JP3928768B2 - 野球用またはソフトボール用バットの製造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は野球用またはソフトボール用バットの製造方法に関し、より特定的には、バットにおける質量バランスを広い範囲で変更することが可能な野球用またはソフトボール用バットの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、野球用バットとしては、木製バット、チタニウムやチタニウム合金、あるいはアルミニウム合金などの金属製バット、さらにはカーボンファイバ、グラスファイバなどの繊維強化プラスチック製のバットなど、さまざまな素材により構成されたバットが市場に供給されている。
【０００３】
このようなバットのうち、たとえばその本体が金属により形成された金属製バットは、以下のような方法で製造されている。図１９〜２１は、従来の金属製バットの製造方法を説明するための断面模式図である。図１９〜２１を参照して、従来の金属製バットの製造方法を説明する。
【０００４】
図１９に示すように、一定外径、一定肉厚の金属パイプ１０５（素管とも呼ぶ）を準備する。
【０００５】
次に、図２０に示すように、ダイス１０６とマンドレル１０７とを用いて金属パイプ１０５にしごき加工を行なう。具体的には、素管としての金属パイプ１０５の内側にマンドレル１０７を配置する。マンドレル１０７は、その外径が徐々に大きくなるようなテーパー形状となっている。そして、金属パイプ１０５の外側にダイス１０６を配置する。このマンドレル１０７と金属パイプ１０５を図２０の矢印の方向に移動させながら、金属パイプ１０５の外周および内周を所定の形状となるよう減面加工を行なう。このようにして、ダイス１０６とマンドレル１０７とを用いて金属パイプ１０５の全長にわたって減面加工を行なうと、図２１に示すように、金属パイプ１０５を、その側壁の厚みが徐々に薄くなるように加工できる。なお、このような側壁の厚みが徐々に薄くなっているような金属パイプ１０５を形成するため、図１９に示した素管の外周を切削加工するといった手法を用いてもよい。
【０００６】
その後、図２１に示した金属パイプ１０５に対してスエージング加工やスピニング加工を施すことにより、金属パイプ１０５をバットの形状とした外殻部材１０２（図２２参照）とする。その後、外殻部材１０２に表面処理を施し、キャップ１０３（図２２参照）、グリップエンド部１０４（図２２）およびグリップテープなどを取り付ける。このようにして、図２２に示すようなバット１０１を得ることができる。図２２は、従来の金属製バットを示す断面模式図である。
【０００７】
ここで、打球部、テーパー部、グリップ部におけるバット１０１の外殻部材１０２の断面積を考える。図２３は、図２２の線分ＸＸＩＩＩ−ＸＸＩＩＩにおける断面模式図である。図２４は、図２２の線分ＸＸＩＶ−ＸＸＩＶにおける断面模式図である。図２５は、図２２の線分ＸＸＶ−ＸＸＶにおける断面模式図である。図２２〜２５を参照して、外殻部材１０２の断面積は、図２３に示した打球部が一番大きく、その次に大きな断面積を有するのはテーパー部であり、グリップ部における外殻部材１０２の断面積がもっとも小さくなっている。これは、図２１に示した金属パイプ１０５のもっとも肉厚の薄い部分がグリップ部となっているためである。
【０００８】
一方、バットの振りバランスを良好にし、かつ打球時の反発力を向上させるため、たとえば実開昭５３−９４７６３号公報では、打球部とグリップ部との肉厚を厚くして、テーパー部の肉厚を薄くしたようなバットが提案されている。しかし、このようなバットにおいても、その製造方法は上述のような方法を基本としていると考えられる。そのため、バットの外殻部材の断面積で評価すると、やはり打球部が一番断面積が大きく、テーパー部がその次に断面積が大きくなっており、やはりグリップ部における外殻部材の断面積がもっとも小さくなっている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
選手が使用するバットを決定する際に注目するバットの重要な特性の一つに、バットの質量バランスが挙げられる。この質量バランスについては、先端部や打球部に質量を感じる、いわゆるトップバランスタイプを好む選手や、テーパー部あるいはグリップ部、さらにはグリップエンド部に質量を感じるいわゆるカウンターバランスタイプを好む選手など、選手の好みはさまざまである。
【００１０】
