JP3949535B2 - 調光体、合わせガラス、及び調光体の製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、一対の基板の各々における対向面に透明導電膜が配設され、液晶層が前記透明導電膜の間に介在する調光体、合わせガラス、及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、複数の板ガラスに挟まれ、当該複数の板ガラスの透過光量を調節する調光体は、通常、液晶層と、間に当該液晶層を有する一対の透明導電膜付きシート（ＰＥＴフィルム）とを備える。
【０００３】
上記液晶層は、電界の有無によって配向が変化する液晶分子を有し、一対の透明導電膜から液晶層へ付与された電界に起因する液晶分子の配向の変化を利用して透過光量を調節することができる。
【０００４】
上記調光体の製造では、まず、一方の透明導電膜付きＰＥＴフィルムにおける透明導電膜の上に液晶層を形成し、その後、形成された液晶層の上に他方の透明導電膜付きＰＥＴフィルムを、該他方の透明導電膜付きＰＥＴフィルムにおける透明導電膜が上記形成された液晶層に接するように貼り合わせる。これら一連の作業は連続して実行され、製造された調光体は長尺のシート状となる。
【０００５】
製造された調光体は、そのもの単体又は複数の板ガラスに挟まれた合わせガラスの形態で使用されるが、当該調光体の単体又は合わせガラスがはめ込まれる窓や扉はサイズが幾種類もあり、これに合わせて当該調光体の単体又は合わせガラスのサイズも幾種類も必要とされる。
【０００６】
一方、調光体の透明導電膜に電力を供給するために、透明導電膜に接続され、外部から電力の供給を受けるためのリード線を有する電極端子部が調光体に配設される。通常、調光体の単体又は調光体を挟んだ合わせガラスの納まりにおいて、上記電極端子部のリード線へ電力を供給する外部電源の端子等は、納まりの見栄えを考慮して、当該調光体の単体又は合わせガラスの周縁部を保持するサッシの内部等に配設されるので、上記電極端子部は調光体の周縁部に配設される必要がある。
【０００７】
そのため、長尺のシート状の調光体を使用部位（窓や扉等）に対応するサイズに切り出した後、使用部位の納まりに対応する位置の液晶層等を取り去り、当該位置の透明導電膜に電極端子部を配設すべく、任意の位置において液晶層と透明導電膜とが引き剥がし可能に構成されている。
【０００８】
このとき、作業の効率上の要求から液晶層の引剥力は可能な限り低く抑えられており、１０ｇ／ｃｍ以下であるのが通常であった。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、調光体の単体を窓や扉にはめ込む際において当該調光体の周縁部の支持によって該周縁部に力が集中し、或いは調光体を挟んだ合わせガラスの作製において板ガラスと調光体との密着によって調光体の周縁部に力が集中するような場合、上述したように作業の効率を優先して引剥力を１０ｇ／ｃｍ以下とすると、引剥力の不足によって市場において透明導電膜と液晶層とが剥離して当該剥離箇所が白濁するという不具合が発生するという問題がある。
【００１０】
一方で、引剥力を余り高く設定すると、液晶層の引き剥がしにおいて作業性が悪化すると共に透明導電膜が一部剥離する等歩留まりが悪化するという問題もある。
【００１１】
本発明の目的は、白濁の発生を防止すると共に、作業性を維持して歩留まりを向上できる調光体、合わせガラス、及びその製造方法を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１記載の調光体は、少なくとも一方が透明である一対のＰＥＴ基板の各々における対向面にＩＴＯ透明導電膜が配設され、高分子分散型液晶層が前記ＩＴＯ透明導電膜の間に介在する調光体において、一方の前記ＰＥＴ基板において、前記ＩＴＯ透明導電膜上に高分子分散型液晶分子が混合されたペースト状のポリマー溶液を一定の厚みに塗布し、該塗布されたポリマー溶液を所定の時間放置して粘着性のある状態まで硬化させ、該粘着性のある状態まで硬化させた前記ポリマー溶液からなる前記高分子分散型液晶層と他方の前記ＰＥＴ基板の前記ＩＴＯ透明導電膜とが接するように、前記高分子分散型液晶層に前記他方の前記ＰＥＴ基板を貼り合わせることによって形成され、前記ＩＴＯ透明導電膜に対する前記高分子分散型液晶層の引剥力が１５〜５０ｇ／ｃｍであることを特徴とする。
【００１３】
請求項１記載の調光体及び請求項４記載の調光体の製造方法によれば、ＩＴＯ透明導電膜は、塗布後所定の時間放置されて硬化したペースト状のポリマー溶液からなる高分子分散型液晶層が粘着性を呈する状態で貼り合わされるので、ＩＴＯ透明導電膜に対する高分子分散型液晶層の引剥力を所定の範囲に容易に設定することができる。さらにＩＴＯ透明導電膜に対する高分子分散型液晶層の引剥力が、１５〜５０ｇ／ｃｍであるので、白濁の発生を防止できると共に、引剥力が６５ｇ／ｃｍを超えないので、高分子分散型液晶層の引き剥がしにおける作業性を維持することができ、且つＩＴＯ透明導電膜の一部剥離をなくすことができ、歩留まりが悪化するのを防止できる。
【００１４】
