JP3928768B2 - 野球用またはソフトボール用バットの製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
この発明は野球用またはソフトボール用バットの製造方法に関し、より特定的には、バットにおける質量バランスを広い範囲で変更することが可能な野球用またはソフトボール用バットの製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、野球用バットとしては、木製バット、チタニウムやチタニウム合金、あるいはアルミニウム合金などの金属製バット、さらにはカーボンファイバ、グラスファイバなどの繊維強化プラスチック製のバットなど、さまざまな素材により構成されたバットが市場に供給されている。
【0003】
このようなバットのうち、たとえばその本体が金属により形成された金属製バットは、以下のような方法で製造されている。図19〜21は、従来の金属製バットの製造方法を説明するための断面模式図である。図19〜21を参照して、従来の金属製バットの製造方法を説明する。
【0004】
図19に示すように、一定外径、一定肉厚の金属パイプ105(素管とも呼ぶ)を準備する。
【0005】
次に、図20に示すように、ダイス106とマンドレル107とを用いて金属パイプ105にしごき加工を行なう。具体的には、素管としての金属パイプ105の内側にマンドレル107を配置する。マンドレル107は、その外径が徐々に大きくなるようなテーパー形状となっている。そして、金属パイプ105の外側にダイス106を配置する。このマンドレル107と金属パイプ105を図20の矢印の方向に移動させながら、金属パイプ105の外周および内周を所定の形状となるよう減面加工を行なう。このようにして、ダイス106とマンドレル107とを用いて金属パイプ105の全長にわたって減面加工を行なうと、図21に示すように、金属パイプ105を、その側壁の厚みが徐々に薄くなるように加工できる。なお、このような側壁の厚みが徐々に薄くなっているような金属パイプ105を形成するため、図19に示した素管の外周を切削加工するといった手法を用いてもよい。
【0006】
その後、図21に示した金属パイプ105に対してスエージング加工やスピニング加工を施すことにより、金属パイプ105をバットの形状とした外殻部材102(図22参照)とする。その後、外殻部材102に表面処理を施し、キャップ103(図22参照)、グリップエンド部104(図22)およびグリップテープなどを取り付ける。このようにして、図22に示すようなバット101を得ることができる。図22は、従来の金属製バットを示す断面模式図である。
【0007】
ここで、打球部、テーパー部、グリップ部におけるバット101の外殻部材102の断面積を考える。図23は、図22の線分XXIII−XXIIIにおける断面模式図である。図24は、図22の線分XXIV−XXIVにおける断面模式図である。図25は、図22の線分XXV−XXVにおける断面模式図である。図22〜25を参照して、外殻部材102の断面積は、図23に示した打球部が一番大きく、その次に大きな断面積を有するのはテーパー部であり、グリップ部における外殻部材102の断面積がもっとも小さくなっている。これは、図21に示した金属パイプ105のもっとも肉厚の薄い部分がグリップ部となっているためである。
【0008】
一方、バットの振りバランスを良好にし、かつ打球時の反発力を向上させるため、たとえば実開昭53−94763号公報では、打球部とグリップ部との肉厚を厚くして、テーパー部の肉厚を薄くしたようなバットが提案されている。しかし、このようなバットにおいても、その製造方法は上述のような方法を基本としていると考えられる。そのため、バットの外殻部材の断面積で評価すると、やはり打球部が一番断面積が大きく、テーパー部がその次に断面積が大きくなっており、やはりグリップ部における外殻部材の断面積がもっとも小さくなっている。
【0009】
【発明が解決しようとする課題】
選手が使用するバットを決定する際に注目するバットの重要な特性の一つに、バットの質量バランスが挙げられる。この質量バランスについては、先端部や打球部に質量を感じる、いわゆるトップバランスタイプを好む選手や、テーパー部あるいはグリップ部、さらにはグリップエンド部に質量を感じるいわゆるカウンターバランスタイプを好む選手など、選手の好みはさまざまである。
【0010】