このようなトップバランスタイプからカウンターバランスタイプまで、さまざまな質量バランスのバットを実現する必要があるわけだが、上記のように、バットの外殻部材１０３のグリップ部における断面積は打球部やテーパー部における断面積より小さくなっている、すなわちグリップ部に打球部などより外殻部材１０３の質量を集中させることには限界があった。そのため、バットの質量バランスを所定の条件とするため、従来バットの打球部あるいはグリップ部、もしくはグリップエンド部やバット先端のキャップ１０３の内部などに樹脂などのウェイトを挿入するなどの手法を用いていた。
【００１１】
しかし、バットの使用規則の変更などにより、バットの外殻部材１０３のみで、基本的なバットの質量バランスを決定しなければならない場合がある。たとえば、外殻部材１０３のみでカウンターバランスとなるようにすることを考える。このような場合、考えられる方策の一つはグリップ部の外径を極端に大きくして、外殻部材１０３の厚みは従来と同じにするなどの対応が考えられる。しかし、このようにグリップ部の外径を大きくすることはバットが握り難くなるため、現実的ではない。
【００１２】
また、他の方策としては、一定肉厚、一定外径の素管を直接バットの形状に形成すれば、図２１に示したような加工後の金属パイプ１０５をバットの形状に形成する場合よりグリップ部の断面積を大きくできるので、カウンターバランスを実現できる。しかし、この場合、テーパー部の肉厚が従来のバットに比べて著しく厚くなるため、打撃時にテーパー部におけるバットのしなりがほとんどない状態になる。したがって、バットの反発特性が低下してしまい、この方策も現実的ではない。
【００１３】
このように、従来は外殻部材のみで十分なカウンターバランスを実現することは難しかった。
【００１４】
この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、この発明の目的は、バットの外殻部材において十分なカウンターバランスを実現することが可能な野球用またはソフトボール用バットの製造方法を提供することである。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
この発明の１の局面における野球用またはソフトボール用バットの製造方法は、側壁を有する素管に対して長手方向に機械加工を施す加工工程と、機械加工が施された素管をバットの形状に成形する成形工程とを備える。加工工程では、素管の内側に、一方端から他方端に向けて外径が徐々に大きくなっているテーパー状のマンドレルを配置するとともに、素管の外側にダイスを配置して、このマンドレルとダイスとを用いてマンドレルの一方端側から素管の側壁にしごき加工を開始した後、しごき加工を素管の途中で中止する。この加工工程により、素管では、第１の領域〜第３の領域が形成される。第１の領域は、素管の延びる方向に対してほぼ垂直方向における素管の側壁の横断面積が第１の値を示す、しごき加工が施された部分のうちしごき加工が中止された位置側の端部である。第２の領域および第３の領域は、横断面積が第１の領域における値より大きい値を示す。第２の領域は、しごき加工が施された部分のうち第１の領域と反対側の端部である。第３の領域は、しごき加工が中止された位置よりマンドレルの他方端側に位置する素管の部分である。成形工程では、第２の領域または第３の領域がバットのグリップ部となるように、素管をバットの形状に成形する。
【００１６】
このようにすれば、相対的に横断面積の大きな第２の領域または第３の領域をバットのグリップ部とすることができる。第２の領域または第３の領域は大きな横断面積を有するため、その質量も第１の領域より大きい。すなわち、ウェイトなどを付加することなく、素管を成形することによりカウンターバランスタイプのバットを得ることができる。
【００２８】
この発明の別の局面における野球用またはソフトボール用バットは、打球部、テーパー部およびグリップ部を備えるバットであって、打球部からグリップ部までの側壁を構成する外殻部材を備える。グリップ部における外殻部材の最大横断面積は、野球用バットにおける外殻部材の最小横断面積を超え、かつその最小横断面積の１５０％以下である。
【００２９】
この場合、外殻部材におけるグリップ部の横断面積をバットの他の領域の横断面積より大きくする事で、グリップ部の重さを従来より重くできる。このため、バットの質量バランスを、グリップ部に質量が従来のバットより集中するような状態にすることができる。したがって、グリップ部まわりの慣性モーメントを従来より小さくできるので、より振りやすいバットを得ることができる。また、重心から遠くに位置するグリップ部の質量が大きくなるので、重心まわりの慣性モーメントを従来より容易に大きくできる。したがって、打球時にバットの重心まわりの回転を従来より抑制できるバットを得ることができる。