請求項２記載の調光体は、請求項１記載の調光体において、前記引剥力は２０〜３０ｇ／ｃｍであることを特徴とする。
【００１５】
請求項２記載の調光体によれば、透明導電膜に対する液晶層の引剥力が、２０〜３０ｇ／ｃｍであるので、請求項１記載の調光体が奏する効果をより確実に奏することができる。
【００１８】
上記目的を達成するために、請求項３記載の合わせガラスは、対向して配設された少なくとも２枚の板ガラスと、前記２枚の板ガラスの間に介在する請求項１又は２記載の調光体とを備えることを特徴とする。
【００１９】
請求項３記載の合わせガラスによれば、対向して配設された少なくとも２枚の板ガラスと、２枚の板ガラスの間に介在する請求項１又は２記載の調光体とを備えるので、白濁の発生を防止できると共に、歩留まりが悪化するのを防止できる。
上記目的を達成するために、請求項４記載の調光体の製造方法は、少なくとも一方が透明である一対のＰＥＴ基板の各々における対向面にＩＴＯ透明導電膜が配設され、高分子分散型液晶層が前記ＩＴＯ透明導電膜の間に介在する調光体の製造方法であって、一方の前記ＰＥＴ基板において、前記ＩＴＯ透明導電膜上に高分子分散型液晶分子が混合されたペースト状のポリマー溶液を一定の厚みに塗布する工程と、該塗布されたポリマー溶液を所定の時間放置して粘着性のある状態まで硬化させる工程と、該粘着性のある状態まで硬化させた前記ポリマー溶液からなる前記高分子分散型液晶層と他方の前記ＰＥＴ基板の前記ＩＴＯ透明導電膜とが接するように、前記高分子分散型液晶層に前記他方の前記ＰＥＴ基板を貼り合わせる工程とを有し、前記ＩＴＯ透明導電膜に対する前記高分子分散型液晶層の引剥力が１５〜５０ｇ／ｃｍであることを特徴とする。
【００２０】
【発明の実施の形態】
本発明者は、上記目的を達成すべく鋭意研究を行った結果、少なくとも一方が透明である一対のＰＥＴ基板の各々における対向面にＩＴＯ透明導電膜が配設され、高分子分散型液晶層が前記ＩＴＯ透明導電膜の間に介在する調光体において、一方の前記ＰＥＴ基板において、前記ＩＴＯ透明導電膜上に高分子分散型液晶分子が混合されたペースト状のポリマー溶液を一定の厚みに塗布し、該塗布されたポリマー溶液を所定の時間放置して粘着性のある状態まで硬化させ、該粘着性のある状態まで硬化させた前記ポリマー溶液からなる前記高分子分散型液晶層と他方の前記ＰＥＴ基板の前記ＩＴＯ透明導電膜とが接するように、前記高分子分散型液晶層に前記他方の前記ＰＥＴ基板を貼り合わせることによって形成され、前記ＩＴＯ透明導電膜に対する前記高分子分散型液晶層の引剥力が１５〜５０ｇ／ｃｍ、好ましくは、２０〜３０ｇ／ｃｍであると、白濁の発生を防止できると共に、高分子分散型液晶層の引き剥がしにおける作業性を維持することができ、且つＩＴＯ透明導電膜の一部剥離をなくすことができ、歩留まりが悪化するのを防止できることを見出した。
【００２１】
また、発明者は、透明導電膜を液晶層が粘着性のある状態で接着すると、透明導電膜に対する液晶層の引剥力を所定の範囲に容易に設定することができることを見出した。
【００２２】
本発明は、上記研究の結果に基づいてなされたものである。
【００２３】
以下、本発明の実施の形態に係る調光体を図面を参照しながら説明する。
【００２４】
図１は、本発明の実施の形態に係る調光体の断面図である。
【００２５】
図１において、調光シート１００は、一層の液晶層１０１と、間に液晶層１０１を有する一対のシート状の透明導電膜１０２ａ，１０２ｂと、一対のＰＥＴフィルム１０３ａ，１０３ｂとから成る。
【００２６】
液晶層１０１は、多数の空孔を有する透明なポリマーフィルム１０４から成り、当該空孔の各々は、ポリマーフィルム１０４の屈折率と同じ常光屈折率を有するネマチック液晶分子が充填されることによって液晶カプセル１０５を形成する。
【００２７】
液晶層１０１とシート状の透明導電膜１０２ａ，１０２ｂの各々とは引き剥がし可能なように接着されており、透明導電膜１０２ａ，１０２ｂから液晶層１０１を引き剥がすために必要な引剥力は１５〜５０ｇ／ｃｍであり、好ましくは、２０〜３０ｇ／ｃｍである。
【００２８】
透明導電膜１０２ａの接着面は、調光シート１００の周縁部の一部において、対向する液晶層１０１、透明導電膜１０２ｂ及びＰＥＴフィルム１０３ｂが引き剥がされることによって露出しており、当該露出した透明導電膜１０２ａの接着面の上にリード線２００を有する電極端子部２０１が配設される（図２）。透明導電膜１０２ｂの接着面も同様に、調光シート１００の周縁部の一部において、その上に他の電極端子部２０１が配設される。これらの電極端子部２０１のリード線２００に外部から電力が供給され、透明導電膜１０２ａ及び１０２ｂの間に電界が発生する。
【００２９】
透明導電膜１０２ａ及び１０２ｂの間に電界が発生していないときは、各液晶カプセル１０５においてネマチック液晶分子が当該液晶カプセル１０５の内壁に沿って整列するため、ネマチック液晶分子は透明導電膜１０２ａ及び１０２ｂに対して垂直な方向に関し一様に整列せず、様々な方向に指向する。
【００３０】