このようなトップバランスタイプからカウンターバランスタイプまで、さまざまな質量バランスのバットを実現する必要があるわけだが、上記のように、バットの外殻部材103のグリップ部における断面積は打球部やテーパー部における断面積より小さくなっている、すなわちグリップ部に打球部などより外殻部材103の質量を集中させることには限界があった。そのため、バットの質量バランスを所定の条件とするため、従来バットの打球部あるいはグリップ部、もしくはグリップエンド部やバット先端のキャップ103の内部などに樹脂などのウェイトを挿入するなどの手法を用いていた。
【0011】
しかし、バットの使用規則の変更などにより、バットの外殻部材103のみで、基本的なバットの質量バランスを決定しなければならない場合がある。たとえば、外殻部材103のみでカウンターバランスとなるようにすることを考える。このような場合、考えられる方策の一つはグリップ部の外径を極端に大きくして、外殻部材103の厚みは従来と同じにするなどの対応が考えられる。しかし、このようにグリップ部の外径を大きくすることはバットが握り難くなるため、現実的ではない。
【0012】
また、他の方策としては、一定肉厚、一定外径の素管を直接バットの形状に形成すれば、図21に示したような加工後の金属パイプ105をバットの形状に形成する場合よりグリップ部の断面積を大きくできるので、カウンターバランスを実現できる。しかし、この場合、テーパー部の肉厚が従来のバットに比べて著しく厚くなるため、打撃時にテーパー部におけるバットのしなりがほとんどない状態になる。したがって、バットの反発特性が低下してしまい、この方策も現実的ではない。
【0013】
このように、従来は外殻部材のみで十分なカウンターバランスを実現することは難しかった。
【0014】
この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、この発明の目的は、バットの外殻部材において十分なカウンターバランスを実現することが可能な野球用またはソフトボール用バットの製造方法を提供することである。
【0015】
【課題を解決するための手段】
この発明の1の局面における野球用またはソフトボール用バットの製造方法は、側壁を有する素管に対して長手方向に機械加工を施す加工工程と、機械加工が施された素管をバットの形状に成形する成形工程とを備える。加工工程では、素管の内側に、一方端から他方端に向けて外径が徐々に大きくなっているテーパー状のマンドレルを配置するとともに、素管の外側にダイスを配置して、このマンドレルとダイスとを用いてマンドレルの一方端側から素管の側壁にしごき加工を開始した後、しごき加工を素管の途中で中止する。この加工工程により、素管では、第1の領域〜第3の領域が形成される。第1の領域は、素管の延びる方向に対してほぼ垂直方向における素管の側壁の横断面積が第1の値を示す、しごき加工が施された部分のうちしごき加工が中止された位置側の端部である。第2の領域および第3の領域は、横断面積が第1の領域における値より大きい値を示す。第2の領域は、しごき加工が施された部分のうち第1の領域と反対側の端部である。第3の領域は、しごき加工が中止された位置よりマンドレルの他方端側に位置する素管の部分である。成形工程では、第2の領域または第3の領域がバットのグリップ部となるように、素管をバットの形状に成形する。
【0016】
このようにすれば、相対的に横断面積の大きな第2の領域または第3の領域をバットのグリップ部とすることができる。第2の領域または第3の領域は大きな横断面積を有するため、その質量も第1の領域より大きい。すなわち、ウェイトなどを付加することなく、素管を成形することによりカウンターバランスタイプのバットを得ることができる。
【0028】
この発明の別の局面における野球用またはソフトボール用バットは、打球部、テーパー部およびグリップ部を備えるバットであって、打球部からグリップ部までの側壁を構成する外殻部材を備える。グリップ部における外殻部材の最大横断面積は、野球用バットにおける外殻部材の最小横断面積を超え、かつその最小横断面積の150%以下である。
【0029】
この場合、外殻部材におけるグリップ部の横断面積をバットの他の領域の横断面積より大きくする事で、グリップ部の重さを従来より重くできる。このため、バットの質量バランスを、グリップ部に質量が従来のバットより集中するような状態にすることができる。したがって、グリップ部まわりの慣性モーメントを従来より小さくできるので、より振りやすいバットを得ることができる。また、重心から遠くに位置するグリップ部の質量が大きくなるので、重心まわりの慣性モーメントを従来より容易に大きくできる。したがって、打球時にバットの重心まわりの回転を従来より抑制できるバットを得ることができる。