【００３０】
上記別の局面における野球用またはソフトボール用バットでは、打球部における外殻部材の横断面積はテーパー部における外殻部材の断面積より大きいことが好ましく、グリップ部における外殻部材の断面積はテーパー部における外殻部材の断面積より大きいことが好ましい。
【００３１】
この場合、グリップ部の重さを重くできるので、グリップ部まわりの慣性モーメントを従来より小さく、かつ重心まわりの慣性モーメントを従来より大きくしたバットを容易に得ることができる。この結果、振りやすく、かつ打球時にバットのぶれがない、広いスイートエリアを有するバットを得ることができる。
【００３２】
また、同時に、打球部における外殻部材の断面積の方がテーパー部における外殻部材の断面積より大きくなっている、つまり打球部の質量をテーパー部の質量より大きくできる。この結果、打球部の強度を十分大きくする事ができる。
【００３３】
【発明の実施の形態】
以下、図面に基づいて本発明の実施の形態を説明する。なお、以下の図面において同一または相当する部分には同一の参照番号を付し、その説明は繰返さない。
【００３４】
（実施の形態１）
図１は、本発明によるバットの実施の形態１を示す断面模式図である。図２は、図１の線分ＩＩ−ＩＩにおける横断面模式図である。図３は、図１の線分ＩＩＩ−ＩＩＩにおける横断面模式図である。図４は、図１の線分ＩＶ−ＩＶにおける横断面模式図である。図１〜４を参照して、本発明によるバットの実施の形態１を説明する。
【００３５】
図１〜４を参照して、バット１は打球部とテーパー部とグリップ部とを備える。バット１は打球部からグリップ部までの側壁を構成する外殻部材２を備える。グリップ部における外殻部材２の最大断面積は、バット１における外殻部材２の最小断面積を超え、かつその最小断面積の１５０％以下となっている。具体的には、バット１における外殻部材の最小断面積は図３に示されたテーパー部での横断面の断面積である。そして、グリップ部においては、バット１の外殻部材２の内周側に段差部１０が形成されている。この段差部１０からグリップエンド部４にかけてグリップ部に位置する外殻部材２の厚みは他のバットの領域における外殻部材２の厚みより厚くなっている。そして、図４に示したグリップ部における外殻部材２の横断面の面積は、図３に示したテーパー部における最小断面積より大きくなっている。
【００３６】
この場合、グリップ部における外殻部材２の断面積をバットの他の領域の断面積より大きくする事で、グリップ部の重さを従来より重くできる。したがって、グリップ部を通る軸のまわりの慣性モーメントを従来より小さくできるので、より振りやすいバット１を得ることができる。また、重心から遠くに位置するグリップ部の質量が大きくなるので、重心まわりの慣性モーメントを従来より容易に大きくできる。したがって、打球時にバットの重心まわりの回転を従来より抑制できる。
【００３７】
また、バット１では、図２に示した打球部における外殻部材２の断面積はテーパー部における外殻部材２の断面積より大きくなっている。
【００３８】
この場合、打球部の質量をテーパー部の質量より大きくできる。この結果、打球部の強度を十分大きくする事ができる。
【００３９】
図５〜９は、図１〜４に示したバットの製造方法を説明するための断面模式図である。図５〜９を参照して、本発明によるバットの実施の形態１の製造方法を説明する。
【００４０】
図５に示すように、外径Ｄ０、長さがＬ０、側壁の厚みＴ０である円筒状の素管としての金属パイプ５を準備する。外径Ｄ０は７２．４ｍｍ、長さＬ０は５２０ｍｍ、側壁の厚みＴ０は３．２０ｍｍである。金属パイプ５の材質としては、アルミニウム合金などを用いることができる。
【００４１】
次に、図６に示すように、金属パイプ５の内部に金属パイプ５の肉厚を決定するためのマンドレル７を配置する。また、金属パイプ５の外側に金属パイプ５の外径を決定するためのダイス６を配置する。このダイス６とマンドレル７とを用いて、金属パイプ５にしごき加工を施す。具体的には、マンドレル７が金属パイプ５の内側に配置された状態で、マンドレル７と金属パイプ５を矢印の方向に移動する。このようにして、図７に示すような金属パイプ５を得る。
【００４２】