このように、複屈折性を呈するネマチック液晶分子が様々な方向に指向することと、ポリマーフィルム１０４内において液晶カプセル１０５の界面が存在することとにより、ＰＥＴフィルム１０３、透明導電膜１０２ａ及び１０２ｂを透過した光は散乱されるので、調光シート１００は不透明となる。
【００３１】
透明導電膜１０２ａ及び１０２ｂの間に電界が発生したときは、各液晶カプセル１０５においてネマチック液晶分子は電界の方向と平行に整列する。また、調光シート１００においてネマチック液晶分子の常光屈折率とポリマーフィルム１０４の屈折率は同じであるので、このとき光学的にポリマーフィルム１０４内において液晶カプセル１０５の界面が存在しない状態と見なすことができ、ＰＥＴフィルム１０３、透明導電膜１０２ａ及び１０２ｂを透過した光は散乱されることがなく、調光シート１００は透明となる。
【００３２】
次に、本実施の形態に係る調光体の製造方法について説明する。
【００３３】
図３は、図１の調光シート１００の製造処理のフローチャートである。
【００３４】
図３において、まず、ＩＴＯ膜からなる透明導電膜１０２ａ及び１０２ｂがその片面上に形成されたＰＥＴフィルム１０３ａ及び１０３ｂを準備する（ステップＳ３０）。
【００３５】
次いで、透明導電膜１０２ａの接着面上にネマチック液晶分子が混合されたペースト状のポリマー溶液を一定の厚みに塗布し（ステップＳ３１）、塗布されたポリマー溶液を後述する所定の粘度を有する液晶層１０１とするために所定の時間放置等して粘着性のある状態まで硬化させ（ステップＳ３２）、粘着性のある状態まで硬化させた液晶層１０１と透明導電膜１０２ｂの接着面とが接するように、液晶層１０１に透明導電膜（１０２ｂ）付きＰＥＴフィルム１０３ｂを貼り合わせる（ステップＳ３３）。
【００３６】
その後、調光シート１００の周縁部の一部において、透明導電膜１０２ａに対向する液晶層１０１、透明導電膜１０２ｂ及びＰＥＴフィルム１０３ｂを引き剥がすことによって透明導電膜１０２ａの接着面を露出させ、当該露出した透明導電膜１０２ａの接着面の上に電極端子部２０１を配設すると共に、同様の方法によって透明導電膜１０２ｂの接着面を露出させ、当該露出した透明導電膜１０２ｂの接着面の上に電極端子部２０１を配設して（ステップＳ３４）、本処理を終了する。
【００３７】
ステップＳ３２における液晶層１０１の所定の粘度とは、液晶層１０１の引剥力が１５〜５０ｇ／ｃｍとなる粘度であり、好ましくは、２０〜３０ｇ／ｃｍとなる粘度である。
【００３８】
本実施の形態に係る調光シート１００によれば、引剥力が、１５〜５０ｇ／ｃｍであり、好ましくは、２０〜３０ｇ／ｃｍであるので、白濁の発生を防止できると共に、引剥力が６５ｇ／ｃｍを超えないので、液晶層１０１の引き剥がしにおける作業性を維持することができ、且つシート状の透明導電膜１０２ａ，１０２ｂの一部剥離をなくすことができ、歩留まりが悪化するのを防止できる。
【００３９】
また、透明導電膜１０２ｂは、液晶層１０１のポリマーフィルム１０４が粘着性のある状態で接着されるので、引剥力を所定の範囲に容易に設定することができる。
【００４０】
以上、本実施の形態に係るポリマーフィルム１０４は、所定の時間放置等して硬化させたが、ポリマーフィルム１０４の代わりに紫外線硬化樹脂を使用し、紫外線の照射量及び照射時間を調整することによって液晶層１０１を硬化させてもよく、これにより、液晶層１０１は所定の粘度に素早く到達することができる。
【００４１】
【実施例】
次に、本発明の実施例を具体的に説明する。
【００４２】
実施例１
まず、片面上に導電膜であるＩＴＯ膜が形成された厚みが１７５μｍのＰＥＴフィルムを多数準備した。
【００４３】
次いで、一方のＰＥＴフィルムにおけるＩＴＯ膜の接着面上にネマチック液晶分子が混合されたペースト状のポリマー溶液を一定の厚みに塗布し、塗布されたポリマー溶液を所定の時間放置等して液晶層の引剥力が１５ｇ／ｃｍとなる粘度まで硬化させ、液晶層とＩＴＯ膜の接着面とが接するように、液晶層に別のＩＴＯ膜付きＰＥＴフィルムを貼り合わせることによって調光シートを作製した。このとき、当該調光シートの１００枚のセットを２セット準備した。
【００４４】
その後、１セットの調光シートの各々から２．５ｃｍ×１５ｃｍの矩形のサンプルを作製し、剥離試験器（島津製作所製「ＥＺＴｅｓｔ」）を使用したＴ形剥離試験接着強さ試験方法（ＪＩＳＫ６８５４−３）によって液晶層を引き剥がしたときのＩＴＯ膜の剥離を観察する一方、別の１セットの調光シートを用いて作製された合わせガラスについて１００日に亘る暴露試験を実行し、当該暴露試験後の白濁の発生を観察した。これらの結果を歩留まり率として下記表１に記した。
【００４５】
実施例２
実施例１と同様の手順で、液晶層の引剥力が２０ｇ／ｃｍである調光シートの１００枚のセットを２セット準備した。
【００４６】
その後、実施例１と同様のＴ形剥離試験接着強さ試験及び暴露試験を行い、これらの結果を歩留まり率として下記表１に記した。
【００４７】
実施例３
実施例１と同様の手順で、液晶層の引剥力が３０ｇ／ｃｍである調光シートの１００枚のセットを２セット準備した。
【００４８】
その後、実施例１と同様のＴ形剥離試験接着強さ試験及び暴露試験を行い、これらの結果を歩留まり率として下記表１に記した。
