JP3927781B2 - プロセスカートリッジ及び中間転写ベルト - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はプロセスカートリッジ及び中間転写ベルトに関し、詳しくは感光ドラムと中間転写ベルトとを有するプロセスカートリッジ及び該プロセスカートリッジに用いられる中間転写ベルトに関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真方式のカラー画像形成装置の一形態として、中間転写ベルト（感光体上に形成されたトナー画像を、紙等の転写材に転写する前に、一旦前記トナー像を中間転写ベルト上に転写して、その後中間転写ベルト上のトナー像を転写材に転写して画像を得るために用いるベルト）を用いた画像形成装置がある。その装置について、図１を用いて動作概略を説明する。
【０００３】
図１において、１は第１の像担持体としての感光体であり、矢印の方向に所定の周速で回転駆動される。そして、感光体１は、回転過程で１次帯電器２により所定の極性、電位に一様に帯電処理される。次いで、不図示の露光手段（例えばレーザービームやＬＥＤ等）による露光光３を受ける。このようにして、目的のカラー画像の、第１の色成分像（例えばイエロー成分像）に対応した潜像が形成される。
【０００４】
次いで、その静電潜像が第１の現像器（イエロー色現像器４１）により現像される。
【０００５】
中間転写ベルト５は矢印の方向に、感光ドラムとほぼ同じ表面速度（例えば感光体の周速に対して９７〜１０３％程度）で回転駆動される。感光体１上に形成された上記第１色のイエロー成分像が、感光体１と中間転写ベルト５とのニップ部を通過する過程で、バイアス電源３０から１次転写部材６を介して中間転写ベルト５に印加される１次転写バイアスによって、前記イエロー成分像が、感光体１から中間転写ベルト５の外周面に転写（一次転写）される。１次転写バイアスは、例えば１００〜３５００Ｖ程度である。
【０００６】
感光体１は、中間転写ベルト５にトナー像を転写した後、感光体クリーニング装置１３により転写残トナーが除去され、次の色成分の帯電・露光・現像・転写工程に備える。
【０００７】
第１色成分と同様にして、第２〜第４色のトナー画像が順次、中間転写ベルト５上に積層転写されていく。なお、第１色から第３色の１次転写工程において、２次転写ローラ７及びベルトクリーニング部材９は、中間転写ベルト５の表面から離れている。
【０００８】
目的のカラー画像に対応した合成カラートナー像が中間転写ベルト５上に形成された後、２次転写ローラ７が中間転写ベルト５に当接され、給紙ローラ１１から中間転写ベルト５と２次転写ローラ７との間に所定のタイミングで転写材Ｐが搬送され、そのトナー像は転写材Ｐに転写される（２次転写）。そして、そのトナー像が転写された転写材Ｐは定着器１５へ導入され、そのトナー像は加熱定着される。
【０００９】
転写材Ｐへの画像転写終了後、中間転写ベルト５にはベルトクリーニング部材９が当接される。ここでは、ベルトクリーニング部材９としてローラを用いている。該ローラに感光体１の表面電位と逆極性の電圧（例えば、直流電圧＋交流電圧）を印加して、中間転写体５上の転写残トナーを感光体１と逆極性に帯電する。逆極性に帯電された転写残トナーは、感光体１との当接部（ニップ部）及びその近傍において、中間転写ベルト５から感光体１に静電的に転写される。これによって、中間転写ベルト５のクリーニングが行われる（静電クリーニング）。以上が中間転写ベルトを用いた画像形成装置の動作概略である。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
近年、フルカラー電子写真装置が急速に普及し始めているが、フルカラー電子写真装置は、従来のモノクロ電子写真装置と比較して消耗品の数が多く、メンテナンス性にやや劣るという問題がある。
【００１１】
この問題を解決するために、感光体と中間転写ベルトとを一体化し、消耗品の数を減らすことで、ユーザのジャム処理性や各ユニットの交換作業性を向上させる試みが、例えば特開平９−２９２８１２号公報等で提案されている。そしてすでに、感光ベルトと中間転写ベルトとを一体化したプロセスカートリッジが上市されている。
【００１２】
しかし、該カートリッジは感光体がベルト形状であるために、カートリッジの大きさが大きくなり、決して交換し易いカートリッジとは言えない。また、画像形成装置本体の小型化には不利である。
【００１３】
そこで本出願人らは、ドラム形状の感光体を用いた、感光体／中間転写ベルト一体型プロセスカートリッジを検討した。
【００１４】
ところが、感光体／中間転写ベルト一体型プロセスカートリッジにおいては、感光ドラムと中間転写ベルトとの当接部（ニップ部）と、そうでない部分とで、画像濃度が異なるという課題（以後、横スジムラと称する）があることが分かった。更に、横スジムラは、感光ベルトを用いた場合よりも、感光ドラムを用いた場合の方が発生し易いことも分かった。
【００１５】
その理由は以下のように考えられる。まず、横スジムラが発生する理由は、以下のように考えられる。
【００１６】
中間転写ベルトの水分によって、ニップ部における感光ドラムの感度が大きくなり、非ニップ部との感度差ができてしまい、これが横帯状の濃い画像スジとなって、感光体の外周長に相当する周期で現れる。
【００１７】
次に、感光ドラムを用いた場合の方が、感光ベルトを用いた場合よりも、横スジムラが発生し易い理由は以下のように考えられる。
【００１８】
感光体がドラム形状である場合には、感光体の基体（アルミニウムからなるシリンダーが多用される）の厚さが厚い（例えば０．５〜３ｍｍ程度）ために、感光体は中間転写ベルトから受けた水分を、感光体の基体を通して逃がし難い。これに対して、感光ベルトの基体は薄い（例えば０．０５〜０．２ｍｍ程度のポリエステル樹脂等が多用される）ため、中間転写ベルトから受けた水分を、感光体の基体を通して逃がし易い。従って、感光ドラムを用いた場合には、中間転写ベルトの水分の影響を直接受け易いが、感光ベルトを用いた場合には、水分が感光体の厚み方向を通して、大気中にある程度放出されるので、ニップ部における水分の影響を緩和することができるからではないかと考えられる。
【００１９】
以上のように、本出願人らは、横スジムラの観点からは、感光ドラムよりも感光ベルトが有利であることを見出したけれども、
（１）感光ドラム−中間転写ベルト一体型プロセスカートリッジの方が、小型化には有利である
（２）感光ベルトを、安価なシステムで一定速度に駆動することは難しいので、感光ベルトを用いた場合はハーフトーン画像に横スジ状の濃度ムラ（バンディング）が出易い。一方、感光ドラムの場合は、該表面の速度を一定にすることが比較的容易であるために、バンディングは発生し難い。
という違いがあるために、本出願人らは、あくまでも感光ドラム―中間転写ベルト一体型プロセスカートリッジという構成で、横スジムラの課題を解決することを試みた。
【００２０】
本発明の目的は、横スジムラやガサツキのない、均一な画像濃度が得られる、感光ドラムと中間転写ベルトとを有するプロセスカートリッジ及びそれに用いられる中間転写ベルトを提供することにある。
【００２１】
【課題を解決するための手段】
本発明に従って、感光ドラムと中間転写ベルトとを有するプロセスカートリッジにおいて、該中間転写ベルトの水分量が１質量％未満であり、かつ感光ドラムの表面粗さＲａと中間転写ベルトの表面粗さＲａの和が０．８μｍ未満であるプロセスカートリッジが提供される。
【００２２】
また、本発明に従って、感光ドラムと中間転写ベルトとを有するプロセスカートリッジに用いる中間転写ベルトにおいて、該中間転写ベルトの水分量が１質量％未満であり、かつ表面粗さＲａが０．５μｍ未満である中間転写ベルトが提供される。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施の形態について詳細に説明する。
【００２４】
前述の様に、特開平９−２９２８１２号公報には感光ドラムと中間転写ベルトとを一体化したプロセスカートリッジが記載されているが、カートリッジの交換性やジャム処理のしやすさという観点からの記述に留まっており、水分量や表面粗さによる解決手段が書かれていないばかりか、感光ドラムを用いた場合と感光ベルトを用いた場合とで、技術課題が異なることすら記述されていない。
【００２５】
また、特許第３０８７７２３号公報には、シームレスベルトの水分量を０．５質量％以下にすることが好ましいと記載されているが、これは樹脂成形品の取り扱い（製造時及び保管時）に関するごく一般的な事柄が記載されているに過ぎない。そして該公報には、表面粗さと水分量が、画像品質にどのように影響するのかといったことは全く記載されていない。
【００２６】
この様に、これらの公報から本発明の内容を導き出すことは、極めて困難であるが、本出願人が本発明に至った背景をまず初め説明する。
【００２７】
通常、画像形成装置の設置場所は固定される場合が多い。つまり、画像形成装置周辺の環境（温／湿度）が短時間で大きく変動することは稀である。従って、感光ドラムと中間転写ベルトが別々のユニットになっていて、中間転写ベルトは常に画像形成装置本体に取り付けられているような場合には、横スジムラは比較的発生しにくい。
【００２８】
しかし、感光体／中間転写ベルトを一体化したプロセスカートリッジの場合には、例えば比較的湿度の低い部屋に設置された画像形成装置の脇で、該カートリッジの包装袋を破いてカートリッジを画像形成装置に組み込むケース等が想定される。この場合、該プロセスカートリッジ近傍の環境は、瞬時に大きく変わることになる。
【００２９】
つまり、感光体と中間転写体とを一体化したプロセスカートリッジとするためには、短時間で周りの環境が変動しても、画質が悪化しないような技術が必要となる。
【００３０】
既に本出願人らは、特開平１１−３２７３１６号公報において、中間転写体の吸水率を５質量％以下にすることで、横スジムラを解決する提案を行っている。
【００３１】
そこでまず、本出願人らは吸水率５質量％未満の中間転写ベルトを用いて、感光体／中間転写ベルト一体型プロセスカートリッジを試作し、該カートリッジを２３±２℃／５０±５％ＲＨの環境に２４時間放置した後、１５℃／１０％ＲＨの環境に移動し、移動から３時間後に画像を評価してみた。すると、横スジムラが発生することが分かった。
【００３２】
一方、例えば特開平１１−３２７３１６号公報の図４に記載された画像形成装置、すなわち感光ドラムと中間転写ベルトとが一体型プロセスカートリッジになっていない画像形成装置において、中間転写ベルトを画像形成装置本体に取り付けた状態で１５℃／１０％ＲＨの環境に２４時間放置しておき、予め２３±２℃／５０±５％ＲＨの環境に２４時間放置しておいた感光体を有する感光体カートリッジを、画像形成装置が放置してある場所（１５℃／１０％ＲＨ）に移動させ、移動直後に感光体カートリッジを画像形成装置に組み込んで、感光体と中間転写ベルトとを当接させた。当接から３時間後に画像評価を行ったが、横スジムラは発生しなかった。つまり、感光体と中間転写ベルトが一体になっていない画像形成装置の場合には、同じ評価基準で画像を評価しても横スジムラは発生しないことが分かった。
【００３３】
これは、中間転写ベルトが予め１５℃／１０％ＲＨの環境に放置されていたことで、中間転写ベルトが乾燥しているために、中間転写ベルトの水分の影響をほとんど受けなかったためと考えられる。
【００３４】
以上の結果より、感光ドラムと中間転写ベルトとを一体化してプロセスカートリッジとするためには、中間転写ベルトの吸水率を５質量％以下にするだけでは不充分で、新たな技術が必要となることが判明した。
【００３５】
なお、環境が変動してから短時間で画像評価を行うと、横スジムラが発生し易い理由は、以下のように考えられる。
【００３６】
感光ドラムと中間転写ベルトとの非ニップ部における感光体中の水分は、比較的短時間で大気に放出され、感光体の感度が低下する。これに対して、ニップ部では感光体に含まれている水分が大気に放出されにくくなる上に、中間転写ベルトに含まれる水分が感光体に移動してくるために、感光体の感度が高いままの状態が比較的持続する。このため、環境が変動してから短時間の間に画像評価を行うと横スジムラが発生すると考えられる。
【００３７】
そこで、本出願人らは、感光体と中間転写体の表面を粗面化し、ニップ部においても水分が大気に放出できるだけの微小空間を設けることで、横スジムラの問題を解消することを試みた。その結果、感光体の表面粗さＲａと中間転写ベルトの表面粗さＲａとの和を０．８μｍ以上にすることで、横スジムラを防止できることが分かった。しかし、横スジムラが出なくなるまで中間転写ベルトを粗面化すると、２次転写効率が低下して、画像（特に複数色トナーを重ねて色表現された、高濃度の画像）にガサツキを生じるという弊害が見られた。つまり、中間転写ベルトを粗面化した場合、ガサツキと横スジムラはトレードオフの関係にあり、中間転写ベルトの表面粗さを制御するだけでは、両者を満足することはできない。
