JP3982211B2 - プリンタにおける紙送り誤差の補正 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、印刷ヘッドを主走査方向に移動させつつ印刷媒体上にインクドットを記録することによって印刷を行う技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
コンピュータの出力装置としては、インクをヘッドから吐出するインクジェットプリンタやレーザプリンタが普及している。特に、近年では、カラーインクを用いたカラープリンタも広く利用されている。
【０００３】
また、インクジェットプリンタ用の各種の印刷媒体が市販されている。異なる印刷媒体では、インクの発色性が異なるので、得られる画質にも大きな差異がある。また、印刷媒体の種類は、印刷媒体の副走査送り（以下、「紙送り」と呼ぶ）の精度にも影響を与える。例えば、表面が滑り易い印刷媒体と、表面が滑り難い印刷媒体では、同じ送り動作を行っても、実際の送り量がかなり異なる場合がある。また、紙送りの精度は、プリンタ毎にかなりばらつく傾向がある。
【０００４】
紙送り精度の良否は、画質に大きな影響がある。しかし、いわゆるインターレース記録モードによって印刷を行うプリンタでは、紙送り量を適切に設定することによって、紙送り誤差による画質低下をある程度抑制することが可能である。ここで、「インターレース記録モード」とは、副走査方向のドットピッチ（すなわち主走査ラインピッチ）の２倍以上のノズルピッチで配列されたノズルを有する印刷ヘッドを用いて行う印刷方法を意味している。このような印刷ヘッドを用いる場合には、１回の主走査によって記録できる主走査ライン（ラスタライン）同士の間にはギャップが生じる。そして、このギャップを無くするために、ギャップに含まれる主走査ラインの数に等しい回数の主走査がさらに必要となる。このようなインターレース記録モードでは、種々の送り量を採用することが可能であることが知られている。そこで、従来は、インターレース記録モードにおける紙送り量を適切に選択することによって、紙送り精度のばらつきによる画質の影響を小さく抑えていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上述のような理由から、インターレース記録モードのプリンタでは、紙送り誤差を直接補正することは、あまり考慮されていなかった。しかし、近年におけるプリンタの高画質の進展に伴って、インターレース記録モードで印刷を行うプリンタにおいても、紙送り誤差を適切に補正することによって、画質をさらに向上させたいという要望が生じてきた。このような要望は、インターレース記録モードだけを用いるプリンタのみでなく、非インターレース記録モードを用いるプリンタに関しても同様に高まってきている。
【０００６】
本発明は、上述した従来の課題を解決するためになされたものであり、プリンタの紙送り誤差を補正して画質を向上させることが可能な技術を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段およびその作用・効果】
上記目的を達成するために、本発明の方法は、印刷ヘッドを主走査方向に移動させつつ印刷媒体上にインクドットを記録することによって印刷を行う印刷装置における印刷媒体の副走査送り量の補正方法であって、
（ａ）インクデューティを、印刷媒体のインクの滲み易さに応じて異なる値に設定する工程と、
（ｂ）前記印刷媒体の副走査送り量の補正値を決定するためのテストパターンとして、異なる補正値を用いてそれぞれ印刷される複数のカラーパッチを含むテストパターンを、１種類のインクを用いて１００％未満の前記インクデューティで印刷する工程と、
（ｃ）印刷を行う際に、前記テストパターンの印刷結果に応じて設定された補正値に従って副走査送り量を補正する工程と、
を備えることを特徴とする。
【０００８】
この方法によれば、１種類のインクを用いて１００％未満のインクデューティでカラーパッチを印刷するので、紙送り誤差に起因する画像劣化を発見しやすいカラーパッチを印刷することができる。この結果、適切な補正値でプリンタの副走査送り誤差を補正して画質を向上させることが可能である。
また、一般に、インクデューティが過度に大きくなるとインクが滲み易くなり、逆に過度に低くなると紙送り誤差に起因する画質劣化を発見しにくくなる傾向にある。従って、印刷媒体のインクの滲み易さに応じてインクデューティを異なる値に設定するようにすれば、各種類の印刷媒体に適したテストパターンを印刷することが可能である。
【００１１】
なお、前記複数のカラーパッチは、ブラックインクによって再現されたグレーパッチであるとしてもよい。また、前記グレーパッチのインクデューティは、約７０％から約９０％までの範囲の値であるとしてもよい。
【００１２】
この構成によれば、紙送り誤差の適切な補正値を決定し易いテストパターンを印刷することが可能である。
【００１３】
なお、前記複数のカラーパッチは、一枚の印刷媒体上において副走査方向に沿って配列されていることが好ましい。
【００１４】
こうすれば、１枚の印刷媒体上に多くのカラーパッチを印刷できるので、印刷媒体を節約することができる。
【００１５】
前記印刷ヘッドは、複数のカラーノズル群が副走査方向に沿って所定の順序で配列されたカラーノズル列と、前記カラーノズル列に並列に配置されたブラックノズル列とを有していてもよい。このとき、前記複数のカラーパッチは、前記ブラックノズル列に含まれる複数のブラックノズルのうちの一部のみを用いて印刷されることが好ましい。
【００１６】
この構成によれば、カラーパッチの間のギャップを比較的小さくすることができるので、１枚の印刷媒体上により多くのカラーパッチを印刷することが可能である。
【００１７】
なお、本発明は、種々の形態で実現することが可能であり、例えば、副走査送り量（紙送り量）の補正方法および装置、副走査送りの制御方法および装置、副走査送り量の補正を考慮した印刷方法および装置、副走査送り量の補正を考慮して印刷装置を制御するための印刷制御装置および方法、それらの方法や装置を実現するコンピュータプログラム、そのコンピュータプログラムを記録した記録媒体、そのコンピュータプログラムを含み搬送波内に具現化されたデータ信号、等の種々の形態で実現することができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施の形態を実施例に基づいて以下の順序で説明する。
Ａ．装置の全体構成：
Ｂ．紙送り補正の内容：
Ｃ．テストパターンの印刷方法と紙送り補正値の決定方法の詳細：
Ｄ．変形例：
【００１９】
Ａ．装置の全体構成：
図１は、本発明の一実施例として印刷システムの構成を示すブロック図である。この印刷システムは、コンピュータ９０と、カラーインクジェットプリンタ２０と、を備えている。なお、プリンタ２０とコンピュータ９０とを含む印刷システムは、広義の「印刷装置」と呼ぶことができる。
【００２０】
コンピュータ９０では、所定のオペレーティングシステムの下で、アプリケーションプログラム９５が動作している。オペレーティングシステムには、ビデオドライバ９１やプリンタドライバ９６が組み込まれており、アプリケーションプログラム９５からは、これらのドライバを介して、プリンタ２０に転送するための印刷データＰＤが出力される。画像のレタッチなどを行うアプリケーションプログラム９５は、処理対象の画像に対して所望の処理を行い、また、ビデオドライバ９１を介してＣＲＴ２１に画像を表示している。
【００２１】
アプリケーションプログラム９５が印刷命令を発すると、コンピュータ９０のプリンタドライバ９６が、画像データをアプリケーションプログラム９５から受け取り、これをプリンタ２０に供給する印刷データＰＤに変換する。プリンタドライバ９６の内部には、解像度変換モジュール９７と、色変換モジュール９８と、ハーフトーンモジュール９９と、ラスタライザ１００と、ユーザインターフェース表示モジュール１０１と、テストパターン供給モジュール１０２と、色変換ルックアップテーブルＬＵＴと、が備えられている。
【００２２】
解像度変換モジュール９７は、アプリケーションプログラム９５で形成されたカラー画像データの解像度を、印刷解像度に変換する役割を果たす。こうして解像度変換された画像データは、まだＲＧＢの３つの色成分からなる画像情報である。色変換モジュール９８は、色変換ルックアップテーブルＬＵＴを参照しつつ、各画素ごとに、ＲＧＢ画像データを、プリンタ２０が利用可能な複数のインク色の多階調データに変換する。
【００２３】
色変換された多階調データは、例えば２５６階調の階調値を有している。ハーフトーンモジュール９９は、いわゆるハーフトーン処理を実行してハーフトーン画像データを生成する。このハーフトーン画像データは、ラスタライザ１００によりプリンタ２０に転送すべきデータ順に並べ替えられ、最終的な印刷データＰＤとして出力される。なお、印刷データＰＤは、各主走査時のドットの形成状態を示すラスタデータと、副走査送り量を示すデータと、を含んでいる。
【００２４】
ユーザインターフェース表示モジュール１０１は、印刷に関係する種々のユーザインターフェースウィンドウを表示する機能と、それらのウィンドウ内におけるユーザの入力を受け取る機能とを有している。
【００２５】
テストパターン供給モジュール１０２は、副走査送り量（「紙送り量」とも呼ぶ）の補正値を決定するために使用されるテストパターン印刷信号ＴＰＳをハードディスク９２から読み出して、プリンタ２０に供給する機能を有している。また、テストパターン印刷信号ＴＰＳが圧縮データとして格納されている場合には、その圧縮データを伸張する機能を有している。
【００２６】
なお、プリンタドライバ９６は、印刷データＰＤやテストパターン印刷信号 ＴＰＳをプリンタ２０に供給する機能を実現するためのプログラムに相当する。プリンタドライバ９６の機能を実現するためのプログラムは、コンピュータ読み取り可能な記録媒体に記録された形態で供給される。このような記録媒体としては、フレキシブルディスクやＣＤ−ＲＯＭ、光磁気ディスク、ＩＣカード、ＲＯＭカートリッジ、パンチカード、バーコードなどの符号が印刷された印刷物、コンピュータの内部記憶装置（ＲＡＭやＲＯＭなどのメモリ）および外部記憶装置等の、コンピュータが読み取り可能な種々の媒体を利用できる。また、このようなコンピュータプログラムを、インターネットを介してコンピュータ９０にダウンロードすることも可能である。
【００２７】
プリンタドライバ９６を備えたコンピュータ９０は、印刷データＰＤやテストパターン印刷信号ＴＰＳをプリンタ２０に供給して印刷を行わせる印刷制御装置として機能する。
【００２８】
図２は、カラーインクジェットプリンタ２０の主要な構成を示す概略斜視図である。このプリンタ２０は、用紙スタッカ２２と、図示しないステップモータで駆動される紙送りローラ２４と、プラテン２６と、キャリッジ２８と、キャリッジモータ３０と、キャリッジモータ３０によって駆動される牽引ベルト３２と、キャリッジ２８のためのガイドレール３４とを備えている。キャリッジ２８には、多数のノズルを備えた印刷ヘッド３６が搭載されている。
【００２９】
印刷用紙Ｐは、用紙スタッカ２２から紙送りローラ２４によって巻き取られてプラテン２６の表面上を副走査方向へ送られる。キャリッジ２８は、キャリッジモータ３０により駆動される牽引ベルト３２に牽引されて、ガイドレール３４に沿って主走査方向に移動する。主走査方向は、副走査方向に垂直である。
【００３０】