【0030】
上記別の局面における野球用またはソフトボール用バットでは、打球部における外殻部材の横断面積はテーパー部における外殻部材の断面積より大きいことが好ましく、グリップ部における外殻部材の断面積はテーパー部における外殻部材の断面積より大きいことが好ましい。
【0031】
この場合、グリップ部の重さを重くできるので、グリップ部まわりの慣性モーメントを従来より小さく、かつ重心まわりの慣性モーメントを従来より大きくしたバットを容易に得ることができる。この結果、振りやすく、かつ打球時にバットのぶれがない、広いスイートエリアを有するバットを得ることができる。
【0032】
また、同時に、打球部における外殻部材の断面積の方がテーパー部における外殻部材の断面積より大きくなっている、つまり打球部の質量をテーパー部の質量より大きくできる。この結果、打球部の強度を十分大きくする事ができる。
【0033】
【発明の実施の形態】
以下、図面に基づいて本発明の実施の形態を説明する。なお、以下の図面において同一または相当する部分には同一の参照番号を付し、その説明は繰返さない。
【0034】
(実施の形態1)
図1は、本発明によるバットの実施の形態1を示す断面模式図である。図2は、図1の線分II−IIにおける横断面模式図である。図3は、図1の線分III−IIIにおける横断面模式図である。図4は、図1の線分IV−IVにおける横断面模式図である。図1〜4を参照して、本発明によるバットの実施の形態1を説明する。
【0035】
図1〜4を参照して、バット1は打球部とテーパー部とグリップ部とを備える。バット1は打球部からグリップ部までの側壁を構成する外殻部材2を備える。グリップ部における外殻部材2の最大断面積は、バット1における外殻部材2の最小断面積を超え、かつその最小断面積の150%以下となっている。具体的には、バット1における外殻部材の最小断面積は図3に示されたテーパー部での横断面の断面積である。そして、グリップ部においては、バット1の外殻部材2の内周側に段差部10が形成されている。この段差部10からグリップエンド部4にかけてグリップ部に位置する外殻部材2の厚みは他のバットの領域における外殻部材2の厚みより厚くなっている。そして、図4に示したグリップ部における外殻部材2の横断面の面積は、図3に示したテーパー部における最小断面積より大きくなっている。
【0036】
この場合、グリップ部における外殻部材2の断面積をバットの他の領域の断面積より大きくする事で、グリップ部の重さを従来より重くできる。したがって、グリップ部を通る軸のまわりの慣性モーメントを従来より小さくできるので、より振りやすいバット1を得ることができる。また、重心から遠くに位置するグリップ部の質量が大きくなるので、重心まわりの慣性モーメントを従来より容易に大きくできる。したがって、打球時にバットの重心まわりの回転を従来より抑制できる。
【0037】
また、バット1では、図2に示した打球部における外殻部材2の断面積はテーパー部における外殻部材2の断面積より大きくなっている。
【0038】
この場合、打球部の質量をテーパー部の質量より大きくできる。この結果、打球部の強度を十分大きくする事ができる。
【0039】
図5〜9は、図1〜4に示したバットの製造方法を説明するための断面模式図である。図5〜9を参照して、本発明によるバットの実施の形態1の製造方法を説明する。
【0040】
図5に示すように、外径D0、長さがL0、側壁の厚みT0である円筒状の素管としての金属パイプ5を準備する。外径D0は72.4mm、長さL0は520mm、側壁の厚みT0は3.20mmである。金属パイプ5の材質としては、アルミニウム合金などを用いることができる。
【0041】
次に、図6に示すように、金属パイプ5の内部に金属パイプ5の肉厚を決定するためのマンドレル7を配置する。また、金属パイプ5の外側に金属パイプ5の外径を決定するためのダイス6を配置する。このダイス6とマンドレル7とを用いて、金属パイプ5にしごき加工を施す。具体的には、マンドレル7が金属パイプ5の内側に配置された状態で、マンドレル7と金属パイプ5を矢印の方向に移動する。このようにして、図7に示すような金属パイプ5を得る。
【0042】