【００３８】
従って、中間転写ベルト表面を粗面化するだけでは、現実的な解決策には至らなかった。本出願人らの検討によれば、ガサツキを生じないためには感光体の表面粗さＲａと中間転写ベルトの表面粗さＲａとの和を０．８μｍ未満、好ましくは０．５μｍ以下、より好ましくは０．２５μｍ以下にすることである。ガサツキを生じないためには、中間転写ベルト表面のＲａは０．５μｍ未満が好ましく、０．２μｍ未満であるとより好ましい。
【００３９】
本発明において、感光ドラム及び中間転写ベルトの表面粗さＲａは以下のようにして測定する。
【００４０】
＜Ｒａの測定＞
装置：Ｓｕｒｆｃｏｒｄｅｒ−ＳＥ３４００（小坂研究所製）
送り速さ：０．１ｍｍ／秒
カットオフ（λｃ）：０．８ｍｍ
評価長さ：８ｍｍ
予備長さ：λｃ×０．５
レベリング：二乗法 全域
サンプリング間隔：８０００／Ｌ
測定方向：軸方向（感光ドラム、中間転写ベルト共に）
【００４１】
また、本出願人らは中間転写ベルトの水分量に着目した。２３±２℃／５０±５％ＲＨの環境に２４時間放置した後、１５℃／１０％ＲＨの環境に移動して３時間後に画像評価をするような条件では、吸水率（中間転写ベルトを水に浸す測定方法で、詳しくはＪＩＳ−Ｋ７２０９に記載されている）よりも、２３±２℃／５０±５％ＲＨの環境において中間転写ベルトが含有する水分量の方が、画像評価結果と直接的な関係があるのではないかと考えたからである。
【００４２】
その結果、中間転写ベルトの水分量が１質量％未満であれば、横スジムラの問題は発生しないことが分かった。中間転写体の水分量の好ましい範囲は０．４５質量％以下、より好ましい範囲は０．４質量％以下である。
【００４３】
なお、本発明において水分量とは、以下の方法によって測定した値を指す。
【００４４】
＜水分量の測定＞
（１）中間転写ベルトを短冊状（幅５〜３０ｍｍ、長さ１０〜５０ｍｍ）に切り刻んで、２３±２℃／５０±５％ＲＨの環境に２４時間放置する。
（２）切り刻んだベルトの質量を１ｍｇ単位まで秤量し、測定サンプルとする。
（３）測定装置はＢｒａｂｅｎｄｅｒ Ｍｅｓｓｔｅｃｈｎｉｋ社製のＡＱＵＡＴＲＡＣを用いる。測定手順はＡＱＵＡＴＲＡＣの取扱説明書に準ずる。測定時の加熱設定温度もＡＱＵＡＴＲＡＣの取扱説明書に準ずるが、例えば以下のように設定する。ＡＱＵＡＴＲＡＣに表示される数字は、試験片の質量に対する、含有水分の質量比率である（質量％）。
【００４５】
中間転写ベルトを構成する主たる樹脂 加熱温度
ＰＣ／ＰＢＴ １６０℃
ＥＴＦＥ １６０℃
ＰＣ／ＰＥＴ １６０℃
ＰＶＤＦ １３０℃
ＰＡ １６０℃
ＰＣ １６０℃
ＰＥＴ １６０℃
【００４６】
本出願人らは更に検討を行った結果、水分量１質量％未満の中間転写ベルトは、中間転写ベルト上の転写残トナーに電荷を与えるためのローラ部材（ベルトクリーニング用帯電ローラ）を有するプロセスカートリッジに使用すると、横スジムラだけでなく、該ローラ部材と中間転写ベルトとの当接部における画像濃度ムラの発生も抑えることができて好ましいことを見出し、本発明の規定に至った。
【００４７】
これは、ベルトクリーニング用帯電ローラと中間転写ベルトとの当接ニップ部においても、感光体と中間転写ベルトとの当接ニップ部と同様に、中間転写ベルトの水分が大気に放出されにくくなるため、ベルトクリーニング用帯電ローラとの当接ニップ部における中間転写ベルトの抵抗値が、ニップ部以外の部分と比較して低くなり、結果的に中間転写ベルトに抵抗ムラができて、画像濃度ムラとなって現れるため、水分量が多いほど画像濃度ムラが出易くなり、水分量１質量％未満の中間転写ベルトを用いると、このような現象が発生しなかったものと考えられる。
【００４８】
更に、本出願人らは、中間転写ベルトの周方向における体積抵抗率のムラが１００倍未満であると、横スジムラが、より発生しにくくなって好ましいことを見出し、本発明の規定に至った。
【００４９】
周方向における体積抵抗率のムラが大きいと、横スジムラが発生しにくくなる理由は以下のように考えられる。
【００５０】
すなわち、抵抗ムラが大きいということは、局部的に抵抗の低い部分が存在することになり、そのような場所では導電剤が密に存在している。一般に、導電剤は水分を吸い易い性質を有している。ゆえに、抵抗の低い部分は水分量が多くなり、横スジムラが発生し易くなるものと考えられる。
【００５１】
なお、本発明における周方向の体積抵抗率のムラとは、以下のようして測定した値である。
【００５２】
＜測定器＞
抵抗計：超高抵抗計Ｒ８３４０Ａ（アドバンテスト社製）
試料箱：超高抵抗計測定用試料箱ＴＲ４２（アドバンテスト社製）
（主電極板はφ２２ｍｍ、ガードリング電極板は内径４１ｍｍ、外径４９ｍｍ）
＜サンプル＞
中間転写ベルトの軸方向中央部から、周方向に直径５６ｍｍの円形片を８枚切り出す。このとき、８片を切り出す位相は４５°刻みとする。切り出した各試験片の片面は、その全面をＰｔ−Ｐｄ蒸着膜により電極を設け、もう一方の面はＰｔ−Ｐｄ蒸着膜により直径２５ｍｍの主電極と、内径３８ｍｍ、外径５０ｍｍのガードリング電極を設ける。主電極とガードリング電極は同心円上にある。Ｐｔ−Ｐｄ蒸着膜は、マイルドスパッタＥ１０３０（日立製作所製）で蒸着操作を２分間行うことにより得られる。蒸着操作を終了したものを測定サンプルとする。
【００５３】
＜測定条件＞
測定雰囲気：２３±２℃／５０±５％ＲＨ
（測定サンプルは、予め測定雰囲気に２４時間放置しておく）
測定モード：プログラムモード５
（チャージ及びメジャー３０秒、ディスチャージ１０秒）
印加電圧：１〜１０００（Ｖ）
【００５４】
印加電圧は、本発明の画像形成装置で使用される中間転写ベルトに印加される電圧範囲の一部である１〜１０００Ｖの間で任意に選択できる。また、サンプルの抵抗、厚み、絶縁破壊強さに応じて、上記印加電圧の範囲において、測定時の印加電圧を適時変えることができる。
【００５５】
８つの測定サンプル全てを測定し、測定結果の最大値と最小値の比率（最大値／最小値）を、周方向の体積抵抗率のムラと定義する。
【００５６】
本発明の中間転写ベルトは単層でもよいし、２層以上であってもよい。多層の中間転写ベルトを得る場合、多層ダイスからの押し出しによって得てもよいし、単層のチューブを押し出して、その後、該チューブの表面あるいは裏面に新たな層を付加する（例えば、ラミネート、スプレー塗装、ディッピング塗装等）ことも可能である。
【００５７】
本発明の中間転写ベルトの厚さは５０〜２００μｍが好ましく、６０〜１６０μｍがより好ましい。５０μｍ未満であると、ベルトの機械的強度（引張強度）が不足して、使用中に破断し易い。２００μｍより厚いと、ベルトが保持する水分の絶対値が多くなり、横スジムラが発生し易くなる。
【００５８】
本発明のプロセスカートリッジに用いられる感光体は、電荷発生層に無金属フタロシアニン、ガリウムフタロシアニン、オキシチタニルフタロシアニン又はアゾ化合物等を含有する感光ドラムを使用することができる。もちろん、これに限定される訳ではない。
【００５９】
本発明の中間転写ベルトは、樹脂、ゴム又はエラストマーを用いて製造することが好ましい。特に、耐クリープ性の観点からは樹脂が好ましい。樹脂は、熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂とに大別することができるが、一般に熱硬化性樹脂は熱可塑性樹脂と比較して硬いために、感光体との接触部において感光体にすり傷を発生させてしまう恐れがある。特に、本発明のように感光ドラムと中間転写ベルトとを一体にする構成の場合には、中間転写ベルトは熱可塑性樹脂で製造することが好ましい。好ましい熱可塑性樹脂の例としては、ポリフッ化ビニリデン、フッ化ビニリデン共重合体、ポリエステル（例えば、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート等）、ポリカーボネート、アクリル共重合体、ポリオレフィン（例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等）、ポリアミド及びそれらの混合物等を挙げることができる。もちろん、これらの材料に限定される訳ではない。
【００６０】
中間転写ベルトの抵抗値を調節するためには、導電剤が必要となるが、抵抗ムラの観点からは有機系の導電剤が好ましい。ただし、一般に有機系の導電剤は環境（特に湿度）に対する抵抗値の変化が大きく、水分量も多いので注意を要する。好ましい導電剤の例としては、ポリエーテルエステルアミド、ポリエーテルエステル及びポリエーテルアミド等を挙げることができる。任意の塩を添加することもできる。
【００６１】
もちろん、導電剤としてカーボンブラックや金属酸化物等のフィラーを用いることもできる。ただし、この場合は該フィラーの均一分散が難しく、中間転写ベルトの抵抗ムラが発生し易いので注意を要する。フィラーの粒径は、一次粒子径で０．０５〜２μｍであることが好ましい。かかる粒径は、作製したベルトを切断し、断面を走査型電子顕微鏡（Scanning Electron Microscope：ＳＥＭ）又は透過型電子顕微鏡（Transmission Electron Microscopy：ＴＥＭ）で観察することによって、得ることができる。より詳しくは、任意の視野内において粒子を１０個選び出し、選び出した粒子の外接円の直径を求め、得られた外接円の直径の平均値を一次粒子径とする。なお、平均粒子径が０．１μｍ以上の場合はＳＥＭを、０．１μｍ未満の場合はＴＥＭを用いることが好ましい。
【００６２】
本発明の中間転写ベルトを得るための好ましい製造方法の例としては、環状ダイスの先端から押し出し機でチューブ状に押し出す際に、該チューブの内部に大気圧以上の気体を吹き込むことによって前記チューブを膨張させながら連続的に成形する方法、いわゆるインフレーション法（ブローンフィルム押し出し成形、チューブラーフィルム押し出し成形とも言う）として知られている製造方法を挙げることができる。
【００６３】
そして特に、チューブの周長の１／２以上の幅を有する挟持部材で、該チューブをトランスバースディレクション（ＴＤ）方向に押し潰しながら全幅で挟持して該チューブを引き取ると、フィルムの折り径、すなわちベルト周長が安定して好ましい。また、インフレーション法は、チューブ状溶融物を連続的に引き取る成形方法の１種であるので、中間転写ベルトの連続生産が可能になって、中間転写ベルトを安価に製造することができる。
【００６４】
更に、チューブ状溶融物を押し出すための押し出し機として、２軸押し出し機を使用すると、材料の分散混合が良好に行われるので、分散工程の省力化が可能になる。また、分散ムラによる抵抗変動が小さくなり、横スジムラが発生しにくくなって好ましい。
【００６５】
環状ダイスから押し出されたチューブ状溶融物を挟持部材（ピンチロール）でチューブの全幅に対して挟持しながら引き取ると、中間転写ベルトにピンチロールに起因する折り目が残る場合がある。この場合、熱膨張率の異なる材質からなる内型と外型との隙間に、上記の製造方法により得られたチューブを装着し、チューブを前記の型ごと加熱及び冷却することによって、折り目の除去が可能である。
【００６６】
【実施例】
以下、実施例及び比較例を用いて本発明の実施の形態をより詳細に説明する。
【００６７】
（実施例１）
下記配合の樹脂コンパウンドを２軸押し出し機で混練して、ペレットを得た。
【００６８】
ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）樹脂 ７３質量％
ポリエーテルエステルアミド（導電剤） ７質量％
カオリン（一次粒子径２μｍ） ５質量％
酸化亜鉛（一次粒子径０．２μｍ） １５質量％
【００６９】
得られたペレットを１００℃で２時間乾燥させ、図２に示す押し出し機１００のホッパー１１０に投入した。押し出し機１００の温度は１８０〜２１０℃に設定した。ホッパー１１０から投入されたコンパウンドを、ダイリップ径；Ｄ１＝１００ｍｍ、ダイギャップ３００μｍの環状ダイスに導き、環状ダイスからチューブ状に押し出した。そして、気体導入路１５０より供給される空気により、チューブ１６０を膨張させた。膨張後のチューブ１６０の直径Ｄ２は１４０ｍｍであった。
【００７０】
チューブ１６０は、安定板１７０によって徐々に押し潰されながら上方に引き取った。引き取りの駆動源は、ピンチロール１８０である。該ロールの幅は６００ｍｍである。このロールによってチューブ１６０は押し潰される。従って、チューブ１６０の内部に導入された空気がチューブの外に漏れ出すことはない。よって、一度空気を入れてしまえば、その後は気体導入路１５０から空気を導入しなくても、チューブ１６０の直径は一定となった。