【００４９】
実施例４
実施例１と同様の手順で、液晶層の引剥力が５０ｇ／ｃｍである調光シートの１００枚のセットを２セット準備した。
【００５０】
その後、実施例１と同様のＴ形剥離試験接着強さ試験及び暴露試験を行い、これらの結果を歩留まり率として下記表１に記した。
【００５１】
比較例１
まず、片面上にＩＴＯ膜が形成された厚みが１７５μｍのＰＥＴフィルムを多数準備した。
【００５２】
次いで、一のＰＥＴフィルムにおけるＩＴＯ膜の接着面上にネマチック液晶分子が混合された紫外線硬化樹脂を一定の厚みに塗布し、塗布された紫外線硬化樹脂に紫外線を照射して液晶層の引剥力が８ｇ／ｃｍとなる粘度まで硬化させ、液晶層とＩＴＯ膜の接着面とが接するように、液晶層に別のＰＥＴフィルムを貼り合わせることによって調光シートを作製した。このとき、当該調光シートの１００枚のセットを２セット準備した。
【００５３】
その後、実施例１と同様のＴ形剥離試験接着強さ試験及び暴露試験を行い、これらの結果を歩留まり率として下記表１に記した。
【００５４】
比較例２
比較例１と同様の手順で、液晶層の引剥力が１０ｇ／ｃｍである調光シートの１００枚のセットを２セット準備した。
【００５５】
その後、実施例１と同様のＴ形剥離試験接着強さ試験及び暴露試験を行い、これらの結果を歩留まり率として下記表１に記した。
【００５６】
比較例３
実施例１と同様の手順で、液晶層の引剥力が６５ｇ／ｃｍである調光シートの１００枚のセットを２セット準備した。
【００５７】
その後、実施例１と同様のＴ形剥離試験接着強さ試験及び暴露試験を行い、これらの結果を歩留まり率として下記表１に記した。
【００５８】
比較例４
実施例１と同様の手順で、液晶層の引剥力が８０ｇ／ｃｍである調光シートの１００枚のセットを２セット準備した。
【００５９】
その後、実施例１と同様のＴ形剥離試験接着強さ試験及び暴露試験を行い、これらの結果を歩留まり率として下記表１に記した。
【００６０】
【表１】
【００６１】
表１の実施例１〜４及び比較例１，２における白濁の発生による歩留まり率から、引剥力が１５ｇ／ｃｍ以上であれば、歩留まり率は８０％を確保でき、耐久性を向上できることが分かった。さらに、引剥力が２０ｇ／ｃｍ以上であれば、歩留まり率は８６％を確保でき、より耐久性を向上できることが分かった。
【００６２】
表１の実施例１〜４及び比較例３，４におけるＩＴＯ膜の剥離による歩留まり率から、引剥力が５０ｇ／ｃｍ以下であれば、歩留まり率は８０％を確保でき、生産性を向上できることが分かった。さらに、引剥力が３０ｇ／ｃｍ以下であれば、歩留まり率は９２％を確保でき、より生産性を向上できることが分かった。
【００６３】
【発明の効果】
以上、詳細に説明したように、請求項１記載の調光体及び請求項４記載の調光体の製造方法によれば、ＩＴＯ透明導電膜は、塗布後所定の時間放置されて硬化したペースト状のポリマー溶液からなる高分子分散型液晶層が粘着性を呈する状態で貼り合わされるので、ＩＴＯ透明導電膜に対する高分子分散型液晶層の引剥力を所定の範囲に容易に設定することができる。さらにＩＴＯ透明導電膜に対する高分子分散型液晶層の引剥力が、１５〜５０ｇ／ｃｍであるので、白濁の発生を防止できると共に、引剥力が６５ｇ／ｃｍを超えないので、高分子分散型液晶層の引き剥がしにおける作業性を維持することができ、且つＩＴＯ透明導電膜の一部剥離をなくすことができ、歩留まりが悪化するのを防止できる。
【００６５】
請求項３記載の合わせガラスによれば、対向して配設された少なくとも２枚の板ガラスと、２枚の板ガラスの間に介在する請求項１又は２記載の調光体とを備えるので、白濁の発生を防止できると共に、歩留まりが悪化するのを防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係る調光体の断面図である。
【図２】図１の調光シート１００における電極端子部２０１近傍の断面図である。
【図３】図１の調光シート１００の製造処理のフローチャートである。
【符号の説明】
１００ 調光体
１０１ 液晶層
１０２ シート状の透明導電膜
１０３ ＰＥＴフィルム
１０４ ポリマーフィルム
１０５ 液晶カプセル
２００ リード線
２０１ 電極端子部
【発明の属する技術分野】
本発明は、一対の基板の各々における対向面に透明導電膜が配設され、液晶層が前記透明導電膜の間に介在する調光体、合わせガラス、及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、複数の板ガラスに挟まれ、当該複数の板ガラスの透過光量を調節する調光体は、通常、液晶層と、間に当該液晶層を有する一対の透明導電膜付きシート（ＰＥＴフィルム）とを備える。
【０００３】
上記液晶層は、電界の有無によって配向が変化する液晶分子を有し、一対の透明導電膜から液晶層へ付与された電界に起因する液晶分子の配向の変化を利用して透過光量を調節することができる。
【０００４】
上記調光体の製造では、まず、一方の透明導電膜付きＰＥＴフィルムにおける透明導電膜の上に液晶層を形成し、その後、形成された液晶層の上に他方の透明導電膜付きＰＥＴフィルムを、該他方の透明導電膜付きＰＥＴフィルムにおける透明導電膜が上記形成された液晶層に接するように貼り合わせる。これら一連の作業は連続して実行され、製造された調光体は長尺のシート状となる。