図7を参照して、図6に示したしごき加工後の金属パイプ5の外径D1は69.6mm、長さL1は620mmとなっている。また、金属パイプ5では、その端部から90mmの位置での厚みTa1が3.15mm、端部から500mmの位置での厚みTb1が2.20mm、端部から600mmの位置での厚みTc1が2.08mmとなっている。つまり、金属パイプ5は、外径D1が一定で、内径が徐々に大きくなっている(側壁の厚みが徐々に薄くなっている)。
【0043】
次に、図8に示すように、再び金属パイプ5の内側にマンドレル7を挿入する。このマンドレル7は、金属パイプ5の肉厚を製品としてのバットに必要な厚さとできるように、その外径などが決定されている。また、ダイス6は、金属パイプ5の外径を製品のバットにおける打球部の外径と同じにできるように、その寸法などが決定されている。そして、マンドレル7とダイス6とにより、図7に示した金属パイプ5に再び減面塑性加工であるしごき加工を施す。具体的には、マンドレル7が金属パイプ5の内側に配置された状態で、マンドレル7と金属パイプ5を矢印の方向に移動する。しかし、加工工程としての図8に示した工程では、金属パイプ5の端部から距離LSだけ離れた位置にダイス6が到達したところで、マンドレル7と金属パイプ5の移動を停止し、しごき加工を中止する。距離LSとしては、105mmという値を用いる。この結果、金属パイプ5は図9に示すような形状となる。
【0044】
なお、ダイス6によりしごき加工が終了した領域15(図9参照)は、図8に示した工程の開始前より断面積が減少している(つまり図8に示した工程での減面率は所定の値となっている)。一方、図8に示した工程でしごき加工を受けていない領域14(図9参照)では、図8に示した工程の開始前と断面積は変化していないため、図8で示した工程での減面率はゼロである。
【0045】
図8に示した工程では、しごき加工を途中で中止するので、従来のように金属パイプ5の全長にわたってしごき加工を行なう場合より、工程時間を短縮できる。したがって、バットの製造能率を向上させることができるので、結果的にバットの製造コストを低減できる。
【0046】
図9に示すように、図8に示した工程を実施した後では、図8に示したしごき加工を受けた第1の領域としての領域15の外径D2は67.2mmであり、金属パイプ5のしごき加工を受けていない第2の領域としての領域14の外径D1は、図7に示した金属パイプ5の外径D1と同じく69.6mmである。また、金属パイプ5の長さL2は845mmであり、図9における距離LDは740mmである。そして、領域15の端部からの距離が100mmの位置での厚みTa2が3.10mm、端部から680mmの位置での厚みTb2が0.95mm、端部から800mmの位置での厚みTc2が2.15mm、端部から810mmの位置での厚みTd2が2.08mmとなっている。金属パイプ5の内径は、領域14側から領域15側へと徐々に小さくなっている。このとき、領域14について図8に示した工程におけるしごき加工を行なわないので、端部から810mmの位置(領域14内の位置)での、金属パイプ5が延びる方向に対してほぼ垂直方向における断面積を、端部から680mmの位置(領域15内の位置)における断面積より大きくできる。なお、端部から100mmの位置の部分の断面積も、端部から680mmの位置における断面積より大きくなっている。
【0047】
なお、図8に示した工程において、距離LSを任意に変更すれば、相対的に大きな断面積を有する領域14の大きさを任意に変更できる。このため、バットにおける質量バランスを任意に決定することができる。なお、ダイス6とマンドレル7とを調整して、領域15における金属パイプ5の側壁の厚みを変更すれば、結果的に領域14における金属パイプ5の側壁の厚みと領域15における金属パイプ5の側壁の厚みとのバランスを変更できる。このようにしても、バットにおける質量バランスを変更できる。
【0048】
その後、図9に示した金属パイプ5に、成形工程としてのスエージング加工またはスピニング加工を施すことにより、金属パイプ5をバットの形状の外殻部材2(図1参照)とする。この場合、金属パイプ5の領域14が外殻部材2のグリップ部となる。また、領域15において端部からの位置が100mmである第3の領域としての部分は打球部となる。そして、外殻部材2に表面処理を施した後、先端のキャップ3(図1参照)、グリップエンド部4(図1参照)およびグリップテープ(図示せず)などを取り付けることにより、本発明によるバットを得ることができる。
【0049】