図７を参照して、図６に示したしごき加工後の金属パイプ５の外径Ｄ１は６９．６ｍｍ、長さＬ１は６２０ｍｍとなっている。また、金属パイプ５では、その端部から９０ｍｍの位置での厚みＴａ１が３．１５ｍｍ、端部から５００ｍｍの位置での厚みＴｂ１が２．２０ｍｍ、端部から６００ｍｍの位置での厚みＴｃ１が２．０８ｍｍとなっている。つまり、金属パイプ５は、外径Ｄ１が一定で、内径が徐々に大きくなっている（側壁の厚みが徐々に薄くなっている）。
【００４３】
次に、図８に示すように、再び金属パイプ５の内側にマンドレル７を挿入する。このマンドレル７は、金属パイプ５の肉厚を製品としてのバットに必要な厚さとできるように、その外径などが決定されている。また、ダイス６は、金属パイプ５の外径を製品のバットにおける打球部の外径と同じにできるように、その寸法などが決定されている。そして、マンドレル７とダイス６とにより、図７に示した金属パイプ５に再び減面塑性加工であるしごき加工を施す。具体的には、マンドレル７が金属パイプ５の内側に配置された状態で、マンドレル７と金属パイプ５を矢印の方向に移動する。しかし、加工工程としての図８に示した工程では、金属パイプ５の端部から距離ＬＳだけ離れた位置にダイス６が到達したところで、マンドレル７と金属パイプ５の移動を停止し、しごき加工を中止する。距離ＬＳとしては、１０５ｍｍという値を用いる。この結果、金属パイプ５は図９に示すような形状となる。
【００４４】
なお、ダイス６によりしごき加工が終了した領域１５（図９参照）は、図８に示した工程の開始前より断面積が減少している（つまり図８に示した工程での減面率は所定の値となっている）。一方、図８に示した工程でしごき加工を受けていない領域１４（図９参照）では、図８に示した工程の開始前と断面積は変化していないため、図８で示した工程での減面率はゼロである。
【００４５】
図８に示した工程では、しごき加工を途中で中止するので、従来のように金属パイプ５の全長にわたってしごき加工を行なう場合より、工程時間を短縮できる。したがって、バットの製造能率を向上させることができるので、結果的にバットの製造コストを低減できる。
【００４６】
図９に示すように、図８に示した工程を実施した後では、図８に示したしごき加工を受けた第１の領域としての領域１５の外径Ｄ２は６７．２ｍｍであり、金属パイプ５のしごき加工を受けていない第２の領域としての領域１４の外径Ｄ１は、図７に示した金属パイプ５の外径Ｄ１と同じく６９．６ｍｍである。また、金属パイプ５の長さＬ２は８４５ｍｍであり、図９における距離ＬＤは７４０ｍｍである。そして、領域１５の端部からの距離が１００ｍｍの位置での厚みＴａ２が３．１０ｍｍ、端部から６８０ｍｍの位置での厚みＴｂ２が０．９５ｍｍ、端部から８００ｍｍの位置での厚みＴｃ２が２．１５ｍｍ、端部から８１０ｍｍの位置での厚みＴｄ２が２．０８ｍｍとなっている。金属パイプ５の内径は、領域１４側から領域１５側へと徐々に小さくなっている。このとき、領域１４について図８に示した工程におけるしごき加工を行なわないので、端部から８１０ｍｍの位置（領域１４内の位置）での、金属パイプ５が延びる方向に対してほぼ垂直方向における断面積を、端部から６８０ｍｍの位置（領域１５内の位置）における断面積より大きくできる。なお、端部から１００ｍｍの位置の部分の断面積も、端部から６８０ｍｍの位置における断面積より大きくなっている。
【００４７】
なお、図８に示した工程において、距離ＬＳを任意に変更すれば、相対的に大きな断面積を有する領域１４の大きさを任意に変更できる。このため、バットにおける質量バランスを任意に決定することができる。なお、ダイス６とマンドレル７とを調整して、領域１５における金属パイプ５の側壁の厚みを変更すれば、結果的に領域１４における金属パイプ５の側壁の厚みと領域１５における金属パイプ５の側壁の厚みとのバランスを変更できる。このようにしても、バットにおける質量バランスを変更できる。
【００４８】
その後、図９に示した金属パイプ５に、成形工程としてのスエージング加工またはスピニング加工を施すことにより、金属パイプ５をバットの形状の外殻部材２（図１参照）とする。この場合、金属パイプ５の領域１４が外殻部材２のグリップ部となる。また、領域１５において端部からの位置が１００ｍｍである第３の領域としての部分は打球部となる。そして、外殻部材２に表面処理を施した後、先端のキャップ３（図１参照）、グリップエンド部４（図１参照）およびグリップテープ（図示せず）などを取り付けることにより、本発明によるバットを得ることができる。
【００４９】