【０００５】
製造された調光体は、そのもの単体又は複数の板ガラスに挟まれた合わせガラスの形態で使用されるが、当該調光体の単体又は合わせガラスがはめ込まれる窓や扉はサイズが幾種類もあり、これに合わせて当該調光体の単体又は合わせガラスのサイズも幾種類も必要とされる。
【０００６】
一方、調光体の透明導電膜に電力を供給するために、透明導電膜に接続され、外部から電力の供給を受けるためのリード線を有する電極端子部が調光体に配設される。通常、調光体の単体又は調光体を挟んだ合わせガラスの納まりにおいて、上記電極端子部のリード線へ電力を供給する外部電源の端子等は、納まりの見栄えを考慮して、当該調光体の単体又は合わせガラスの周縁部を保持するサッシの内部等に配設されるので、上記電極端子部は調光体の周縁部に配設される必要がある。
【０００７】
そのため、長尺のシート状の調光体を使用部位（窓や扉等）に対応するサイズに切り出した後、使用部位の納まりに対応する位置の液晶層等を取り去り、当該位置の透明導電膜に電極端子部を配設すべく、任意の位置において液晶層と透明導電膜とが引き剥がし可能に構成されている。
【０００８】
このとき、作業の効率上の要求から液晶層の引剥力は可能な限り低く抑えられており、１０ｇ／ｃｍ以下であるのが通常であった。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、調光体の単体を窓や扉にはめ込む際において当該調光体の周縁部の支持によって該周縁部に力が集中し、或いは調光体を挟んだ合わせガラスの作製において板ガラスと調光体との密着によって調光体の周縁部に力が集中するような場合、上述したように作業の効率を優先して引剥力を１０ｇ／ｃｍ以下とすると、引剥力の不足によって市場において透明導電膜と液晶層とが剥離して当該剥離箇所が白濁するという不具合が発生するという問題がある。
【００１０】
一方で、引剥力を余り高く設定すると、液晶層の引き剥がしにおいて作業性が悪化すると共に透明導電膜が一部剥離する等歩留まりが悪化するという問題もある。
【００１１】
本発明の目的は、白濁の発生を防止すると共に、作業性を維持して歩留まりを向上できる調光体、合わせガラス、及びその製造方法を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１記載の調光体は、少なくとも一方が透明である一対のＰＥＴ基板の各々における対向面にＩＴＯ透明導電膜が配設され、高分子分散型液晶層が前記ＩＴＯ透明導電膜の間に介在する調光体において、一方の前記ＰＥＴ基板において、前記ＩＴＯ透明導電膜上に高分子分散型液晶分子が混合されたペースト状のポリマー溶液を一定の厚みに塗布し、該塗布されたポリマー溶液を所定の時間放置して粘着性のある状態まで硬化させ、該粘着性のある状態まで硬化させた前記ポリマー溶液からなる前記高分子分散型液晶層と他方の前記ＰＥＴ基板の前記ＩＴＯ透明導電膜とが接するように、前記高分子分散型液晶層に前記他方の前記ＰＥＴ基板を貼り合わせることによって形成され、前記ＩＴＯ透明導電膜に対する前記高分子分散型液晶層の引剥力が１５〜５０ｇ／ｃｍであることを特徴とする。
【００１３】
請求項１記載の調光体及び請求項４記載の調光体の製造方法によれば、ＩＴＯ透明導電膜は、塗布後所定の時間放置されて硬化したペースト状のポリマー溶液からなる高分子分散型液晶層が粘着性を呈する状態で貼り合わされるので、ＩＴＯ透明導電膜に対する高分子分散型液晶層の引剥力を所定の範囲に容易に設定することができる。さらにＩＴＯ透明導電膜に対する高分子分散型液晶層の引剥力が、１５〜５０ｇ／ｃｍであるので、白濁の発生を防止できると共に、引剥力が６５ｇ／ｃｍを超えないので、高分子分散型液晶層の引き剥がしにおける作業性を維持することができ、且つＩＴＯ透明導電膜の一部剥離をなくすことができ、歩留まりが悪化するのを防止できる。
【００１４】
請求項２記載の調光体は、請求項１記載の調光体において、前記引剥力は２０〜３０ｇ／ｃｍであることを特徴とする。
【００１５】
請求項２記載の調光体によれば、透明導電膜に対する液晶層の引剥力が、２０〜３０ｇ／ｃｍであるので、請求項１記載の調光体が奏する効果をより確実に奏することができる。
【００１８】
上記目的を達成するために、請求項３記載の合わせガラスは、対向して配設された少なくとも２枚の板ガラスと、前記２枚の板ガラスの間に介在する請求項１又は２記載の調光体とを備えることを特徴とする。
【００１９】
請求項３記載の合わせガラスによれば、対向して配設された少なくとも２枚の板ガラスと、２枚の板ガラスの間に介在する請求項１又は２記載の調光体とを備えるので、白濁の発生を防止できると共に、歩留まりが悪化するのを防止できる。
