JP3989427B2

JP3989427B2 - 車両の組立ライン

Info

Publication number: JP3989427B2
Application number: JP2003362248A
Authority: JP
Inventors: 範夫勝浦; 英明佐々木
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 1998-07-17
Filing date: 2003-10-22
Publication date: 2007-10-10
Anticipated expiration: 2019-07-14
Also published as: JP2004090924A

Description

本発明は、車両の組立ラインを組付け部品の取付け作業位置や機能構成を基準にして区分けしたゾーンに分け、各機能別ゾーンで検査と補修とを行うことにより、各機能別ゾーンの品質保証の自己完結を目的とした車両の組立ラインに関するものである。

従来の車両の組立ラインとしては、メインラインの外のサブラインにより部品を集約化しサブアセンブリした状態でメインラインに供給し、メインライン上で自動機により組付ける自動化ゾーンと、そのライン下流位置にて、人間の手作業による人手組付ゾーンとを設け、メインラインの末端部にて組立検査を行うようにしたものがある。（例えば、特許文献１参照。）。
米国特許第４，６８３，６５１号明細書

この様な、従来の車両の組立ラインでは、複数の組立工程又はゾーンを経た後、検査工程で外観検査および機能検査が行われ、不具合点がある場合には、組立ラインを出て共用の修理工程へ送り、補修されて完成品とする手法が一般的である。

また、車両の組立ラインは、コンピュータネットワークによる組立情報の共有化が発達し、検査工程および修理工程にコンピュータ等で構成されたデータ入力装置およびデータ表示装置を備え、車両の不具合点を検査担当者がデータ入力装置から入力し、修理工程の表示装置に不具合点が表示され、修理工程では表示された不具合点に基づいて修理を迅速に実行するようにしたものも考えられている。
しかし、従来の車両組立ラインは、組立ラインを出た後に設けられた完成車検査部門で外観、機能の検査を行い、発生した不具合点を共用の修理工程で修理する構成のため、外観、機能の検査で多くの不具合点が発生するような場合、例えば組立ラインの初期段階での不具合点が発生するような場合には、修理工程の負担が膨大となってしまう問題がある。

さらには、不具合点に対する修理項目が多い場合には、修理工程から製造担当部門へ供給する情報も膨大なものとなってしまい、対応が遅延化する問題がある。

そこで、本発明の課題は、作業者の相互応援が容易に実現でき、組付け不具合の発見が迅速に行える組立ラインを提供することにある。

請求項１に係る発明は、塗装工程を終えた車体に、組付け部品を順次車体に組付け、検査を経て完成車にする車両の組立ラインにおいて、車両の組立ラインを複数の機能別ゾーン（Ａ）〜（Ｄ）に分割し、複数の機能別ゾーン（Ａ）〜（Ｄ）は、塗装工程を経た車体に、下回り、エンジンルーム、車室及びトランクルーム等に配線並びに配管を取付け、補器などの艤装品の取付けを行う通線・伝達艤装ゾーン（２０）と、通線・伝達艤装を終えた車体に、インストルパネル、ペダル類、床マット、天井ライニング、サイドライニングの取付けを主体とする内装を行う内装ゾーン（３０）と、内装を終えた車体に、床下においてサスペンション、エンジンを取付けることを主体とする下回り艤装を行う下回り艤装ゾーン（４０）と、下回り艤装を終えた車体に、ウインドガラス、バンパの取付けを主体とする外装を行う外装ゾーン（５０）とからなり、複数の各機能別ゾーン（Ａ）〜（Ｄ）の末端部に、車両を走行させずに実施できる静的検査を実施する検査部（２１）と、この検査で発見した不具合情報に基づいて補修を実施する補修部（２２）を付設し、補修部（２２）では、後工程への影響の出る不具合項目を修理するとともに、組立ラインの末端に複合保証ゾーン（６０）を設け、各機能別ゾーンの検査補修項目を複合的に検査するようにし、通線・伝達艤装ゾーン（２０）と、前記内装ゾーン（３０）との間及び前記下回り艤装ゾーン（４０）と前記外装ゾーン（５０）との間に、検査補修の時間変動によるラインタクトを吸収するためのオーバーヘッドコンベヤからなるストレージ（２）、（３）を設けたことを特徴とする。

請求項２は、請求項１において、前記複合保証ゾーンにて静的機能を保証すると共に、前記組立ラインの次に設定された動的機械検査工程に車両を供給することを特徴とする。

請求項３は、請求項１又は請求項２において、前記複合保証ゾーンには、ライン上で修理するライン修理工程と、ラインから降ろして修理する脇出し修理工程とを備えることを特徴とする。