このようにすれば、相対的に断面積の大きな領域14をバット1のグリップ部とすることができる。領域14は大きな断面積を有するため、その質量も従来より大きくなっている。すなわち、ウェイトなどを付加することなく、素管としての金属パイプ5を成形することによりカウンターバランスタイプのバットを得ることができる。
【0050】
図10は、図1〜4に示した本発明によるバットの実施の形態1の変形例を示す断面模式図である。図10を参照して、本発明によるバットの実施の形態1の変形例を説明する。
【0051】
図10を参照して、バット1は、基本的に図1に示した本発明によるバットの実施の形態1と同様の構造を備える。ただし、図10に示したバット1では、外殻部材2の内周側において、段差部10の近傍にもう一つの段差部11が形成されている。このようなバット1によっても、図1〜4に示したバットと同様の効果を得ることができる。なお、図10の線分II−II、III−IIIおよびIV−IVにおけるバット1の断面は、図2〜4に示したバットの断面模式図とそれぞれ同様である。
【0052】
図10に示したバットの製造方法を、図11および12を参照して説明する。図11および12は、図10に示したバットの製造方法を説明するための断面模式図である。
【0053】
図10に示したバットの製造方法では、まず、図5に示したような外径D0、長さL0、側壁の厚みT0である円筒状の素管としての金属パイプ5を準備する。外径D0は72.4mm、長さL0は520mm、側壁の厚みT0は3.20mmである。
【0054】
次に、図6に示した工程と同様の工程を実施する。その結果、図7に示した金属パイプ5と同様の形状の金属パイプ5を得る。ただし、この場合の金属パイプ5の加工後の寸法は、図7に示した金属パイプとは異なる。すなわち、図10に示したバット1の製造工程では、図6に示した工程と同様の工程を実施した後の金属パイプ5の寸法は、外径D1は69.6mm、長さL1は620mmとなるが、その端部から90mmの位置での厚みTa1が3.15mm、端部から500mmの位置での厚みTb1が1.95mm、端部から600mmの位置での厚みTc1が1.85mmとなっている。
【0055】
次に、図8に示した工程と同様の工程を実施する。ただし、この場合、ダイス6が停止する位置と金属パイプ5の端部からの距離LSは90mmとしている。この結果、図9に示した金属パイプ5と同様の形状の金属パイプ5を得ることができる。ただし、金属パイプ5のしごき加工を受けていない領域14の外径D1(図9参照)は69.6mmであり、図8に示したしごき加工を受けた領域15の外径D2は67.8mmである。また、金属パイプ5の長さL2は740mmであり、距離LDは650mmである。そして、図9における領域15の左側に位置する端部からの距離が90mmの位置での領域15における金属パイプ5の厚みが3.12mm、端部から620mmの位置での領域15における厚みが1.20mm、端部から720mmの位置での領域14における厚みが1.85mmとなっている。
【0056】
次に、図11に示すように、マンドレル7とダイス6とを用いて、金属パイプ5に再度しごき加工を行う。このしごき加工の要領は、基本的に図8に示した本発明の実施の形態1におけるバットの製造方法におけるしごき加工の要領と同様である。つまり、図11に示した工程では、金属パイプ5の端部から距離LS2だけ離れた位置にダイス6が到達したところで、マンドレル7と金属パイプ5の移動を停止し、しごき加工を取りやめる。距離LS2としては、145mmという値を用いる。この結果、金属パイプ5は図12に示すような形状となる。
【0057】
図12に示すように、図11に示した工程を実施した後、金属パイプ5のしごき加工を受けていない領域14の外径D1は、69.6mmであり、図8に示したしごき加工を受けた領域15の外径D2は67.8mmであり、図11に示したしごき加工を受けた領域16の外径D3は67.2mmである。また、金属パイプ5の長さL3は845mmであり、図12における距離LDは700mm、距離LS3は55mm、距離LS1は90mmである。そして、領域16の端部からの距離が100mmの位置での厚みTa3が3.10mm、端部から680mmの位置での厚みTb3が0.95mm、端部から725mmの位置での厚みTc3が1.20mm、および端部から800mmの位置での厚みTd3が1.85mmとなっている。金属パイプ5の内径は、領域14側から領域16側へと徐々に小さくなっている。
【0058】
