stepping on the sea sand on the beach. Ordinary silent sea sand is small because of its fine particles, and squealed sand, which is coarse, horny, coarse particles, has the effect of making a large dyed pattern.
In other words, from the conventional dyeing using sawdust, sea sand, then squeal sand, then the dyeing effect is improved in order, and by combining these three kinds, various dyes are not used in the past A delicate pattern sensation can be formed.
[0007]
【Example】
Although the embodiment of the present invention has been described in the action column, the dyeing process procedure for carrying out these actions will be described in detail with reference to FIG.
[0008]
In the dyeing technique of this example, first, 500 grams of raw salt with a salt content of 95% or more is poured into 2 liters of seawater, boiled for 5 minutes, and then rinsed with a cooling cloth to purify thick seawater. In the figure, step (1) is shown.
[0009]
Next, it is poured into 2 liters of seawater at a rate of 25 grams of funori, boiled until it melts at 100 ° C., and cooled for 20 to 30 minutes.
In the figure, step (2) is shown.
[0010]
Next, 2 liters of Funori water and 2 liters of salt water purified in the above two steps are combined at a ratio of 1.5 kilograms of sea sand and 2 kilograms of sawdust, and mixed thoroughly. In the figure, step (3) is shown.
[0011]
In the above process, sawdust may not be used.
[0012]
On the other hand, a 13-meter narrow fabric is prepared, and after the selected dyeing operation is completed by processing such as dyeing, plain dyeing, and blurry dyeing using a dye solution that is color-matched with an acid dye, the surface of the fabric is checked. Then, spray the water and stroke the surface with a brush to even out the dyeing effect. In the figure, steps (4) and (5) are shown.
[0013]
Next, the sea sand mixed in the step (3) above is put into a colander, and the sea sand is dropped roughly over the 13-meter dough while hitting the colander by hand for the first time. In addition, while watching the drop balance for the second time, drop as quickly as possible so as to be careful and even. The sea sand work time is about 30 to 40 minutes.
In the figure, step (6) is shown.
[0014]
After spraying the sea sand on the dough, blow water on the sea sand so that the entire surface is moistened with a sprayer. Leave it for about 5 minutes to drop it. In the figure, step (7) is shown.
[0015]
After 5 minutes, ignite the gas burners for 55cm in length and 8cm in width, and remove the dough from the tip of the burner for about 50cm, and remove 13cm from the back of the dough. The length of the meter is fried and dried by moving back and forth 5 times in about 2 minutes.
[0016]
After 3-5 round trips, look at the back of the fabric and if a ripple pattern appears, stop the burner and leave for 10 minutes.
[0017]
After leaving it alone, remove enough squeal sand and sea sand, and dry it again with a 70 percent burner and leave it to remove moisture. In the figure, step (8) is shown.
[0018]
In the present invention, the finishing degree of dyeing is further judged delicately, and the above steps (4) to (8) are repeated at least 3 to 5 times.
[0019]
Thereafter, the dyed fabric enters a normal fabric finishing process, that is, a textile finishing process in which steaming, washing and finishing are generally performed by a manufacturer.
[0020]
【The invention's effect】
As detailed above, the fabric dyed with squeal sand or sea sand according to the present invention has the effects described below.
(1) The present invention is not limited to these simple light and shade dyeing techniques on the fabric, but the texture of the salt-affected part soaks the color up to the core of the ground structure due to the salt content of the squeal sand. By making a distinction, various patterns such as white floating parts and crack-like patterns created by the movement of large colors as if many swamps appeared over a large marshland, It was possible to add a new and clear pattern to the dyed fabric.
(2) Also, by using and distributing sand with different surface structures such as squealing sand and sea sand, the design of natural figures such as black ripples that could not be drawn so far It was possible to construct a combination appearance.
(3) Currently, there are no various dyeing methods using squeal sand and sea sand, and they could be newly added to one page of today's dyeing method.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 shows a specific dyeing process flow chart for carrying out the operation procedure of the present invention.

Claims (2)

鳴き砂及び海砂を主体に、海水、フノリを煮込み塩分濃度を高め、これらの鳴き砂及び海砂の表面にフノリで塩分をからめ、フノリの粘りで膜を貼った大小の海砂を染めた生地の上に落とし、鳴き砂、海砂の保有している塩分により、付加した酸性染料を化学反応させ、色を動かし黒い波紋のような大きい又は細かい形態の柄に自由自在に染料を分離・凝固・付加形成させる手段を講じた織物染め生地を鳴き砂、海砂にて染着する方法。Mainly squeezed sand and sea sand, boiled seawater and funnel to increase the salinity, stuffed the surface of these squeezed sand and sea sand with funori, and dyed large and small sea sand with stickiness of funori Drop it on the dough and let the added acid dye react chemically with the salt content of squeal sand and sea sand, move the color and freely separate the dye into large or fine pattern like black ripples A method of dyeing fabric-dyed fabrics with means of coagulation / addition formation with squeal sand and sea sand. 鳴き砂だけを使用する場合、海砂だけを使用する場合、鳴き砂、海砂を混ぜ合わせ混合使用する場合、柄形態によりこの場所には鳴き砂、他の場合には海砂とか、種々組み合わせを選択して付加構成する手段を特徴とする請求項１の織物染め生地を鳴き砂、海砂にて染着する方法。When using only squeal sand, when using only sea sand, when mixing and mixing squeal sand and sea sand, depending on the pattern, squeal sand is used in this place, and in other cases, sea sand is used in various combinations. The method of dyeing the woven dyed fabric with squealed sand or sea sand according to claim 1, further comprising means for selecting and adding.

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