以上説明したようにこの発明に係る車両の組立ラインは、機能別ゾーン毎にゾーン検査工程を備え、おのおののゾーンに対応した静的機能の検査ならびに不具合点の修理を実行するので、自ゾーン内で静的機能の品質を保証することができるとともに、生産効率の向上を図ることができる。
また、自ゾーン内の修理データおよび複合保証ゾーンの修理データがフィードバックされてくるので、不具合点の対策を直ちに組立てに反映することができ、生産の立上りから早期に品質の安定化を実現することができる。

本発明を実施するための最良の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。
図１は本発明に係る車両の組立ラインの構成図であり、車両の組立ライン１０を、塗装工程を終えた車体１１に、通線・伝達艤装に係る部品を順次組付け、検査し、必要に応じて補修する通線・伝達艤装ゾーン２０と、内装部品を順次組付け、検査し、必要に応じて補修する内装ゾーン３０と、下回り部品を順次組付け、検査し、必要に応じて補修する下回り艤装ゾーン４０と、外装部品を順次組付け、検査し、必要に応じて補修する外装ゾーン５０と、各ゾーン２０〜５０内では補修しなかった項目の検査を実施し、補修（各ゾーンの補修部で補修し切れなかった項目の補修を含む。）を施す複合保証ゾーン６０と、をこの順に配置してなる。

図２は本発明に係る車両の組立ラインにおけるゾーン区分の説明図であり、「通線・伝達艤装」に、配線、配管、ケーブル、エンジンルーム内作業、その他の組付け前作業を集約する。
「内装」に、インパネ、ペダル類、床マット、天井ライニング、サイドライニング、その他の内装作業を集約する。

「下回り艤装」に、サスペンション、（タイヤ）、エンジン、その他、下からの組付け作業を集約する。（タイヤ）は基本的には次の外装作業で組付けるが、この下回り艤装で組付けてもよい。
「外装」に、タイヤ、ウインドガラス、バンパ、ドア、シート、エンジンルーム後作業、その他の外装作業を集約する。

図３は図１の通線・伝達艤装ゾーン２０の詳細説明図であり、通線・伝達艤装ゾーン２０では、通線・伝達艤装に係る部品を複数の工程（ａ工程→ｂ工程→・・・・・・ｎ工程）で順次組付け、このゾーンでの組付けが完了したら、検査部２１で検査を実施し、この検査で発見した不具合情報に基づいて補修部２２で補修を行う。例えば、ａ工程では、ワイパーノズルなどを組付け、ｎ工程ではスタータケーブルなどを組付ける。

なお、前記検査部２１では車両を走行させずに実施できる検査を実施する。この種の検査を「静的検査」と呼ぶ。
また、前記補修部２２では、ここで修理しないと、後工程で影響の出る項目を完全に修理する。なお、所定の時間（〜５分程度）以内に補修が出切る出来ないの判断に基づいて補修するか否かを決める。

図１における内装ゾーン３０、下回り艤装ゾーン４０及び外装ゾーン５０のゾーン内構成は、図３の通線・伝達艤装ゾーン２０と同様であるから、説明を省略する。

図４は本発明に係る車両の組立ラインの具体例を示す図であり、矢印（１）の如く車体１１を、不図示の塗装工程からオーバヘッドコンベアＯＨ１により搬送し組立ライン１０へ投入し、オーバヘッドコンベアＯＨ１の高さを変化させて車体下面の取付け作業を行い、次に床上コンベアであるスラットコンベア上で作業者が車体に配管や補器等の部品を順次組付けを行う通線・伝達艤装ゾーン２０を構成する。通線・伝達艤装ゾーン２０の後部の検査部２１でゾーン検査を実施し、補修部２２でゾーン補修を実施する。

次にオーバヘッドコンベアＯＨ２に移し替え車体を内装ゾーン３０に送り、スラットコンベアを搬送手段とした内装ゾーン３０で前述したインパネなどの内装部品を順次組付ける。内装ゾーン３０の後部の検査部３１でゾーン検査を実施し、補修部３２でゾーン補修を実施する。

内装ゾーン３０の出口で車体１１をオーバヘッドコンベアＯＨ３に移し替える。下回り艤装ゾーン４０で前述したエンジンなどの下回り部品を順次組付けるが、このときには車体１１がオーバヘッドコンベアで吊り上げられているため、作業者が車体の下に自由に入ることができる。従って、下回り艤装ゾーン４０では、下回り部品の組付けが能率良く行うことができる。下回り艤装ゾーン４０の後部の検査部４１でゾーン検査を実施し、補修部４２でゾーン補修を実施する。