【００７１】
ピンチロール１８０を通過後のチューブ１６０は、折り径２２０ｍｍの折り畳んだチューブ状となる。その後、カッター１９０によって、チューブのマシーンディレクション（ＭＤ）方向±１０°の角度で断続的に切断することで、肉厚１５０μｍ、幅（長さ）３００ｍｍのチューブを得た。
【００７２】
次に、得られたチューブを外径１４２．００ｍｍ、長さ３３０ｍｍのアルミニウムシリンダーの中央部に被せた。更に、内径１４２．３１ｍｍ、長さ３３０ｍｍのステンレスシリンダーをチューブの外側に嵌合し、１７０℃に加熱した。加熱後、嵌合した状態でシリンダーを３０℃まで冷却し、ステンレスシリンダー及びアルミニウムシリンダーを取り外して、直径１４０ｍｍ、幅３００ｍｍのベルトを得た。なお、上記の２次加工により、チューブの折り目（ピンチロールに起因する）は目視では判別できないレベルに仕上がった。なお、中間転写ベルトの表面粗さＲａ＝０．１２３μｍであった。
【００７３】
得られたベルトを幅２４０ｍｍにカットして、片側端部の内周面に蛇行防止ガイド（リブ）を取り付けて、厚さ１００μｍの本発明の中間転写ベルトを得た。得られたベルトの周方向における体積抵抗率のムラは６．６、体積抵抗率の平均値は２×１０11Ω・ｃｍであった。前記の測定方法に従って、中間転写ベルトの水分量を測定した結果、水分量は０．２２５質量％であった。水分量の測定は１３０℃で行った。なお、ＪＩＳ−Ｋ７２０９に記載の測定方法に従って吸水率を測定した結果、吸水率は３．６質量％であった（体積抵抗率、水分量、吸水率の測定において、測定サンプルにはリブを含まないように切り出して測定した）。
【００７４】
得られた中間転写ベルトを、図３に示す感光ドラム／中間転写ベルト一体型プロセスカートリッジに組み込んだ。なお、感光ドラムはガリウムフタロシアニン化合物を含有する直径３７．５ｍｍの感光ドラムであり、その基体は厚さ１ｍｍのアルミニウムシリンダーからなる。感光ドラムの表面粗さＲａ＝０．０５０μｍである。該カートリッジを２３±２℃／５５±５％ＲＨの環境に２４時間放置した後、１５℃／１０％ＲＨの部屋に移動し、予め１５℃／１０％ＲＨの環境に放置してある図４に示される画像形成装置に直ちに装着して、装着から３時間後に画像評価を行った。横スジムラ及びガサツキは、Ａ：全く画像に出ない、Ｂ：僅かに画像に出るが、実用上全く問題ないＣ：画像に出るが、実用上差し支えない、Ｄ：画像に出て、実用上不可、で評価を行った。
【００７５】
なお、図４には図示していないが、１次転写部材６、２次転写ローラ７、ベルトクリーニング部材９には図１と同様、バイアス電源が接続されている。
【００７６】
１次転写部材６に印加する電圧は、５００〜３５００Ｖ程度である。２次転写ローラ７に印加する電圧は、１０００〜３５００Ｖ程度である（１０μＡの定電流制御）。ベルトクリーニング部材９には、直流と交流を重畳印加した。結果を表１に示す。
【００７７】
（実施例２）
下記配合の樹脂コンパウンドを２軸押し出し機で混練して、ペレットを得た。
【００７８】
ＰＶＤＦ樹脂 ７０質量％
ポリエーテルエステルアミド（導電剤） １０質量％
カオリン（一次粒子径２μｍ） ５質量％
酸化亜鉛（一次粒子径０．２μｍ） １５質量％
【００７９】
上記ペレットを実施例１と同様に成形して、厚さ１００μｍの本実施例の中間転写ベルトを得た。
【００８０】
得られたベルトの周方向における体積抵抗率のムラは７．５、体積抵抗率の平均値は１×１０11Ω・ｃｍであった。前記の測定方法に従って、中間転写ベルトの水分量を測定した結果、水分量は０．４１５質量％であった。水分量の測定は１３０℃で行った。なお、ＪＩＳ−Ｋ７２０９に記載の測定方法に従って吸水率を測定した結果、吸水率は４．１質量％であった（体積抵抗率、水分量、吸水率の測定において、測定サンプルにはリブを含まないように切り出して測定した）。
【００８１】
得られた中間転写ベルトと実施例１で用いた感光ドラムとを用いて、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表１に示す。
【００８２】
（実施例３）
下記配合の樹脂コンパウンドを２軸押し出し機で混練して、ペレットを得た。
【００８３】
ＰＶＤＦ樹脂 ６５質量％
ポリエーテルエステルアミド（導電剤） １５質量％
カオリン（一次粒子径２μｍ） ５質量％
酸化亜鉛（一次粒子径０．２μｍ） １５質量％
【００８４】
上記ペレットを実施例１と同様に成形して、厚さ１００μｍの本実施例の中間転写ベルトを得た。
【００８５】
得られたベルトの周方向における体積抵抗率のムラは８．８、体積抵抗率の平均値は３×１０10Ω・ｃｍであった。前記の測定方法に従って、中間転写ベルトの水分量を測定した結果、水分量は０．４５２質量％であった。水分量の測定は１３０℃で行った。なお、ＪＩＳ−Ｋ７２０９に記載の測定方法に従って吸水率を測定した結果、吸水率は４．４質量％であった（体積抵抗率、水分量、吸水率の測定において、測定サンプルにはリブを含まないように切り出して測定した）。
【００８６】
得られた中間転写ベルトと実施例１で用いた感光ドラムとを用いて、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表１に示す。
【００８７】
（実施例４）
下記配合の樹脂コンパウンドを２軸押し出し機で混練して、ペレットを得た。
【００８８】
ＰＶＤＦ樹脂 ６０質量％
ポリエーテルエステルアミド（導電剤） ２０質量％
カオリン（一次粒子径２μｍ） ５質量％
酸化亜鉛（一次粒子径０．２μｍ） １５質量％
【００８９】
上記ペレットを実施例１と同様に成形して、厚さ１００μｍの本実施例の中間転写ベルトを得た。
【００９０】
得られたベルトの周方向における体積抵抗率のムラは９．２、体積抵抗率の平均値は１×１０10Ω・ｃｍであった。前記の測定方法に従って、中間転写ベルトの水分量を測定した結果、水分量は０．９９７質量％であった。水分量の測定は１３０℃で行った。なお、ＪＩＳ−Ｋ７２０９に記載の測定方法に従って吸水率を測定した結果、吸水率は４．６質量％であった（体積抵抗率、水分量、吸水率の測定において、測定サンプルにはリブを含まないように切り出して測定した）。
【００９１】
得られた中間転写ベルトと実施例１で用いた感光ドラムとを用いて、実施例１と同様にして評価を行った。水分量が１質量％に近いので、横スジムラが発生した。ただし、実用上差し支えないレベルである。
【００９２】
また、中間転写ベルトとベルトクリーニング用帯電ローラとのニップ部に対応する部分において軽微な画像濃度ムラも発生した。これは、該ニップ部における中間転写ベルトの水分量が、その他の部分と比較して高くなり、ニップ部の抵抗が低くなって、抵抗ムラが転写効率のムラとなって、軽微に画像に現れたものと考えられる。結果を表１に示す。
【００９３】
（実施例５）
ステンレスシリンダーの内周面を粗面化することで、中間転写ベルトの表面粗さＲａを０．４９６μｍにした以外は、実施例４と同様にしてプロセスカートリッジを組み立て、実施例１と同様にして画像評価を行った。中間転写ベルトの厚さは１００μｍである。中間転写ベルトのＲａが０．４９６μｍと大きめなので、軽微なガサツキが見られた。ただし、実用上全く問題ないレベルである。結果を表１に示す。
【００９４】
（実施例６）
実施例５で用いたステンレスシリンダーより、該シリンダーの内周面を更に粗くしたものを用いた以外は、実施例５と同様にして中間転写ベルトを得た。得られたベルトの厚さは１００μｍで、表面粗さＲａは０．５６８μｍであった。
【００９５】
得られた中間転写ベルトと実施例１で用いた感光ドラムとを用いて、実施例１と同様にして評価を行った。中間転写ベルトのＲａが更に大きいので、ややガサツキ気味の画像となった。ただし、実用上差し支えないレベルである。結果を表１に示す。
【００９６】
（実施例７）
感光体の表面が粗い（Ｒａ＝０．２９８μｍ）以外は実施例１と同様の感光ドラムを用い、実施例４の中間転写ベルトを用いて実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
【００９７】
（実施例８）
実施例７と比較して、感光体の表面が更に粗い（Ｒａ＝０．３７１μｍ）感光ドラムを用いた以外は、実施例７と同様の評価を行った。本実施例では中間転写ベルトは平滑であるけれども、感光ドラムが粗いために、１次転写の均一性に欠け、わずかにガサツキ気味の画像となった。ただし、実用上全く問題ないレベルである。結果を表１に示す。
【００９８】
（実施例９）
下記配合の樹脂コンパウンドを２軸押し出し機で混練して、ペレットを得た。
【００９９】
ＰＶＤＦ樹脂 ７５質量％
ポリエーテルエステルアミド（導電剤） ５質量％
カーボンブラック（導電剤） １０質量％
酸化亜鉛（一次粒子径０．２μｍ） １０質量％
【０１００】
上記ペレットを実施例１と同様に成形して、厚さ１００μｍの本実施例の中間転写ベルトを得た。
【０１０１】
得られたベルトの周方向における体積抵抗率のムラは９６、体積抵抗率の平均値は４×１０9Ω・ｃｍであった。前記の測定方法に従って、中間転写ベルトの水分量を測定した結果、水分量は０．４９２質量％であった。水分量の測定は１３０℃で行った。なお、ＪＩＳ−Ｋ７２０９に記載の測定方法に従って吸水率を測定した結果、吸水率は２．１質量％であった（体積抵抗率、水分量、吸水率の測定において、測定サンプルにはリブを含まないように切り出して測定した）。
【０１０２】
得られた中間転写ベルトと実施例１で用いた感光ドラムとを用いて、実施例１と同様にして評価を行った。水分量は実施例３とほぼ同等であるが、抵抗ムラが９６と大きめなので、実用全く問題ないレベルであるが、横スジムラが発生した。これは、抵抗の低い部分に導電剤が偏析しており、その部分の水分量が局所的に多くなったためと考えられる。結果を表１に示す。
【０１０３】
（実施例１０）
下記配合の樹脂コンパウンドを２軸押し出し機で混練して、ペレットを得た。
【０１０４】
ＰＶＤＦ樹脂 ７５質量％
ポリエーテルエステルアミド（導電剤） ５質量％
カーボンブラック（導電剤） １２質量％
酸化亜鉛（一次粒子径０．２μｍ） ８質量％
上記ペレットを実施例１と同様に成形して、厚さ１００μｍの本実施例の中間転写ベルトを得た。
【０１０５】
得られたベルトの周方向における体積抵抗率のムラ２１５、体積抵抗率の平均値は１×１０9Ω・ｃｍであった。前記の測定方法に従って、中間転写ベルトの水分量を測定した結果、水分量は０．４９６質量％であった。水分量の測定は１３０℃で行った。なお、ＪＩＳ−Ｋ７２０９に記載の測定方法に従って吸水率を測定した結果、吸水率は２．７質量％であった（体積抵抗率、水分量、吸水率の測定において、測定サンプルにはリブを含まないように切り出して測定した）。
【０１０６】
得られた中間転写ベルトと実施例１で用いた感光ドラムとを用いて、実施例１と同様にして評価を行った。水分量は実施例３とほぼ同等であるが、抵抗ムラが２１５と大きめなので、実施例９と比較して、横スジムラの程度が悪化した。ただし、実用上差し支えないレベルである。結果を表１に示す。
【０１０７】
（実施例１１）
図５に示すように、中間転写ベルトのクリーニング部材がローラ形状ではなく、ブレード形状である点を除いては、実施例４と同様にして感光ドラム／中間転写ベルト一体型プロセスカートリッジを組み立て、図６に示す画像形成装置に装着して実施例１と同様に画像評価を行った。
【０１０８】
なお、図６には図示していないが、１次転写部材６、２次転写ローラ７、ベルトクリーニング部材９には図１と同様、バイアス電源が接続されている。１次転写部材６に印加する電圧は、５００〜３５００Ｖ程度である。２次転写ローラ７に印加する電圧は、１０００〜３５００Ｖ程度である（１０μＡの定電流制御）。ベルトクリーニング部材９には、直流と交流を重畳印加した。
【０１０９】
中間転写ベルトと感光ドラム周期の横スジムラは実施例４と同程度であったが、本実施例では中間転写ベルトをクリーニングするための部材がブレード形状であり、該部材と中間転写ベルトとのニップ幅が、実施例４の場合と比較して狭いので、中間転写ベルトの水分量の違いによる転写効率のムラに起因する画像濃度ムラは見られなかった。
【０１１０】
本プロセスカートリッジでは、前記ブレードでかき取った転写残トナーを格納するための廃トナーボックスが必要となるため、他の実施例のプロセスカートリッジと比較すると、やや大きなプロセスカートリッジになって、装置の小型化の観点から、若干不利である。ただし、後述の比較例４のプロセスカートリッジほど大きくなることはない。評価結果を表１に示す。
【０１１１】
（実施例１２）
ステンレスシリンダーの内周面の粗さを変えることで、中間転写ベルトの表面粗さＲａを０．２０５μｍとした以外は、実施例１と同様にして厚さ１００μｍの本実施例の中間転写ベルトを得た。
【０１１２】