図３は、インクジェットプリンタ２０の電気的な構成を示すブロック図である。このプリンタ２０は、コンピュータ９０から供給された信号を受信する受信バッファメモリ５０と、印刷データを格納するイメージバッファ５２と、プリンタ２０全体の動作を制御するシステムコントローラ５４と、メインメモリ５６と、ＥＥＰＲＯＭ５８とを備えている。システムコントローラ５４は、さらに、キャリッジモータ３０を駆動する主走査駆動回路６１と、紙送りモータ３１を駆動する副走査駆動回路６２と、印刷ヘッド３６を駆動するヘッド駆動回路６３とが接続されている。
【００３１】
主走査駆動回路６１と、キャリッジモータ３０と、牽引ベルト３２（図２）と、ガイドレール３４は、主走査駆動機構を構成している。また、副走査駆動回路６２と、紙送りモータ３１と、紙送りローラ２４（図２）は、副走査駆動機構（または「送り機構」と呼ぶ）を構成している。
【００３２】
コンピュータ９０から転送された印刷データは、一旦、受信バッファメモリ５０に蓄えられる。プリンタ２０内では、システムコントローラ５４が、受信バッファメモリ５０から印刷データの中から必要な情報を読取り、これに基づいて、各駆動回路６１，６２，６３に対して制御信号を送る。
【００３３】
イメージバッファ５２には、受信バッファメモリ５０で受信された複数の色成分の印刷データが格納される。ヘッド駆動回路６３は、システムコントローラ５４からの制御信号に従って、イメージバッファ５２から各色成分の印刷データを読出し、これに応じて印刷ヘッド３６に設けられた各色のノズルアレイを駆動する。
【００３４】
図４は、副走査駆動機構の構成を示す斜視図である。紙送りモータ３１の動力は、ギアトレイン４０を介して紙送りローラ２４と排紙ローラ４２とに伝達される。紙送りローラ２４には従動ローラ２５が設けられており、排紙ローラ４２にもその従動ローラとしてのギザローラ４４が設けられている。印刷用紙Ｐは、これらのローラによって挟持された状態で送られて、プラテン２６上を移動する。
【００３５】
紙送りローラ２４の軸には、符号板４６ａとフォトセンサ４６ｂとで構成されるロータリエンコーダ４６が設けられている。紙送り量（副走査送り量）は、このロータリエンコーダ４６からのパルス信号に応じて決定される。
【００３６】
図５は、印刷ヘッド３６の下面におけるノズル配列を示す説明図である。この印刷ヘッド３６は、副走査方向ＳＳに沿った一直線上にそれぞれ配列されたブラックノズル列とカラーノズル列とを有している。本明細書においては、「ノズル列」を「ノズル群」とも呼ぶ。
【００３７】
ブラックノズル列（白丸で示す）は、１８０個のノズル＃１〜＃１８０を有している。これらのノズル＃１〜＃１８０は、副走査方向に沿って一定のノズルピッチｋ・Ｄで配置されている。ここで、Ｄは副走査方向ＳＳのドットピッチであり、ｋは整数である。副走査方向のドットピッチＤは、副走査方向の印刷解像度に依存した値であり、主走査ライン（ラスタライン）のピッチと等しい。以下では、ノズルピッチｋ・Ｄを表す整数ｋを、単に「ノズルピッチｋ」と呼ぶ。ノズルピッチｋの単位は[ドット]であり、これは副走査方向のドットピッチを意味している。
【００３８】
図５の例では、ノズルピッチｋ・Ｄは１８０ｄｐｉに相当する値である。副走査方向の印刷解像度（すなわちドットピッチＤ）が３６０ｄｐｉのときには、ノズルピッチｋは２ドットである。また、副走査方向の印刷解像度が７２０ｄｐｉのときには、ノズルピッチｋは４ドットである。なお、ノズルピッチｋは、１以上の任意の整数を取り得る。
【００３９】
カラーノズル列は、イエロー用ノズル群Ｙ（白三角で示す）と、マゼンタ用ノズル群Ｍ（白四角で示す）と、シアン用ノズル群Ｃ（白菱形で示す）とを含んでいる。なお、この明細書では、有彩色インク用のノズル群を「有彩色ノズル群」とも呼ぶ。各有彩色ノズル群は、６０個のノズル＃１〜＃６０を有している。また、有彩色ノズル群のノズルピッチは、ブラックノズル列のノズルピッチｋと同じである。有彩色ノズル群のノズルは、ブラックノズル列のノズルと同じ副走査位置に配置されている。
【００４０】
本明細書においては、図５の印刷ヘッドのように、複数の有彩色ノズル群が副走査方向に沿って順に配列されているカラーノズル列と、これに平行なブラックノズル列とを含む印刷ヘッドを「縦配列ヘッド」と呼ぶ。これに対して、複数色分のノズル群がほぼ同一の副走査位置に存在し、それらが主走査方向に沿って順に並んでいるような印刷ヘッドを、「横配列ヘッド」と呼ぶ。なお、横配列ヘッドにおいても、各ノズル群を構成する複数のノズルは副走査方向に沿って配列されている。なお、以下に説明する実施例では、図５に示す縦配列ヘッドを用いている。
【００４１】
印刷時には、キャリッジ２８（図２）とともに印刷ヘッド３６が主走査方向に一定速度で移動している間に、各ノズルからインク滴が吐出される。但し、印刷方式によっては、すべてのノズルが常に使用されるとは限らず、一部のノズルのみが使用される場合もある。
【００４２】
通常の白黒印刷の際には、１８０個のブラックノズルがほとんどすべて使用される。一方、カラー印刷の際には、ＣＭＹの各色について６０個のノズルがそれぞれ使用されるとともに、ブラックノズルも６０個使用される。カラー印刷の際に使用される６０個のブラックノズルは、例えばシアンの６０個のノズルと同じ副走査位置に配置されているノズル＃１２１〜＃１８０である。
【００４３】
Ｂ．紙送り補正の概略：
以下に説明するように、紙送り誤差はプリンタ２０の出荷前に補正され、また、出荷後にユーザが補正することができる。
【００４４】
図６は、プリンタ２０の出荷前における紙送り補正の手順を示すフローチャートである。ステップＳ１では、プリンタ２０で使用が予定されている印刷用紙（印刷媒体）の種類を順次選択する。印刷用紙の種類としては、例えば、普通紙や、光沢フィルム、写真用紙、ロールタイプ写真用紙などがある。ステップＳ２では、印刷解像度が選択される。本実施例では、印刷解像度として、３６０×３６０ｄｐｉの低解像度と、７２０×７２０ｄｐｉの高解像度の２つの印刷解像度を利用可能である。なお、本明細書において、印刷解像度は、（主走査方向解像度）×（副走査方向解像度）と表記される。
【００４５】
ステップＳ３では、選択された印刷用紙をプリンタ２０にセットして、所定のテストパターンを印刷する。図７は、テストパターンの例を示している。このテストパターンでは、Ａ４サイズの１枚の印刷用紙Ｐの上に、紙送り補正値δの異なる９つのカラーパッチが、副走査方向（図７では上下方向）に沿って配列されている。各カラーパッチの高さ（２×ＬＢ）と、カラーパッチ間のギャップＧの値は、１枚の印刷用紙Ｐ上にすべてのカラーパッチが収まるように設定されている。これらの値（２×ＬＢ，Ｇ）については更に後述する。
【００４６】
各カラーパッチの横に印刷されているパッチ番号は、紙送り補正値δに予め関連づけられている。但し、紙送り補正値δは便宜上描かれているだけであり、実際には印刷されない。各カラーパッチは、一様な濃度のグレー領域を、ブラックインクのみを用いて再現したグレーパッチである。
【００４７】
各グレーパッチの上半分と下半分の相対位置は、紙送り補正値δに応じて調整されている。この結果、各グレーパッチには、プリンタ２０の紙送り誤差と補正値δとの関係に応じて、主走査方向に平行な黒スジや白スジが現れる。図７のテストパターンは、プリンタ２０に紙送り誤差が無い場合に印刷されるものに相当する。このとき、パッチ番号５（補正値δ＝０）のグレーパッチには黒スジや白スジが無く、この補正状態が最適であることが観察できる。なお、紙送り誤差が発生すると、他のパッチの補正状態が最適となる。
【００４８】
図８は、グレーパッチの２種類のドット記録方法を示す説明図である。図８において、矩形の格子は画素を示しており、斜線でハッチングされた丸はインクドットを示している。図８（Ａ）に示す第１の方法では、ドットサイズがベタサイズ（１００％サイズ）であり、ドット記録率が８０％である。ここで、「ベタサイズ」とは、すべての画素にそのドットを記録したときに、ベタ領域（インクで隙間無く塗りつぶされた画像領域）を形成できるドットサイズを意味している。一般に、ベタサイズは、印刷解像度毎に予め決定されている。「ドット記録率」とは、ドットが記録されている画素の割合を意味している。
【００４９】
図８（Ａ）のドット記録方法においてドット記録率を８０％に設定している理由は、図７の各グレーパッチにおける黒スジや白スジを検出し易いようにするためである。すなわち、ドット記録率を過度に高い値（例えば１００％）に設定すると、インクの滲みが発生しやすいので、黒スジや白スジを観察し難くなる可能性がある。一方、ドット記録率を過度に低い値（例えば６０％）にすると、インクドットがまばらになりすぎて、やはり黒スジや白スジを観察し難くなる可能性がある。これに対して、ドット記録率を約８０％に設定すれば、インクの滲みが少なく、また、ドットがかなり稠密に配置されるので、黒スジや、白スジを発見し易い。なお、普通紙を用いる場合のグレーパッチのドット記録率としては、１００％未満であればよいが、約７０％〜約９０％の範囲の値が好ましく、約７５％〜約８５％の値が更に好ましく、約８０％が最も好ましい。
【００５０】
図８（Ｂ）に示す第１の方法では、ドットサイズがベタサイズの８０％であり、ドット記録率は１００％である。このドット記録方法によっても、図８（Ａ）の方法と同様に、黒スジや白スジを発見し易いグレーパッチを記録することができる。
【００５１】
なお、本明細書において、ドットサイズ（ベタサイズを１００％としたときの面積％）とドット記録率との積を「インクデューティ」と呼ぶ。図８（Ａ），（Ｂ）の２つの方法では、いずれもインクデューティが８０％である。普通紙を用いる場合に、テストパターンのグレーパッチのインクデューティとしては、１００％未満であればよいが、約７０％〜約９０％の範囲の値が好ましく、約７５％〜約８５％の値が更に好ましく、約８０％が最も好ましい。なお、グレーパッチのインクデューティの値は、印刷媒体の種類（表面の材質の違い）に応じて異なる値に設定することが好ましい。
【００５２】
テストパターンとしては、図７に示したもの以外の種々のパターンを使用可能であり、例えば他の種類のカラーパッチや、罫線パターンなどを用いることも可能である。特に、カラーパッチとしては、グレーパッチに限らず、他のインクを用いたカラーパッチを使用することができる。なお、本明細書において、「カラーパッチ」とは、ほぼ一様な色に再現された画像領域を意味している。カラーパッチを用いる際には、黒スジや白スジを検出し易くするために、１種類のインクのみを用いてカラーパッチを印刷することが好ましい。なお、テストパターンの印刷方法の詳細については、後述する。
【００５３】
このプリンタ２０における紙送り誤差の主な要因は、紙送りローラ２４（図４）の製造誤差である。この製造誤差は、外径の誤差と、表面粗さの誤差とを含んでいる。例えば、紙送りローラ２４の外径が設計値よりも大きいと送り誤差がプラスになり、小さいとマイナスになる。本実施例では、このような紙送りローラ２４の製造誤差に起因する紙送り誤差の補正を、出荷前に各プリンタ毎に実施している。従って、紙送りローラ２４の許容誤差をやや大きく設定しても、実際の印刷時における紙送り誤差がほとんどゼロにすることが可能である。また、紙送りローラ２４の製造誤差に対する許容値を緩和するのに伴って紙送りローラ２４の歩留まりが高くなるので、プリンタ２０のコストが低下するという利点もある。
【００５４】
図６のステップＳ４では、印刷された複数のカラーパッチの中から、最も画質の高いカラーパッチを選択し、そのパッチ番号をプリンタ２０のＥＥＰＲＯＭ５８（図３）内に設定する。図７の例では、黒スジや白スジの無い中央のカラーパッチのパッチ番号（＝５）がＥＥＰＲＯＭ５８に格納される。なお、出荷前の検査によって設定された紙送りの補正値を「基準補正値」と呼ぶ。
【００５５】