その後、図12に示した金属パイプ5にスエージング加工またはスピニング加工を施すことにより、金属パイプ5をバットの形状の外殻部材2(図10参照)とする。この場合、金属パイプ5の領域14が外殻部材2のグリップ部となる。そして、外殻部材2に表面処理を施し、キャップ3(図10参照)、グリップエンド部4(図10参照)およびグリップテープなどを取り付けることにより、図10に示したようなバットを得ることができる。
【0059】
(実施の形態2)
図13は、本発明によるバットの実施の形態2を示す断面模式図である。図14は、図13の線分XIV−XIVにおける断面模式図である。図15は、図13の線分XV−XVにおける断面模式図である。図16は、図13の線分XVI−XVIにおける断面模式図である。図13〜16を参照して、本発明によるバットの実施の形態2を説明する。
【0060】
図13〜16を参照して、バット1は、基本的に図1〜4に示した本発明の実施の形態1によるバットと同様の構造を備える。ただし、図13〜16に示したバット1では、外殻部材2の内周における段差部10が、打球部に形成されている。そして、図14に示した打球部での外殻部材2の断面積は、図15および16に示したテーパー部およびグリップ部における外殻部材2の断面積より大きくなっている。また、図16に示したグリップ部における外殻部材2の厚みおよび断面積は、図15に示したテーパー部における外殻部材2の厚みおよび断面積より大きくなっている。
【0061】
この場合、図1〜4に示した本発明によるバットの実施の形態1と同様の効果を得ることができる。
【0062】
図13に示したバットの製造方法は、基本的に本発明によるバットの実施の形態1の製造方法と同様である。すなわち、図5〜8に示した工程を実施することにより、図9に示したような形状の金属パイプ5を得る。ただし、図13に示したバットの製造方法では、領域14(図9参照)が打球部となるように、金属パイプ5にスエージング加工などを施す。この時、図9に示したようなサイズの金属パイプ5を用いれば、厚みTa2が3.1mmとなっている領域、すなわち外殻部材2においてもっとも厚みの厚い領域をグリップ部として利用できる。この結果、グリップ部に質量をより集中させることができるので、バットのグリップ部まわりの慣性モーメントを小さくすることができる。したがって、バット1をより振りやすくできる。
【0063】
その後、金属パイプ5からなる外殻部材2に表面処理を施し、先端のキャップ3、グリップエンド部4、グリップテープなどを装着することで、図13に示したバット1を得ることができる。
【0064】
(実施の形態3)
図17は、本発明によるバットの実施の形態3の製造方法を説明するための断面模式図である。図17を参照して、本発明によるバットの実施の形態3の製造方法を説明する。
【0065】
本発明の実施の形態1および2においては、バットを形成するために素管としての金属パイプ5にダイス6とマンドレル7とを用いたしごき加工を行なっていたが、本発明の実施の形態3においては、金属パイプ5の外周を切削加工する。すなわち、まず図5に示したような素管として金属パイプ5を準備する。金属パイプ5のサイズは、長さL0が840mm、外径D0が67.2mm、側壁の厚みT0が3.10mmである。
【0066】
次に、この金属パイプ5の外周を切削加工することにより、図17に示すような金属パイプ5を得る。図17を参照して、金属パイプ5の長さL0は変化せず840mmであり、長さLS4が170mm、長さLS5が430mm、長さLS6が240mm、金属パイプ5の端部から100mmの位置での側壁の厚みTa4が3.10mm、またこの部分の外径D0は切削加工前と同じく67.2mm、金属パイプ5の端部から580mmの位置での側壁の厚みTb4が3.10mmであり、外径D4が63.0mm、金属パイプ5の端部から760mmの位置での側壁の厚みTc4が2.07mmであり、外径D5が65.1mm、金属パイプ5の端部から820mmの位置での側壁の厚みTd4が1.99mmであり、外径D6が65.0mm、であった。
【0067】
金属パイプ5の端部から距離LS4までの第3の領域としての領域17は、切削加工を行なっていない。また、第1の領域としての領域18は、図17において領域17側から領域19側にかけて徐々に外径が小さくなるように切削加工されている。そして、第2の領域としての領域19においては、領域18との境界部で厚みが増加し、その後はほぼ一定の厚みとなるように切削加工されている。
【0068】