得られたベルトの周方向における体積抵抗率のムラは６．６、体積抵抗率の平均値は２×１０11Ω・ｃｍであった。前記の測定方法に従って、中間転写ベルトの水分量を測定した結果、水分量は０．２２５質量％であった。水分量の測定は１３０℃で行った。なお、ＪＩＳ−Ｋ７２０９に記載の測定方法に従って吸水率を測定した結果、吸水率は３．６質量％であった（体積抵抗率、水分量、吸水率の測定において、測定サンプルにはリブを含まないように切り出して測定した）。得られた中間転写ベルトを、実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
【０１１３】
（実施例１３）
実施例５で用いた中間転写ベルトと、実施例７で用いた感光ドラムとを用いて、感光ドラム／中間転写ベルト一体型プロセスカートリッジを組み立て、実施例１と同様の評価を行った。感光ドラムと中間転写ベルトのＲａの和は０．７９４μｍと大きめであり、横スジムラは全く発生しなかった。ガサツキが見られたが、実用上差し使えないレベルである。結果を表１に示す。
【０１１４】
（実施例１４）
実施例３のペレットを用いて、実施例１と同様にして厚さ１６０μｍのチューブを押し出し、実施例１と同様（ただしステンレスシリンダーの内径は１４２．４３ｍｍ）にして、厚さ１６０μｍの中間転写ベルトを得た。
【０１１５】
得られたベルトの周方向における体積抵抗率のムラは８．８、体積抵抗率の平均値は３×１０10Ω・ｃｍであった。前記の測定方法に従って、中間転写ベルトの水分量を測定した結果、水分量は０．４５２質量％であった。水分量の測定は１３０℃で行った。なお、ＪＩＳ−Ｋ７２０９に記載の測定方法に従って吸水率を測定した結果、吸水率は４．４質量％であった（体積抵抗率、水分量、吸水率の測定において、測定サンプルにはリブを含まないように切り出して測定した）。
【０１１６】
得られた中間転写ベルトを実施例１と同様に評価した。ベルトの厚さが厚いので、軽微な横スジムラが見られた。ただし、実用上全く差し支えないレベルであった。結果を表１に示す。
【０１１７】
（実施例１５）
厚さを２００μｍに変えた以外は実施例１４と同様（ただしステンレスシリンダーの内径は１４２．５１ｍｍ）にして、厚さ２００μｍの中間転写ベルトを得た。
【０１１８】
得られたベルトの周方向における体積抵抗率のムラは８．８、体積抵抗率の平均値は３×１０10Ω・ｃｍであった。前記の測定方法に従って、中間転写ベルトの水分量を測定した結果、水分量は０．４５２質量％であった。水分量の測定は１３０℃で行った。なお、ＪＩＳ−Ｋ７２０９に記載の測定方法に従って吸水率を測定した結果、吸水率は４．４質量％であった（体積抵抗率、水分量、吸水率の測定において、測定サンプルにはリブを含まないように切り出して測定した）。
【０１１９】
得られた中間転写ベルトを実施例１と同様に評価した。ベルトの厚さが厚いので、横スジムラが見られた。ただし、実用上差し支えないレベルであった。結果を表１に示す。
【０１２０】
（実施例１６）
実施例２のペレットを用いて、実施例１と同様に図２の装置を用いてインフレーション成形によって厚さ８０μｍのチューブを得た。次に、内周面を丁寧に研磨したステンレスシリンダーを用いた以外は、実施例１と同様にして中間転写ベルトを得た。得られた中間転写ベルトの厚さは８０μｍであった。
【０１２１】
得られたベルトの周方向における体積抵抗率のムラは７．５、体積抵抗率の平均値は１×１０11Ω・ｃｍであった。前記の測定方法に従って、中間転写ベルトの水分量を測定した結果、水分量は０．４１５質量％であった。水分量の測定は１３０℃で行った。なお、ＪＩＳ−Ｋ７２０９に記載の測定方法に従って吸水率を測定した結果、吸水率は４．１質量％であった（体積抵抗率、水分量、吸水率の測定において、測定サンプルにはリブを含まないように切り出して測定した）。
【０１２２】
表面粗さが異なる（Ｒａ＝０．０３１μｍ）以外は実施例１と同様の感光ドラムと、本実施例の中間転写ベルトとを用いて、実施例１と同様に評価した。結果を表１に示す。
【０１２３】
（実施例１７）
下記配合の樹脂コンパウンドを２軸押し出し機で混練して、ペレットを得た。
【０１２４】
ＰＶＤＦ樹脂 ８３質量％
ポリエーテルエステルアミド（導電剤） ２質量％
酸化亜鉛（一次粒子径０．２μｍ） １５質量％
【０１２５】
上記ペレットを実施例１と同様に成形して、厚さ１００μｍの本実施例の中間転写ベルトを得た。
【０１２６】
得られたベルトの周方向における体積抵抗率のムラは３．６、体積抵抗率の平均値は８×１０13Ω・ｃｍであった。前記の測定方法に従って、中間転写ベルトの水分量を測定した結果、水分量は０．０８５質量％であった。水分量の測定は１３０℃で行った。なお、ＪＩＳ−Ｋ７２０９に記載の測定方法に従って吸水率を測定した結果、吸水率は１．３質量％であった（体積抵抗率、水分量、吸水率の測定において、測定サンプルにはリブを含まないように切り出して測定した）。
【０１２７】
得られた中間転写ベルトと実施例１で用いた感光ドラムとを用いて、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表１に示す。
【０１２８】
（比較例１）
下記配合の樹脂コンパウンドを２軸押し出し機で混練して、ペレットを得た。
【０１２９】
ＰＶＤＦ樹脂 ６４質量％
ポリエーテルエステルアミド（導電剤） １８質量％
ほうフッ化リチウム（導電剤） １質量％
酸化亜鉛（一次粒子径０．２μｍ） １７質量％
【０１３０】
上記ペレットを実施例１と同様に成形して、厚さ１００μｍの、本比較例の中間転写ベルトを得た。
【０１３１】
得られたベルトの周方向における体積抵抗率のムラは９．５、体積抵抗率の平均値は１×１０10Ω・ｃｍであった。前記の測定方法に従って、中間転写ベルトの水分量を測定した結果、水分量は１．１２４質量％であった。水分量の測定は１３０℃で行った。なお、ＪＩＳ−Ｋ７２０９に記載の測定方法に従って吸水率を測定した結果、吸水率は４．６質量％であった（体積抵抗率、水分量、吸水率の測定において、測定サンプルにはリブを含まないように切り出して測定した）。
【０１３２】
得られた中間転写ベルトを実施例１と同様にして評価した。中間転写ベルトの吸水率は５質量％未満であるが、水分量が１質量％以上あるので、横スジムラが発生した。また、中間転写ベルトとベルトクリーニング用帯電ローラとのニップ部に対応する部分においても軽微な画像濃度ムラが発生した。結果を表１に示す。
【０１３３】
（比較例２）
ステンレスシリンダーの内周面の粗さを粗くすることで、中間転写ベルト表面のＲａを０．５６８μｍとした以外は、実施例４と同様にして、厚さ１００μｍの中間転写ベルトを得た。
【０１３４】
得られたベルトの周方向における体積抵抗率のムラは９．２、体積抵抗率の平均値は１×１０10Ω・ｃｍであった。前記の測定方法に従って、中間転写ベルトの水分量を測定した結果、水分量は０．９９７質量％であった。水分量の測定は１３０℃で行った。なお、ＪＩＳ−Ｋ７２０９に記載の測定方法に従って吸水率を測定した結果、吸水率は４．６質量％であった（体積抵抗率、水分量、吸水率の測定において、測定サンプルにはリブを含まないように切り出して測定した）。
【０１３５】
得られた中間転写ベルトと、実施例７で用いた感光ドラムとを用いて実施例１と同様の評価を行った。中間転写ベルトの表面が粗いので、実施例４の評価結果と比較して、明らかに横スジムラのレベルは良かった。中間転写ベルトとベルトクリーニング用帯電ローラとのニップ部に対応する部分に、画像濃度ムラは発生しなかった。ただし、ガサツキがひどく、実用上許容できないレベルであった。結果を表１に示す。
【０１３６】
（比較例３）
下記配合の樹脂コンパウンドを２軸押し出し機で混練して、ペレットを得た。
【０１３７】
ＰＶＤＦ樹脂 ６８質量％
ポリエーテル（導電剤） １４質量％
ほうフッ化リチウム（導電剤） １質量％
酸化亜鉛（一次粒子径０．２μｍ） １７質量％
【０１３８】
上記ペレットを実施例１と同様に成形して、厚さ１００μｍの中間転写ベルトを得た。
【０１３９】
得られたベルトの周方向における体積抵抗率のムラは９．３、体積抵抗率の平均値は３×１０9Ω・ｃｍであった。前記の測定方法に従って、中間転写ベルトの水分量を測定した結果、水分量は１．２１５質量％であった。水分量の測定は１３０℃で行った。なお、ＪＩＳ−Ｋ７２０９に記載の測定方法に従って吸水率を測定した結果、吸水率は５．６質量％であった（体積抵抗率、水分量、吸水率の測定において、測定サンプルにはリブを含まないように切り出して測定した）。
【０１４０】
得られた中間転写ベルトを実施例１と同様にして評価した。水分量が１質量％以上あるので、横スジムラが発生した。また、中間転写ベルトとベルトクリーニング用帯電ローラとのニップ部に対応する部分においても軽微な画像濃度ムラが発生した。結果を表１に示す。
【０１４１】
（比較例４）
実施例４で得られた中間転写ベルトと感光ベルトとを、図７に示す一体型プロセスカートリッジに組み込み、図８に示す画像形成装置に装着して、実施例１と同様の評価を行った。
【０１４２】
図８には図示していないが、１次転写部材６、２次転写ローラ７、ベルトクリーニング部材９には図１と同様、バイアス電源が接続されている。１次転写部材６に印加する電圧は、５００〜３５００Ｖ程度である。２次転写ローラ７に印加する電圧は、１０００〜３５００Ｖ程度である（１０μＡの定電流制御）。ベルトクリーニング部材９には、直流と交流を重畳印加した。
【０１４３】
なお、本比較例で用いた感光ベルトの基体には、厚さ７０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムに１００ｎｍの厚さのアルミニウム蒸着膜を設けたものを用いた、ガリウムフタロシアニン化合物を有する、表面粗さＲａが０．０５０μｍの感光ベルトである。本比較例では、感光体がベルト形状であるために、横スジムラは発生しなかった。感光ベルトと中間転写ベルトとのニップ部において、感光ベルトの裏面には接地されたローラが配置されているので、水分が逃げ難いように思われる。しかし、横スジムラが発生しなかったことから、感光ベルトの基層（ポリエチレンテレフタレート）を通して水分の放出が行われたものと考えられる。
【０１４４】
本比較例では、横スジムラが見られないという利点があったが、プロセスカートリッジが大型となり、該カートリッジの交換作業性は実施例１の場合と比較して、明らかに劣るものであった。
【０１４５】
また、感光ベルトを一定速度で駆動することが難しく、感光ドラムを用いた本発明の実施例と比較してハーフトーン画像の均一性に欠けた（周期的な横スジ＝バンディングが見られた）。
【０１４６】
【表１】
【０１４７】
【発明の効果】
以上説明してきたように、本発明により、横スジムラやガサツキのない、均一な画像濃度が得られるという効果を有するプロセスカートリッジ及びそれに用いられる中間転写ベルトを提供することが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【図１】中間転写ベルトを用いた画像形成装置である。
【図２】チューブ成形押し出し機の概略図である。
【図３】感光ドラム／中間転写ベルト一体型プロセスカートリッジである。
【図４】図３のプロセスカートリッジを用いた画像形成装置である。
【図５】中間転写ベルトのクリーニング部材として、ブレードを有する感光ドラム／中間転写ベルト一体型プロセスカートリッジである。
【図６】図５のプロセスカートリッジを用いた画像形成装置である。
【図７】感光ベルト／中間転写ベルト一体型プロセスカートリッジである。
【図８】図７のプロセスカートリッジを用いた画像形成装置である。
【符号の説明】
１ 感光体
２ １次帯電器
３ 露光光
４ 現像器
４１ イエロー色現像器
４２ マゼンタ色現像器
４３ シアン色現像器
４４ ブラック色現像器
５ 中間転写ベルト
６ １次転写部材
７ ２次転写ローラ
８ ２次転写対向ローラ
９ ベルトクリーニング部材
１１ 給紙ローラ
１３ 感光体クリーニング部材
１５ 定着器
２０ 駆動ローラ
２１ 転写ローラ
２２ 吸着ローラ
２３ 帯電器
２７，２８，２９，３０ バイアス電源
１００ １軸押し出し機
１１０ ホッパー
１４０ 環状ダイス
１５０ 気体導入路
１６０ チューブ
１７０ 安定板
１８０ ピンチロール
１９０ カッター
Ｐ 転写材
【発明の属する技術分野】
本発明はプロセスカートリッジ及び中間転写ベルトに関し、詳しくは感光ドラムと中間転写ベルトとを有するプロセスカートリッジ及び該プロセスカートリッジに用いられる中間転写ベルトに関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真方式のカラー画像形成装置の一形態として、中間転写ベルト（感光体上に形成されたトナー画像を、紙等の転写材に転写する前に、一旦前記トナー像を中間転写ベルト上に転写して、その後中間転写ベルト上のトナー像を転写材に転写して画像を得るために用いるベルト）を用いた画像形成装置がある。その装置について、図１を用いて動作概略を説明する。