このようにすれば、相対的に断面積の大きな領域１４をバット１のグリップ部とすることができる。領域１４は大きな断面積を有するため、その質量も従来より大きくなっている。すなわち、ウェイトなどを付加することなく、素管としての金属パイプ５を成形することによりカウンターバランスタイプのバットを得ることができる。
【００５０】
図１０は、図１〜４に示した本発明によるバットの実施の形態１の変形例を示す断面模式図である。図１０を参照して、本発明によるバットの実施の形態１の変形例を説明する。
【００５１】
図１０を参照して、バット１は、基本的に図１に示した本発明によるバットの実施の形態１と同様の構造を備える。ただし、図１０に示したバット１では、外殻部材２の内周側において、段差部１０の近傍にもう一つの段差部１１が形成されている。このようなバット１によっても、図１〜４に示したバットと同様の効果を得ることができる。なお、図１０の線分ＩＩ−ＩＩ、ＩＩＩ−ＩＩＩおよびＩＶ−ＩＶにおけるバット１の断面は、図２〜４に示したバットの断面模式図とそれぞれ同様である。
【００５２】
図１０に示したバットの製造方法を、図１１および１２を参照して説明する。図１１および１２は、図１０に示したバットの製造方法を説明するための断面模式図である。
【００５３】
図１０に示したバットの製造方法では、まず、図５に示したような外径Ｄ０、長さＬ０、側壁の厚みＴ０である円筒状の素管としての金属パイプ５を準備する。外径Ｄ０は７２．４ｍｍ、長さＬ０は５２０ｍｍ、側壁の厚みＴ０は３．２０ｍｍである。
【００５４】
次に、図６に示した工程と同様の工程を実施する。その結果、図７に示した金属パイプ５と同様の形状の金属パイプ５を得る。ただし、この場合の金属パイプ５の加工後の寸法は、図７に示した金属パイプとは異なる。すなわち、図１０に示したバット１の製造工程では、図６に示した工程と同様の工程を実施した後の金属パイプ５の寸法は、外径Ｄ１は６９．６ｍｍ、長さＬ１は６２０ｍｍとなるが、その端部から９０ｍｍの位置での厚みＴａ１が３．１５ｍｍ、端部から５００ｍｍの位置での厚みＴｂ１が１．９５ｍｍ、端部から６００ｍｍの位置での厚みＴｃ１が１．８５ｍｍとなっている。
【００５５】
次に、図８に示した工程と同様の工程を実施する。ただし、この場合、ダイス６が停止する位置と金属パイプ５の端部からの距離ＬＳは９０ｍｍとしている。この結果、図９に示した金属パイプ５と同様の形状の金属パイプ５を得ることができる。ただし、金属パイプ５のしごき加工を受けていない領域１４の外径Ｄ１（図９参照）は６９．６ｍｍであり、図８に示したしごき加工を受けた領域１５の外径Ｄ２は６７．８ｍｍである。また、金属パイプ５の長さＬ２は７４０ｍｍであり、距離ＬＤは６５０ｍｍである。そして、図９における領域１５の左側に位置する端部からの距離が９０ｍｍの位置での領域１５における金属パイプ５の厚みが３．１２ｍｍ、端部から６２０ｍｍの位置での領域１５における厚みが１．２０ｍｍ、端部から７２０ｍｍの位置での領域１４における厚みが１．８５ｍｍとなっている。
【００５６】
次に、図１１に示すように、マンドレル７とダイス６とを用いて、金属パイプ５に再度しごき加工を行う。このしごき加工の要領は、基本的に図８に示した本発明の実施の形態１におけるバットの製造方法におけるしごき加工の要領と同様である。つまり、図１１に示した工程では、金属パイプ５の端部から距離ＬＳ２だけ離れた位置にダイス６が到達したところで、マンドレル７と金属パイプ５の移動を停止し、しごき加工を取りやめる。距離ＬＳ２としては、１４５ｍｍという値を用いる。この結果、金属パイプ５は図１２に示すような形状となる。
【００５７】
図１２に示すように、図１１に示した工程を実施した後、金属パイプ５のしごき加工を受けていない領域１４の外径Ｄ１は、６９．６ｍｍであり、図８に示したしごき加工を受けた領域１５の外径Ｄ２は６７．８ｍｍであり、図１１に示したしごき加工を受けた領域１６の外径Ｄ３は６７．２ｍｍである。また、金属パイプ５の長さＬ３は８４５ｍｍであり、図１２における距離ＬＤは７００ｍｍ、距離ＬＳ３は５５ｍｍ、距離ＬＳ１は９０ｍｍである。そして、領域１６の端部からの距離が１００ｍｍの位置での厚みＴａ３が３．１０ｍｍ、端部から６８０ｍｍの位置での厚みＴｂ３が０．９５ｍｍ、端部から７２５ｍｍの位置での厚みＴｃ３が１．２０ｍｍ、および端部から８００ｍｍの位置での厚みＴｄ３が１．８５ｍｍとなっている。金属パイプ５の内径は、領域１４側から領域１６側へと徐々に小さくなっている。
【００５８】