そして、図17に示したような金属パイプ5を、スエージング加工などによりバットの形状とすることにより、外殻部材2(図1参照)を形成する。この場合、金属パイプ5の領域19が外殻部材2のグリップ部となる。そのあと、本発明の実施の形態1における製造方法と同様に加工し、外殻部材2に表面処理を施し、先端のキャップ3(図1参照)、グリップエンド部4(図1参照)、およびグリップテープ(図示せず)などを取り付けることにより、図1に示したようなバットを得ることができる。
【0069】
なお、金属パイプ5の長手方向における切削加工を行なう位置および切削量を変更することにより、領域17〜19の位置およびそれぞれの厚みなどを自由に決定できる。この結果、バットの質量バランスを決定する際の自由度をより大きくできる。
【0070】
なお、バット1の外殻部材2の材料としては、アルミニウム合金を用いることができる。アルミニウム合金のうち、加工の容易性、および比較的低価格であるなどの理由から、アメリカ・アルミニウム協会が制定した規格に規定されているAA7050、AA7046、AA6061などのアルミニウム合金を用いることが好ましい。また、アルミニウム合金を外殻部材2の材料として用いる場合、反発特性に優れるAA7050、AA7001などに亜鉛(Zn)、スカンジウム(Sc)をより多く添加した材料を用いることがより好ましい。
【0071】
【実施例】
本発明に従ったバットの実施例1および2を試作した。実施例1および2について、外殻部材の外径、肉厚を測定し、それぞれの位置での断面積を算出した。その結果を表1および2に示す。
【0072】
【表1】
【0073】
【表2】
【0074】
表1および2を参照して、バットの打球部の先端を位置の原点として、バットの軸方向でのそれぞれの位置におけるバットの外殻部材の外径と肉厚とを測定した。なお、肉厚については、それぞれの位置にて2箇所の測定点において肉厚を測定した。2箇所の測定点は、バットの円周方向において、バットの長手方向中心軸から見て互いになす円周角が90°となる位置に設定した。
【0075】
表1に示したバットの実施例1では、グリップ部(たとえば、位置が620mm〜800mmの領域)における外殻部材の断面積がもっとも大きくなっている。また、テーパー部に該当する部分(たとえば、位置が520mmの領域)の断面積はもっとも小さくなっている。なお、表1に示したバットの実施例1は、上述の本発明の実施の形態2において示した製造方法で容易に形成できる。
【0076】
また、表2に示したバットの実施例2では、グリップ部(たとえば、位置が760mm〜800mmの領域)における外殻部材2の断面積は、テーパー部(たとえば、位置が400mm〜600mmの領域)における外殻部材2の断面積より大きくなっている。図18は、表2に示した実施例2のバットの外殻部材2の断面模式図である。図18を参照して、外殻部材2の左端の部分が、表2における位置が60mmである部分に対応する。このようなバットは、本発明の実施の形態1に示した製造方法により製造できる。
【0077】
表2に示した本発明の実施例2のバットでは、好ましくは、打球部の肉厚が2.95mm±0.05mm、グリップ部の肉厚が6.00mm±0.05mmに設定される。また、グリップ部においてその断面積が大きくなる段差部10(図参照)の位置が、グリップ部の端部(グリップエンド部4の下端)から250mm以内に存在することが好ましい。このようにすれば、バットを握った際に、バットを握った部分(握り部)を中心として80mm以内の領域の質量を十分大きくできる。したがって、振りやすいバットを提供できる。
【0078】
また、バットの総質量は900グラム以上1100グラム以下としてもよい。このように重いバットにおいて、本発明のようにグリップ部に質量を集中させることにより、選手が重量感を感じにくい、振りやすいバットを実現できる。
【0079】
また、比較のため、従来のバットについて、外径と肉厚とについて同様の測定を実施し、各位置での外殻部材の断面積を算出した。その結果を表3に示す。
【0080】
【表3】
【0081】
表3からもわかるように、従来のバットでは、グリップ部(位置が580mm〜800mmの領域)における断面積がもっとも小さくなっている。
【0082】
このように、本発明の実施例1および2のバットでは、グリップ部における外殻部材の断面積が従来より大きくなっている。したがって、本発明によれば、グリップ部に質量を集中できるので、グリップ部まわりの慣性モーメントの値を従来より小さくできた。