【０００３】
図１において、１は第１の像担持体としての感光体であり、矢印の方向に所定の周速で回転駆動される。そして、感光体１は、回転過程で１次帯電器２により所定の極性、電位に一様に帯電処理される。次いで、不図示の露光手段（例えばレーザービームやＬＥＤ等）による露光光３を受ける。このようにして、目的のカラー画像の、第１の色成分像（例えばイエロー成分像）に対応した潜像が形成される。
【０００４】
次いで、その静電潜像が第１の現像器（イエロー色現像器４１）により現像される。
【０００５】
中間転写ベルト５は矢印の方向に、感光ドラムとほぼ同じ表面速度（例えば感光体の周速に対して９７〜１０３％程度）で回転駆動される。感光体１上に形成された上記第１色のイエロー成分像が、感光体１と中間転写ベルト５とのニップ部を通過する過程で、バイアス電源３０から１次転写部材６を介して中間転写ベルト５に印加される１次転写バイアスによって、前記イエロー成分像が、感光体１から中間転写ベルト５の外周面に転写（一次転写）される。１次転写バイアスは、例えば１００〜３５００Ｖ程度である。
【０００６】
感光体１は、中間転写ベルト５にトナー像を転写した後、感光体クリーニング装置１３により転写残トナーが除去され、次の色成分の帯電・露光・現像・転写工程に備える。
【０００７】
第１色成分と同様にして、第２〜第４色のトナー画像が順次、中間転写ベルト５上に積層転写されていく。なお、第１色から第３色の１次転写工程において、２次転写ローラ７及びベルトクリーニング部材９は、中間転写ベルト５の表面から離れている。
【０００８】
目的のカラー画像に対応した合成カラートナー像が中間転写ベルト５上に形成された後、２次転写ローラ７が中間転写ベルト５に当接され、給紙ローラ１１から中間転写ベルト５と２次転写ローラ７との間に所定のタイミングで転写材Ｐが搬送され、そのトナー像は転写材Ｐに転写される（２次転写）。そして、そのトナー像が転写された転写材Ｐは定着器１５へ導入され、そのトナー像は加熱定着される。
【０００９】
転写材Ｐへの画像転写終了後、中間転写ベルト５にはベルトクリーニング部材９が当接される。ここでは、ベルトクリーニング部材９としてローラを用いている。該ローラに感光体１の表面電位と逆極性の電圧（例えば、直流電圧＋交流電圧）を印加して、中間転写体５上の転写残トナーを感光体１と逆極性に帯電する。逆極性に帯電された転写残トナーは、感光体１との当接部（ニップ部）及びその近傍において、中間転写ベルト５から感光体１に静電的に転写される。これによって、中間転写ベルト５のクリーニングが行われる（静電クリーニング）。以上が中間転写ベルトを用いた画像形成装置の動作概略である。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
近年、フルカラー電子写真装置が急速に普及し始めているが、フルカラー電子写真装置は、従来のモノクロ電子写真装置と比較して消耗品の数が多く、メンテナンス性にやや劣るという問題がある。
【００１１】
この問題を解決するために、感光体と中間転写ベルトとを一体化し、消耗品の数を減らすことで、ユーザのジャム処理性や各ユニットの交換作業性を向上させる試みが、例えば特開平９−２９２８１２号公報等で提案されている。そしてすでに、感光ベルトと中間転写ベルトとを一体化したプロセスカートリッジが上市されている。
【００１２】
しかし、該カートリッジは感光体がベルト形状であるために、カートリッジの大きさが大きくなり、決して交換し易いカートリッジとは言えない。また、画像形成装置本体の小型化には不利である。
【００１３】
そこで本出願人らは、ドラム形状の感光体を用いた、感光体／中間転写ベルト一体型プロセスカートリッジを検討した。
【００１４】
ところが、感光体／中間転写ベルト一体型プロセスカートリッジにおいては、感光ドラムと中間転写ベルトとの当接部（ニップ部）と、そうでない部分とで、画像濃度が異なるという課題（以後、横スジムラと称する）があることが分かった。更に、横スジムラは、感光ベルトを用いた場合よりも、感光ドラムを用いた場合の方が発生し易いことも分かった。
【００１５】
その理由は以下のように考えられる。まず、横スジムラが発生する理由は、以下のように考えられる。
【００１６】
中間転写ベルトの水分によって、ニップ部における感光ドラムの感度が大きくなり、非ニップ部との感度差ができてしまい、これが横帯状の濃い画像スジとなって、感光体の外周長に相当する周期で現れる。
【００１７】
次に、感光ドラムを用いた場合の方が、感光ベルトを用いた場合よりも、横スジムラが発生し易い理由は以下のように考えられる。
【００１８】
感光体がドラム形状である場合には、感光体の基体（アルミニウムからなるシリンダーが多用される）の厚さが厚い（例えば０．５〜３ｍｍ程度）ために、感光体は中間転写ベルトから受けた水分を、感光体の基体を通して逃がし難い。これに対して、感光ベルトの基体は薄い（例えば０．０５〜０．２ｍｍ程度のポリエステル樹脂等が多用される）ため、中間転写ベルトから受けた水分を、感光体の基体を通して逃がし易い。従って、感光ドラムを用いた場合には、中間転写ベルトの水分の影響を直接受け易いが、感光ベルトを用いた場合には、水分が感光体の厚み方向を通して、大気中にある程度放出されるので、ニップ部における水分の影響を緩和することができるからではないかと考えられる。
【００１９】
以上のように、本出願人らは、横スジムラの観点からは、感光ドラムよりも感光ベルトが有利であることを見出したけれども、
（１）感光ドラム−中間転写ベルト一体型プロセスカートリッジの方が、小型化には有利である
（２）感光ベルトを、安価なシステムで一定速度に駆動することは難しいので、感光ベルトを用いた場合はハーフトーン画像に横スジ状の濃度ムラ（バンディング）が出易い。一方、感光ドラムの場合は、該表面の速度を一定にすることが比較的容易であるために、バンディングは発生し難い。
という違いがあるために、本出願人らは、あくまでも感光ドラム―中間転写ベルト一体型プロセスカートリッジという構成で、横スジムラの課題を解決することを試みた。
【００２０】
本発明の目的は、横スジムラやガサツキのない、均一な画像濃度が得られる、感光ドラムと中間転写ベルトとを有するプロセスカートリッジ及びそれに用いられる中間転写ベルトを提供することにある。
【００２１】
【課題を解決するための手段】
本発明に従って、感光ドラムと中間転写ベルトとを有するプロセスカートリッジにおいて、該中間転写ベルトの水分量が１質量％未満であり、かつ感光ドラムの表面粗さＲａと中間転写ベルトの表面粗さＲａの和が０．８μｍ未満であるプロセスカートリッジが提供される。
【００２２】
また、本発明に従って、感光ドラムと中間転写ベルトとを有するプロセスカートリッジに用いる中間転写ベルトにおいて、該中間転写ベルトの水分量が１質量％未満であり、かつ表面粗さＲａが０．５μｍ未満である中間転写ベルトが提供される。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施の形態について詳細に説明する。
【００２４】
前述の様に、特開平９−２９２８１２号公報には感光ドラムと中間転写ベルトとを一体化したプロセスカートリッジが記載されているが、カートリッジの交換性やジャム処理のしやすさという観点からの記述に留まっており、水分量や表面粗さによる解決手段が書かれていないばかりか、感光ドラムを用いた場合と感光ベルトを用いた場合とで、技術課題が異なることすら記述されていない。
【００２５】
また、特許第３０８７７２３号公報には、シームレスベルトの水分量を０．５質量％以下にすることが好ましいと記載されているが、これは樹脂成形品の取り扱い（製造時及び保管時）に関するごく一般的な事柄が記載されているに過ぎない。そして該公報には、表面粗さと水分量が、画像品質にどのように影響するのかといったことは全く記載されていない。
【００２６】
この様に、これらの公報から本発明の内容を導き出すことは、極めて困難であるが、本出願人が本発明に至った背景をまず初め説明する。
【００２７】
通常、画像形成装置の設置場所は固定される場合が多い。つまり、画像形成装置周辺の環境（温／湿度）が短時間で大きく変動することは稀である。従って、感光ドラムと中間転写ベルトが別々のユニットになっていて、中間転写ベルトは常に画像形成装置本体に取り付けられているような場合には、横スジムラは比較的発生しにくい。
【００２８】
しかし、感光体／中間転写ベルトを一体化したプロセスカートリッジの場合には、例えば比較的湿度の低い部屋に設置された画像形成装置の脇で、該カートリッジの包装袋を破いてカートリッジを画像形成装置に組み込むケース等が想定される。この場合、該プロセスカートリッジ近傍の環境は、瞬時に大きく変わることになる。
【００２９】
つまり、感光体と中間転写体とを一体化したプロセスカートリッジとするためには、短時間で周りの環境が変動しても、画質が悪化しないような技術が必要となる。
【００３０】
既に本出願人らは、特開平１１−３２７３１６号公報において、中間転写体の吸水率を５質量％以下にすることで、横スジムラを解決する提案を行っている。
【００３１】
そこでまず、本出願人らは吸水率５質量％未満の中間転写ベルトを用いて、感光体／中間転写ベルト一体型プロセスカートリッジを試作し、該カートリッジを２３±２℃／５０±５％ＲＨの環境に２４時間放置した後、１５℃／１０％ＲＨの環境に移動し、移動から３時間後に画像を評価してみた。すると、横スジムラが発生することが分かった。
【００３２】
一方、例えば特開平１１−３２７３１６号公報の図４に記載された画像形成装置、すなわち感光ドラムと中間転写ベルトとが一体型プロセスカートリッジになっていない画像形成装置において、中間転写ベルトを画像形成装置本体に取り付けた状態で１５℃／１０％ＲＨの環境に２４時間放置しておき、予め２３±２℃／５０±５％ＲＨの環境に２４時間放置しておいた感光体を有する感光体カートリッジを、画像形成装置が放置してある場所（１５℃／１０％ＲＨ）に移動させ、移動直後に感光体カートリッジを画像形成装置に組み込んで、感光体と中間転写ベルトとを当接させた。当接から３時間後に画像評価を行ったが、横スジムラは発生しなかった。つまり、感光体と中間転写ベルトが一体になっていない画像形成装置の場合には、同じ評価基準で画像を評価しても横スジムラは発生しないことが分かった。
【００３３】
これは、中間転写ベルトが予め１５℃／１０％ＲＨの環境に放置されていたことで、中間転写ベルトが乾燥しているために、中間転写ベルトの水分の影響をほとんど受けなかったためと考えられる。
【００３４】
以上の結果より、感光ドラムと中間転写ベルトとを一体化してプロセスカートリッジとするためには、中間転写ベルトの吸水率を５質量％以下にするだけでは不充分で、新たな技術が必要となることが判明した。
【００３５】
なお、環境が変動してから短時間で画像評価を行うと、横スジムラが発生し易い理由は、以下のように考えられる。
【００３６】
感光ドラムと中間転写ベルトとの非ニップ部における感光体中の水分は、比較的短時間で大気に放出され、感光体の感度が低下する。これに対して、ニップ部では感光体に含まれている水分が大気に放出されにくくなる上に、中間転写ベルトに含まれる水分が感光体に移動してくるために、感光体の感度が高いままの状態が比較的持続する。このため、環境が変動してから短時間の間に画像評価を行うと横スジムラが発生すると考えられる。
【００３７】
そこで、本出願人らは、感光体と中間転写体の表面を粗面化し、ニップ部においても水分が大気に放出できるだけの微小空間を設けることで、横スジムラの問題を解消することを試みた。その結果、感光体の表面粗さＲａと中間転写ベルトの表面粗さＲａとの和を０．８μｍ以上にすることで、横スジムラを防止できることが分かった。しかし、横スジムラが出なくなるまで中間転写ベルトを粗面化すると、２次転写効率が低下して、画像（特に複数色トナーを重ねて色表現された、高濃度の画像）にガサツキを生じるという弊害が見られた。つまり、中間転写ベルトを粗面化した場合、ガサツキと横スジムラはトレードオフの関係にあり、中間転写ベルトの表面粗さを制御するだけでは、両者を満足することはできない。
【００３８】
従って、中間転写ベルト表面を粗面化するだけでは、現実的な解決策には至らなかった。本出願人らの検討によれば、ガサツキを生じないためには感光体の表面粗さＲａと中間転写ベルトの表面粗さＲａとの和を０．８μｍ未満、好ましくは０．５μｍ以下、より好ましくは０．２５μｍ以下にすることである。ガサツキを生じないためには、中間転写ベルト表面のＲａは０．５μｍ未満が好ましく、０．２μｍ未満であるとより好ましい。