上記目的を達成するために、請求項４記載の調光体の製造方法は、少なくとも一方が透明である一対のＰＥＴ基板の各々における対向面にＩＴＯ透明導電膜が配設され、高分子分散型液晶層が前記ＩＴＯ透明導電膜の間に介在する調光体の製造方法であって、一方の前記ＰＥＴ基板において、前記ＩＴＯ透明導電膜上に高分子分散型液晶分子が混合されたペースト状のポリマー溶液を一定の厚みに塗布する工程と、該塗布されたポリマー溶液を所定の時間放置して粘着性のある状態まで硬化させる工程と、該粘着性のある状態まで硬化させた前記ポリマー溶液からなる前記高分子分散型液晶層と他方の前記ＰＥＴ基板の前記ＩＴＯ透明導電膜とが接するように、前記高分子分散型液晶層に前記他方の前記ＰＥＴ基板を貼り合わせる工程とを有し、前記ＩＴＯ透明導電膜に対する前記高分子分散型液晶層の引剥力が１５〜５０ｇ／ｃｍであることを特徴とする。
【００２０】
【発明の実施の形態】
本発明者は、上記目的を達成すべく鋭意研究を行った結果、少なくとも一方が透明である一対のＰＥＴ基板の各々における対向面にＩＴＯ透明導電膜が配設され、高分子分散型液晶層が前記ＩＴＯ透明導電膜の間に介在する調光体において、一方の前記ＰＥＴ基板において、前記ＩＴＯ透明導電膜上に高分子分散型液晶分子が混合されたペースト状のポリマー溶液を一定の厚みに塗布し、該塗布されたポリマー溶液を所定の時間放置して粘着性のある状態まで硬化させ、該粘着性のある状態まで硬化させた前記ポリマー溶液からなる前記高分子分散型液晶層と他方の前記ＰＥＴ基板の前記ＩＴＯ透明導電膜とが接するように、前記高分子分散型液晶層に前記他方の前記ＰＥＴ基板を貼り合わせることによって形成され、前記ＩＴＯ透明導電膜に対する前記高分子分散型液晶層の引剥力が１５〜５０ｇ／ｃｍ、好ましくは、２０〜３０ｇ／ｃｍであると、白濁の発生を防止できると共に、高分子分散型液晶層の引き剥がしにおける作業性を維持することができ、且つＩＴＯ透明導電膜の一部剥離をなくすことができ、歩留まりが悪化するのを防止できることを見出した。
【００２１】
また、発明者は、透明導電膜を液晶層が粘着性のある状態で接着すると、透明導電膜に対する液晶層の引剥力を所定の範囲に容易に設定することができることを見出した。
【００２２】
本発明は、上記研究の結果に基づいてなされたものである。
【００２３】
以下、本発明の実施の形態に係る調光体を図面を参照しながら説明する。
【００２４】
図１は、本発明の実施の形態に係る調光体の断面図である。
【００２５】
図１において、調光シート１００は、一層の液晶層１０１と、間に液晶層１０１を有する一対のシート状の透明導電膜１０２ａ，１０２ｂと、一対のＰＥＴフィルム１０３ａ，１０３ｂとから成る。
【００２６】
液晶層１０１は、多数の空孔を有する透明なポリマーフィルム１０４から成り、当該空孔の各々は、ポリマーフィルム１０４の屈折率と同じ常光屈折率を有するネマチック液晶分子が充填されることによって液晶カプセル１０５を形成する。
【００２７】
液晶層１０１とシート状の透明導電膜１０２ａ，１０２ｂの各々とは引き剥がし可能なように接着されており、透明導電膜１０２ａ，１０２ｂから液晶層１０１を引き剥がすために必要な引剥力は１５〜５０ｇ／ｃｍであり、好ましくは、２０〜３０ｇ／ｃｍである。
【００２８】
透明導電膜１０２ａの接着面は、調光シート１００の周縁部の一部において、対向する液晶層１０１、透明導電膜１０２ｂ及びＰＥＴフィルム１０３ｂが引き剥がされることによって露出しており、当該露出した透明導電膜１０２ａの接着面の上にリード線２００を有する電極端子部２０１が配設される（図２）。透明導電膜１０２ｂの接着面も同様に、調光シート１００の周縁部の一部において、その上に他の電極端子部２０１が配設される。これらの電極端子部２０１のリード線２００に外部から電力が供給され、透明導電膜１０２ａ及び１０２ｂの間に電界が発生する。
【００２９】
透明導電膜１０２ａ及び１０２ｂの間に電界が発生していないときは、各液晶カプセル１０５においてネマチック液晶分子が当該液晶カプセル１０５の内壁に沿って整列するため、ネマチック液晶分子は透明導電膜１０２ａ及び１０２ｂに対して垂直な方向に関し一様に整列せず、様々な方向に指向する。
【００３０】
このように、複屈折性を呈するネマチック液晶分子が様々な方向に指向することと、ポリマーフィルム１０４内において液晶カプセル１０５の界面が存在することとにより、ＰＥＴフィルム１０３、透明導電膜１０２ａ及び１０２ｂを透過した光は散乱されるので、調光シート１００は不透明となる。
【００３１】
透明導電膜１０２ａ及び１０２ｂの間に電界が発生したときは、各液晶カプセル１０５においてネマチック液晶分子は電界の方向と平行に整列する。また、調光シート１００においてネマチック液晶分子の常光屈折率とポリマーフィルム１０４の屈折率は同じであるので、このとき光学的にポリマーフィルム１０４内において液晶カプセル１０５の界面が存在しない状態と見なすことができ、ＰＥＴフィルム１０３、透明導電膜１０２ａ及び１０２ｂを透過した光は散乱されることがなく、調光シート１００は透明となる。
【００３２】
次に、本実施の形態に係る調光体の製造方法について説明する。
【００３３】
図３は、図１の調光シート１００の製造処理のフローチャートである。
【００３４】
図３において、まず、ＩＴＯ膜からなる透明導電膜１０２ａ及び１０２ｂがその片面上に形成されたＰＥＴフィルム１０３ａ及び１０３ｂを準備する（ステップＳ３０）。