【0083】
今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した実施の形態および実施例ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【0084】
【発明の効果】
本発明によれば、素管において機械加工を施すことにより、相対的に断面積の大きな領域を形成し、この領域をグリップ部となるように素管を成形してバットの外殻部材を形成するので、外殻部材においてグリップ部に質量を集中させて十分なカウンターバランスを実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明によるバットの実施の形態1を示す断面模式図である。
【図2】 図1の線分II−IIにおける横断面模式図である。
【図3】 図1の線分III−IIIにおける横断面模式図である。
【図4】 図1の線分IV−IVにおける横断面模式図である。
【図5】 図1〜4に示したバットの製造方法の第1工程を説明するための断面模式図である。
【図6】 図1〜4に示したバットの製造方法の第2工程を説明するための断面模式図である。
【図7】 図1〜4に示したバットの製造方法の第3工程を説明するための断面模式図である。
【図8】 図1〜4に示したバットの製造方法の第4工程を説明するための断面模式図である。
【図9】 図1〜4に示したバットの製造方法の第5工程を説明するための断面模式図である。
【図10】 図1〜4に示した本発明によるバットの実施の形態1の変形例を示す断面模式図である。
【図11】 図10に示したバットの製造方法の第1工程を説明するための断面模式図である。
【図12】 図10に示したバットの製造方法の第2工程を説明するための断面模式図である。
【図13】 本発明によるバットの実施の形態2を示す断面模式図である。
【図14】 図13の線分XIV−XIVにおける断面模式図である。
【図15】 図13の線分XV−XVにおける断面模式図である。
【図16】 図13の線分XVI−XVIにおける断面模式図である。
【図17】 本発明によるバットの実施の形態3の製造方法を説明するための断面模式図である。
【図18】 表2に示した実施例2のバットの外殻部材2の断面模式図である。
【図19】 従来の金属製バットの製造方法の第1工程を説明するための断面模式図である。
【図20】 従来の金属製バットの製造方法の第2工程を説明するための断面模式図である。
【図21】 従来の金属製バットの製造方法の第3工程を説明するための断面模式図である。
【図22】 従来の金属製バットを示す断面模式図である。
【図23】 図22の線分XXIII−XXIIIにおける断面模式図である。
【図24】 図22の線分XXIV−XXIVにおける断面模式図である。
【図25】 図22の線分XXV−XXVにおける断面模式図である。
【符号の説明】
1 バット、2 外殻部材、3 キャップ、4 グリップエンド部、5 金属パイプ、6 ダイス、7 マンドレル、10,11 段差部、14〜19 領域。
Claims (1)
- 側壁を有する素管に対して長手方向に機械加工を施す加工工程と、
前記機械加工が施された前記素管をバットの形状に成形する成形工程とを備え、
前記加工工程では、前記素管の内側に、一方端から他方端に向けて外径が徐々に大きくなっているテーパー状のマンドレルを配置するとともに、前記素管の外側にダイスを配置して、このマンドレルとダイスとを用いて前記マンドレルの一方端側から前記素管の側壁にしごき加工を開始した後、前記しごき加工を前記素管の途中で中止し、
前記加工工程により、前記素管では、
前記素管の延びる方向に対してほぼ垂直方向における前記素管の側壁の横断面積が第1の値を示す、前記しごき加工が施された部分のうち前記しごき加工が中止された位置側の端部である第1の領域と、
前記横断面積が前記第1の領域における値より大きい値を示す、前記しごき加工が施された部分のうち前記第1の領域と反対側の端部である第2の領域および前記しごき加工が中止された位置より前記マンドレルの前記他方端側に位置する前記素管の部分である第3の領域とが形成され、
前記成形工程では、前記第2の領域または前記第3の領域がバットのグリップ部となるように、前記素管をバットの形状に成形する、野球用またはソフトボール用バットの製造方法。
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