ステップＳ５では、プリンタ２０で使用が予定されているすべての印刷用紙と、すべての印刷解像度との組合せに関してステップＳ１〜Ｓ４が終了したか否かが判断され、終了していなければステップＳ１に戻る。ここで、「プリンタ２０で使用が予定されているすべての印刷用紙」とは、プリンタドライバ９６（図１）のプロパティウィンドウでユーザが選択できる用紙の種類を意味する。「すべての印刷解像度」も同様である。こうして、印刷用紙と印刷解像度のすべての組合せに関して紙送りの基準補正値が設定される。
【００５６】
図９は、ユーザによる紙送り補正の手順を示すフローチャートである。ステップＳ１１，Ｓ１２ではユーザが印刷用紙の種類と印刷解像度を選択し、ステップＳ１３ではテストパターンの印刷指令を入力することによってテストパターンを印刷させる。図１０は、ユーザにテストパターンの印刷指示を許容するユーザインターフェースウィンドウＷ１の例を示す説明図である。このウィンドウＷ１は、プリンタプロパティ内のユーティリティ用ウィンドウであり、紙送り調整用テストパターンの印刷指示を入力するためのボタンＢ１が設けられている。ユーザがボタンＢ１をクリックすると、テストパターン供給モジュール１０２（図１）が、ハードディスク９２からテストパターン印刷信号ＴＰＳを読み出してプリンタ２０に供給し、プリンタ２０がこれに従ってテストパターンを印刷する。このテストパターンは、出荷前の紙送り補正で用いられてテストパターン（図７）と同じものでもよく、あるいは、これとは違うテストパターンでもよい。本実施例では、ユーザによる紙送り補正においても、図７に示したテストパターンを用いる。
【００５７】
図８のステップＳ１４では、印刷された複数のカラーパッチの中から、最も画質の高いカラーパッチを選択し、そのパッチ番号を設定する。図１１は、好ましいパッチ番号の設定をユーザに許容するユーザインターフェースウィンドウＷ２の例を示す説明図である。このウィンドウＷ２は、テストパターンが印刷されたときに、ユーザインターフェース表示モジュール１０１（図１）によって自動的に表示される。このウィンドウＷ２には、好ましいパッチ番号を選択するための複数のボタンＢ１１〜Ｂ１９が設けられている。ユーザがこれらのボタンＢ１１〜Ｂ１９のいずれかをクリックすると、好ましいパッチ番号がプリンタ２０のＥＥＰＲＯＭ５８（図３）内に設定される。なお、パッチ番号は、図６のステップＳ４で設定された基準補正値に置き換わるものとしてＥＥＰＲＯＭ５８に登録されてもよく、あるいは、基準補正値をさらに補正する値としてＥＥＰＲＯＭ５８に登録されてもよい。また、ユーザによる送り補正値を示すパッチ番号は、ＥＥＰＲＯＭ５８でなく、プリンタドライバ９６に登録されるようにしてもよい。
【００５８】
図９のステップＳ１５では、ユーザの指示に応じて実際の印刷が実行される。このとき、ステップＳ１４で設定された紙送りの補正値に従って紙送りモータ３１（図３）の動作が制御される。
【００５９】
このように、本実施例では、ブラックインクのみを用い、インクデューティが約８０％のグレーパッチをテストパターンとして印刷するので、プリンタ２０の紙送り誤差に起因する黒スジや白スジを発見し易いという利点がある。また、１枚の印刷用紙Ｐの上にすべてのグレーパッチが副走査方向に沿って順に配置されているので、テストパターンの印刷のために何枚もの印刷用紙Ｐを使用しないで済むという利点がある。
【００６０】
Ｃ．テストパターンの印刷方法と紙送り補正値の決定方法の詳細：
図１２は、図６のステップＳ３および図９のステップＳ１３においてテストパターンを印刷する際に使用する紙送りの例を示している。この紙送りは、３６０×３６０ｄｐｉの低解像度印刷モード用のものである。図５でも説明したように、ノズルピッチｋ・Ｄは１８０ｄｐｉなので、副走査方向の印刷解像度が３６０ｄｐｉのときには、ノズルピッチを規定する整数ｋは２である。
【００６１】
図１２には、パス１〜パス４の４つのパスにおける印刷ヘッド３６の副走査方向の位置がそれぞれ示されている。ここで、「パス」とは、１回の主走査を意味している。なお、図１２では、図示の便宜上、印刷ヘッド３６のノズル数が少なく描かれており、ブラックノズルの数が９個であり、１色分の有彩色ノズルの数が３個であるとしている。また、黒く塗りつぶされた図形は、テストパターンの印刷に使用されるノズルを示しており、白い図形は使用されないノズルを示している。本実施例では、ブラックインクのみを用いてグレーパッチを再現するので、有彩色ノズルは使用されず、９個のブラックノズルのうちの３個のノズル＃７〜＃９のみが使用される。なお、一部のブラックノズル＃７〜＃９のみを使用する理由は、グレーパッチの高さ（副走査方向の幅）を低くして、１枚の印刷用紙Ｐの上に多数のグレーパッチを印刷できるようにするためである。
【００６２】
図１２の例では、ノズルピッチｋは２ドットなので、１回のパスで記録されるラスタライン（主走査ライン）の間には１ライン分の隙間がある。パス１の後の紙送り量Ｆ１は、１ドットである。従って、パス２では、パス１で記録されなかった隙間のラインが記録される。図１２の右端には、パス１〜２で記録されるラスタライン位置が示されている。これから理解できるように、パス１〜２では、ブラックインクで６本の連続したラインが記録される。ここで、パス１〜２においてブラックインクで記録された６本のラインを「ブラックバンドＢＢ」と呼ぶ。このブラックバンドＢＢは、ノズルピッチｋが１ドットで配列された６個のノズルを有する仮想的な密ノズル列３６ａを用いて１回のパスで印刷されるラスタラインと同じである。換言すれば、パス１〜２は、図１２の右端に示すような密ノズル列３６ａを用いた１回のパスと等価である。この密ノズル列３６ａの高さＬＢ（「バンド幅」と呼ぶ）は、（使用ノズル個数Ｎ）×（ノズルピッチｋ）で定義される。図１２の例では、バンド幅ＬＢは、１色分の有彩色ノズル群の高さＬｃ１に等しく設定されている。
【００６３】
パス２の後の紙送り量Ｆ２は５ドットであり、この紙送りによって、使用されるブラックノズルの中の上端のノズルが、パス１の終了時にブラックドットが記録されていない領域の最上端に位置決めされる。このような記録方法は、図１２の右端に示した仮想的な密ノズル列を用いて、１回のパスのたびにバンド幅ＬＢずつ紙送りする記録方法とほぼ等価であることが理解できる。そこで、図１２のような紙送りを、「疑似バンド送り」と呼ぶ。パス２の後の送り量Ｆ２は、バンド幅ＬＢから、その前の送り量Ｆ１（＝１ドット）を引いた値に等しい。従って、２回分の送り量Ｆ１〜Ｆ２の合計ΣＦｉは、バンド幅ＬＢに等しくなる。
【００６４】
パス１〜２では、図７に示した１個のグレーパッチの上半分が印刷され、パス３〜４では、そのグレーパッチの下半分が印刷される。従って、図７の各グレーパッチの副走査方向の高さは、バンド幅ＬＢの約２倍である。なお、各カラーパッチを印刷する際には、２回目のパスの後の送り量Ｆ２の値が、紙送り補正値δに応じて調整される。すなわち、各カラーパッチは、互いに異なる紙送り誤差を模擬している。
【００６５】
図１３は、７２０×７２０ｄｐｉの高解像度印刷モード用の紙送りの例を示している。このとき、ノズルピッチを規定する整数ｋは４になるので、パス１〜４の４回のパスによってラスタラインを隙間無く記録できる。図１３の右端には、パス１〜４で記録されるラスタラインを１回のパスで記録できる密ノズル列３６ｂを示している。この密ノズル列３６ｂの高さＬＢも、１色分の有彩色ノズル群の高さＬｃ１に等しい。
【００６６】
図１２，図１３の例では、説明の便宜上、使用するノズル数を３としているが、実際には使用するノズル数は数十個以上である。図１４は、２つの印刷モードにおける実際の紙送り量の例を示している。このような実際の紙送り量は、プリンタドライバ９６に予め設定されている。図１４（Ａ）は、低解像度印刷モードのテストパターンに使用される紙送りの例である。このモードでは、ノズルピッチｋは２ドットであり、使用ノズル数Ｎは６０個である。また、１回目の送り量Ｆ１が１ドットであり、２回目の送り量Ｆ２が１１９ドットである。これらの２回分の送り量Ｆ１〜Ｆ２の合計は、バンド幅Ｎ×ｋ（＝１２０）に等しい。図１２は、この紙送りを簡略化して描いたものである。
【００６７】
図１４（Ｂ）は、高解像度印刷モードにおける紙送り量の例を示している。このモードでは、３回の送り量Ｆ１〜Ｆ３が１ドットであり、４回目の送り量Ｆ４が１１７ドットである。これらの４回分の送り量Ｆ１〜Ｆ４の合計は、バンド幅Ｎ×ｋ（＝１２０）に等しい。図１３は、この紙送りを簡略化して描いたものである。
【００６８】
図１２および図１３に示したような疑似バンド送りを利用してテストパターンを印刷すると、紙送り誤差によって各カラーバンドの境界にバンディングが発生し易いので、紙送り誤差を検出し易いという特徴がある。ここで、「バンディング」とは、主走査方向に沿った筋状の画像劣化部分を意味する。例えば、図７の上方の４つテストパターンでは上半分と下半分の境界に濃いバンディング（黒スジ）が発生しており、下方の４つのテストパターンでは薄いバンディング（白スジ）が発生している。白スジは、紙送りが不足している場合に発生し、黒スジは紙送りが過大である場合に発生する。なお、バンディングの検出は、肉眼で行ってもよく、あるいは、テストパターンを撮像して画像処理することによって自動的に行ってもよい。
【００６９】
このように、ノズルピッチｋが２以上である印刷ヘッド３６を用い、疑似バンド送りでテストパターン（カラーパッチ）を印刷すると、紙送り誤差を容易に検出することができるという利点がある。特に、本実施例では、インクデューティが約８０％に設定されているので、紙送り誤差がさらに検出しやすくなっている。
【００７０】
本実施例において、１種類のインク（ブラックインク）のみを用いてテストパターンを印刷している理由の１つは、カラーパッチ間のギャップＧ（図７）を小さくして、１枚の印刷用紙Ｐの上に多数のカラーパッチを印刷できるようにするためである。図１５と図１６は、ブラックインクのみを用いてグレーパッチを印刷する方法と、コンポジットブラックを用いてグレーパッチを印刷する方法とを比較して示したものである。ここで、「コンポジットブラック」とは、ＣＭＹの３色のインクを用いて再現される無彩色を意味している。
【００７１】
図１５には、図１２に示した仮想的な密ノズル列３６ａを用いて２つのグレーパッチＧＰ１，ＧＰ２を印刷する様子が示されている。１つの密ノズル列３６ａを用いた１回のパスによってグレーパッチＧＰ１の上半分が印刷され、次の１回のパスによって下半分が印刷される。なお、密ノズル列３６ａの１回のパスは、図１２に示した印刷ヘッド３６の２回のパス（例えばパス１とパス２）に相当する。
【００７２】
密ノズル列３６ａのパス１とパス２の位置の差ΔＬ１は、バンド幅ＬＢに等しく設定される。但し、厳密には、この位置の差ΔＬ１は、バンド幅ＬＢと、グレーパッチＧＰ１の紙送り補正値δ（図７）とを加算した値に等しい。２番目のグレーパッチＧＰ２も、同様に、密ノズル列３６ａのパス３とパス４によって印刷される。
【００７３】
２つのグレーパッチＧＰ１，ＧＰ２のギャップＧ１は、パス２とパス３における密ノズル列３６ａの位置の差ΔＬ２から、バンド幅ＬＢを減算した値に等しい。この位置の差ΔＬ２の値は、任意に設定できるので、ギャップＧ１も任意に設定可能である。
【００７４】
一方、図１６に示すように、コンポジットブラックを用いてグレーパッチを印刷する場合には、２つのグレーパッチＧＰ３，ＧＰ４のギャップＧ２には以下のような制約が存在する。コンポジットブラックでグレーパッチを印刷する場合には、密ノズル列３６ａを用いて３回のパスを行うことによって、グレーパッチの上半分におけるＣＭＹの３色のインクドットを形成する。図１６の例では、パス１〜パス３によってグレーパッチＧＰ３の上半分が記録され、パス２〜４によってその下半分が記録される。
【００７５】