次の外装ゾーン５０では、オーバヘッドコンベアＯＨ３に吊下搬送されている状態で、タイヤを装着する工程５０ａとスラットコンベア上に載せ替えて車体１１に前述のドアやウインドガラスなどの外装部品を組付ける。外装ゾーン５０の後部の検査部５１でゾーン検査を実施し、補修部５２でゾーン補修を実施する。
その後、オーバヘッドドンベアＯＨ４に移し替え、複合保証ゾーン６０で液注入作業や、バッテリの搭載、ガソリンの注入、電装検査、エンジン始動確認等の検査及び補修を行う。

本実施例では、図４に示す通り、ゾーン２０と３０間、ゾーン４０と５０間、及びゾーン５０と６０間に検査、補修の時間変動によるラインタクトを吸収するためのストレージ機能を持たせており、オーバヘッドコンベアＯＨ２，ＯＨ３，ＯＨ４に添えた（２）、（３）、（４）がそれに相当する。

図５は本発明に係るゾーン検査工程およびコンピュータＬＡＮネットワーク概要の説明図であり、各ゾーンの検査部２１，３１，４１，５１で実施するゾーン検査は、検査に際して「組付仕様書」を、例えば車体番号等を入力情報としてバーコードリーダでホストコンピュータのメモリから読み取り、読み取った組付仕様をタッチパネル等の入力／表示手段に表示し、組付仕様に基づいて検査を行う。

検査結果は不具合点とともにタッチパネル、又は不図示のキーボードからデータ入力され、入力されたデータは他の全ての生産関連部門にフィードバックされて表示手段（ディスプレイ）に表示される。なお、図中、ゾーンＡ〜ゾーンＤは図２の各ゾーン２０，３０，４０，５０に対応するもので、後述の図７で表記した機能別ゾーンＡ〜機能別ゾーンＤに対応する。

補修係は、「組付仕様書」をバーコードリーダで読み取るとともに、検査部２１，３１，４１，５１から供給される不具合情報をタッチパネル等の入力／表示手段に表示し、各ゾーンの内で補修できるか否かの判断を行い、補修可能の事項について判定の修理基準に基づいて補修部２２，３２，４２，５２にて修理を実行し、修理データと未修理データをタッチパネルから入力して自ゾーン内の表示手段や他の全ての生産関連部門の表示手段に表示する。

このように、機能別ゾーンの最終工程（ｎ工程）の後に自ゾーンの組立ての検査と不具合点の修理を行うゾーン検査工程を備えたので、自ゾーン内の組立てに対応する品質保証を実行し、補修できない項目を複合保証ゾーン６０等の必要部門へ提供することができる。

また、自ゾーン内で発生した不具合点のうち、修理可能なものは修理を行い、修理データを自ゾーンの組立工程にもフィードバックするので、修理内容を直ちに組立てに反映することができる。

さらに、ドレスアップ工程からフィードバックされる修理データに基づいて修理内容を自ゾーンの組立てに反映できるので、自ゾーン内の品質を保証することができる。

図６は図１の実施例の車両の組立ラインを一般化したレイアウト図であり、組立ライン１０を、機能別ゾーンＡ（２０Ａ）と機能別ゾーンＢ（３０Ｂ）と機能別ゾーンＣ（４０Ｃ）と機能別ゾーンＤ（５０Ｄ）と複合保証ゾーン６０とで構成したものを示す。
ゾーンに対してサブライン１０１ａ、１０１ｂ、１０１ｃにて機能ユニット（例えば１０１ａではインパネ、１０１ｂではエンジン、１０１ｃではドア）を組立て、サブラインの端末に検査工程を毎々配設してメインラインへの供給部品の品質を保証する。
機能別ゾーンは、複数種類の車両部品を、部位での固まり及びこれを構成する単機能毎の構成部品の固まりを集約することを基準にしてゾーン区分けすればよく、この区分けは車種などの条件で変更することができる。

図示しないが機能別ゾーンＡ（２０Ａ）と機能別ゾーンＢ（３０Ｂ）と機能別ゾーンＣ（４０Ｃ）と機能別ゾーンＤ（５０Ｄ）とには、ゾーン検査を行う検査部及びゾーン補修を行う補修部を各々含む。