【００３９】
本発明において、感光ドラム及び中間転写ベルトの表面粗さＲａは以下のようにして測定する。
【００４０】
＜Ｒａの測定＞
装置：Ｓｕｒｆｃｏｒｄｅｒ−ＳＥ３４００（小坂研究所製）
送り速さ：０．１ｍｍ／秒
カットオフ（λｃ）：０．８ｍｍ
評価長さ：８ｍｍ
予備長さ：λｃ×０．５
レベリング：二乗法 全域
サンプリング間隔：８０００／Ｌ
測定方向：軸方向（感光ドラム、中間転写ベルト共に）
【００４１】
また、本出願人らは中間転写ベルトの水分量に着目した。２３±２℃／５０±５％ＲＨの環境に２４時間放置した後、１５℃／１０％ＲＨの環境に移動して３時間後に画像評価をするような条件では、吸水率（中間転写ベルトを水に浸す測定方法で、詳しくはＪＩＳ−Ｋ７２０９に記載されている）よりも、２３±２℃／５０±５％ＲＨの環境において中間転写ベルトが含有する水分量の方が、画像評価結果と直接的な関係があるのではないかと考えたからである。
【００４２】
その結果、中間転写ベルトの水分量が１質量％未満であれば、横スジムラの問題は発生しないことが分かった。中間転写体の水分量の好ましい範囲は０．４５質量％以下、より好ましい範囲は０．４質量％以下である。
【００４３】
なお、本発明において水分量とは、以下の方法によって測定した値を指す。
【００４４】
＜水分量の測定＞
（１）中間転写ベルトを短冊状（幅５〜３０ｍｍ、長さ１０〜５０ｍｍ）に切り刻んで、２３±２℃／５０±５％ＲＨの環境に２４時間放置する。
（２）切り刻んだベルトの質量を１ｍｇ単位まで秤量し、測定サンプルとする。
（３）測定装置はＢｒａｂｅｎｄｅｒ Ｍｅｓｓｔｅｃｈｎｉｋ社製のＡＱＵＡＴＲＡＣを用いる。測定手順はＡＱＵＡＴＲＡＣの取扱説明書に準ずる。測定時の加熱設定温度もＡＱＵＡＴＲＡＣの取扱説明書に準ずるが、例えば以下のように設定する。ＡＱＵＡＴＲＡＣに表示される数字は、試験片の質量に対する、含有水分の質量比率である（質量％）。
【００４５】
中間転写ベルトを構成する主たる樹脂 加熱温度
ＰＣ／ＰＢＴ １６０℃
ＥＴＦＥ １６０℃
ＰＣ／ＰＥＴ １６０℃
ＰＶＤＦ １３０℃
ＰＡ １６０℃
ＰＣ １６０℃
ＰＥＴ １６０℃
【００４６】
本出願人らは更に検討を行った結果、水分量１質量％未満の中間転写ベルトは、中間転写ベルト上の転写残トナーに電荷を与えるためのローラ部材（ベルトクリーニング用帯電ローラ）を有するプロセスカートリッジに使用すると、横スジムラだけでなく、該ローラ部材と中間転写ベルトとの当接部における画像濃度ムラの発生も抑えることができて好ましいことを見出し、本発明の規定に至った。
【００４７】
これは、ベルトクリーニング用帯電ローラと中間転写ベルトとの当接ニップ部においても、感光体と中間転写ベルトとの当接ニップ部と同様に、中間転写ベルトの水分が大気に放出されにくくなるため、ベルトクリーニング用帯電ローラとの当接ニップ部における中間転写ベルトの抵抗値が、ニップ部以外の部分と比較して低くなり、結果的に中間転写ベルトに抵抗ムラができて、画像濃度ムラとなって現れるため、水分量が多いほど画像濃度ムラが出易くなり、水分量１質量％未満の中間転写ベルトを用いると、このような現象が発生しなかったものと考えられる。
【００４８】
更に、本出願人らは、中間転写ベルトの周方向における体積抵抗率のムラが１００倍未満であると、横スジムラが、より発生しにくくなって好ましいことを見出し、本発明の規定に至った。
【００４９】
周方向における体積抵抗率のムラが大きいと、横スジムラが発生しにくくなる理由は以下のように考えられる。
【００５０】
すなわち、抵抗ムラが大きいということは、局部的に抵抗の低い部分が存在することになり、そのような場所では導電剤が密に存在している。一般に、導電剤は水分を吸い易い性質を有している。ゆえに、抵抗の低い部分は水分量が多くなり、横スジムラが発生し易くなるものと考えられる。
【００５１】
なお、本発明における周方向の体積抵抗率のムラとは、以下のようして測定した値である。
【００５２】
＜測定器＞
抵抗計：超高抵抗計Ｒ８３４０Ａ（アドバンテスト社製）
試料箱：超高抵抗計測定用試料箱ＴＲ４２（アドバンテスト社製）
（主電極板はφ２２ｍｍ、ガードリング電極板は内径４１ｍｍ、外径４９ｍｍ）
＜サンプル＞
中間転写ベルトの軸方向中央部から、周方向に直径５６ｍｍの円形片を８枚切り出す。このとき、８片を切り出す位相は４５°刻みとする。切り出した各試験片の片面は、その全面をＰｔ−Ｐｄ蒸着膜により電極を設け、もう一方の面はＰｔ−Ｐｄ蒸着膜により直径２５ｍｍの主電極と、内径３８ｍｍ、外径５０ｍｍのガードリング電極を設ける。主電極とガードリング電極は同心円上にある。Ｐｔ−Ｐｄ蒸着膜は、マイルドスパッタＥ１０３０（日立製作所製）で蒸着操作を２分間行うことにより得られる。蒸着操作を終了したものを測定サンプルとする。
【００５３】
＜測定条件＞
測定雰囲気：２３±２℃／５０±５％ＲＨ
（測定サンプルは、予め測定雰囲気に２４時間放置しておく）
測定モード：プログラムモード５
（チャージ及びメジャー３０秒、ディスチャージ１０秒）
印加電圧：１〜１０００（Ｖ）
【００５４】
印加電圧は、本発明の画像形成装置で使用される中間転写ベルトに印加される電圧範囲の一部である１〜１０００Ｖの間で任意に選択できる。また、サンプルの抵抗、厚み、絶縁破壊強さに応じて、上記印加電圧の範囲において、測定時の印加電圧を適時変えることができる。
【００５５】
８つの測定サンプル全てを測定し、測定結果の最大値と最小値の比率（最大値／最小値）を、周方向の体積抵抗率のムラと定義する。
【００５６】
本発明の中間転写ベルトは単層でもよいし、２層以上であってもよい。多層の中間転写ベルトを得る場合、多層ダイスからの押し出しによって得てもよいし、単層のチューブを押し出して、その後、該チューブの表面あるいは裏面に新たな層を付加する（例えば、ラミネート、スプレー塗装、ディッピング塗装等）ことも可能である。
【００５７】
本発明の中間転写ベルトの厚さは５０〜２００μｍが好ましく、６０〜１６０μｍがより好ましい。５０μｍ未満であると、ベルトの機械的強度（引張強度）が不足して、使用中に破断し易い。２００μｍより厚いと、ベルトが保持する水分の絶対値が多くなり、横スジムラが発生し易くなる。
【００５８】
本発明のプロセスカートリッジに用いられる感光体は、電荷発生層に無金属フタロシアニン、ガリウムフタロシアニン、オキシチタニルフタロシアニン又はアゾ化合物等を含有する感光ドラムを使用することができる。もちろん、これに限定される訳ではない。
【００５９】
本発明の中間転写ベルトは、樹脂、ゴム又はエラストマーを用いて製造することが好ましい。特に、耐クリープ性の観点からは樹脂が好ましい。樹脂は、熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂とに大別することができるが、一般に熱硬化性樹脂は熱可塑性樹脂と比較して硬いために、感光体との接触部において感光体にすり傷を発生させてしまう恐れがある。特に、本発明のように感光ドラムと中間転写ベルトとを一体にする構成の場合には、中間転写ベルトは熱可塑性樹脂で製造することが好ましい。好ましい熱可塑性樹脂の例としては、ポリフッ化ビニリデン、フッ化ビニリデン共重合体、ポリエステル（例えば、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート等）、ポリカーボネート、アクリル共重合体、ポリオレフィン（例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等）、ポリアミド及びそれらの混合物等を挙げることができる。もちろん、これらの材料に限定される訳ではない。
【００６０】
中間転写ベルトの抵抗値を調節するためには、導電剤が必要となるが、抵抗ムラの観点からは有機系の導電剤が好ましい。ただし、一般に有機系の導電剤は環境（特に湿度）に対する抵抗値の変化が大きく、水分量も多いので注意を要する。好ましい導電剤の例としては、ポリエーテルエステルアミド、ポリエーテルエステル及びポリエーテルアミド等を挙げることができる。任意の塩を添加することもできる。
【００６１】
もちろん、導電剤としてカーボンブラックや金属酸化物等のフィラーを用いることもできる。ただし、この場合は該フィラーの均一分散が難しく、中間転写ベルトの抵抗ムラが発生し易いので注意を要する。フィラーの粒径は、一次粒子径で０．０５〜２μｍであることが好ましい。かかる粒径は、作製したベルトを切断し、断面を走査型電子顕微鏡（Scanning Electron Microscope：ＳＥＭ）又は透過型電子顕微鏡（Transmission Electron Microscopy：ＴＥＭ）で観察することによって、得ることができる。より詳しくは、任意の視野内において粒子を１０個選び出し、選び出した粒子の外接円の直径を求め、得られた外接円の直径の平均値を一次粒子径とする。なお、平均粒子径が０．１μｍ以上の場合はＳＥＭを、０．１μｍ未満の場合はＴＥＭを用いることが好ましい。
【００６２】
本発明の中間転写ベルトを得るための好ましい製造方法の例としては、環状ダイスの先端から押し出し機でチューブ状に押し出す際に、該チューブの内部に大気圧以上の気体を吹き込むことによって前記チューブを膨張させながら連続的に成形する方法、いわゆるインフレーション法（ブローンフィルム押し出し成形、チューブラーフィルム押し出し成形とも言う）として知られている製造方法を挙げることができる。
【００６３】
そして特に、チューブの周長の１／２以上の幅を有する挟持部材で、該チューブをトランスバースディレクション（ＴＤ）方向に押し潰しながら全幅で挟持して該チューブを引き取ると、フィルムの折り径、すなわちベルト周長が安定して好ましい。また、インフレーション法は、チューブ状溶融物を連続的に引き取る成形方法の１種であるので、中間転写ベルトの連続生産が可能になって、中間転写ベルトを安価に製造することができる。
【００６４】
更に、チューブ状溶融物を押し出すための押し出し機として、２軸押し出し機を使用すると、材料の分散混合が良好に行われるので、分散工程の省力化が可能になる。また、分散ムラによる抵抗変動が小さくなり、横スジムラが発生しにくくなって好ましい。
【００６５】
環状ダイスから押し出されたチューブ状溶融物を挟持部材（ピンチロール）でチューブの全幅に対して挟持しながら引き取ると、中間転写ベルトにピンチロールに起因する折り目が残る場合がある。この場合、熱膨張率の異なる材質からなる内型と外型との隙間に、上記の製造方法により得られたチューブを装着し、チューブを前記の型ごと加熱及び冷却することによって、折り目の除去が可能である。
【００６６】
【実施例】
以下、実施例及び比較例を用いて本発明の実施の形態をより詳細に説明する。
【００６７】
（実施例１）
下記配合の樹脂コンパウンドを２軸押し出し機で混練して、ペレットを得た。
【００６８】
ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）樹脂 ７３質量％
ポリエーテルエステルアミド（導電剤） ７質量％
カオリン（一次粒子径２μｍ） ５質量％
酸化亜鉛（一次粒子径０．２μｍ） １５質量％
【００６９】
得られたペレットを１００℃で２時間乾燥させ、図２に示す押し出し機１００のホッパー１１０に投入した。押し出し機１００の温度は１８０〜２１０℃に設定した。ホッパー１１０から投入されたコンパウンドを、ダイリップ径；Ｄ１＝１００ｍｍ、ダイギャップ３００μｍの環状ダイスに導き、環状ダイスからチューブ状に押し出した。そして、気体導入路１５０より供給される空気により、チューブ１６０を膨張させた。膨張後のチューブ１６０の直径Ｄ２は１４０ｍｍであった。
【００７０】
チューブ１６０は、安定板１７０によって徐々に押し潰されながら上方に引き取った。引き取りの駆動源は、ピンチロール１８０である。該ロールの幅は６００ｍｍである。このロールによってチューブ１６０は押し潰される。従って、チューブ１６０の内部に導入された空気がチューブの外に漏れ出すことはない。よって、一度空気を入れてしまえば、その後は気体導入路１５０から空気を導入しなくても、チューブ１６０の直径は一定となった。
【００７１】
ピンチロール１８０を通過後のチューブ１６０は、折り径２２０ｍｍの折り畳んだチューブ状となる。その後、カッター１９０によって、チューブのマシーンディレクション（ＭＤ）方向±１０°の角度で断続的に切断することで、肉厚１５０μｍ、幅（長さ）３００ｍｍのチューブを得た。
【００７２】