次のグレーパッチＧＰ４の印刷は、パス４から開始することができる。このときのギャップＧ２はバンド幅ＬＢに等しい。ところで、いわゆるバックフィード（逆方向の紙送り）を行わないとすれば、このギャップＧ２＝ＬＢが、グレーパッチ間の最小のギャップである。バックフィードを行うと、ギア機構のバックラッシュなどによる送り誤差が発生するので、通常の印刷ではバックフィードを行わない。従って、コンポジットブラックでグレーパッチを印刷する場合には、グレーパッチ間のギャップＧ２をバンド幅ＬＢ以下にするのは困難である。従って、グレーパッチ間のギャップを小さくするという意味からは、コンポジットブラックを用いるよりも単色ブラックを用いることが好ましい。
【００７６】
なお、テストパターンの印刷の際には、図７でも説明したように、１枚の印刷用紙Ｐ上になるべく多くのカラーパッチを配置することによって紙資源を節約することが好ましい。このためには、カラーパッチ間のギャップをなるべく小さく設定したい。この意味では、コンポジットブラックのように複数種類のインクを用いずに、１種類のインクのみ（例えばブラックインクのみ）を用いてテストパターンを印刷することが好ましい。但し、印刷ヘッドとして、図５に示したような縦配列ヘッドでなく、横配列ヘッド（各色のノズル群が主走査方向に沿って順に並んでいるヘッド）である場合には、図１６で説明したようなギャップの制約が無い。従って、この場合には、複数種類のインクでテストパターンを印刷するようにしてもよい。
【００７７】
テストパターンを表すテストパターン印刷信号ＴＰＳは、プリンタドライバ９６（図１）に登録されており、コンピュータ９０のハードディスク９２内にプリンタドライバ９６用のファイルとして格納されている。このテストパターン印刷信号ＴＰＳは、プリンタドライバ９６からプリンタ２０に送信される印刷データＰＤ（ラスタデータ＋紙送り量）と同じ形式を有している。但し、このテストパターン印刷信号ＴＰＳは、データ圧縮された形式で格納されていることが好ましい。ユーザがテストパターンの印刷を指示すると、このテストパターン印刷信号ＴＰＳがテストパターン供給モジュール１０２によって呼び出され、必要に応じて伸長されてプリンタ２０に転送される。このように、本実施例では、テストパターン印刷信号ＴＰＳが、そのままプリンタ２０に転送できる形式でプリンタドライバ９６に登録されているので、テストパターンの印刷を短時間で行うことができるという利点がある。この利点は、特に、図７に示したカラーパッチのように、２次元的な広がりのあるテストパターンを用いるときに顕著である。
【００７８】
また、本実施例では、テストパターン印刷信号ＴＰＳがプリンタドライバ９６のファイルとして格納されているので、プリンタドライバ９６の仕様が変更されたときに、プリンタドライバ９６と一緒にテストパターン印刷信号ＴＰＳを同時にバージョンアップすることができるという利点がある。従って、プリンタドライバ９６で実際に使用される紙送り量に適したテストパターンを、紙送り量の補正に使用することが可能である。
【００７９】
ところで、通常のプリンタ２０では、複数種類の紙送り量を利用することが可能である。そこで、本実施例では、各紙送り量に対して補正値δが決定される。図１７（Ａ）は、紙送り量Ｆと補正値δとの関係を示している。ここで、送り量Ｆの単位は［ドット］であり、補正値δの単位は［パルス］である。図１７（Ｂ）は、補正値δの単位を示している。ここでは、紙送り機構のロータリエンコーダ４６（図４）のＡ相とＢ相の信号の１周期が１４４０ｄｐｉに相当するものと仮定している。そこで、本実施例では、エンコーダ４６のＡ相とＢ相の信号の１周期（１４４０ｄｐｉ）に相当する距離を、補正値δの単位［パルス］として使用している。
【００８０】
なお、通常のエンコーダでは、Ａ相とＢ相の信号は１／４周期だけ位相がずれているので、１周期（１４４０ｄｐｉ）の１／４の単位で位置を指令することが可能である。従って、エンコーダ４６のＡ相とＢ相の信号の１周期（１４４０ｄｐｉ）の１／４周期に相当する距離を、補正値δの単位［パルス］として使用するようにしてもよい。また、エンコーダの出力信号の１周期の１／２を補正値δの単位として採用してもよい。さらに、紙送りモータ３１としてステップモータを利用する場合には、１ステップパルスを補正値δの単位として用いることができる。
【００８１】
送り量の補正値の予測は、例えば、図１７（Ａ）に示すような曲線Ｇ１や、原点を通る直線Ｇ２のような特性曲線（予測曲線）の形状を予め設定しておくことによって行うことが可能である。一般には、所定の予測曲線に従って、代表的な送り量以外の送り量の補正値を予測するようにすればよい。ここで、「予測曲線」とは、直線も含む広い意味を有している。
【００８２】
図１７に示した補正値δは、プリンタ２０内の不揮発性メモリ（ＥＥＰＲＯＭ５８）や、プリンタドライバ９６（具体的にはコンピュータ９０のハードディスク）内に登録される。そして、実際の印刷時には、紙送り量Ｆをその補正値δで補正した値が、指令値としてシステムコントローラ５４から副走査駆動回路６２に与えられる。
【００８３】
以上のように、本実施例では、テストパターンの印刷結果に応じて決定された補正値δを用いて紙送り量を補正するので、紙送り誤差の少ない高画質な印刷を行うことが可能である。特に、１種類のインク（ブラックインク）のみを用いて、インクデューティが約８０％のカラーパッチをテストパターンとして印刷しているので、紙送り誤差によるバンディングを検出しやすく、この結果、紙送り誤差の適切な補正値を容易に決定することが可能である。
【００８４】
Ｅ．変形例：
なお、この発明は上記の実施例や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。
【００８５】
Ｅ１．変形例１：
上記実施例では、カラーインクジェットプリンタについて説明したが、本発明は、モノクロプリンタにも適用可能であり、また、インクジェット方式以外のプリンタにも適用可能である。本発明は、一般に、印刷媒体上に画像の記録を行う印刷装置に適用可能であり、例えばファクシミリ装置やコピー機にも適用することが可能である。
【００８６】
Ｅ２．変形例２：
上記実施例では、一般に、ノズルピッチｋが２ドット以上である印刷ヘッドを用いてインターレース記録モードの印刷を行う場合を説明したが、本発明は密ヘッド（ノズルピッチｋが１ドットである印刷ヘッド）を用いて印刷を行う場合にも適用可能である。
【００８７】
Ｅ３．変形例３：
上記実施例では、図５に示したように、ブラックノズル列とカラーノズル列との２列構成を有する縦配列ヘッドを用いた場合について説明したが、本発明は、各色のノズル列がすべて同一の副走査方向位置にあり、主走査方向に沿って順次並んでいるような横配列ヘッドにも適用可能である。
【００８８】
Ｅ４．変形例４：
また、上記実施例では、１種類のテストパターンによって補正値を決定していたが、複数種類のテストパターンを用いて補正値を決定するようにしてもよい。例えば、粗調整用の第１のテストパターンを用いて粗い補正値を決定し、細調整用の第２のテストパターンを用いて最終的な細かな補正値を決定するようにしてもよい。例えば、粗い補正値を１０ステップ間隔とし、細かな補正値を１ステップ間隔とすることができる。このように、複数段階の調整を行えば、細かな補正値を効率良く決定することが可能である。
【００８９】
Ｅ５．変形例５：
上記実施例では、テストパターンのカラーパッチとして、ブラックインクのみで再現されたグレーパッチを用いていたが、これ以外のカラーパッチを用いることも可能である。例えば、シアンインクやマゼンタインクで再現される単色のカラーパッチを用いることも可能である。
【００９０】
Ｅ６．変形例６：
上記実施例では、テストパターンを人間が観察することによって補正値を決定していたが、この代わりに、テストパターンの画質を機械的に測定する画質測定部を用いて副走査送り誤差の画質への影響を実測し、その実測結果に応じて補正部が副走査送りを補正するようにしてもよい。このようにすれば、人手による作業を必要とすることなく、副走査送り誤差を適切に補正することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例として印刷システムの構成を示すブロック図。
【図２】カラーインクジェットプリンタ２０の主要な構成を示す概略斜視図。
【図３】プリンタ２０の電気的な構成を示すブロック図。
【図４】副走査駆動機構の構成を示す斜視図。
【図５】印刷ヘッド３６の下面におけるノズル配列を示す説明図。
【図６】プリンタの出荷前における紙送り補正の手順を示すフローチャート。
【図７】テストパターンの例を示す説明図。
【図８】グレーパッチの２種類のドット記録方法を示す説明図。
【図９】ユーザによる紙送り補正の手順を示すフローチャート。
【図１０】ユーザにテストパターンの印刷指示を許容するユーザインターフェースウィンドウＷ１の例を示す説明図。
【図１１】パッチ番号の設定をユーザに許容するユーザインターフェースウィンドウＷ２の例を示す説明図。
【図１２】テストパターンを印刷する際に使用する紙送りの第１の例を示す説明図。
【図１３】テストパターンを印刷する際に使用する紙送りの第２の例を示す説明図。
【図１４】実際の紙送りを示す説明図。
【図１５】ブラックインクのみを用いてグレーパッチを印刷する方法を示す説明図。
【図１６】コンポジットブラックを用いてグレーパッチを印刷する方法を示す説明図。
【図１７】紙送り量Ｆと補正値δとの関係を示す説明図。
【符号の説明】
２０…カラーインクジェットプリンタ
２１…ＣＲＴ
２２…用紙スタッカ
２４…紙送りローラ
２５…従動ローラ
２６…プラテン
２８…キャリッジ
３０…キャリッジモータ
３１…紙送りモータ
３２…牽引ベルト
３４…ガイドレール
３６…印刷ヘッド
３６ａ，３６ｂ…仮想的な密ノズル列
４０…ギアトレイン
４２…排紙ローラ
４４…ギザローラ
４６…ロータリエンコーダ
４６ａ…符号板
４６ｂ…フォトセンサ
５０…受信バッファメモリ
５２…イメージバッファ
５４…システムコントローラ
５４ａ…紙送り制御部
５６…メインメモリ
５８…ＥＥＰＲＯＭ
６１…主走査駆動回路
６２…副走査駆動回路
６３…ヘッド駆動回路
９０…コンピュータ
９１…ビデオドライバ
９２…ハードディスク
９５…アプリケーションプログラム
９６…プリンタドライバ
９７…解像度変換モジュール
９８…色変換モジュール
９９…ハーフトーンモジュール
１００…ラスタライザ
１０１…ユーザインターフェース表示モジュール
１０２…テストパターン供給モジュール
【発明の属する技術分野】
この発明は、印刷ヘッドを主走査方向に移動させつつ印刷媒体上にインクドットを記録することによって印刷を行う技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
コンピュータの出力装置としては、インクをヘッドから吐出するインクジェットプリンタやレーザプリンタが普及している。特に、近年では、カラーインクを用いたカラープリンタも広く利用されている。
【０００３】
また、インクジェットプリンタ用の各種の印刷媒体が市販されている。異なる印刷媒体では、インクの発色性が異なるので、得られる画質にも大きな差異がある。また、印刷媒体の種類は、印刷媒体の副走査送り（以下、「紙送り」と呼ぶ）の精度にも影響を与える。例えば、表面が滑り易い印刷媒体と、表面が滑り難い印刷媒体では、同じ送り動作を行っても、実際の送り量がかなり異なる場合がある。また、紙送りの精度は、プリンタ毎にかなりばらつく傾向がある。
【０００４】