図７は本発明に係るドレスアップ工程の要部ブロック構成図であり、図１のドレスアップ工程６５の説明図である。
ドレスアップ工程６５は、ライン修理工程６６、脇出し修理工程６７を備える。
ライン修理工程６６は、各機能別ゾーン２０〜５０の検査部から伝送されてくる不具合情報を表示手段に表示し、この不具合情報に基づいてラインの流れの中で完全に修理し、車両の静的機能を保証して組立ラインの次に設定された動的機能検査工程７０に供給する。

脇出し修理工程６７は、組立ラインの機能別ゾーン２０〜５０の検査部から伝送されてくる不具合情報を表示手段に表示し、この不具合情報に基づいてライン修理工程６６で修理できない（例えば、ラインの流れの中では修理時間が足りない等）不具合点の修理を完全に行い、車両の静的機能を保証して動的機能検査工程７０に供給する。

以上に説明した通り、本発明は、車両の組立ラインを機能別ゾーンに分割し、各ゾーンに検査部及び補修部を設けて自ゾーン（自分の属するゾーン。以下同じ）の組立てならびに静的機能の品質を保証することにより、各静的機能別ゾーン内における生産効率の高い自己完結型の車両の組立ラインを目指すものである。

車両の組立ラインに好適である。

本発明に係る車両の組立ラインの構成図本発明に係る車両の組立ラインにおけるゾーン区分の説明図図１の通線・伝達艤装ゾーン２０の詳細説明図本発明に係る車両の組立ラインの具体例を示す図本発明に係るゾーン検査工程およびコンピュータＬＡＮネットワーク概要の説明図本発明に係る車両の組立ラインを一般化したレイアウト図本発明に係るドレスアップ工程の要部ブロック構成図

符号の説明

１０…車両の組立ライン、１１…車体、２０…通線・伝達艤装ゾーン、２０Ａ…機能別ゾーンＡ、２１，３１，４１，５１…検査部、２２，３２，４２，５２…補修部、３０…内装ゾーン、３０Ｂ…機能別ゾーンＢ、４０…下回り艤装ゾーン、４０Ｃ…機能別ゾーンＣ、５０…外装ゾーン、５０Ｄ…機能別ゾーンＤ、６０…複合保証ゾーン、６５…ドレスアップ工程、６６…ライン修理工程、６７…脇出し修理工程。

Claims

塗装工程を終えた車体に、組付け部品を順次車体に組付け、検査を経て完成車にする車両の組立ラインにおいて、
車両の組立ラインを複数の機能別ゾーン（Ａ）〜（Ｄ）に分割し、
前記複数の機能別ゾーン（Ａ）〜（Ｄ）は、
塗装工程を経た車体に、下回り、エンジンルーム、車室及びトランクルーム等に配線並びに配管を取付け、補器などの艤装品の取付けを行う通線・伝達艤装ゾーン（２０）と、
通線・伝達艤装を終えた車体に、インストルパネル、ペダル類、床マット、天井ライニング、サイドライニングの取付けを主体とする内装を行う内装ゾーン（３０）と、
内装を終えた車体に、床下においてサスペンション、エンジンを取付けることを主体とする下回り艤装を行う下回り艤装ゾーン（４０）と、
下回り艤装を終えた車体に、ウインドガラス、バンパの取付けを主体とする外装を行う外装ゾーン（５０）とからなり、
前記複数の各機能別ゾーン（Ａ）〜（Ｄ）の末端部に、車両を走行させずに実施できる静的検査を実施する検査部（２１）と、この検査で発見した不具合情報に基づいて補修を実施する補修部（２２）を付設し、
前記補修部（２２）では、後工程への影響の出る不具合項目を修理するとともに、
前記組立ラインの末端に複合保証ゾーン（６０）を設け、
前記各機能別ゾーンの検査補修項目を複合的に検査するようにし、
前記通線・伝達艤装ゾーン（２０）と、前記内装ゾーン（３０）との間及び前記下回り艤装ゾーン（４０）と前記外装ゾーン（５０）との間に、検査補修の時間変動によるラインタクトを吸収するためのオーバーヘッドコンベヤからなるストレージ（２）、（３）を設けた、
ことを特徴とする車両の組立ライン。
前記複合保証ゾーンにて静的機能を保証すると共に、前記組立ラインの次に設定された
動的機械検査工程に車両を供給することを特徴とする請求項１記載の車両の組立ライン。
前記複合保証ゾーンには、ライン上で修理するライン修理工程と、ラインから降ろして修理する脇出し修理工程とを備えることを特徴とする請求項１又は請求項２記載の車両の組立ライン。