次に、得られたチューブを外径１４２．００ｍｍ、長さ３３０ｍｍのアルミニウムシリンダーの中央部に被せた。更に、内径１４２．３１ｍｍ、長さ３３０ｍｍのステンレスシリンダーをチューブの外側に嵌合し、１７０℃に加熱した。加熱後、嵌合した状態でシリンダーを３０℃まで冷却し、ステンレスシリンダー及びアルミニウムシリンダーを取り外して、直径１４０ｍｍ、幅３００ｍｍのベルトを得た。なお、上記の２次加工により、チューブの折り目（ピンチロールに起因する）は目視では判別できないレベルに仕上がった。なお、中間転写ベルトの表面粗さＲａ＝０．１２３μｍであった。
【００７３】
得られたベルトを幅２４０ｍｍにカットして、片側端部の内周面に蛇行防止ガイド（リブ）を取り付けて、厚さ１００μｍの本発明の中間転写ベルトを得た。得られたベルトの周方向における体積抵抗率のムラは６．６、体積抵抗率の平均値は２×１０11Ω・ｃｍであった。前記の測定方法に従って、中間転写ベルトの水分量を測定した結果、水分量は０．２２５質量％であった。水分量の測定は１３０℃で行った。なお、ＪＩＳ−Ｋ７２０９に記載の測定方法に従って吸水率を測定した結果、吸水率は３．６質量％であった（体積抵抗率、水分量、吸水率の測定において、測定サンプルにはリブを含まないように切り出して測定した）。
【００７４】
得られた中間転写ベルトを、図３に示す感光ドラム／中間転写ベルト一体型プロセスカートリッジに組み込んだ。なお、感光ドラムはガリウムフタロシアニン化合物を含有する直径３７．５ｍｍの感光ドラムであり、その基体は厚さ１ｍｍのアルミニウムシリンダーからなる。感光ドラムの表面粗さＲａ＝０．０５０μｍである。該カートリッジを２３±２℃／５５±５％ＲＨの環境に２４時間放置した後、１５℃／１０％ＲＨの部屋に移動し、予め１５℃／１０％ＲＨの環境に放置してある図４に示される画像形成装置に直ちに装着して、装着から３時間後に画像評価を行った。横スジムラ及びガサツキは、Ａ：全く画像に出ない、Ｂ：僅かに画像に出るが、実用上全く問題ないＣ：画像に出るが、実用上差し支えない、Ｄ：画像に出て、実用上不可、で評価を行った。
【００７５】
なお、図４には図示していないが、１次転写部材６、２次転写ローラ７、ベルトクリーニング部材９には図１と同様、バイアス電源が接続されている。
【００７６】
１次転写部材６に印加する電圧は、５００〜３５００Ｖ程度である。２次転写ローラ７に印加する電圧は、１０００〜３５００Ｖ程度である（１０μＡの定電流制御）。ベルトクリーニング部材９には、直流と交流を重畳印加した。結果を表１に示す。
【００７７】
（実施例２）
下記配合の樹脂コンパウンドを２軸押し出し機で混練して、ペレットを得た。
【００７８】
ＰＶＤＦ樹脂 ７０質量％
ポリエーテルエステルアミド（導電剤） １０質量％
カオリン（一次粒子径２μｍ） ５質量％
酸化亜鉛（一次粒子径０．２μｍ） １５質量％
【００７９】
上記ペレットを実施例１と同様に成形して、厚さ１００μｍの本実施例の中間転写ベルトを得た。
【００８０】
得られたベルトの周方向における体積抵抗率のムラは７．５、体積抵抗率の平均値は１×１０11Ω・ｃｍであった。前記の測定方法に従って、中間転写ベルトの水分量を測定した結果、水分量は０．４１５質量％であった。水分量の測定は１３０℃で行った。なお、ＪＩＳ−Ｋ７２０９に記載の測定方法に従って吸水率を測定した結果、吸水率は４．１質量％であった（体積抵抗率、水分量、吸水率の測定において、測定サンプルにはリブを含まないように切り出して測定した）。
【００８１】
得られた中間転写ベルトと実施例１で用いた感光ドラムとを用いて、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表１に示す。
【００８２】
（実施例３）
下記配合の樹脂コンパウンドを２軸押し出し機で混練して、ペレットを得た。
【００８３】
ＰＶＤＦ樹脂 ６５質量％
ポリエーテルエステルアミド（導電剤） １５質量％
カオリン（一次粒子径２μｍ） ５質量％
酸化亜鉛（一次粒子径０．２μｍ） １５質量％
【００８４】
上記ペレットを実施例１と同様に成形して、厚さ１００μｍの本実施例の中間転写ベルトを得た。
【００８５】
得られたベルトの周方向における体積抵抗率のムラは８．８、体積抵抗率の平均値は３×１０10Ω・ｃｍであった。前記の測定方法に従って、中間転写ベルトの水分量を測定した結果、水分量は０．４５２質量％であった。水分量の測定は１３０℃で行った。なお、ＪＩＳ−Ｋ７２０９に記載の測定方法に従って吸水率を測定した結果、吸水率は４．４質量％であった（体積抵抗率、水分量、吸水率の測定において、測定サンプルにはリブを含まないように切り出して測定した）。
【００８６】
得られた中間転写ベルトと実施例１で用いた感光ドラムとを用いて、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表１に示す。
【００８７】
（実施例４）
下記配合の樹脂コンパウンドを２軸押し出し機で混練して、ペレットを得た。
【００８８】
ＰＶＤＦ樹脂 ６０質量％
ポリエーテルエステルアミド（導電剤） ２０質量％
カオリン（一次粒子径２μｍ） ５質量％
酸化亜鉛（一次粒子径０．２μｍ） １５質量％
【００８９】
上記ペレットを実施例１と同様に成形して、厚さ１００μｍの本実施例の中間転写ベルトを得た。
【００９０】
得られたベルトの周方向における体積抵抗率のムラは９．２、体積抵抗率の平均値は１×１０10Ω・ｃｍであった。前記の測定方法に従って、中間転写ベルトの水分量を測定した結果、水分量は０．９９７質量％であった。水分量の測定は１３０℃で行った。なお、ＪＩＳ−Ｋ７２０９に記載の測定方法に従って吸水率を測定した結果、吸水率は４．６質量％であった（体積抵抗率、水分量、吸水率の測定において、測定サンプルにはリブを含まないように切り出して測定した）。
【００９１】
得られた中間転写ベルトと実施例１で用いた感光ドラムとを用いて、実施例１と同様にして評価を行った。水分量が１質量％に近いので、横スジムラが発生した。ただし、実用上差し支えないレベルである。
【００９２】
また、中間転写ベルトとベルトクリーニング用帯電ローラとのニップ部に対応する部分において軽微な画像濃度ムラも発生した。これは、該ニップ部における中間転写ベルトの水分量が、その他の部分と比較して高くなり、ニップ部の抵抗が低くなって、抵抗ムラが転写効率のムラとなって、軽微に画像に現れたものと考えられる。結果を表１に示す。
【００９３】
（実施例５）
ステンレスシリンダーの内周面を粗面化することで、中間転写ベルトの表面粗さＲａを０．４９６μｍにした以外は、実施例４と同様にしてプロセスカートリッジを組み立て、実施例１と同様にして画像評価を行った。中間転写ベルトの厚さは１００μｍである。中間転写ベルトのＲａが０．４９６μｍと大きめなので、軽微なガサツキが見られた。ただし、実用上全く問題ないレベルである。結果を表１に示す。
【００９４】
（実施例６）
実施例５で用いたステンレスシリンダーより、該シリンダーの内周面を更に粗くしたものを用いた以外は、実施例５と同様にして中間転写ベルトを得た。得られたベルトの厚さは１００μｍで、表面粗さＲａは０．５６８μｍであった。
【００９５】
得られた中間転写ベルトと実施例１で用いた感光ドラムとを用いて、実施例１と同様にして評価を行った。中間転写ベルトのＲａが更に大きいので、ややガサツキ気味の画像となった。ただし、実用上差し支えないレベルである。結果を表１に示す。
【００９６】
（実施例７）
感光体の表面が粗い（Ｒａ＝０．２９８μｍ）以外は実施例１と同様の感光ドラムを用い、実施例４の中間転写ベルトを用いて実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
【００９７】
（実施例８）
実施例７と比較して、感光体の表面が更に粗い（Ｒａ＝０．３７１μｍ）感光ドラムを用いた以外は、実施例７と同様の評価を行った。本実施例では中間転写ベルトは平滑であるけれども、感光ドラムが粗いために、１次転写の均一性に欠け、わずかにガサツキ気味の画像となった。ただし、実用上全く問題ないレベルである。結果を表１に示す。
【００９８】
（実施例９）
下記配合の樹脂コンパウンドを２軸押し出し機で混練して、ペレットを得た。
【００９９】
ＰＶＤＦ樹脂 ７５質量％
ポリエーテルエステルアミド（導電剤） ５質量％
カーボンブラック（導電剤） １０質量％
酸化亜鉛（一次粒子径０．２μｍ） １０質量％
【０１００】
上記ペレットを実施例１と同様に成形して、厚さ１００μｍの本実施例の中間転写ベルトを得た。
【０１０１】
得られたベルトの周方向における体積抵抗率のムラは９６、体積抵抗率の平均値は４×１０9Ω・ｃｍであった。前記の測定方法に従って、中間転写ベルトの水分量を測定した結果、水分量は０．４９２質量％であった。水分量の測定は１３０℃で行った。なお、ＪＩＳ−Ｋ７２０９に記載の測定方法に従って吸水率を測定した結果、吸水率は２．１質量％であった（体積抵抗率、水分量、吸水率の測定において、測定サンプルにはリブを含まないように切り出して測定した）。
【０１０２】
得られた中間転写ベルトと実施例１で用いた感光ドラムとを用いて、実施例１と同様にして評価を行った。水分量は実施例３とほぼ同等であるが、抵抗ムラが９６と大きめなので、実用全く問題ないレベルであるが、横スジムラが発生した。これは、抵抗の低い部分に導電剤が偏析しており、その部分の水分量が局所的に多くなったためと考えられる。結果を表１に示す。
【０１０３】
（実施例１０）
下記配合の樹脂コンパウンドを２軸押し出し機で混練して、ペレットを得た。
【０１０４】
ＰＶＤＦ樹脂 ７５質量％
ポリエーテルエステルアミド（導電剤） ５質量％
カーボンブラック（導電剤） １２質量％
酸化亜鉛（一次粒子径０．２μｍ） ８質量％
上記ペレットを実施例１と同様に成形して、厚さ１００μｍの本実施例の中間転写ベルトを得た。
【０１０５】
得られたベルトの周方向における体積抵抗率のムラ２１５、体積抵抗率の平均値は１×１０9Ω・ｃｍであった。前記の測定方法に従って、中間転写ベルトの水分量を測定した結果、水分量は０．４９６質量％であった。水分量の測定は１３０℃で行った。なお、ＪＩＳ−Ｋ７２０９に記載の測定方法に従って吸水率を測定した結果、吸水率は２．７質量％であった（体積抵抗率、水分量、吸水率の測定において、測定サンプルにはリブを含まないように切り出して測定した）。
【０１０６】
得られた中間転写ベルトと実施例１で用いた感光ドラムとを用いて、実施例１と同様にして評価を行った。水分量は実施例３とほぼ同等であるが、抵抗ムラが２１５と大きめなので、実施例９と比較して、横スジムラの程度が悪化した。ただし、実用上差し支えないレベルである。結果を表１に示す。
【０１０７】
（実施例１１）
図５に示すように、中間転写ベルトのクリーニング部材がローラ形状ではなく、ブレード形状である点を除いては、実施例４と同様にして感光ドラム／中間転写ベルト一体型プロセスカートリッジを組み立て、図６に示す画像形成装置に装着して実施例１と同様に画像評価を行った。
【０１０８】
なお、図６には図示していないが、１次転写部材６、２次転写ローラ７、ベルトクリーニング部材９には図１と同様、バイアス電源が接続されている。１次転写部材６に印加する電圧は、５００〜３５００Ｖ程度である。２次転写ローラ７に印加する電圧は、１０００〜３５００Ｖ程度である（１０μＡの定電流制御）。ベルトクリーニング部材９には、直流と交流を重畳印加した。
【０１０９】
中間転写ベルトと感光ドラム周期の横スジムラは実施例４と同程度であったが、本実施例では中間転写ベルトをクリーニングするための部材がブレード形状であり、該部材と中間転写ベルトとのニップ幅が、実施例４の場合と比較して狭いので、中間転写ベルトの水分量の違いによる転写効率のムラに起因する画像濃度ムラは見られなかった。
【０１１０】
本プロセスカートリッジでは、前記ブレードでかき取った転写残トナーを格納するための廃トナーボックスが必要となるため、他の実施例のプロセスカートリッジと比較すると、やや大きなプロセスカートリッジになって、装置の小型化の観点から、若干不利である。ただし、後述の比較例４のプロセスカートリッジほど大きくなることはない。評価結果を表１に示す。
【０１１１】
（実施例１２）
ステンレスシリンダーの内周面の粗さを変えることで、中間転写ベルトの表面粗さＲａを０．２０５μｍとした以外は、実施例１と同様にして厚さ１００μｍの本実施例の中間転写ベルトを得た。
【０１１２】
得られたベルトの周方向における体積抵抗率のムラは６．６、体積抵抗率の平均値は２×１０11Ω・ｃｍであった。前記の測定方法に従って、中間転写ベルトの水分量を測定した結果、水分量は０．２２５質量％であった。水分量の測定は１３０℃で行った。なお、ＪＩＳ−Ｋ７２０９に記載の測定方法に従って吸水率を測定した結果、吸水率は３．６質量％であった（体積抵抗率、水分量、吸水率の測定において、測定サンプルにはリブを含まないように切り出して測定した）。得られた中間転写ベルトを、実施例１と同様にして評価した。結果を表１に示す。
【０１１３】
（実施例１３）