紙送り精度の良否は、画質に大きな影響がある。しかし、いわゆるインターレース記録モードによって印刷を行うプリンタでは、紙送り量を適切に設定することによって、紙送り誤差による画質低下をある程度抑制することが可能である。ここで、「インターレース記録モード」とは、副走査方向のドットピッチ（すなわち主走査ラインピッチ）の２倍以上のノズルピッチで配列されたノズルを有する印刷ヘッドを用いて行う印刷方法を意味している。このような印刷ヘッドを用いる場合には、１回の主走査によって記録できる主走査ライン（ラスタライン）同士の間にはギャップが生じる。そして、このギャップを無くするために、ギャップに含まれる主走査ラインの数に等しい回数の主走査がさらに必要となる。このようなインターレース記録モードでは、種々の送り量を採用することが可能であることが知られている。そこで、従来は、インターレース記録モードにおける紙送り量を適切に選択することによって、紙送り精度のばらつきによる画質の影響を小さく抑えていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上述のような理由から、インターレース記録モードのプリンタでは、紙送り誤差を直接補正することは、あまり考慮されていなかった。しかし、近年におけるプリンタの高画質の進展に伴って、インターレース記録モードで印刷を行うプリンタにおいても、紙送り誤差を適切に補正することによって、画質をさらに向上させたいという要望が生じてきた。このような要望は、インターレース記録モードだけを用いるプリンタのみでなく、非インターレース記録モードを用いるプリンタに関しても同様に高まってきている。
【０００６】
本発明は、上述した従来の課題を解決するためになされたものであり、プリンタの紙送り誤差を補正して画質を向上させることが可能な技術を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段およびその作用・効果】
上記目的を達成するために、本発明の方法は、印刷ヘッドを主走査方向に移動させつつ印刷媒体上にインクドットを記録することによって印刷を行う印刷装置における印刷媒体の副走査送り量の補正方法であって、
（ａ）インクデューティを、印刷媒体のインクの滲み易さに応じて異なる値に設定する工程と、
（ｂ）前記印刷媒体の副走査送り量の補正値を決定するためのテストパターンとして、異なる補正値を用いてそれぞれ印刷される複数のカラーパッチを含むテストパターンを、１種類のインクを用いて１００％未満の前記インクデューティで印刷する工程と、
（ｃ）印刷を行う際に、前記テストパターンの印刷結果に応じて設定された補正値に従って副走査送り量を補正する工程と、
を備えることを特徴とする。
【０００８】
この方法によれば、１種類のインクを用いて１００％未満のインクデューティでカラーパッチを印刷するので、紙送り誤差に起因する画像劣化を発見しやすいカラーパッチを印刷することができる。この結果、適切な補正値でプリンタの副走査送り誤差を補正して画質を向上させることが可能である。
また、一般に、インクデューティが過度に大きくなるとインクが滲み易くなり、逆に過度に低くなると紙送り誤差に起因する画質劣化を発見しにくくなる傾向にある。従って、印刷媒体のインクの滲み易さに応じてインクデューティを異なる値に設定するようにすれば、各種類の印刷媒体に適したテストパターンを印刷することが可能である。
【００１１】
なお、前記複数のカラーパッチは、ブラックインクによって再現されたグレーパッチであるとしてもよい。また、前記グレーパッチのインクデューティは、約７０％から約９０％までの範囲の値であるとしてもよい。
【００１２】
この構成によれば、紙送り誤差の適切な補正値を決定し易いテストパターンを印刷することが可能である。
【００１３】
なお、前記複数のカラーパッチは、一枚の印刷媒体上において副走査方向に沿って配列されていることが好ましい。
【００１４】
こうすれば、１枚の印刷媒体上に多くのカラーパッチを印刷できるので、印刷媒体を節約することができる。
【００１５】
前記印刷ヘッドは、複数のカラーノズル群が副走査方向に沿って所定の順序で配列されたカラーノズル列と、前記カラーノズル列に並列に配置されたブラックノズル列とを有していてもよい。このとき、前記複数のカラーパッチは、前記ブラックノズル列に含まれる複数のブラックノズルのうちの一部のみを用いて印刷されることが好ましい。
【００１６】
この構成によれば、カラーパッチの間のギャップを比較的小さくすることができるので、１枚の印刷媒体上により多くのカラーパッチを印刷することが可能である。
【００１７】
なお、本発明は、種々の形態で実現することが可能であり、例えば、副走査送り量（紙送り量）の補正方法および装置、副走査送りの制御方法および装置、副走査送り量の補正を考慮した印刷方法および装置、副走査送り量の補正を考慮して印刷装置を制御するための印刷制御装置および方法、それらの方法や装置を実現するコンピュータプログラム、そのコンピュータプログラムを記録した記録媒体、そのコンピュータプログラムを含み搬送波内に具現化されたデータ信号、等の種々の形態で実現することができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施の形態を実施例に基づいて以下の順序で説明する。
Ａ．装置の全体構成：
Ｂ．紙送り補正の内容：
Ｃ．テストパターンの印刷方法と紙送り補正値の決定方法の詳細：
Ｄ．変形例：
【００１９】
Ａ．装置の全体構成：
図１は、本発明の一実施例として印刷システムの構成を示すブロック図である。この印刷システムは、コンピュータ９０と、カラーインクジェットプリンタ２０と、を備えている。なお、プリンタ２０とコンピュータ９０とを含む印刷システムは、広義の「印刷装置」と呼ぶことができる。
【００２０】
コンピュータ９０では、所定のオペレーティングシステムの下で、アプリケーションプログラム９５が動作している。オペレーティングシステムには、ビデオドライバ９１やプリンタドライバ９６が組み込まれており、アプリケーションプログラム９５からは、これらのドライバを介して、プリンタ２０に転送するための印刷データＰＤが出力される。画像のレタッチなどを行うアプリケーションプログラム９５は、処理対象の画像に対して所望の処理を行い、また、ビデオドライバ９１を介してＣＲＴ２１に画像を表示している。
【００２１】
アプリケーションプログラム９５が印刷命令を発すると、コンピュータ９０のプリンタドライバ９６が、画像データをアプリケーションプログラム９５から受け取り、これをプリンタ２０に供給する印刷データＰＤに変換する。プリンタドライバ９６の内部には、解像度変換モジュール９７と、色変換モジュール９８と、ハーフトーンモジュール９９と、ラスタライザ１００と、ユーザインターフェース表示モジュール１０１と、テストパターン供給モジュール１０２と、色変換ルックアップテーブルＬＵＴと、が備えられている。
【００２２】
解像度変換モジュール９７は、アプリケーションプログラム９５で形成されたカラー画像データの解像度を、印刷解像度に変換する役割を果たす。こうして解像度変換された画像データは、まだＲＧＢの３つの色成分からなる画像情報である。色変換モジュール９８は、色変換ルックアップテーブルＬＵＴを参照しつつ、各画素ごとに、ＲＧＢ画像データを、プリンタ２０が利用可能な複数のインク色の多階調データに変換する。
【００２３】
色変換された多階調データは、例えば２５６階調の階調値を有している。ハーフトーンモジュール９９は、いわゆるハーフトーン処理を実行してハーフトーン画像データを生成する。このハーフトーン画像データは、ラスタライザ１００によりプリンタ２０に転送すべきデータ順に並べ替えられ、最終的な印刷データＰＤとして出力される。なお、印刷データＰＤは、各主走査時のドットの形成状態を示すラスタデータと、副走査送り量を示すデータと、を含んでいる。
【００２４】
ユーザインターフェース表示モジュール１０１は、印刷に関係する種々のユーザインターフェースウィンドウを表示する機能と、それらのウィンドウ内におけるユーザの入力を受け取る機能とを有している。
【００２５】
テストパターン供給モジュール１０２は、副走査送り量（「紙送り量」とも呼ぶ）の補正値を決定するために使用されるテストパターン印刷信号ＴＰＳをハードディスク９２から読み出して、プリンタ２０に供給する機能を有している。また、テストパターン印刷信号ＴＰＳが圧縮データとして格納されている場合には、その圧縮データを伸張する機能を有している。
【００２６】
なお、プリンタドライバ９６は、印刷データＰＤやテストパターン印刷信号 ＴＰＳをプリンタ２０に供給する機能を実現するためのプログラムに相当する。プリンタドライバ９６の機能を実現するためのプログラムは、コンピュータ読み取り可能な記録媒体に記録された形態で供給される。このような記録媒体としては、フレキシブルディスクやＣＤ−ＲＯＭ、光磁気ディスク、ＩＣカード、ＲＯＭカートリッジ、パンチカード、バーコードなどの符号が印刷された印刷物、コンピュータの内部記憶装置（ＲＡＭやＲＯＭなどのメモリ）および外部記憶装置等の、コンピュータが読み取り可能な種々の媒体を利用できる。また、このようなコンピュータプログラムを、インターネットを介してコンピュータ９０にダウンロードすることも可能である。
【００２７】
プリンタドライバ９６を備えたコンピュータ９０は、印刷データＰＤやテストパターン印刷信号ＴＰＳをプリンタ２０に供給して印刷を行わせる印刷制御装置として機能する。
【００２８】
図２は、カラーインクジェットプリンタ２０の主要な構成を示す概略斜視図である。このプリンタ２０は、用紙スタッカ２２と、図示しないステップモータで駆動される紙送りローラ２４と、プラテン２６と、キャリッジ２８と、キャリッジモータ３０と、キャリッジモータ３０によって駆動される牽引ベルト３２と、キャリッジ２８のためのガイドレール３４とを備えている。キャリッジ２８には、多数のノズルを備えた印刷ヘッド３６が搭載されている。
【００２９】
印刷用紙Ｐは、用紙スタッカ２２から紙送りローラ２４によって巻き取られてプラテン２６の表面上を副走査方向へ送られる。キャリッジ２８は、キャリッジモータ３０により駆動される牽引ベルト３２に牽引されて、ガイドレール３４に沿って主走査方向に移動する。主走査方向は、副走査方向に垂直である。
【００３０】
図３は、インクジェットプリンタ２０の電気的な構成を示すブロック図である。このプリンタ２０は、コンピュータ９０から供給された信号を受信する受信バッファメモリ５０と、印刷データを格納するイメージバッファ５２と、プリンタ２０全体の動作を制御するシステムコントローラ５４と、メインメモリ５６と、ＥＥＰＲＯＭ５８とを備えている。システムコントローラ５４は、さらに、キャリッジモータ３０を駆動する主走査駆動回路６１と、紙送りモータ３１を駆動する副走査駆動回路６２と、印刷ヘッド３６を駆動するヘッド駆動回路６３とが接続されている。
【００３１】
主走査駆動回路６１と、キャリッジモータ３０と、牽引ベルト３２（図２）と、ガイドレール３４は、主走査駆動機構を構成している。また、副走査駆動回路６２と、紙送りモータ３１と、紙送りローラ２４（図２）は、副走査駆動機構（または「送り機構」と呼ぶ）を構成している。
【００３２】
コンピュータ９０から転送された印刷データは、一旦、受信バッファメモリ５０に蓄えられる。プリンタ２０内では、システムコントローラ５４が、受信バッファメモリ５０から印刷データの中から必要な情報を読取り、これに基づいて、各駆動回路６１，６２，６３に対して制御信号を送る。
【００３３】
イメージバッファ５２には、受信バッファメモリ５０で受信された複数の色成分の印刷データが格納される。ヘッド駆動回路６３は、システムコントローラ５４からの制御信号に従って、イメージバッファ５２から各色成分の印刷データを読出し、これに応じて印刷ヘッド３６に設けられた各色のノズルアレイを駆動する。
【００３４】