その後、図１２に示した金属パイプ５にスエージング加工またはスピニング加工を施すことにより、金属パイプ５をバットの形状の外殻部材２（図１０参照）とする。この場合、金属パイプ５の領域１４が外殻部材２のグリップ部となる。そして、外殻部材２に表面処理を施し、キャップ３（図１０参照）、グリップエンド部４（図１０参照）およびグリップテープなどを取り付けることにより、図１０に示したようなバットを得ることができる。
【００５９】
（実施の形態２）
図１３は、本発明によるバットの実施の形態２を示す断面模式図である。図１４は、図１３の線分ＸＩＶ−ＸＩＶにおける断面模式図である。図１５は、図１３の線分ＸＶ−ＸＶにおける断面模式図である。図１６は、図１３の線分ＸＶＩ−ＸＶＩにおける断面模式図である。図１３〜１６を参照して、本発明によるバットの実施の形態２を説明する。
【００６０】
図１３〜１６を参照して、バット１は、基本的に図１〜４に示した本発明の実施の形態１によるバットと同様の構造を備える。ただし、図１３〜１６に示したバット１では、外殻部材２の内周における段差部１０が、打球部に形成されている。そして、図１４に示した打球部での外殻部材２の断面積は、図１５および１６に示したテーパー部およびグリップ部における外殻部材２の断面積より大きくなっている。また、図１６に示したグリップ部における外殻部材２の厚みおよび断面積は、図１５に示したテーパー部における外殻部材２の厚みおよび断面積より大きくなっている。
【００６１】
この場合、図１〜４に示した本発明によるバットの実施の形態１と同様の効果を得ることができる。
【００６２】
図１３に示したバットの製造方法は、基本的に本発明によるバットの実施の形態１の製造方法と同様である。すなわち、図５〜８に示した工程を実施することにより、図９に示したような形状の金属パイプ５を得る。ただし、図１３に示したバットの製造方法では、領域１４（図９参照）が打球部となるように、金属パイプ５にスエージング加工などを施す。この時、図９に示したようなサイズの金属パイプ５を用いれば、厚みＴａ２が３．１ｍｍとなっている領域、すなわち外殻部材２においてもっとも厚みの厚い領域をグリップ部として利用できる。この結果、グリップ部に質量をより集中させることができるので、バットのグリップ部まわりの慣性モーメントを小さくすることができる。したがって、バット１をより振りやすくできる。
【００６３】
その後、金属パイプ５からなる外殻部材２に表面処理を施し、先端のキャップ３、グリップエンド部４、グリップテープなどを装着することで、図１３に示したバット１を得ることができる。
【００６４】
（実施の形態３）
図１７は、本発明によるバットの実施の形態３の製造方法を説明するための断面模式図である。図１７を参照して、本発明によるバットの実施の形態３の製造方法を説明する。
【００６５】
本発明の実施の形態１および２においては、バットを形成するために素管としての金属パイプ５にダイス６とマンドレル７とを用いたしごき加工を行なっていたが、本発明の実施の形態３においては、金属パイプ５の外周を切削加工する。すなわち、まず図５に示したような素管として金属パイプ５を準備する。金属パイプ５のサイズは、長さＬ０が８４０ｍｍ、外径Ｄ０が６７．２ｍｍ、側壁の厚みＴ０が３．１０ｍｍである。
【００６６】
次に、この金属パイプ５の外周を切削加工することにより、図１７に示すような金属パイプ５を得る。図１７を参照して、金属パイプ５の長さＬ０は変化せず８４０ｍｍであり、長さＬＳ４が１７０ｍｍ、長さＬＳ５が４３０ｍｍ、長さＬＳ６が２４０ｍｍ、金属パイプ５の端部から１００ｍｍの位置での側壁の厚みＴａ４が３．１０ｍｍ、またこの部分の外径Ｄ０は切削加工前と同じく６７．２ｍｍ、金属パイプ５の端部から５８０ｍｍの位置での側壁の厚みＴｂ４が３．１０ｍｍであり、外径Ｄ４が６３．０ｍｍ、金属パイプ５の端部から７６０ｍｍの位置での側壁の厚みＴｃ４が２．０７ｍｍであり、外径Ｄ５が６５．１ｍｍ、金属パイプ５の端部から８２０ｍｍの位置での側壁の厚みＴｄ４が１．９９ｍｍであり、外径Ｄ６が６５．０ｍｍ、であった。
【００６７】
金属パイプ５の端部から距離ＬＳ４までの第３の領域としての領域１７は、切削加工を行なっていない。また、第１の領域としての領域１８は、図１７において領域１７側から領域１９側にかけて徐々に外径が小さくなるように切削加工されている。そして、第２の領域としての領域１９においては、領域１８との境界部で厚みが増加し、その後はほぼ一定の厚みとなるように切削加工されている。
【００６８】