実施例５で用いた中間転写ベルトと、実施例７で用いた感光ドラムとを用いて、感光ドラム／中間転写ベルト一体型プロセスカートリッジを組み立て、実施例１と同様の評価を行った。感光ドラムと中間転写ベルトのＲａの和は０．７９４μｍと大きめであり、横スジムラは全く発生しなかった。ガサツキが見られたが、実用上差し使えないレベルである。結果を表１に示す。
【０１１４】
（実施例１４）
実施例３のペレットを用いて、実施例１と同様にして厚さ１６０μｍのチューブを押し出し、実施例１と同様（ただしステンレスシリンダーの内径は１４２．４３ｍｍ）にして、厚さ１６０μｍの中間転写ベルトを得た。
【０１１５】
得られたベルトの周方向における体積抵抗率のムラは８．８、体積抵抗率の平均値は３×１０10Ω・ｃｍであった。前記の測定方法に従って、中間転写ベルトの水分量を測定した結果、水分量は０．４５２質量％であった。水分量の測定は１３０℃で行った。なお、ＪＩＳ−Ｋ７２０９に記載の測定方法に従って吸水率を測定した結果、吸水率は４．４質量％であった（体積抵抗率、水分量、吸水率の測定において、測定サンプルにはリブを含まないように切り出して測定した）。
【０１１６】
得られた中間転写ベルトを実施例１と同様に評価した。ベルトの厚さが厚いので、軽微な横スジムラが見られた。ただし、実用上全く差し支えないレベルであった。結果を表１に示す。
【０１１７】
（実施例１５）
厚さを２００μｍに変えた以外は実施例１４と同様（ただしステンレスシリンダーの内径は１４２．５１ｍｍ）にして、厚さ２００μｍの中間転写ベルトを得た。
【０１１８】
得られたベルトの周方向における体積抵抗率のムラは８．８、体積抵抗率の平均値は３×１０10Ω・ｃｍであった。前記の測定方法に従って、中間転写ベルトの水分量を測定した結果、水分量は０．４５２質量％であった。水分量の測定は１３０℃で行った。なお、ＪＩＳ−Ｋ７２０９に記載の測定方法に従って吸水率を測定した結果、吸水率は４．４質量％であった（体積抵抗率、水分量、吸水率の測定において、測定サンプルにはリブを含まないように切り出して測定した）。
【０１１９】
得られた中間転写ベルトを実施例１と同様に評価した。ベルトの厚さが厚いので、横スジムラが見られた。ただし、実用上差し支えないレベルであった。結果を表１に示す。
【０１２０】
（実施例１６）
実施例２のペレットを用いて、実施例１と同様に図２の装置を用いてインフレーション成形によって厚さ８０μｍのチューブを得た。次に、内周面を丁寧に研磨したステンレスシリンダーを用いた以外は、実施例１と同様にして中間転写ベルトを得た。得られた中間転写ベルトの厚さは８０μｍであった。
【０１２１】
得られたベルトの周方向における体積抵抗率のムラは７．５、体積抵抗率の平均値は１×１０11Ω・ｃｍであった。前記の測定方法に従って、中間転写ベルトの水分量を測定した結果、水分量は０．４１５質量％であった。水分量の測定は１３０℃で行った。なお、ＪＩＳ−Ｋ７２０９に記載の測定方法に従って吸水率を測定した結果、吸水率は４．１質量％であった（体積抵抗率、水分量、吸水率の測定において、測定サンプルにはリブを含まないように切り出して測定した）。
【０１２２】
表面粗さが異なる（Ｒａ＝０．０３１μｍ）以外は実施例１と同様の感光ドラムと、本実施例の中間転写ベルトとを用いて、実施例１と同様に評価した。結果を表１に示す。
【０１２３】
（実施例１７）
下記配合の樹脂コンパウンドを２軸押し出し機で混練して、ペレットを得た。
【０１２４】
ＰＶＤＦ樹脂 ８３質量％
ポリエーテルエステルアミド（導電剤） ２質量％
酸化亜鉛（一次粒子径０．２μｍ） １５質量％
【０１２５】
上記ペレットを実施例１と同様に成形して、厚さ１００μｍの本実施例の中間転写ベルトを得た。
【０１２６】
得られたベルトの周方向における体積抵抗率のムラは３．６、体積抵抗率の平均値は８×１０13Ω・ｃｍであった。前記の測定方法に従って、中間転写ベルトの水分量を測定した結果、水分量は０．０８５質量％であった。水分量の測定は１３０℃で行った。なお、ＪＩＳ−Ｋ７２０９に記載の測定方法に従って吸水率を測定した結果、吸水率は１．３質量％であった（体積抵抗率、水分量、吸水率の測定において、測定サンプルにはリブを含まないように切り出して測定した）。
【０１２７】
得られた中間転写ベルトと実施例１で用いた感光ドラムとを用いて、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表１に示す。
【０１２８】
（比較例１）
下記配合の樹脂コンパウンドを２軸押し出し機で混練して、ペレットを得た。
【０１２９】
ＰＶＤＦ樹脂 ６４質量％
ポリエーテルエステルアミド（導電剤） １８質量％
ほうフッ化リチウム（導電剤） １質量％
酸化亜鉛（一次粒子径０．２μｍ） １７質量％
【０１３０】
上記ペレットを実施例１と同様に成形して、厚さ１００μｍの、本比較例の中間転写ベルトを得た。
【０１３１】
得られたベルトの周方向における体積抵抗率のムラは９．５、体積抵抗率の平均値は１×１０10Ω・ｃｍであった。前記の測定方法に従って、中間転写ベルトの水分量を測定した結果、水分量は１．１２４質量％であった。水分量の測定は１３０℃で行った。なお、ＪＩＳ−Ｋ７２０９に記載の測定方法に従って吸水率を測定した結果、吸水率は４．６質量％であった（体積抵抗率、水分量、吸水率の測定において、測定サンプルにはリブを含まないように切り出して測定した）。
【０１３２】
得られた中間転写ベルトを実施例１と同様にして評価した。中間転写ベルトの吸水率は５質量％未満であるが、水分量が１質量％以上あるので、横スジムラが発生した。また、中間転写ベルトとベルトクリーニング用帯電ローラとのニップ部に対応する部分においても軽微な画像濃度ムラが発生した。結果を表１に示す。
【０１３３】
（比較例２）
ステンレスシリンダーの内周面の粗さを粗くすることで、中間転写ベルト表面のＲａを０．５６８μｍとした以外は、実施例４と同様にして、厚さ１００μｍの中間転写ベルトを得た。
【０１３４】
得られたベルトの周方向における体積抵抗率のムラは９．２、体積抵抗率の平均値は１×１０10Ω・ｃｍであった。前記の測定方法に従って、中間転写ベルトの水分量を測定した結果、水分量は０．９９７質量％であった。水分量の測定は１３０℃で行った。なお、ＪＩＳ−Ｋ７２０９に記載の測定方法に従って吸水率を測定した結果、吸水率は４．６質量％であった（体積抵抗率、水分量、吸水率の測定において、測定サンプルにはリブを含まないように切り出して測定した）。
【０１３５】
得られた中間転写ベルトと、実施例７で用いた感光ドラムとを用いて実施例１と同様の評価を行った。中間転写ベルトの表面が粗いので、実施例４の評価結果と比較して、明らかに横スジムラのレベルは良かった。中間転写ベルトとベルトクリーニング用帯電ローラとのニップ部に対応する部分に、画像濃度ムラは発生しなかった。ただし、ガサツキがひどく、実用上許容できないレベルであった。結果を表１に示す。
【０１３６】
（比較例３）
下記配合の樹脂コンパウンドを２軸押し出し機で混練して、ペレットを得た。
【０１３７】
ＰＶＤＦ樹脂 ６８質量％
ポリエーテル（導電剤） １４質量％
ほうフッ化リチウム（導電剤） １質量％
酸化亜鉛（一次粒子径０．２μｍ） １７質量％
【０１３８】
上記ペレットを実施例１と同様に成形して、厚さ１００μｍの中間転写ベルトを得た。
【０１３９】
得られたベルトの周方向における体積抵抗率のムラは９．３、体積抵抗率の平均値は３×１０9Ω・ｃｍであった。前記の測定方法に従って、中間転写ベルトの水分量を測定した結果、水分量は１．２１５質量％であった。水分量の測定は１３０℃で行った。なお、ＪＩＳ−Ｋ７２０９に記載の測定方法に従って吸水率を測定した結果、吸水率は５．６質量％であった（体積抵抗率、水分量、吸水率の測定において、測定サンプルにはリブを含まないように切り出して測定した）。
【０１４０】
得られた中間転写ベルトを実施例１と同様にして評価した。水分量が１質量％以上あるので、横スジムラが発生した。また、中間転写ベルトとベルトクリーニング用帯電ローラとのニップ部に対応する部分においても軽微な画像濃度ムラが発生した。結果を表１に示す。
【０１４１】
（比較例４）
実施例４で得られた中間転写ベルトと感光ベルトとを、図７に示す一体型プロセスカートリッジに組み込み、図８に示す画像形成装置に装着して、実施例１と同様の評価を行った。
【０１４２】
図８には図示していないが、１次転写部材６、２次転写ローラ７、ベルトクリーニング部材９には図１と同様、バイアス電源が接続されている。１次転写部材６に印加する電圧は、５００〜３５００Ｖ程度である。２次転写ローラ７に印加する電圧は、１０００〜３５００Ｖ程度である（１０μＡの定電流制御）。ベルトクリーニング部材９には、直流と交流を重畳印加した。
【０１４３】
なお、本比較例で用いた感光ベルトの基体には、厚さ７０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムに１００ｎｍの厚さのアルミニウム蒸着膜を設けたものを用いた、ガリウムフタロシアニン化合物を有する、表面粗さＲａが０．０５０μｍの感光ベルトである。本比較例では、感光体がベルト形状であるために、横スジムラは発生しなかった。感光ベルトと中間転写ベルトとのニップ部において、感光ベルトの裏面には接地されたローラが配置されているので、水分が逃げ難いように思われる。しかし、横スジムラが発生しなかったことから、感光ベルトの基層（ポリエチレンテレフタレート）を通して水分の放出が行われたものと考えられる。
【０１４４】
本比較例では、横スジムラが見られないという利点があったが、プロセスカートリッジが大型となり、該カートリッジの交換作業性は実施例１の場合と比較して、明らかに劣るものであった。
【０１４５】
また、感光ベルトを一定速度で駆動することが難しく、感光ドラムを用いた本発明の実施例と比較してハーフトーン画像の均一性に欠けた（周期的な横スジ＝バンディングが見られた）。
【０１４６】
【表１】
【発明の効果】
以上説明してきたように、本発明により、横スジムラやガサツキのない、均一な画像濃度が得られるという効果を有するプロセスカートリッジ及びそれに用いられる中間転写ベルトを提供することが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【図１】中間転写ベルトを用いた画像形成装置である。
【図２】チューブ成形押し出し機の概略図である。
【図３】感光ドラム／中間転写ベルト一体型プロセスカートリッジである。
【図４】図３のプロセスカートリッジを用いた画像形成装置である。
【図５】中間転写ベルトのクリーニング部材として、ブレードを有する感光ドラム／中間転写ベルト一体型プロセスカートリッジである。
【図６】図５のプロセスカートリッジを用いた画像形成装置である。
【図７】感光ベルト／中間転写ベルト一体型プロセスカートリッジである。
【図８】図７のプロセスカートリッジを用いた画像形成装置である。
【符号の説明】
１ 感光体
２ １次帯電器
３ 露光光
４ 現像器
４１ イエロー色現像器
４２ マゼンタ色現像器
４３ シアン色現像器
４４ ブラック色現像器
５ 中間転写ベルト
６ １次転写部材
７ ２次転写ローラ
８ ２次転写対向ローラ
９ ベルトクリーニング部材
１１ 給紙ローラ
１３ 感光体クリーニング部材
１５ 定着器
２０ 駆動ローラ
２１ 転写ローラ
２２ 吸着ローラ
２３ 帯電器
２７，２８，２９，３０ バイアス電源
１００ １軸押し出し機
１１０ ホッパー
１４０ 環状ダイス
１５０ 気体導入路
１６０ チューブ
１７０ 安定板
１８０ ピンチロール
１９０ カッター
Ｐ 転写材
Claims (5)
- 感光ドラムと中間転写ベルトとを有するプロセスカートリッジにおいて、該中間転写ベルトの水分量が１質量％未満であり、かつ感光ドラムの表面粗さＲａと中間転写ベルトの表面粗さＲａの和が０．８μｍ未満であることを特徴とするプロセスカートリッジ。
- 中間転写ベルト上の転写残トナーに電荷を与えるためのローラ部材を有する請求項１に記載のプロセスカートリッジ。
- 感光ドラムと中間転写ベルトとを有するプロセスカートリッジに用いる中間転写ベルトにおいて、該中間転写ベルトの水分量が１質量％未満であり、かつ表面粗さＲａが０．５μｍ未満であることを特徴とする中間転写ベルト。
- 感光ドラムと中間転写ベルトと中間転写ベルト上の転写残トナーに電荷を与えるためのローラ部材とを有するプロセスカートリッジに用いる中間転写ベルトにおいて、該中間転写ベルトの水分量が１質量％未満であり、かつ表面粗さＲａが０．５μｍ未満であることを特徴とする中間転写ベルト。
- 周方向の体積抵抗率のムラが１００倍未満である請求項３又は４に記載の中間転写ベルト。
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