図４は、副走査駆動機構の構成を示す斜視図である。紙送りモータ３１の動力は、ギアトレイン４０を介して紙送りローラ２４と排紙ローラ４２とに伝達される。紙送りローラ２４には従動ローラ２５が設けられており、排紙ローラ４２にもその従動ローラとしてのギザローラ４４が設けられている。印刷用紙Ｐは、これらのローラによって挟持された状態で送られて、プラテン２６上を移動する。
【００３５】
紙送りローラ２４の軸には、符号板４６ａとフォトセンサ４６ｂとで構成されるロータリエンコーダ４６が設けられている。紙送り量（副走査送り量）は、このロータリエンコーダ４６からのパルス信号に応じて決定される。
【００３６】
図５は、印刷ヘッド３６の下面におけるノズル配列を示す説明図である。この印刷ヘッド３６は、副走査方向ＳＳに沿った一直線上にそれぞれ配列されたブラックノズル列とカラーノズル列とを有している。本明細書においては、「ノズル列」を「ノズル群」とも呼ぶ。
【００３７】
ブラックノズル列（白丸で示す）は、１８０個のノズル＃１〜＃１８０を有している。これらのノズル＃１〜＃１８０は、副走査方向に沿って一定のノズルピッチｋ・Ｄで配置されている。ここで、Ｄは副走査方向ＳＳのドットピッチであり、ｋは整数である。副走査方向のドットピッチＤは、副走査方向の印刷解像度に依存した値であり、主走査ライン（ラスタライン）のピッチと等しい。以下では、ノズルピッチｋ・Ｄを表す整数ｋを、単に「ノズルピッチｋ」と呼ぶ。ノズルピッチｋの単位は[ドット]であり、これは副走査方向のドットピッチを意味している。
【００３８】
図５の例では、ノズルピッチｋ・Ｄは１８０ｄｐｉに相当する値である。副走査方向の印刷解像度（すなわちドットピッチＤ）が３６０ｄｐｉのときには、ノズルピッチｋは２ドットである。また、副走査方向の印刷解像度が７２０ｄｐｉのときには、ノズルピッチｋは４ドットである。なお、ノズルピッチｋは、１以上の任意の整数を取り得る。
【００３９】
カラーノズル列は、イエロー用ノズル群Ｙ（白三角で示す）と、マゼンタ用ノズル群Ｍ（白四角で示す）と、シアン用ノズル群Ｃ（白菱形で示す）とを含んでいる。なお、この明細書では、有彩色インク用のノズル群を「有彩色ノズル群」とも呼ぶ。各有彩色ノズル群は、６０個のノズル＃１〜＃６０を有している。また、有彩色ノズル群のノズルピッチは、ブラックノズル列のノズルピッチｋと同じである。有彩色ノズル群のノズルは、ブラックノズル列のノズルと同じ副走査位置に配置されている。
【００４０】
本明細書においては、図５の印刷ヘッドのように、複数の有彩色ノズル群が副走査方向に沿って順に配列されているカラーノズル列と、これに平行なブラックノズル列とを含む印刷ヘッドを「縦配列ヘッド」と呼ぶ。これに対して、複数色分のノズル群がほぼ同一の副走査位置に存在し、それらが主走査方向に沿って順に並んでいるような印刷ヘッドを、「横配列ヘッド」と呼ぶ。なお、横配列ヘッドにおいても、各ノズル群を構成する複数のノズルは副走査方向に沿って配列されている。なお、以下に説明する実施例では、図５に示す縦配列ヘッドを用いている。
【００４１】
印刷時には、キャリッジ２８（図２）とともに印刷ヘッド３６が主走査方向に一定速度で移動している間に、各ノズルからインク滴が吐出される。但し、印刷方式によっては、すべてのノズルが常に使用されるとは限らず、一部のノズルのみが使用される場合もある。
【００４２】
通常の白黒印刷の際には、１８０個のブラックノズルがほとんどすべて使用される。一方、カラー印刷の際には、ＣＭＹの各色について６０個のノズルがそれぞれ使用されるとともに、ブラックノズルも６０個使用される。カラー印刷の際に使用される６０個のブラックノズルは、例えばシアンの６０個のノズルと同じ副走査位置に配置されているノズル＃１２１〜＃１８０である。
【００４３】
Ｂ．紙送り補正の概略：
以下に説明するように、紙送り誤差はプリンタ２０の出荷前に補正され、また、出荷後にユーザが補正することができる。
【００４４】
図６は、プリンタ２０の出荷前における紙送り補正の手順を示すフローチャートである。ステップＳ１では、プリンタ２０で使用が予定されている印刷用紙（印刷媒体）の種類を順次選択する。印刷用紙の種類としては、例えば、普通紙や、光沢フィルム、写真用紙、ロールタイプ写真用紙などがある。ステップＳ２では、印刷解像度が選択される。本実施例では、印刷解像度として、３６０×３６０ｄｐｉの低解像度と、７２０×７２０ｄｐｉの高解像度の２つの印刷解像度を利用可能である。なお、本明細書において、印刷解像度は、（主走査方向解像度）×（副走査方向解像度）と表記される。
【００４５】
ステップＳ３では、選択された印刷用紙をプリンタ２０にセットして、所定のテストパターンを印刷する。図７は、テストパターンの例を示している。このテストパターンでは、Ａ４サイズの１枚の印刷用紙Ｐの上に、紙送り補正値δの異なる９つのカラーパッチが、副走査方向（図７では上下方向）に沿って配列されている。各カラーパッチの高さ（２×ＬＢ）と、カラーパッチ間のギャップＧの値は、１枚の印刷用紙Ｐ上にすべてのカラーパッチが収まるように設定されている。これらの値（２×ＬＢ，Ｇ）については更に後述する。
【００４６】
各カラーパッチの横に印刷されているパッチ番号は、紙送り補正値δに予め関連づけられている。但し、紙送り補正値δは便宜上描かれているだけであり、実際には印刷されない。各カラーパッチは、一様な濃度のグレー領域を、ブラックインクのみを用いて再現したグレーパッチである。
【００４７】
各グレーパッチの上半分と下半分の相対位置は、紙送り補正値δに応じて調整されている。この結果、各グレーパッチには、プリンタ２０の紙送り誤差と補正値δとの関係に応じて、主走査方向に平行な黒スジや白スジが現れる。図７のテストパターンは、プリンタ２０に紙送り誤差が無い場合に印刷されるものに相当する。このとき、パッチ番号５（補正値δ＝０）のグレーパッチには黒スジや白スジが無く、この補正状態が最適であることが観察できる。なお、紙送り誤差が発生すると、他のパッチの補正状態が最適となる。
【００４８】
図８は、グレーパッチの２種類のドット記録方法を示す説明図である。図８において、矩形の格子は画素を示しており、斜線でハッチングされた丸はインクドットを示している。図８（Ａ）に示す第１の方法では、ドットサイズがベタサイズ（１００％サイズ）であり、ドット記録率が８０％である。ここで、「ベタサイズ」とは、すべての画素にそのドットを記録したときに、ベタ領域（インクで隙間無く塗りつぶされた画像領域）を形成できるドットサイズを意味している。一般に、ベタサイズは、印刷解像度毎に予め決定されている。「ドット記録率」とは、ドットが記録されている画素の割合を意味している。
【００４９】
図８（Ａ）のドット記録方法においてドット記録率を８０％に設定している理由は、図７の各グレーパッチにおける黒スジや白スジを検出し易いようにするためである。すなわち、ドット記録率を過度に高い値（例えば１００％）に設定すると、インクの滲みが発生しやすいので、黒スジや白スジを観察し難くなる可能性がある。一方、ドット記録率を過度に低い値（例えば６０％）にすると、インクドットがまばらになりすぎて、やはり黒スジや白スジを観察し難くなる可能性がある。これに対して、ドット記録率を約８０％に設定すれば、インクの滲みが少なく、また、ドットがかなり稠密に配置されるので、黒スジや、白スジを発見し易い。なお、普通紙を用いる場合のグレーパッチのドット記録率としては、１００％未満であればよいが、約７０％〜約９０％の範囲の値が好ましく、約７５％〜約８５％の値が更に好ましく、約８０％が最も好ましい。
【００５０】
図８（Ｂ）に示す第１の方法では、ドットサイズがベタサイズの８０％であり、ドット記録率は１００％である。このドット記録方法によっても、図８（Ａ）の方法と同様に、黒スジや白スジを発見し易いグレーパッチを記録することができる。
【００５１】
なお、本明細書において、ドットサイズ（ベタサイズを１００％としたときの面積％）とドット記録率との積を「インクデューティ」と呼ぶ。図８（Ａ），（Ｂ）の２つの方法では、いずれもインクデューティが８０％である。普通紙を用いる場合に、テストパターンのグレーパッチのインクデューティとしては、１００％未満であればよいが、約７０％〜約９０％の範囲の値が好ましく、約７５％〜約８５％の値が更に好ましく、約８０％が最も好ましい。なお、グレーパッチのインクデューティの値は、印刷媒体の種類（表面の材質の違い）に応じて異なる値に設定することが好ましい。
【００５２】
テストパターンとしては、図７に示したもの以外の種々のパターンを使用可能であり、例えば他の種類のカラーパッチや、罫線パターンなどを用いることも可能である。特に、カラーパッチとしては、グレーパッチに限らず、他のインクを用いたカラーパッチを使用することができる。なお、本明細書において、「カラーパッチ」とは、ほぼ一様な色に再現された画像領域を意味している。カラーパッチを用いる際には、黒スジや白スジを検出し易くするために、１種類のインクのみを用いてカラーパッチを印刷することが好ましい。なお、テストパターンの印刷方法の詳細については、後述する。
【００５３】
このプリンタ２０における紙送り誤差の主な要因は、紙送りローラ２４（図４）の製造誤差である。この製造誤差は、外径の誤差と、表面粗さの誤差とを含んでいる。例えば、紙送りローラ２４の外径が設計値よりも大きいと送り誤差がプラスになり、小さいとマイナスになる。本実施例では、このような紙送りローラ２４の製造誤差に起因する紙送り誤差の補正を、出荷前に各プリンタ毎に実施している。従って、紙送りローラ２４の許容誤差をやや大きく設定しても、実際の印刷時における紙送り誤差がほとんどゼロにすることが可能である。また、紙送りローラ２４の製造誤差に対する許容値を緩和するのに伴って紙送りローラ２４の歩留まりが高くなるので、プリンタ２０のコストが低下するという利点もある。
【００５４】
図６のステップＳ４では、印刷された複数のカラーパッチの中から、最も画質の高いカラーパッチを選択し、そのパッチ番号をプリンタ２０のＥＥＰＲＯＭ５８（図３）内に設定する。図７の例では、黒スジや白スジの無い中央のカラーパッチのパッチ番号（＝５）がＥＥＰＲＯＭ５８に格納される。なお、出荷前の検査によって設定された紙送りの補正値を「基準補正値」と呼ぶ。
【００５５】
ステップＳ５では、プリンタ２０で使用が予定されているすべての印刷用紙と、すべての印刷解像度との組合せに関してステップＳ１〜Ｓ４が終了したか否かが判断され、終了していなければステップＳ１に戻る。ここで、「プリンタ２０で使用が予定されているすべての印刷用紙」とは、プリンタドライバ９６（図１）のプロパティウィンドウでユーザが選択できる用紙の種類を意味する。「すべての印刷解像度」も同様である。こうして、印刷用紙と印刷解像度のすべての組合せに関して紙送りの基準補正値が設定される。
【００５６】
図９は、ユーザによる紙送り補正の手順を示すフローチャートである。ステップＳ１１，Ｓ１２ではユーザが印刷用紙の種類と印刷解像度を選択し、ステップＳ１３ではテストパターンの印刷指令を入力することによってテストパターンを印刷させる。図１０は、ユーザにテストパターンの印刷指示を許容するユーザインターフェースウィンドウＷ１の例を示す説明図である。このウィンドウＷ１は、プリンタプロパティ内のユーティリティ用ウィンドウであり、紙送り調整用テストパターンの印刷指示を入力するためのボタンＢ１が設けられている。ユーザがボタンＢ１をクリックすると、テストパターン供給モジュール１０２（図１）が、ハードディスク９２からテストパターン印刷信号ＴＰＳを読み出してプリンタ２０に供給し、プリンタ２０がこれに従ってテストパターンを印刷する。このテストパターンは、出荷前の紙送り補正で用いられてテストパターン（図７）と同じものでもよく、あるいは、これとは違うテストパターンでもよい。本実施例では、ユーザによる紙送り補正においても、図７に示したテストパターンを用いる。