【００３５】
次いで、透明導電膜１０２ａの接着面上にネマチック液晶分子が混合されたペースト状のポリマー溶液を一定の厚みに塗布し（ステップＳ３１）、塗布されたポリマー溶液を後述する所定の粘度を有する液晶層１０１とするために所定の時間放置等して粘着性のある状態まで硬化させ（ステップＳ３２）、粘着性のある状態まで硬化させた液晶層１０１と透明導電膜１０２ｂの接着面とが接するように、液晶層１０１に透明導電膜（１０２ｂ）付きＰＥＴフィルム１０３ｂを貼り合わせる（ステップＳ３３）。
【００３６】
その後、調光シート１００の周縁部の一部において、透明導電膜１０２ａに対向する液晶層１０１、透明導電膜１０２ｂ及びＰＥＴフィルム１０３ｂを引き剥がすことによって透明導電膜１０２ａの接着面を露出させ、当該露出した透明導電膜１０２ａの接着面の上に電極端子部２０１を配設すると共に、同様の方法によって透明導電膜１０２ｂの接着面を露出させ、当該露出した透明導電膜１０２ｂの接着面の上に電極端子部２０１を配設して（ステップＳ３４）、本処理を終了する。
【００３７】
ステップＳ３２における液晶層１０１の所定の粘度とは、液晶層１０１の引剥力が１５〜５０ｇ／ｃｍとなる粘度であり、好ましくは、２０〜３０ｇ／ｃｍとなる粘度である。
【００３８】
本実施の形態に係る調光シート１００によれば、引剥力が、１５〜５０ｇ／ｃｍであり、好ましくは、２０〜３０ｇ／ｃｍであるので、白濁の発生を防止できると共に、引剥力が６５ｇ／ｃｍを超えないので、液晶層１０１の引き剥がしにおける作業性を維持することができ、且つシート状の透明導電膜１０２ａ，１０２ｂの一部剥離をなくすことができ、歩留まりが悪化するのを防止できる。
【００３９】
また、透明導電膜１０２ｂは、液晶層１０１のポリマーフィルム１０４が粘着性のある状態で接着されるので、引剥力を所定の範囲に容易に設定することができる。
【００４０】
以上、本実施の形態に係るポリマーフィルム１０４は、所定の時間放置等して硬化させたが、ポリマーフィルム１０４の代わりに紫外線硬化樹脂を使用し、紫外線の照射量及び照射時間を調整することによって液晶層１０１を硬化させてもよく、これにより、液晶層１０１は所定の粘度に素早く到達することができる。
【００４１】
【実施例】
次に、本発明の実施例を具体的に説明する。
【００４２】
実施例１
まず、片面上に導電膜であるＩＴＯ膜が形成された厚みが１７５μｍのＰＥＴフィルムを多数準備した。
【００４３】
次いで、一方のＰＥＴフィルムにおけるＩＴＯ膜の接着面上にネマチック液晶分子が混合されたペースト状のポリマー溶液を一定の厚みに塗布し、塗布されたポリマー溶液を所定の時間放置等して液晶層の引剥力が１５ｇ／ｃｍとなる粘度まで硬化させ、液晶層とＩＴＯ膜の接着面とが接するように、液晶層に別のＩＴＯ膜付きＰＥＴフィルムを貼り合わせることによって調光シートを作製した。このとき、当該調光シートの１００枚のセットを２セット準備した。
【００４４】
その後、１セットの調光シートの各々から２．５ｃｍ×１５ｃｍの矩形のサンプルを作製し、剥離試験器（島津製作所製「ＥＺＴｅｓｔ」）を使用したＴ形剥離試験接着強さ試験方法（ＪＩＳＫ６８５４−３）によって液晶層を引き剥がしたときのＩＴＯ膜の剥離を観察する一方、別の１セットの調光シートを用いて作製された合わせガラスについて１００日に亘る暴露試験を実行し、当該暴露試験後の白濁の発生を観察した。これらの結果を歩留まり率として下記表１に記した。
【００４５】
実施例２
実施例１と同様の手順で、液晶層の引剥力が２０ｇ／ｃｍである調光シートの１００枚のセットを２セット準備した。
【００４６】
その後、実施例１と同様のＴ形剥離試験接着強さ試験及び暴露試験を行い、これらの結果を歩留まり率として下記表１に記した。
【００４７】
実施例３
実施例１と同様の手順で、液晶層の引剥力が３０ｇ／ｃｍである調光シートの１００枚のセットを２セット準備した。
【００４８】
その後、実施例１と同様のＴ形剥離試験接着強さ試験及び暴露試験を行い、これらの結果を歩留まり率として下記表１に記した。
【００４９】
実施例４
実施例１と同様の手順で、液晶層の引剥力が５０ｇ／ｃｍである調光シートの１００枚のセットを２セット準備した。
【００５０】
その後、実施例１と同様のＴ形剥離試験接着強さ試験及び暴露試験を行い、これらの結果を歩留まり率として下記表１に記した。
【００５１】
比較例１
まず、片面上にＩＴＯ膜が形成された厚みが１７５μｍのＰＥＴフィルムを多数準備した。
【００５２】
次いで、一のＰＥＴフィルムにおけるＩＴＯ膜の接着面上にネマチック液晶分子が混合された紫外線硬化樹脂を一定の厚みに塗布し、塗布された紫外線硬化樹脂に紫外線を照射して液晶層の引剥力が８ｇ／ｃｍとなる粘度まで硬化させ、液晶層とＩＴＯ膜の接着面とが接するように、液晶層に別のＰＥＴフィルムを貼り合わせることによって調光シートを作製した。このとき、当該調光シートの１００枚のセットを２セット準備した。
【００５３】
その後、実施例１と同様のＴ形剥離試験接着強さ試験及び暴露試験を行い、これらの結果を歩留まり率として下記表１に記した。
【００５４】
比較例２