そして、図１７に示したような金属パイプ５を、スエージング加工などによりバットの形状とすることにより、外殻部材２（図１参照）を形成する。この場合、金属パイプ５の領域１９が外殻部材２のグリップ部となる。そのあと、本発明の実施の形態１における製造方法と同様に加工し、外殻部材２に表面処理を施し、先端のキャップ３（図１参照）、グリップエンド部４（図１参照）、およびグリップテープ（図示せず）などを取り付けることにより、図１に示したようなバットを得ることができる。
【００６９】
なお、金属パイプ５の長手方向における切削加工を行なう位置および切削量を変更することにより、領域１７〜１９の位置およびそれぞれの厚みなどを自由に決定できる。この結果、バットの質量バランスを決定する際の自由度をより大きくできる。
【００７０】
なお、バット１の外殻部材２の材料としては、アルミニウム合金を用いることができる。アルミニウム合金のうち、加工の容易性、および比較的低価格であるなどの理由から、アメリカ・アルミニウム協会が制定した規格に規定されているＡＡ７０５０、ＡＡ７０４６、ＡＡ６０６１などのアルミニウム合金を用いることが好ましい。また、アルミニウム合金を外殻部材２の材料として用いる場合、反発特性に優れるＡＡ７０５０、ＡＡ７００１などに亜鉛（Ｚｎ）、スカンジウム（Ｓｃ）をより多く添加した材料を用いることがより好ましい。
【００７１】
【実施例】
本発明に従ったバットの実施例１および２を試作した。実施例１および２について、外殻部材の外径、肉厚を測定し、それぞれの位置での断面積を算出した。その結果を表１および２に示す。
【００７２】
【表１】

【００７３】
【表２】

【００７４】
表１および２を参照して、バットの打球部の先端を位置の原点として、バットの軸方向でのそれぞれの位置におけるバットの外殻部材の外径と肉厚とを測定した。なお、肉厚については、それぞれの位置にて２箇所の測定点において肉厚を測定した。２箇所の測定点は、バットの円周方向において、バットの長手方向中心軸から見て互いになす円周角が９０°となる位置に設定した。
【００７５】
表１に示したバットの実施例１では、グリップ部（たとえば、位置が６２０ｍｍ〜８００ｍｍの領域）における外殻部材の断面積がもっとも大きくなっている。また、テーパー部に該当する部分（たとえば、位置が５２０ｍｍの領域）の断面積はもっとも小さくなっている。なお、表１に示したバットの実施例１は、上述の本発明の実施の形態２において示した製造方法で容易に形成できる。
【００７６】
また、表２に示したバットの実施例２では、グリップ部（たとえば、位置が７６０ｍｍ〜８００ｍｍの領域）における外殻部材２の断面積は、テーパー部（たとえば、位置が４００ｍｍ〜６００ｍｍの領域）における外殻部材２の断面積より大きくなっている。図１８は、表２に示した実施例２のバットの外殻部材２の断面模式図である。図１８を参照して、外殻部材２の左端の部分が、表２における位置が６０ｍｍである部分に対応する。このようなバットは、本発明の実施の形態１に示した製造方法により製造できる。
【００７７】
表２に示した本発明の実施例２のバットでは、好ましくは、打球部の肉厚が２．９５ｍｍ±０．０５ｍｍ、グリップ部の肉厚が６．００ｍｍ±０．０５ｍｍに設定される。また、グリップ部においてその断面積が大きくなる段差部１０（図参照）の位置が、グリップ部の端部（グリップエンド部４の下端）から２５０ｍｍ以内に存在することが好ましい。このようにすれば、バットを握った際に、バットを握った部分（握り部）を中心として８０ｍｍ以内の領域の質量を十分大きくできる。したがって、振りやすいバットを提供できる。
【００７８】
また、バットの総質量は９００グラム以上１１００グラム以下としてもよい。このように重いバットにおいて、本発明のようにグリップ部に質量を集中させることにより、選手が重量感を感じにくい、振りやすいバットを実現できる。
【００７９】
また、比較のため、従来のバットについて、外径と肉厚とについて同様の測定を実施し、各位置での外殻部材の断面積を算出した。その結果を表３に示す。
【００８０】
【表３】

【００８１】
表３からもわかるように、従来のバットでは、グリップ部（位置が５８０ｍｍ〜８００ｍｍの領域）における断面積がもっとも小さくなっている。
【００８２】
このように、本発明の実施例１および２のバットでは、グリップ部における外殻部材の断面積が従来より大きくなっている。したがって、本発明によれば、グリップ部に質量を集中できるので、グリップ部まわりの慣性モーメントの値を従来より小さくできた。