【００５７】
図８のステップＳ１４では、印刷された複数のカラーパッチの中から、最も画質の高いカラーパッチを選択し、そのパッチ番号を設定する。図１１は、好ましいパッチ番号の設定をユーザに許容するユーザインターフェースウィンドウＷ２の例を示す説明図である。このウィンドウＷ２は、テストパターンが印刷されたときに、ユーザインターフェース表示モジュール１０１（図１）によって自動的に表示される。このウィンドウＷ２には、好ましいパッチ番号を選択するための複数のボタンＢ１１〜Ｂ１９が設けられている。ユーザがこれらのボタンＢ１１〜Ｂ１９のいずれかをクリックすると、好ましいパッチ番号がプリンタ２０のＥＥＰＲＯＭ５８（図３）内に設定される。なお、パッチ番号は、図６のステップＳ４で設定された基準補正値に置き換わるものとしてＥＥＰＲＯＭ５８に登録されてもよく、あるいは、基準補正値をさらに補正する値としてＥＥＰＲＯＭ５８に登録されてもよい。また、ユーザによる送り補正値を示すパッチ番号は、ＥＥＰＲＯＭ５８でなく、プリンタドライバ９６に登録されるようにしてもよい。
【００５８】
図９のステップＳ１５では、ユーザの指示に応じて実際の印刷が実行される。このとき、ステップＳ１４で設定された紙送りの補正値に従って紙送りモータ３１（図３）の動作が制御される。
【００５９】
このように、本実施例では、ブラックインクのみを用い、インクデューティが約８０％のグレーパッチをテストパターンとして印刷するので、プリンタ２０の紙送り誤差に起因する黒スジや白スジを発見し易いという利点がある。また、１枚の印刷用紙Ｐの上にすべてのグレーパッチが副走査方向に沿って順に配置されているので、テストパターンの印刷のために何枚もの印刷用紙Ｐを使用しないで済むという利点がある。
【００６０】
Ｃ．テストパターンの印刷方法と紙送り補正値の決定方法の詳細：
図１２は、図６のステップＳ３および図９のステップＳ１３においてテストパターンを印刷する際に使用する紙送りの例を示している。この紙送りは、３６０×３６０ｄｐｉの低解像度印刷モード用のものである。図５でも説明したように、ノズルピッチｋ・Ｄは１８０ｄｐｉなので、副走査方向の印刷解像度が３６０ｄｐｉのときには、ノズルピッチを規定する整数ｋは２である。
【００６１】
図１２には、パス１〜パス４の４つのパスにおける印刷ヘッド３６の副走査方向の位置がそれぞれ示されている。ここで、「パス」とは、１回の主走査を意味している。なお、図１２では、図示の便宜上、印刷ヘッド３６のノズル数が少なく描かれており、ブラックノズルの数が９個であり、１色分の有彩色ノズルの数が３個であるとしている。また、黒く塗りつぶされた図形は、テストパターンの印刷に使用されるノズルを示しており、白い図形は使用されないノズルを示している。本実施例では、ブラックインクのみを用いてグレーパッチを再現するので、有彩色ノズルは使用されず、９個のブラックノズルのうちの３個のノズル＃７〜＃９のみが使用される。なお、一部のブラックノズル＃７〜＃９のみを使用する理由は、グレーパッチの高さ（副走査方向の幅）を低くして、１枚の印刷用紙Ｐの上に多数のグレーパッチを印刷できるようにするためである。
【００６２】
図１２の例では、ノズルピッチｋは２ドットなので、１回のパスで記録されるラスタライン（主走査ライン）の間には１ライン分の隙間がある。パス１の後の紙送り量Ｆ１は、１ドットである。従って、パス２では、パス１で記録されなかった隙間のラインが記録される。図１２の右端には、パス１〜２で記録されるラスタライン位置が示されている。これから理解できるように、パス１〜２では、ブラックインクで６本の連続したラインが記録される。ここで、パス１〜２においてブラックインクで記録された６本のラインを「ブラックバンドＢＢ」と呼ぶ。このブラックバンドＢＢは、ノズルピッチｋが１ドットで配列された６個のノズルを有する仮想的な密ノズル列３６ａを用いて１回のパスで印刷されるラスタラインと同じである。換言すれば、パス１〜２は、図１２の右端に示すような密ノズル列３６ａを用いた１回のパスと等価である。この密ノズル列３６ａの高さＬＢ（「バンド幅」と呼ぶ）は、（使用ノズル個数Ｎ）×（ノズルピッチｋ）で定義される。図１２の例では、バンド幅ＬＢは、１色分の有彩色ノズル群の高さＬｃ１に等しく設定されている。
【００６３】
パス２の後の紙送り量Ｆ２は５ドットであり、この紙送りによって、使用されるブラックノズルの中の上端のノズルが、パス１の終了時にブラックドットが記録されていない領域の最上端に位置決めされる。このような記録方法は、図１２の右端に示した仮想的な密ノズル列を用いて、１回のパスのたびにバンド幅ＬＢずつ紙送りする記録方法とほぼ等価であることが理解できる。そこで、図１２のような紙送りを、「疑似バンド送り」と呼ぶ。パス２の後の送り量Ｆ２は、バンド幅ＬＢから、その前の送り量Ｆ１（＝１ドット）を引いた値に等しい。従って、２回分の送り量Ｆ１〜Ｆ２の合計ΣＦｉは、バンド幅ＬＢに等しくなる。
【００６４】
パス１〜２では、図７に示した１個のグレーパッチの上半分が印刷され、パス３〜４では、そのグレーパッチの下半分が印刷される。従って、図７の各グレーパッチの副走査方向の高さは、バンド幅ＬＢの約２倍である。なお、各カラーパッチを印刷する際には、２回目のパスの後の送り量Ｆ２の値が、紙送り補正値δに応じて調整される。すなわち、各カラーパッチは、互いに異なる紙送り誤差を模擬している。
【００６５】
図１３は、７２０×７２０ｄｐｉの高解像度印刷モード用の紙送りの例を示している。このとき、ノズルピッチを規定する整数ｋは４になるので、パス１〜４の４回のパスによってラスタラインを隙間無く記録できる。図１３の右端には、パス１〜４で記録されるラスタラインを１回のパスで記録できる密ノズル列３６ｂを示している。この密ノズル列３６ｂの高さＬＢも、１色分の有彩色ノズル群の高さＬｃ１に等しい。
【００６６】
図１２，図１３の例では、説明の便宜上、使用するノズル数を３としているが、実際には使用するノズル数は数十個以上である。図１４は、２つの印刷モードにおける実際の紙送り量の例を示している。このような実際の紙送り量は、プリンタドライバ９６に予め設定されている。図１４（Ａ）は、低解像度印刷モードのテストパターンに使用される紙送りの例である。このモードでは、ノズルピッチｋは２ドットであり、使用ノズル数Ｎは６０個である。また、１回目の送り量Ｆ１が１ドットであり、２回目の送り量Ｆ２が１１９ドットである。これらの２回分の送り量Ｆ１〜Ｆ２の合計は、バンド幅Ｎ×ｋ（＝１２０）に等しい。図１２は、この紙送りを簡略化して描いたものである。
【００６７】
図１４（Ｂ）は、高解像度印刷モードにおける紙送り量の例を示している。このモードでは、３回の送り量Ｆ１〜Ｆ３が１ドットであり、４回目の送り量Ｆ４が１１７ドットである。これらの４回分の送り量Ｆ１〜Ｆ４の合計は、バンド幅Ｎ×ｋ（＝１２０）に等しい。図１３は、この紙送りを簡略化して描いたものである。
【００６８】
図１２および図１３に示したような疑似バンド送りを利用してテストパターンを印刷すると、紙送り誤差によって各カラーバンドの境界にバンディングが発生し易いので、紙送り誤差を検出し易いという特徴がある。ここで、「バンディング」とは、主走査方向に沿った筋状の画像劣化部分を意味する。例えば、図７の上方の４つテストパターンでは上半分と下半分の境界に濃いバンディング（黒スジ）が発生しており、下方の４つのテストパターンでは薄いバンディング（白スジ）が発生している。白スジは、紙送りが不足している場合に発生し、黒スジは紙送りが過大である場合に発生する。なお、バンディングの検出は、肉眼で行ってもよく、あるいは、テストパターンを撮像して画像処理することによって自動的に行ってもよい。
【００６９】
このように、ノズルピッチｋが２以上である印刷ヘッド３６を用い、疑似バンド送りでテストパターン（カラーパッチ）を印刷すると、紙送り誤差を容易に検出することができるという利点がある。特に、本実施例では、インクデューティが約８０％に設定されているので、紙送り誤差がさらに検出しやすくなっている。
【００７０】
本実施例において、１種類のインク（ブラックインク）のみを用いてテストパターンを印刷している理由の１つは、カラーパッチ間のギャップＧ（図７）を小さくして、１枚の印刷用紙Ｐの上に多数のカラーパッチを印刷できるようにするためである。図１５と図１６は、ブラックインクのみを用いてグレーパッチを印刷する方法と、コンポジットブラックを用いてグレーパッチを印刷する方法とを比較して示したものである。ここで、「コンポジットブラック」とは、ＣＭＹの３色のインクを用いて再現される無彩色を意味している。
【００７１】
図１５には、図１２に示した仮想的な密ノズル列３６ａを用いて２つのグレーパッチＧＰ１，ＧＰ２を印刷する様子が示されている。１つの密ノズル列３６ａを用いた１回のパスによってグレーパッチＧＰ１の上半分が印刷され、次の１回のパスによって下半分が印刷される。なお、密ノズル列３６ａの１回のパスは、図１２に示した印刷ヘッド３６の２回のパス（例えばパス１とパス２）に相当する。
【００７２】
密ノズル列３６ａのパス１とパス２の位置の差ΔＬ１は、バンド幅ＬＢに等しく設定される。但し、厳密には、この位置の差ΔＬ１は、バンド幅ＬＢと、グレーパッチＧＰ１の紙送り補正値δ（図７）とを加算した値に等しい。２番目のグレーパッチＧＰ２も、同様に、密ノズル列３６ａのパス３とパス４によって印刷される。
【００７３】
２つのグレーパッチＧＰ１，ＧＰ２のギャップＧ１は、パス２とパス３における密ノズル列３６ａの位置の差ΔＬ２から、バンド幅ＬＢを減算した値に等しい。この位置の差ΔＬ２の値は、任意に設定できるので、ギャップＧ１も任意に設定可能である。
【００７４】
一方、図１６に示すように、コンポジットブラックを用いてグレーパッチを印刷する場合には、２つのグレーパッチＧＰ３，ＧＰ４のギャップＧ２には以下のような制約が存在する。コンポジットブラックでグレーパッチを印刷する場合には、密ノズル列３６ａを用いて３回のパスを行うことによって、グレーパッチの上半分におけるＣＭＹの３色のインクドットを形成する。図１６の例では、パス１〜パス３によってグレーパッチＧＰ３の上半分が記録され、パス２〜４によってその下半分が記録される。
【００７５】
次のグレーパッチＧＰ４の印刷は、パス４から開始することができる。このときのギャップＧ２はバンド幅ＬＢに等しい。ところで、いわゆるバックフィード（逆方向の紙送り）を行わないとすれば、このギャップＧ２＝ＬＢが、グレーパッチ間の最小のギャップである。バックフィードを行うと、ギア機構のバックラッシュなどによる送り誤差が発生するので、通常の印刷ではバックフィードを行わない。従って、コンポジットブラックでグレーパッチを印刷する場合には、グレーパッチ間のギャップＧ２をバンド幅ＬＢ以下にするのは困難である。従って、グレーパッチ間のギャップを小さくするという意味からは、コンポジットブラックを用いるよりも単色ブラックを用いることが好ましい。
【００７６】
なお、テストパターンの印刷の際には、図７でも説明したように、１枚の印刷用紙Ｐ上になるべく多くのカラーパッチを配置することによって紙資源を節約することが好ましい。このためには、カラーパッチ間のギャップをなるべく小さく設定したい。この意味では、コンポジットブラックのように複数種類のインクを用いずに、１種類のインクのみ（例えばブラックインクのみ）を用いてテストパターンを印刷することが好ましい。但し、印刷ヘッドとして、図５に示したような縦配列ヘッドでなく、横配列ヘッド（各色のノズル群が主走査方向に沿って順に並んでいるヘッド）である場合には、図１６で説明したようなギャップの制約が無い。従って、この場合には、複数種類のインクでテストパターンを印刷するようにしてもよい。