比較例１と同様の手順で、液晶層の引剥力が１０ｇ／ｃｍである調光シートの１００枚のセットを２セット準備した。
【００５５】
その後、実施例１と同様のＴ形剥離試験接着強さ試験及び暴露試験を行い、これらの結果を歩留まり率として下記表１に記した。
【００５６】
比較例３
実施例１と同様の手順で、液晶層の引剥力が６５ｇ／ｃｍである調光シートの１００枚のセットを２セット準備した。
【００５７】
その後、実施例１と同様のＴ形剥離試験接着強さ試験及び暴露試験を行い、これらの結果を歩留まり率として下記表１に記した。
【００５８】
比較例４
実施例１と同様の手順で、液晶層の引剥力が８０ｇ／ｃｍである調光シートの１００枚のセットを２セット準備した。
【００５９】
その後、実施例１と同様のＴ形剥離試験接着強さ試験及び暴露試験を行い、これらの結果を歩留まり率として下記表１に記した。
【００６０】
【表１】
表１の実施例１〜４及び比較例１，２における白濁の発生による歩留まり率から、引剥力が１５ｇ／ｃｍ以上であれば、歩留まり率は８０％を確保でき、耐久性を向上できることが分かった。さらに、引剥力が２０ｇ／ｃｍ以上であれば、歩留まり率は８６％を確保でき、より耐久性を向上できることが分かった。
【００６２】
表１の実施例１〜４及び比較例３，４におけるＩＴＯ膜の剥離による歩留まり率から、引剥力が５０ｇ／ｃｍ以下であれば、歩留まり率は８０％を確保でき、生産性を向上できることが分かった。さらに、引剥力が３０ｇ／ｃｍ以下であれば、歩留まり率は９２％を確保でき、より生産性を向上できることが分かった。
【００６３】
【発明の効果】
以上、詳細に説明したように、請求項１記載の調光体及び請求項４記載の調光体の製造方法によれば、ＩＴＯ透明導電膜は、塗布後所定の時間放置されて硬化したペースト状のポリマー溶液からなる高分子分散型液晶層が粘着性を呈する状態で貼り合わされるので、ＩＴＯ透明導電膜に対する高分子分散型液晶層の引剥力を所定の範囲に容易に設定することができる。さらにＩＴＯ透明導電膜に対する高分子分散型液晶層の引剥力が、１５〜５０ｇ／ｃｍであるので、白濁の発生を防止できると共に、引剥力が６５ｇ／ｃｍを超えないので、高分子分散型液晶層の引き剥がしにおける作業性を維持することができ、且つＩＴＯ透明導電膜の一部剥離をなくすことができ、歩留まりが悪化するのを防止できる。
【００６５】
請求項３記載の合わせガラスによれば、対向して配設された少なくとも２枚の板ガラスと、２枚の板ガラスの間に介在する請求項１又は２記載の調光体とを備えるので、白濁の発生を防止できると共に、歩留まりが悪化するのを防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係る調光体の断面図である。
【図２】図１の調光シート１００における電極端子部２０１近傍の断面図である。
【図３】図１の調光シート１００の製造処理のフローチャートである。
【符号の説明】
１００ 調光体
１０１ 液晶層
１０２ シート状の透明導電膜
１０３ ＰＥＴフィルム
１０４ ポリマーフィルム
１０５ 液晶カプセル
２００ リード線
２０１ 電極端子部
Claims (4)
- 少なくとも一方が透明である一対のＰＥＴ基板の各々における対向面にＩＴＯ透明導電膜が配設され、高分子分散型液晶層が前記ＩＴＯ透明導電膜の間に介在する調光体において、
一方の前記ＰＥＴ基板において、前記ＩＴＯ透明導電膜上に高分子分散型液晶分子が混合されたペースト状のポリマー溶液を一定の厚みに塗布し、該塗布されたポリマー溶液を所定の時間放置して粘着性のある状態まで硬化させ、該粘着性のある状態まで硬化させた前記ポリマー溶液からなる前記高分子分散型液晶層と他方の前記ＰＥＴ基板の前記ＩＴＯ透明導電膜とが接するように、前記高分子分散型液晶層に前記他方の前記ＰＥＴ基板を貼り合わせることによって形成され、
前記ＩＴＯ透明導電膜に対する前記高分子分散型液晶層の引剥力が１５〜５０ｇ／ｃｍであることを特徴とする調光体。 - 前記引剥力は２０〜３０ｇ／ｃｍであることを特徴とする請求項１記載の調光体。
- 対向して配設された少なくとも２枚の板ガラスと、前記２枚の板ガラスの間に介在する請求項１又は２記載の調光体とを備えることを特徴とする合わせガラス。
- 少なくとも一方が透明である一対のＰＥＴ基板の各々における対向面にＩＴＯ透明導電膜が配設され、高分子分散型液晶層が前記ＩＴＯ透明導電膜の間に介在する調光体の製造方法であって、
一方の前記ＰＥＴ基板において、前記ＩＴＯ透明導電膜上に高分子分散型液晶分子が混合されたペースト状のポリマー溶液を一定の厚みに塗布する工程と、
該塗布されたポリマー溶液を所定の時間放置して粘着性のある状態まで硬化させる工程と、
該粘着性のある状態まで硬化させた前記ポリマー溶液からなる前記高分子分散型液晶層と他方の前記ＰＥＴ基板の前記ＩＴＯ透明導電膜とが接するように、前記高分子分散型液晶層に前記他方の前記ＰＥＴ基板を貼り合わせる工程とを有し、
前記ＩＴＯ透明導電膜に対する前記高分子分散型液晶層の引剥力が１５〜５０ｇ／ｃｍであることを特徴とする調光体の製造方法。
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