【００８３】
今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した実施の形態および実施例ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【００８４】
【発明の効果】
本発明によれば、素管において機械加工を施すことにより、相対的に断面積の大きな領域を形成し、この領域をグリップ部となるように素管を成形してバットの外殻部材を形成するので、外殻部材においてグリップ部に質量を集中させて十分なカウンターバランスを実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明によるバットの実施の形態１を示す断面模式図である。
【図２】 図１の線分ＩＩ−ＩＩにおける横断面模式図である。
【図３】 図１の線分ＩＩＩ−ＩＩＩにおける横断面模式図である。
【図４】 図１の線分ＩＶ−ＩＶにおける横断面模式図である。
【図５】 図１〜４に示したバットの製造方法の第１工程を説明するための断面模式図である。
【図６】 図１〜４に示したバットの製造方法の第２工程を説明するための断面模式図である。
【図７】 図１〜４に示したバットの製造方法の第３工程を説明するための断面模式図である。
【図８】 図１〜４に示したバットの製造方法の第４工程を説明するための断面模式図である。
【図９】 図１〜４に示したバットの製造方法の第５工程を説明するための断面模式図である。
【図１０】 図１〜４に示した本発明によるバットの実施の形態１の変形例を示す断面模式図である。
【図１１】 図１０に示したバットの製造方法の第１工程を説明するための断面模式図である。
【図１２】 図１０に示したバットの製造方法の第２工程を説明するための断面模式図である。
【図１３】 本発明によるバットの実施の形態２を示す断面模式図である。
【図１４】 図１３の線分ＸＩＶ−ＸＩＶにおける断面模式図である。
【図１５】 図１３の線分ＸＶ−ＸＶにおける断面模式図である。
【図１６】 図１３の線分ＸＶＩ−ＸＶＩにおける断面模式図である。
【図１７】 本発明によるバットの実施の形態３の製造方法を説明するための断面模式図である。
【図１８】 表２に示した実施例２のバットの外殻部材２の断面模式図である。
【図１９】 従来の金属製バットの製造方法の第１工程を説明するための断面模式図である。
【図２０】 従来の金属製バットの製造方法の第２工程を説明するための断面模式図である。
【図２１】 従来の金属製バットの製造方法の第３工程を説明するための断面模式図である。
【図２２】 従来の金属製バットを示す断面模式図である。
【図２３】 図２２の線分ＸＸＩＩＩ−ＸＸＩＩＩにおける断面模式図である。
【図２４】 図２２の線分ＸＸＩＶ−ＸＸＩＶにおける断面模式図である。
【図２５】 図２２の線分ＸＸＶ−ＸＸＶにおける断面模式図である。
【符号の説明】
１ バット、２ 外殻部材、３ キャップ、４ グリップエンド部、５ 金属パイプ、６ ダイス、７ マンドレル、１０，１１ 段差部、１４〜１９ 領域。

Claims (1)

1. 側壁を有する素管に対して長手方向に機械加工を施す加工工程と、
   前記機械加工が施された前記素管をバットの形状に成形する成形工程とを備え、
   前記加工工程では、前記素管の内側に、一方端から他方端に向けて外径が徐々に大きくなっているテーパー状のマンドレルを配置するとともに、前記素管の外側にダイスを配置して、このマンドレルとダイスとを用いて前記マンドレルの一方端側から前記素管の側壁にしごき加工を開始した後、前記しごき加工を前記素管の途中で中止し、
   前記加工工程により、前記素管では、
   前記素管の延びる方向に対してほぼ垂直方向における前記素管の側壁の横断面積が第１の値を示す、前記しごき加工が施された部分のうち前記しごき加工が中止された位置側の端部である第１の領域と、
   前記横断面積が前記第１の領域における値より大きい値を示す、前記しごき加工が施された部分のうち前記第１の領域と反対側の端部である第２の領域および前記しごき加工が中止された位置より前記マンドレルの前記他方端側に位置する前記素管の部分である第３の領域とが形成され、
   前記成形工程では、前記第２の領域または前記第３の領域がバットのグリップ部となるように、前記素管をバットの形状に成形する、野球用またはソフトボール用バットの製造方法。

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