【００７７】
テストパターンを表すテストパターン印刷信号ＴＰＳは、プリンタドライバ９６（図１）に登録されており、コンピュータ９０のハードディスク９２内にプリンタドライバ９６用のファイルとして格納されている。このテストパターン印刷信号ＴＰＳは、プリンタドライバ９６からプリンタ２０に送信される印刷データＰＤ（ラスタデータ＋紙送り量）と同じ形式を有している。但し、このテストパターン印刷信号ＴＰＳは、データ圧縮された形式で格納されていることが好ましい。ユーザがテストパターンの印刷を指示すると、このテストパターン印刷信号ＴＰＳがテストパターン供給モジュール１０２によって呼び出され、必要に応じて伸長されてプリンタ２０に転送される。このように、本実施例では、テストパターン印刷信号ＴＰＳが、そのままプリンタ２０に転送できる形式でプリンタドライバ９６に登録されているので、テストパターンの印刷を短時間で行うことができるという利点がある。この利点は、特に、図７に示したカラーパッチのように、２次元的な広がりのあるテストパターンを用いるときに顕著である。
【００７８】
また、本実施例では、テストパターン印刷信号ＴＰＳがプリンタドライバ９６のファイルとして格納されているので、プリンタドライバ９６の仕様が変更されたときに、プリンタドライバ９６と一緒にテストパターン印刷信号ＴＰＳを同時にバージョンアップすることができるという利点がある。従って、プリンタドライバ９６で実際に使用される紙送り量に適したテストパターンを、紙送り量の補正に使用することが可能である。
【００７９】
ところで、通常のプリンタ２０では、複数種類の紙送り量を利用することが可能である。そこで、本実施例では、各紙送り量に対して補正値δが決定される。図１７（Ａ）は、紙送り量Ｆと補正値δとの関係を示している。ここで、送り量Ｆの単位は［ドット］であり、補正値δの単位は［パルス］である。図１７（Ｂ）は、補正値δの単位を示している。ここでは、紙送り機構のロータリエンコーダ４６（図４）のＡ相とＢ相の信号の１周期が１４４０ｄｐｉに相当するものと仮定している。そこで、本実施例では、エンコーダ４６のＡ相とＢ相の信号の１周期（１４４０ｄｐｉ）に相当する距離を、補正値δの単位［パルス］として使用している。
【００８０】
なお、通常のエンコーダでは、Ａ相とＢ相の信号は１／４周期だけ位相がずれているので、１周期（１４４０ｄｐｉ）の１／４の単位で位置を指令することが可能である。従って、エンコーダ４６のＡ相とＢ相の信号の１周期（１４４０ｄｐｉ）の１／４周期に相当する距離を、補正値δの単位［パルス］として使用するようにしてもよい。また、エンコーダの出力信号の１周期の１／２を補正値δの単位として採用してもよい。さらに、紙送りモータ３１としてステップモータを利用する場合には、１ステップパルスを補正値δの単位として用いることができる。
【００８１】
送り量の補正値の予測は、例えば、図１７（Ａ）に示すような曲線Ｇ１や、原点を通る直線Ｇ２のような特性曲線（予測曲線）の形状を予め設定しておくことによって行うことが可能である。一般には、所定の予測曲線に従って、代表的な送り量以外の送り量の補正値を予測するようにすればよい。ここで、「予測曲線」とは、直線も含む広い意味を有している。
【００８２】
図１７に示した補正値δは、プリンタ２０内の不揮発性メモリ（ＥＥＰＲＯＭ５８）や、プリンタドライバ９６（具体的にはコンピュータ９０のハードディスク）内に登録される。そして、実際の印刷時には、紙送り量Ｆをその補正値δで補正した値が、指令値としてシステムコントローラ５４から副走査駆動回路６２に与えられる。
【００８３】
以上のように、本実施例では、テストパターンの印刷結果に応じて決定された補正値δを用いて紙送り量を補正するので、紙送り誤差の少ない高画質な印刷を行うことが可能である。特に、１種類のインク（ブラックインク）のみを用いて、インクデューティが約８０％のカラーパッチをテストパターンとして印刷しているので、紙送り誤差によるバンディングを検出しやすく、この結果、紙送り誤差の適切な補正値を容易に決定することが可能である。
【００８４】
Ｅ．変形例：
なお、この発明は上記の実施例や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。
【００８５】
Ｅ１．変形例１：
上記実施例では、カラーインクジェットプリンタについて説明したが、本発明は、モノクロプリンタにも適用可能であり、また、インクジェット方式以外のプリンタにも適用可能である。本発明は、一般に、印刷媒体上に画像の記録を行う印刷装置に適用可能であり、例えばファクシミリ装置やコピー機にも適用することが可能である。
【００８６】
Ｅ２．変形例２：
上記実施例では、一般に、ノズルピッチｋが２ドット以上である印刷ヘッドを用いてインターレース記録モードの印刷を行う場合を説明したが、本発明は密ヘッド（ノズルピッチｋが１ドットである印刷ヘッド）を用いて印刷を行う場合にも適用可能である。
【００８７】
Ｅ３．変形例３：
上記実施例では、図５に示したように、ブラックノズル列とカラーノズル列との２列構成を有する縦配列ヘッドを用いた場合について説明したが、本発明は、各色のノズル列がすべて同一の副走査方向位置にあり、主走査方向に沿って順次並んでいるような横配列ヘッドにも適用可能である。
【００８８】
Ｅ４．変形例４：
また、上記実施例では、１種類のテストパターンによって補正値を決定していたが、複数種類のテストパターンを用いて補正値を決定するようにしてもよい。例えば、粗調整用の第１のテストパターンを用いて粗い補正値を決定し、細調整用の第２のテストパターンを用いて最終的な細かな補正値を決定するようにしてもよい。例えば、粗い補正値を１０ステップ間隔とし、細かな補正値を１ステップ間隔とすることができる。このように、複数段階の調整を行えば、細かな補正値を効率良く決定することが可能である。
【００８９】
Ｅ５．変形例５：
上記実施例では、テストパターンのカラーパッチとして、ブラックインクのみで再現されたグレーパッチを用いていたが、これ以外のカラーパッチを用いることも可能である。例えば、シアンインクやマゼンタインクで再現される単色のカラーパッチを用いることも可能である。
【００９０】
Ｅ６．変形例６：
上記実施例では、テストパターンを人間が観察することによって補正値を決定していたが、この代わりに、テストパターンの画質を機械的に測定する画質測定部を用いて副走査送り誤差の画質への影響を実測し、その実測結果に応じて補正部が副走査送りを補正するようにしてもよい。このようにすれば、人手による作業を必要とすることなく、副走査送り誤差を適切に補正することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例として印刷システムの構成を示すブロック図。
【図２】カラーインクジェットプリンタ２０の主要な構成を示す概略斜視図。
【図３】プリンタ２０の電気的な構成を示すブロック図。
【図４】副走査駆動機構の構成を示す斜視図。
【図５】印刷ヘッド３６の下面におけるノズル配列を示す説明図。
【図６】プリンタの出荷前における紙送り補正の手順を示すフローチャート。
【図７】テストパターンの例を示す説明図。
【図８】グレーパッチの２種類のドット記録方法を示す説明図。
【図９】ユーザによる紙送り補正の手順を示すフローチャート。
【図１０】ユーザにテストパターンの印刷指示を許容するユーザインターフェースウィンドウＷ１の例を示す説明図。
【図１１】パッチ番号の設定をユーザに許容するユーザインターフェースウィンドウＷ２の例を示す説明図。
【図１２】テストパターンを印刷する際に使用する紙送りの第１の例を示す説明図。
【図１３】テストパターンを印刷する際に使用する紙送りの第２の例を示す説明図。
【図１４】実際の紙送りを示す説明図。
【図１５】ブラックインクのみを用いてグレーパッチを印刷する方法を示す説明図。
【図１６】コンポジットブラックを用いてグレーパッチを印刷する方法を示す説明図。
【図１７】紙送り量Ｆと補正値δとの関係を示す説明図。
【符号の説明】
２０…カラーインクジェットプリンタ
２１…ＣＲＴ
２２…用紙スタッカ
２４…紙送りローラ
２５…従動ローラ
２６…プラテン
２８…キャリッジ
３０…キャリッジモータ
３１…紙送りモータ
３２…牽引ベルト
３４…ガイドレール
３６…印刷ヘッド
３６ａ，３６ｂ…仮想的な密ノズル列
４０…ギアトレイン
４２…排紙ローラ
４４…ギザローラ
４６…ロータリエンコーダ
４６ａ…符号板
４６ｂ…フォトセンサ
５０…受信バッファメモリ
５２…イメージバッファ
５４…システムコントローラ
５４ａ…紙送り制御部
５６…メインメモリ
５８…ＥＥＰＲＯＭ
６１…主走査駆動回路
６２…副走査駆動回路
６３…ヘッド駆動回路
９０…コンピュータ
９１…ビデオドライバ
９２…ハードディスク
９５…アプリケーションプログラム
９６…プリンタドライバ
９７…解像度変換モジュール
９８…色変換モジュール
９９…ハーフトーンモジュール
１００…ラスタライザ
１０１…ユーザインターフェース表示モジュール
１０２…テストパターン供給モジュール
Claims (6)
- 印刷ヘッドを主走査方向に移動させつつ印刷媒体上にインクドットを記録することによって印刷を行う印刷装置における印刷媒体の副走査送り量の補正方法であって、
（ａ）インクデューティを、印刷媒体のインクの滲み易さに応じて異なる値に設定する工程と、
（ｂ）前記印刷媒体の副走査送り量の補正値を決定するためのテストパターンとして、異なる補正値を用いてそれぞれ印刷される複数のカラーパッチを含むテストパターンを、１種類のインクを用いて１００％未満の前記インクデューティで印刷する工程と、
（ｃ）印刷を行う際に、前記テストパターンの印刷結果に応じて設定された補正値に従って副走査送り量を補正する工程と、
を備えることを特徴とする補正方法。 - 請求項１記載の補正方法であって、
前記複数のカラーパッチは、ブラックインクによって再現されたグレーパッチである、補正方法。 - 請求項２記載の補正方法であって、
前記グレーパッチのインクデューティは、７０％から９０％までの範囲の値である、補正方法。 - 請求項１ないし３のいずれかに記載の補正方法であって、
前記複数のカラーパッチは、一枚の印刷媒体上において副走査方向に沿って配列されている、補正方法。 - 請求項４記載の補正方法であって、
前記印刷ヘッドは、複数のカラーノズル群が副走査方向に沿って所定の順序で配列されたカラーノズル列と、前記カラーノズル列に並列に配置されたブラックノズル列とを有しており、
前記複数のカラーパッチは、前記ブラックノズル列に含まれる複数のブラックノズルのうちの一部のみを用いて印刷される、補正方法。 - 印刷ヘッドを主走査方向に移動させつつ印刷媒体上にインクドットを記録することによって印刷を行う印刷装置を含むコンピュータに、印刷媒体の副走査送り量の補正を行わせるためのコンピュータプログラムであって、
（ａ）インクデューティを、印刷媒体のインクの滲み易さに応じて異なる値に設定する工程と、
（ｂ）前記印刷媒体の副走査送り量の補正値を決定するためのテストパターンとして、異なる補正値を用いてそれぞれ印刷される複数のカラーパッチを含むテストパターンを、１種類のインクを用いて１００％未満の前記インクデューティで印刷する工程と、
（ｃ）印刷を行う際に、前記テストパターンの印刷結果に応じて設定された補正値に従って副走査送り量を補正する工程と、
を前記コンピュータに実現させるプログラムを備える、
ことを特徴とするコンピュータプログラム。
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